Apostila Acucar

COOPCANA -COOPERATIVA AGRÍCOLA REGIONAL DE PRODUTORES DE
CANA LTDA.
PRODUÇÃO
DE
AÇÚCAR
SÃO CARLOS DO IVAÍ

OUTUBRO -2005
SUMÁRIO
1 - INTRODUÇÃO................................................................................................................2
2 - PRODUÇÃO DE SEMENTE..........................................................................................3
2.1 - Procedimento.............................................................................................................3
2.2 - Procedimento em caso de erros.................................................................................4
2.3 - Dosagem aproximada de semente.............................................................................5
2.4 - Receita da semente específica...................................................................................5
2.5 - Procedimento.............................................................................................................6
3 - FORMAÇÃO DAS MASSAS A e B...............................................................................6
3.1 - Procedimento para massa B......................................................................................6
3.2 - Procedimento para massa A......................................................................................8
4 - SECADOR......................................................................................................................10
5 - CENTRIFUGAS.............................................................................................................11
5.1 - Centrifuga Kont.......................................................................................................11
5.2 - Centrifuga AP..........................................................................................................13
5.3 - Funcionamento........................................................................................................13
5.4 - Exemplificação Painel de Controle Desligado.......................................................14
5.5 - Exemplificação Painel de Controle Ligado............................................................14
5.6 - Ajuste do Tempo de Processo.................................................................................15
5.7 - Tópicos de Observação...........................................................................................15
6 - GOMA............................................................................................................................17
7 - PÓ OU CRISTAIS FALSOS.........................................................................................17
8 - MANUTENÇÃO E LIMPEZA DO VÁCUO CONTÍNUO E BATELADO...............18
8.1 - Procedimento de limpeza........................................................................................19
9 - ORIENTAÇÕES PARA TRABALHAR COM OS VÁCUOS.....................................20
10 - DICAS DE OPERAÇÃO.............................................................................................22
11 - PLANTA DE EQUIPAMENTOS DA FÁBRICA DE AÇÚCAR..............................27
12 - TRATAMENTO DE CALDO.....................................................................................28
12.1 - Sulfitação, decantação e Evaporação....................................................................29
12.2 - Processo de Evaporação nas Caixas......................................................................30
12.3 - Dicas de Operação.................................................................................................30
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1 - INTRODUÇÃO
A produção de açúcar é realizada através do xarope de cana-

de-açúcar, que quando cozido e adicionado uma semente específica, que é a
base para formação do açúcar, forma pequenos cristais, que aos poucos são
aumentados com o acúmulo de sacarose sobre eles.
2 - PRODUÇÃO DE SEMENTE
O procedimento para formação da semente não é complicado,

porém muito cauteloso. Para a produção de uma boa semente é necessário
que se siga passos fundamentais para sua formação. Alguns aspectos terão
que serem observados, como a temperatura do xarope ou mel rico A para a
adição da semente, a quantidade de semente que deve ser semeada
(dependendo da pureza da cana a quantidade pode ser reduzida ou
aumentada), a concentração que deve estar o xarope ou mel rico A entre
outros. Lembrando-se que em caso de continuidade do processo, a semente
deve ser produzida com mel rico A.
2.1 - PROCEDIMENTO
Alimenta-se o vácuo de pé, com xarope ou mel rico A, até

aproximadamente 50 cm acima da calandra, se for um pouco mais não tem
problema, aqueça com vapor e regule o vácuo até que a temperatura do
xarope ou mel rico atinja a temperatura que oscile entre 63ºC a 65ºC no
máximo. Quando o xarope ou mel rico A atingir o ponto de que se possa
pegar com o polegar e o dedo indicador formando uma liga que
corresponde a 2 cm de comprimento, neste momento adiciona-se a semente
e deixa-se cozinhar.
É importante ressaltar que a baixa concentração ou a elevação
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de temperatura pode derreter a semente. E também a concentração elevada
pode ocasionar um endurecimento instantâneo da semente,
embranquecendo completamente como açúcar.
Aos poucos verifique a formação da semente que deve ter o

