UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

Escola de Engenharia de Lorena – EEL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS - DEMAR

Laboratório de Engenharia de Materiais III

Exercício prático da disciplina de Laboratório de

Engenharia de Materiais III – Fundição e Solidificação

Professores: Dr. Gilberto Coelho

Dr. Carlos Nunes

Lorena, 28 de setembro de 2016.

 Exercício prático da disciplina de Laboratório de
Engenharia de Materiais III – Fundição e Solidificação

Relatório de uma análise da

influência do modo de resfriamento
na dureza das peças de cobre
fundidas com finalidade de analisar
a macroestrutura final e sua
influência na dureza. O experimento
foi realizado para disciplina de
Laboratório de Engenharia de
Materiais III, no curso de
engenharia de materiais na
Universidade de São Paulo.

Profº. Dr. Gilberto Carvalho Coelho

Profº. Dr. Carlos Angelo Nunes

Lorena, 28 de setembro de 2016.

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 Alunos:

Grupo I:

Andrei Marx Ferreira

Cauê Carvalho

Felipe Morales Romero

Yuki Yokoi Ikeda

Grupo II:

Felipe Augusto

Gustavo Caralli

Lothar Nunnenkamp

Rodrigo Garavello

Thiago Trevizam

Grupo III:

Fellipe de Almeida Pasin

Gabriel da Rocha Robles

Helder Atassis de Carvalho

Laís Rodrigues Nogueira

Vinícius Antunes Silva

3
Sumário
1. Objetivo .................................................................................................................... 5

2. Introdução ................................................................................................................. 5

2.1 - Solidificação ...................................................................................................... 5

2.2 - Nucleação e Crescimento ................................................................................. 5
2.2.1 - Nucleação Homogênea .............................................................................. 9
2.2.2 – Nucleação heterogênea ........................................................................... 10
2.3 Processo de Fundição ....................................................................................... 12
2.4 Estrutura granular na solidificação..................................................................... 14
2.5 – Dureza............................................................................................................ 16
2.5.1 – Ensaio de dureza ..................................................................................... 16
2.5.2 – Dureza Vickers......................................................................................... 17
3. Materiais e métodos................................................................................................ 19

4. Resultados e discussão .......................................................................................... 22

4.1 Analise de amostra A1 ...................................................................................... 22

4.1.1 Analise de macrográfia ............................................................................... 22
4.1.2 Ensaio de Dureza ...................................................................................... 23
4.2. Amostra B1 ...................................................................................................... 26
4.2.1 Análise de macrográfia ............................................................................... 26
4.2.2 Análise de dureza ....................................................................................... 28
4.3. Amostra C1 ...................................................................................................... 33
4.3.1 Análise de macrográfia ............................................................................... 33
4.3.2 Análise de dureza ....................................................................................... 35
5. Conclusão ............................................................................................................... 38

6. Bibliografia: ............................................................................................................. 40

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1. Objetivo
Neste trabalho da disciplina laboratório de engenharia de materiais III,
será abordado o estudo da técnica de fundição para a obtenção de uma peça
de Cobre e a análise de dureza influenciada pela condição de solidificação e a
macroestrutura formada.

2. Introdução
2.1 - Solidificação
Solidificação é um fenômeno universal de grande importância científica e
tecnológica. A solidificação é uma transição de estado, de líquido para sólido;
todas as transições são caracterizadas por mudanças bruscas nas
propriedades dos materiais. Os átomos no estado líquido possuem muito mais
mobilidade do que os átomos no estado sólido. O controle do tamanho e forma
do grão, da homogeneidade e da integridade do material sólido pode ser feito,
na solidificação, pelo controle das velocidades de nucleação e de
crescimento de fases. O controle adequado da velocidade de solidificação é
uma ferramenta tecnológica essencial para se melhorar e obter novas
propriedades como, por exemplo, a purificação de materiais. A importância da
solidificação é notável em metais e ligas metálicas, mas os seus princípios
podem ser usados em qualquer material, como polímeros, vidros, biomateriais,
etc.
Um exemplo comum: a solidificação de um lingote metálico é frequentemente
utilizada para se descrever, em linhas gerais, o fenômeno.
O lingotamento contínuo é um estágio muito importante na fabricação de aços,
alumínio e cobre, entre outros metais, e produz placas e barras, que são,
posteriormente, trabalhadas a frio ou a quente até sua forma final.
Os grandes lingotes, que devem ser resfriados lentamente, requerem aditivos a
fim de se induzir um aumento da taxa de nucleação (heterogênea), se se
deseja a estrutura do metal com granulação fina.