formato de pequenos cristais vistos a olhos nus com o auxílio de uma
lamina de vidro. Estes cristais aparecerão cerca de 15 a 20 minutos após a
semear.
Quando for possível a observação os cristais na lamina de

vidro comece a alimentar com xarope ou mel rico A até que o vácuo de pé
atinja uma altura de enchimento desejável. Após o termino do enchimento
(que deve corresponder á um nível de aproximadamente 1,30 á 1,50 m,
acima da calandra), fecha-se à alimentação.
Retire o vácuo, sempre fechando a válvula de água do vácuo

antes de fechar o vapor, e em seguida retire o vapor e abra o quebra vácuo,
“quando o vácuo chegar a aproximadamente -10” abra a válvula e arrie a
carga para a sementeira.
Após lave o vácuo de pé com água quente ou condensado e

vapor, desprezando para o tanque da destilaria.
2.2 - PROCEDIMENTO EM CASO DE ERROS
Podem ocorrer falhas no processo de formação da semente. Se

por acaso a semente não se formar por algum motivo, seja pela baixa
concentração do mel ou xarope, seja pela elevação de temperatura, pode-se
desfazer o processo adicionando-se água e desprezando esse mel para
destilaria, ou então colocar água e vapor elevando a temperatura até
derreter os cristais que por ventura se formaram. Após os cristais serem
derretidos concentre o mel ou xarope novamente e repita o processo.
2.3 - DOSAGEM APROXIMADA DE SEMENTE
Pureza do Xarope Semente em ml
85 5.000
83 4.500
80 4.000
78 3.500
76 3.000
OBS: A concentração para injeção de semente deve ser sempre observada

manualmente. A freqüência do aparelho automático medidor de
concentração deve ser calibrada no valor desejado. E o ponto para
alimentação da semente deve ser de 10 a 15 pontos acima do ponto de
injeção.
2.4 - RECEITA DA SEMENTE ESPECÍFICA
4 Kg de açúcar
8 Litros de Álcool

2.5 - PROCEDIMENTO
Bata os ingredientes por 24 horas e deixe descansar por vinte

dias.
3 - FORMAÇÃO DAS MASSAS A E B
As principais massas formadas na produção do açúcar são as

massas, B, A e o Magma. A massa B é formada no vácuo contínuo e a
massa A é formada no vácuo batelado, já o Magma é o resultado da massa
B processada, que passará a alimentar o vácuo batelado.
3.1 - PROCEDIMENTO PARA MASSA B
A formação da massa B é realizada no vácuo contínuo.

(vácuo contínuo)
Para a formação da massa B é necessário que se retire a

semente da sementeira 01 e coloque no vácuo contínuo, juntamente com
um pouco de alimentação (em início de processo, após a semente é dosada
no VC por uma bomba), de modo que cubra sua calandra, no caso de início
de processo, após adiciona-se vapor, regula-se o vácuo à cerca de -22" à
-23.5" e comece a alimentação (no caso de inicio da produção alimenta-se
com xarope, caso contrario alimenta-se com mel A, que possua brix em
torno de 78, pol de aproximadamente 61 e pureza de 70 - 77), respeitando a
concentração e uma temperatura que oscile entre 68º à 72º, dependo do
tamanho do cristal desejado. Quando é atingido o nível de saída do vácuo
contínuo, a massa transbordará pela saída até o cristalizador. No
cristalizador a massa B é batida e desce para a turbina Kont 14 na qual é
retirado o mel B, que é desprezado para destilaria. A massa que é separada
na Kont 14 é a massa B que cairá numa rosca sem fim, na qual é
alimentada com xarope, devidamente regulada para não concentrar muito e

nem desconcentrar demais a massa, sempre respeitando um brix de
aproximadamente 91 e uma pureza que oscile entre 92 e 93. Após esta
mistura na rosca, essa massa muda de nome, e passa a ser chamada magma,
que é bombeada para o magmeiro.
3.2 - PROCEDIMENTO PARA MASSA A
Para a formação da massa A é utilizado o vácuo batelado, este

vácuo vai processar o magma até o crescimento ideal do cristal.
(vácuo batelado)