2.2 - Nucleação e Crescimento

Um metal no estado sólido possui átomos que vibram com uma certa
frequência em torno de posições geométricas definidas (determinadas pelo tipo
de arranjo cristalino específico do metal em questão).

5
No estado líquido, tais átomos, além de vibrarem, não possuem posição
definida pois estão em movimento dentro do líquido. Por se movimentarem, os
átomos no estado líquido entram em colisão, envolvendo milhares de átomos
simultaneamente.

Pode-se imaginar que nesta colisão, surge um agrupamento

momentâneo de átomos, formando um núcleo, com um dado arranjo atômico
(CCC, CFC, HC, etc). O núcleo é um sólido que pode crescer ou se dissolver,
dependendo da temperatura do sistema. O crescimento do sólido se dá por
migração de átomos do liquido para o sólido, acoplando os átomos nas
posições de equilíbrio do reticulado que é específico do metal em questão,
conforme indicado na figura.

Figura 1: Formação de um núcleo pelas colisões de átomos próximos

A temperatura na qual ocorre equilíbrio termodinâmico entre um sólido e

seu respectivo líquido é a temperatura de fusão (que é igual à de solidificação
apenas em substâncias puras e sistemas eutéticos). Contrariamente ao senso
comum, tal definição não significa que a solidificação se inicia nesta
temperatura.

O estudo da solidificação envolve duas abordagens distintas. Na abordagem

termodinâmica, analisam-se as energias envolvidas na solidificação enquanto
na abordagem cinética, analisa-se a velocidade com que os processos
acontecem.
A solidificação é composta dos processos de NUCLEAÇÃO e
CRESCIMENTO DE CRISTAIS a partir de um líquido. Ocorre no resfriamento,
conforme curva de temperatura abaixo.

6
 Figura 2: Curva típica de temperaturas de resfriamento

Na região L (estado líquido), a temperatura diminui por efeito de transmissão

de calor através do molde. A temperatura aumenta a Partir de Tf -∆T pelo efeito
derescalescência. Inicia-se a solidificação, através do aparecimento dos
primeiros núcleos sólidos.No patamar L+S há a coexistência dos estados
líquido e sólido. Ao final do patamar toda a massa está solidificada (início da
região S). Note: a solidificação se inicia numa temperatura situada no intervalo
∆T, portanto o líquido se encontra abaixo da temperatura de fusão ( Tf ),super-
resfriado.

Balanço de Energia - Energia de Gibbs

Em sistemas sob pressão e temperatura constantes, a energia

controladora do processo é a energia livre de Gibbs (G).

G = H -TS,

onde T é a temperatura, H é a entalpia e S a entropia da substância em

questão.

A entalpia pode ser entendia fisicamente como uma medida da

quantidade de calor existente na substância e a mesma é “estocada” na forma
de amplitude de vibração dos átomos. Portanto, a medida da entalpia
(unidades de energia) reflete uma medida da energia de ligação entre os
átomos.

Por sua vez, a entropia pode ser entendida como uma medida da
desorganização interna da substância, isto é, uma medida de como os átomos
se arranjam. Em um líquido, os átomos se arranjam de modo desordenado
enquanto em um sólido, há maior ordenação (menor entropia), pois, os átomos

7
ocupam posições regulares (formando o reticulado cristalino CCC, CFC e
outros). Sabe-se que no universo a energia é constante e que a variação da
entropia é igual ou maior que zero (tendência à desordem)

A energia de Gibbs é, portanto, um parâmetro indicador da estabilidade

em sistemas sob temperatura e pressão constantes. O sistema tende a seu
estado de mínima energia livre.

Para o caso de transformação de fases numa substância, trabalha-se com a

variação da energia livre ∆G , na forma:

∆G= G(sólido)– G(líquido) ou ∆G = ∆H-T∆S,

onde ∆H é a variação de entalpia e ∆S é a variação de entropia entre os

estados da transformação (líquido e sólido).

Como consequência do fato de que o sistema (sob temperatura e

pressão constantes) tende a evoluir no sentido de minimizar a energia livre de
Gibbs, temos que a variação desta energia (∆G) é um valor que indica o
sentido espontâneo de uma reação (quando o sistema se encontra sob
temperatura e pressão constantes), de acordo com:

Se ∆G > 0: reação impossível (não ocorre)

Se ∆G = 0: reação em equilíbrio

Se ∆G < 0: reação pode ocorrer (sentido espontâneo)

Além do aspecto de que o valor de ∆G indica a tendência de reação, tal

valor é uma medida da energia disponível para que ocorra a reação, podendo
ser interpretado como a força motriz da transformação. Quanto mais negativo
for ∆G, maior a força motriz e maior a tendência de ocorrer a reação.