O início de um vácuo se da pelo enchimento com magma até
um nível de aproximadamente 30 cm acima da calandra, este magma virá
do magmeiro, neste momento abra um pouco a alimentação e coloque cerca
de 5 cm de xarope acima do magma (para não correr o risco de concentrar
muito a massa), coloca-se vapor de 0,100 g/cm3 (no inicio cerca de 20% de
abertura de válvula) e vácuo à cerca de -23.5" a -24.5" até que se obtenha
uma temperatura que oscile entre 68º a 72º, inicie a alimentação com
xarope, de preferência, superior a 65 de brix e uma pureza média de 80 -
85, de modo que a concentração não baixe de 75 a 80 inicialmente. Após o
enchimento do vácuo (que deve respeitar uma altura de aproximadamente
1,30 m a 1,50 m acima da calandra), fecha-se a alimentação e começa o
processo de concentração. A concentração ideal para finalização no vácuo é
em torno de 91 de brix final, ou seja: em torno de 15 pontos acima do brix
de alimentação inicial. Após a massa alcançar esta concentração fecha-se a
válvula de água do vácuo, retire o vapor e abra o quebra - vácuo, quando o
vácuo chegar a aproximadamente -10” abra a válvula e arrie a massa para o
cristalizador, neste momento já coloque vapor de limpeza no corpo do
vácuo deixando os resíduos do vácuo descer para o cristalizador.
Após este ciclo feche o vapor de limpeza, fecha a válvula de

descarga para o cristalizador e comece a abrir a válvula de água para
formação de vácuo, assim que o vácuo começar a se formar abra a válvula
do magmeiro para puxar o magma novamente até cobrir a calandra e o
processo se repetir novamente.
Do cristalizador a massa A desce para as centrifugas AP 1250

que irão centrifugar a massa separando o açúcar do mel A, o açúcar cairá
na esteira que o levará até o secador e o mel A será depositado no tanque
de mel A.

OBS: Quando abastecer o vácuo batelado com magma, coloque um pouco
de alimentação inicial, cerca de 4 a 6 cm acima do nível de magma. Espere
ferver um pouco e depois siga alimentando de acordo com a concentração.
Este procedimento ajuda a diminuir o risco de endurecimento da massa
inicial. Se a massa desconcentrar espere a concentração ideal para
alimentar. Se a massa concentrar muito pode-se socorrer com alimentação
mais água quente (é mais eficaz).
4 - SECADOR
É importante levar em consideração o brix da massa A que

deve ser em torno de 92.5 a 93 de brix.

5 - CENTRIFUGAS
No processo de produção de açúcar utilizamos dois tipos de

centrifugas, respectivamente Kont e AP.
5.1 - CENTRIFUGA KONT

A centrifuga Kont é responsável pela centrifugação da massa
B. Esta centrifuga recebe a massa que vem do cristalizador do vácuo
contínuo, responsabilizando-se pela centrifugação contínua dessa massa.
Seu sistema de funcionamento não é de muita complexidade. Sua
alimentação é introduzida na parte inferior iniciando assim o processo de
centrifugação, que compreende em separar a massa B do mel B. Neste
processo de centrifugação a massa entra continuamente e é centrifugada de
baixo para cima, até sair pela borda superior de seu cesto.
Esta massa que sai da Kont é a massa B que cai na rosca sem
fim e é desconcentrada com xarope e depositada no magmeiro.
5.2 - CENTRIFUGA AP
A centrifuga AP é responsável pela centrifugação da massa A.

Esta centrifuga recebe a massa que vem do cristalizador do vácuo batelado,
responsabilizando-se pela centrifugação, através de ciclos, dessa massa.
O processo de centrifugação dessa centrifuga é um pouco mais

complicado que o da Kont, pois nesta o processo não é contínuo, sendo
assim seu funcionamento realizado através de ciclos de carga e descarga.
Seu controle é automático similar a um controlador CD, no qual pode-se
alterar set points de tempo de carga, lavagem, aplicação de vapor e
centrifugação.
5.3 - FUNCIONAMENTO
No período de carga a centrifuga baixa a rotação, e a comporta

de carga é aberta, fazendo com que a massa caia no espalhador,
carregando-a até sua carga chegar ao apalpador de controle de carga. Após
esse período sua rotação é aumentada e começa o processo de
centrifugação. Após a rotação chegar a 600 RPM é injetado água para
lavagem, os bicos de água são abertos e o açúcar é jateado para sua
clarificação. Após a lavagem a rotação começa a diminuir e é injetado
vapor a 800 RPM e depois a 600 RPM para que o açúcar não empedre.
Neste momento sua rotação diminui e inicia-se o processo de descarga, no
qual é aberta, a comporta de descarga e acionada uma raspa que é
responsável pela raspagem do açúcar de seu cesto até a raspa chegar a uma
distância de aproximadamente 4 mm da tela do cesto.
5.4 - EXEMPLIFICAÇÃO PAINEL DE CONTROLE DESLIGADO
5.5 - EXEMPLIFICAÇÃO PAINEL DE CONTROLE LIGADO

5.6 - AJUSTE DO TEMPO DE PROCESSO
5.7 - TÓPICOS DE OBSERVAÇÃO

• A qualidade do açúcar depende da massa a ser
centrifugada, assim como o tempo de lavagem;
• A polarização do açúcar VHP deve permanecer em

torno de 98.9 a 99.2, sendo a mesma controlada pelo
tempo de lavagem do açúcar;
• Quando o pistão da bandeja abrir, pode bloquear a água

para lavagem;
• Quando a fábrica estiver parada, e for começar a

centrifugar é importante fazer um ciclo sem carga,
aquecendo as centrifugas e testando todo o equipamento
e observando seu funcionamento;
• A centrifuga trabalha com limite de tempo de carga

superior e inferior. Sua carga deve ser completada entre
o limite inferior e superior, caso ocorra de a centrifuga
chegar no limite superior de carga e não completar a
carga, a mesma fechará a bandeja de gotejamento,
bloqueando a carga. Por isso torna-se importante à
programação do tempo limite inferior e superior, e não
somente um tempo de carga, para não correr o risco de
haver uma super carga na centrifuga.
• Sempre que uma centrifuga estourar o tempo limite de

carga, ela vai entrar em modo de operação descontínuo.
• Para uma boa centrifugação, o brix da massa deve

permanecer a cerca de 90 à 91.

6 - GOMA
No processo de produção de açúcar pode ocorrer a formação

de goma.
O surgimento da goma pode estar relacionado com o tipo da

cana, sendo que cada variedade pode ocorrer maior ou menor
aparecimento.
Este goma é como um xarope ou mel pobre que ao ser cozido

já não é mais absorvido pelos cristais, formando com isso uma espécie de
caramelo, que é fácil de ser identificado pela sua aparência e textura. É
como se fosse um puxa-puxa, que quando é sentido nos dedos parece uma
cola pegajosa.
O procedimento para a eliminação da goma é feito com a

diminuição da alimentação, a utilização de um produto chamado
lubrificante de massa, com o auxílio de água quente e também com o
aumento de temperatura, que agirá diretamente na massa que esta sendo
cozida.
7 - PÓ OU CRISTAIS FALSOS
A formação do pó ou cristais falsos se da, na maioria das

vezes, pelo tipo de semente que está sendo inicializada. Se a semente
utilizada já está em um tamanho razoável, o surgimento do pó e quase que
inevitável. Isto se da pelo fato de o cristal que esta sendo cozido não

conseguir absorver mais o xarope ou mel. Sendo assim a massa fica
cozinhando e sendo alimentada, com isso cristalizando pequenos cristais
que mais parece serem esponjosos e fáceis de se perceber. Com o auxílio
de uma lamina de vidro podemos observar sua formação, baste retirar uma
amostra da massa na lamina de vidro espalhando-a uniformemente e
passando o polegar de baixo para cima, se restarem na lamina cristais
pequeninos com o aspecto bem inferior aos padrões, este é o pó. Esta
observação deve ser feita contra a luz.
A maioria das ocorrências de pó esta relacionada com o

tamanho da semente. Neste caso o que vai diminuir o pó é a dosagem da
semente e elevação de temperatura e o auxílio de jatos d’água.
No caso de aparecer muito pó, é necessário que se interrompa

a alimentação, concentre a massa e arrie a carga para o cristalizador, ou
então se não for em exagero eleva-se à temperatura para 73º.
A elevação de temperatura não vai eliminar completamente o

pó, mas diminuirá consideravelmente seu efeito sobre a massa.
OBS: Se o pó não foi todo corrigido no vácuo batelado pode-se adicionar

água quente diretamente no cristalizador de massa (A).
8 - MANUTENÇÃO E LIMPEZA DO VÁCUO

CONTÍNUO E BATELADO
Quando parar a produção da fábrica, ou então quando o vácuo

contínuo não esta com bom rendimento torna-se necessária à limpeza dos
vácuos. Esta limpeza deve ser conduzida de modo que se retire todo o
excesso, ou os resíduos resistentes ao processo de produção do açúcar.
8.1 - PROCEDIMENTO DE LIMPEZA
Coloca-se água no vácuo de modo que seja suficiente para sua

limpeza, dependendo do tamanho do vácuo pode ser bastante ou pouca,
insira vapor, quando a água levantar fervura puxe bem o vácuo para essa
água alcançar até o teto do vácuo. Deixe fervendo por cerca de 20 a 30
minutos. Após esse período despreze esta água para destilaria e se persistir
resíduos repita o processo novamente.
Aproximadamente duas vezes por semana duas lavagens em

seqüência devem ser feitas, pois a primeira água retira o excesso de massa
e a segunda limpa os tubos que possam estar entupidos.
A temperatura da água de limpeza deve ser de

aproximadamente 85 ºC.

9 - ORIENTAÇÕES PARA TRABALHAR COM OS
VÁCUOS
Quando ocorrer uma parada emergencial, torna-se necessário

parar a alimentação dos vácuos, fechando todas as válvulas de alimentação,
tanto as manuais quanto as automáticas, para que com esse procedimento
não ocorra perda de vácuo, pois se o vácuo estiver equilibrado é como se o
processo sofresse uma paralisia, mantendo a massa na mesma temperatura
e concentração, até que se possa reiniciar o processe. Com esse
procedimento consegue-se manter a massa paralisada por cerca de 20 a 30
minutos, ou até mais tempo.
Quando iniciar o vácuo contínuo deve-se colocar vapor e

vácuo. Quando colocar o vapor o vácuo vai aumentar por causa da pressão
que esta na calandra, mas isso é normal. Um fator deve ser lembrado e
respeitado: o vapor é força positiva e o vácuo é força negativa, portanto se
o vácuo for aumentado será retirada caloria e com isso a temperatura
diminuirá. Se for desejado aumentar a temperatura, aumente o vapor e
diminua o vácuo.
Os vácuos devem ser alimentados em um nível que

corresponda entre 1,30 m a 1,50 m acima de sua calandra. Se esse nível for
muito ultrapassado ocasionará em um mau cozimento da massa tornando-a
heterogênea, ocasionando problemas para centrifugação e qualidade do
açúcar.
No momento em que o vácuo batelado está sendo carregado

não deve ser adicionado vapor, pois o vapor vai fazer com que a massa se
concentre rapidamente. Após o nível ser superior à calandra deve-se iniciar
o processo de alimentação e adição de vapor para que a massa vá sendo

alimentada e cozida ao mesmo tempo, respeitando uma concentração base
de aproximadamente 75 – 80 de brix. Uma observação deve ser respeitada:
sempre é melhor iniciar o vácuo com massa mais mole do que mais
concentrada, pois no início da alimentação, pelo fato de o volume de massa
ser pouco, se a massa estiver muito concentrada ela pode se concentrar
muito rápido ocasionando o entupimento de canos da calandra do vácuo.
A alimentação do vácuo contínuo deve ser alterada de acordo

com a saída da massa. Se a massa estiver muito concentrada torna-se
necessário aumentar a alimentação e vice-versa se for o caso, sempre
observando a formação dos cristais. Se porventura o tempo de cozimento
for muito alto é provável que ocorra a formação de pó ou cristais falsos,
isso ocorre pela falta de semente, sacarose para a alimentação do cristal ou
antão pelo tamanho da semente que já, provavelmente, deve estar muito
grossa, neste caso é necessário o aumento de semente para saturar este
problema.
Se a massa afinar muito e for observado que existem poucos

cristais, é necessário ser aumentado à quantidade de semente no vácuo
contínuo.
Quando ocorre um excesso de alimentação no vácuo batelado,

o tempo de cozimento é maior, pois com o excesso de alimentação o cristal
afina e a massa desconcentra demais. Se houver exagero na alimentação
pode ocorrer à perda de carga daquele vácuo pela destruição dos cristais.
Neste caso deve ser adicionada água desconcentrar o máximo possível e
desprezar para destilaria.

10 - DICAS DE OPERAÇÃO
• O mel A tem uma pureza de cerca de 70 a 78, dependendo

da cana;
• Os cristalizadores não podem ser fechados para não dar

contras pressão;
• Para formar vácuo é necessário que a temperatura esteja em

torno dos 100º;
• O início da produção de açúcar deve ser com a semente,

massa B e depois massa A;
• A pureza do xarope é em torno de 80 a 85 e seu brix deve

estar acima de 65 e máximo de 73;
• Quando a fábrica ficar parada por mais de 48 horas é

necessário que se adicione água na massa dos
cristalizadores e sementeiras, mas tomando muito cuidado
para não diminuir muito a concentração;
• Quando um vácuo estiver em fase de aperto e não houver

espaço nos cristalizadores, pode-se adicionar água quente
para atrasar um pouco, sendo que a entrada de água não
pode ultrapassar a o volume de saída de condensado, ou
então para diminuir a formação de cristais falsos ou poeira;
• Quando o brix do xarope ou mel A está baixo, o tempo de

cozimento da massa é maior;
• Se acaso a semente estiver pronta no pé e não tiver espaço

na sementeira, pode-se parar a alimentação e o vapor e
diminuir o vácuo para aproximadamente 21" - 22", e
retardar um pouco o processo.
• Na limpeza do vácuo batelado é colocado vapor de limpeza

e fechada a válvula quebra - vácuo sendo sua pressão
aliviada no na válvula de alívio do cristalizador;
• Quando for fazer corte de um vácuo batelado divida a

massa em partes iguais para não alterar o tamanho dos
cristais;
• Quando for arriar um vácuo batelado não retire todo o

vácuo, deixe cerca de -5" e injete vapor de limpeza, para
ajudar a empurrar a massa e quebrar o vácuo, mas para essa
manobra é necessário que a saída dessa massa seja afogada
para não dar contra vácuo. Se esse procedimento não for
seguido à massa esfriará e demorará mais de 30 minutos
para formar vácuo novamente, conhecendo-se que o vácuo
forma-se melhor em ambiente quente.
• O ponto da massa para alimentação deve ser de modo que

ela escorra com facilidade no pescador de massa, caso a
massa não esteja escorrendo bem significa que ela esta
muito concentrada ou muito mole. Mas para identificar se a
massa esta mole demais mesmo veja se é possível observar
os cristais soltos no meio do mel.
• Para iniciar um vácuo batelado é melhor que a massa esteja

mais mole do que mais dura;
• A polimerização do açúcar VHP é em torno de 98.9 á 99.3,

superior a isso já é açúcar cristal ou açúcar superior. E

também se a pol ficar abaixo de 98.9 o açúcar pode
endurecer tanto na armazenagem quanto na carga ou
descarga.
• Temperatura baixa gera goma e pó, portanto é importante

manter a temperatura da massa em torno 68 – 71º, se acaso
goma permanecer é necessário o uso de água quente e
lubrificante de massa;
• Se acaso a sementeira estiver cheia e o vácuo de pé estiver

pronto, pode-se parar a alimentação de vapor e diminuir o
vácuo, dando uma parasilada na semente;
• Torna-se importante fazer uma limpeza nas sondas de radio

freqüência, pelo menos uma vez a cada oito hora, retirando
a sonda e colocando uma borracha, para que o vácuo
pressione a borracha para dentro tapando o buraco da
sonda.
• Quando for realizar um corte de um vácuo batelado para

outro, não é necessário quebrar o vácuo, ou seja, abrir a
válvula de quebra-vácuo. O procedimento deve ser o
seguinte: fecha-se a válvula de água do vácuo, abre-se a
válvula do fundo para corte e abre-se o vapor de limpeza,
para que esse empurre a massa e quebre o vácuo devagar e
ao mesmo tempo limpando. Com esse procedimento
economiza-se tempo com a formação de vácuo.
• Muitas vezes o vácuo de um cozedor pode ser quebrado

devido ao aumento na abertura da válvula de água,
causando um afogamento nos bicos do multijato e em

conseqüência diminuindo o vácuo.
• Sempre que se for eliminar um vácuo fervendo água, é

importante abrir as válvulas de eliminação antes de quebrar
o vácuo, para que a massa que esta parada no encanamento
seja puxada para dentro do vácuo, limpando o
encanamento.
• É extremamente necessário o fechamento da válvula

manual de vapor antes da alimentação de um vácuo, pois a
válvula automática pode não vedar 100%.
• Importante a verificação do nível da caixa de condensado,

pois se faltar condensado torna-se impossível o
funcionamento das centrifugas.
• Quando a massa estiver ressecada é importante dar jatos de

água, tanto no vácuo quanto no cristalizador para soltar a
massa.
• Quando for fazer semente lavar muito bem o vácuo de pé

para não ficar resíduos de outros cristais.
• Quando a massa esta com muita goma não adianta

concentrá-la muito, pois a kont não consegue trabalhar bem
com a massa cheia de goma e ainda muito concentrada.
• O brix do mel A gira em torno de 55, sendo que esse brix é

controlado pela injeção de água no mel, através de uma
válvula automática.
• Quando o açúcar engrossa, ele sai escuro da centrifuga.

• Quando o açúcar esta fino gera muito mel devido ao
derretimento maior na lavagem da centrifuga.
• Quando os cristais do vácuo contínuo igualados e finos, é

um sinal de que esta sendo injetado muita semente, ou a
pureza da cana esta baixa. No caso de os cristais estarem
graúdos pode ser pela falta semente ou pelo aumento da
pureza da cana.
• Mesmo que a pureza da cana esteja baixa não deve-se

abaixar muito a injeção de semente no vácuo contínuo, pois
pode ocorrer o aparecimento de pó, pela falta de semente.
• Quanto mais acelerada a Kont, menos cristais ela vai

quebrar, portanto é importante que se acelere a Kont em
carga máxima e quando o magmeiro encher pare-a.

11 - PLANTA DE EQUIPAMENTOS DA FÁBRICA DE
AÇÚCAR

12 - TRATAMENTO DE CALDO

O tratamento de caldo é responsável pela preparação do caldo
para o processo de produção de açúcar.
Seu ciclo de processo corresponde a recepção do caldo da

moenda, sulfitação, decantação e evaporação.
12.1 - SULFITAÇÃO, DECANTAÇÃO E EVAPORAÇÃO
O processo de sulfitação corresponde a adição de enxofre e cal

no caldo para preparação da decantação.
O procedimento inicia-se através da queima do enxofre

transformando-o em vapor e adicionado no caldo através de uma coluna de
sulfitação, para a clarificação do caldo, esse procedimento aumenta o PH
para cerca 4.5. Após é adicionado cal e enviado para um aquecedor,
elevando o caldo à uma temperatura de aproximadamente 107 ºC e seu PH
a cerca de 6.8 a 7.0. Após o caldo vai para o decantador, onde é adicionado
polímero em sua entrada, no flash, com uma dosagem de aproximadamente
3 ptn por tonelada.
Na parte superior do decantador esta posicionado o balão fash,

que é responsável pelo controle de temperatura do decantador, aliviando
sua pressão.
Na saída do decantador o caldo passa por uma peneira, no qual

é peneirado.
A partir deste ponto inicia-se o processo de evaporação. Após

a saída da peneira o caldo passa por uma série de aquecedores, começando
assim o processo de pré-evaporação. Após a passagem pela pré-evaporação

o caldo já vai para a 1ª caixa de evaporação, depois para 2ª e assim até o
último efeito.
12.2 - PROCESSO DE EVAPORAÇÃO NAS CAIXAS
BRIX BRIX TEMP. DA TEMP. DO

CAIXA
ENTRADA SAIDA CALANDRA CORPO
1ª 15.0 22.6 133.6 119.9
2ª 22.6 30.3 114.8 110.8
3ª 30.3 41.2 105.6 97.9
4ª 41.2 50.4 97.9 97.2
5ª 50.4 71.2 90.7 75.2
12.3 - DICAS DE OPERAÇÃO
• A primeira caixa de evaporação é alimentada com vapor

de escape, sendo a segunda alimentada pelo V1, a
terceira pelo V2 e assim sucessivamente.
• Os aquecedores são alimentados em parte por V1 e V2.
• É importante ressaltar a importância do controle de Ph

no decantador. Pois o PH desejável é em torno de 6.8 a
7.0, a fim de que se tenha uma ótima decantação e uma
conseqüente evaporação.
• Pode-se adicionar amônia no vapor para proporcionar
um PH de condensado estável, para evitar a corrosão de
equipamentos.

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COOPCANA -COOPERATIVA AGRÍCOLA REGIONAL DE PRODUTORES DE

SÃO CARLOS DO IVAÍ

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A produção de açúcar é realizada através do xarope de cana-

O procedimento para formação da semente não é complicado,

Alimenta-se o vácuo de pé, com xarope ou mel rico A, até

É importante ressaltar que a baixa concentração ou a elevação

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Aos poucos verifique a formação da semente que deve ter o

Quando for possível a observação os cristais na lamina de

Retire o vácuo, sempre fechando a válvula de água do vácuo

Após lave o vácuo de pé com água quente ou condensado e

2.2 - PROCEDIMENTO EM CASO DE ERROS

Podem ocorrer falhas no processo de formação da semente. Se

2.3 - DOSAGEM APROXIMADA DE SEMENTE

Pureza do Xarope Semente em ml

OBS: A concentração para injeção de semente deve ser sempre observada

2.4 - RECEITA DA SEMENTE ESPECÍFICA

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Bata os ingredientes por 24 horas e deixe descansar por vinte

3 - FORMAÇÃO DAS MASSAS A E B

As principais massas formadas na produção do açúcar são as

3.1 - PROCEDIMENTO PARA MASSA B

A formação da massa B é realizada no vácuo contínuo.

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Para a formação da massa B é necessário que se retire a

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3.2 - PROCEDIMENTO PARA MASSA A

Para a formação da massa A é utilizado o vácuo batelado, este

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Após este ciclo feche o vapor de limpeza, fecha a válvula de

Do cristalizador a massa A desce para as centrifugas AP 1250

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É importante levar em consideração o brix da massa A que

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No processo de produção de açúcar utilizamos dois tipos de

5.1 - CENTRIFUGA KONT

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A centrifuga AP é responsável pela centrifugação da massa A.

O processo de centrifugação dessa centrifuga é um pouco mais

No período de carga a centrifuga baixa a rotação, e a comporta

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5.4 - EXEMPLIFICAÇÃO PAINEL DE CONTROLE DESLIGADO

5.5 - EXEMPLIFICAÇÃO PAINEL DE CONTROLE LIGADO

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5.7 - TÓPICOS DE OBSERVAÇÃO

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• A polarização do açúcar VHP deve permanecer em

• Quando o pistão da bandeja abrir, pode bloquear a água

• Quando a fábrica estiver parada, e for começar a

• A centrifuga trabalha com limite de tempo de carga

• Sempre que uma centrifuga estourar o tempo limite de

• Para uma boa centrifugação, o brix da massa deve

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No processo de produção de açúcar pode ocorrer a formação

O surgimento da goma pode estar relacionado com o tipo da

Este goma é como um xarope ou mel pobre que ao ser cozido

O procedimento para a eliminação da goma é feito com a

A formação do pó ou cristais falsos se da, na maioria das

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A maioria das ocorrências de pó esta relacionada com o

No caso de aparecer muito pó, é necessário que se interrompa

A elevação de temperatura não vai eliminar completamente o