A nucleação é um fenômeno que pode ocorrer com a formação de

núcleos diretamente a partir do líquido (nucleação homogênea) ou com a
formação de núcleos sobre superfícies pré-existentes (nucleação heterogênea),
abordadas abaixo:

8
2.2.1 - Nucleação Homogênea
O início da solidificação ocorre com a formação de núcleos sólidos
estáveis que posteriormente crescem. A formação de um núcleo envolve duas
energias.

A primeira é uma energia de volume (∆GVOL), resultante da

transformação do líquido em sólido e que é liberada pelo sistema, atuando
como força motriz da solidificação.
A segunda é uma energia de superfície (∆GSUP), pois o surgimento do núcleo
implica na criação de uma interface entre sólido e líquido, que exige consumo
de energia pelo sistema e atua como barreira à solidificação.

Assim,
∆GTOTAL= ∆GSUP + ∆GVOL

Uma vez que a nucleação se inicia com um certo super-resfriamento,

∆GVOL é sempre negativo sendo a força motriz do processo de solidificação.
Assumindo-se que o núcleo inicial seja esférico, tal variação de volume é
proporcional ao cubo do raio da esfera. Por outro lado, a criação da interface
sólido-líquido exige consumo de energia e o DGSUP é positivo e proporcional à
superfície da esfera, isto é, proporcional ao quadrado do raio.

Figura 3: Variação da energia livre de Gibbs na nucleação homogenea

Observa-se que o DGTOTAL é menor que zero para raio do núcleo igual
a R1, o que sugere que o menor núcleo estável é aquele que possui raio R1.

Todavia, caso se forme momentaneamente um núcleo com raio igual a R2,

(onde D GTOTAL > 0), tem-se duas possibilidades:

9
 O núcleo pode perder átomos para o líquido, reduzindo seu tamanho e,
consequentemente, aumentando ∆GTOTAL (seta 1), o que é
termodinamicamente impossível (aumentar ∆G significa ∆G>0). Outra
possibilidade é o núcleo receber átomos do líquido, aumentando seu tamanho
e, consequentemente, diminuindo ∆GTOTAL (seta 2), o que é
termodinamicamente viável (∆G < 0). Portanto, qualquer núcleo
momentaneamente formado com tamanho entre Rc e R1, embora tenha
gerado um ∆GTOTAL > 0 (o que o torna instável), tende a crescer (direção da
seta 2) pois isto reduz o ∆GTOTAL.

Do exposto resulta que existe um tamanho mínimo para que os núcleos

possam crescer e se tornar estáveis. Este tamanho mínimo recebe o nome
de raio crítico (Rc).

A este reio crítico corresponde um ∆GCRIT , que é a barreira energética

a ser vencida para haver solidificação. Esta barreira energética tem origem na
necessidade de criar superfície (DGSUP, que consome energia) e por isso
surge a necessidade de haver um certo super-resfriamento para que o líquido
acumule energia volumétrica (∆GVOL, força motriz) capaz de compensar tal
barreira energética.

2.2.2 – Nucleação heterogênea

A nucleação heterogênea ocorre quando a solidificação ocorre a partir
de superfícies pré-existentes, tais como as paredes do molde ou quando da
presença de partículas sólidas no líquido.

A figura abaixo ilustra que a superfície a ser criada pela nucleação a

partir de um substrato (nucleação heterogênea) é menor, (comparada a da
nucleação homogênea) podendo facilitar o processo pois exige menor energia
de interface (barreira energética).

Observa-se também que o núcleo resultante da presença de um substrato

possui menor volume e, portanto, menor número de átomos.

10
 Figura 4: Superfície a ser criada na nucleação heterogênea

A presença de qualquer tipo substrato não é garantia de facilitar a

nucleação, pois depende da tensão superficial entre núcleo e substrato, isto é,
depende da molhabilidade entre ambos que, por sua vez, depende da
composição química do núcleo e do substrato. Esta molhabilidade pode ser
avaliada pelo ângulo

A análise termodinâmica realizada para a nucleação homogênea pode

ser aplicada para a nucleação heterogênea, porém substituindo-se a variável
“raio” pela variável “número de átomos (N) ” que constituem um núcleo. Caso
haja molhabilidade entre líquido e substrato, a energia crítica para nucleação
torna-se menor, conforme ilustrado abaixo (quanto maior a molhabilidade,
menor é o ângulo q e menor ∆Gcrit para nucleação heterogênea).

Figura 5: Barreira de energia relativa para a nucleação heterogênea em função

do ângulo de contato

11
 A figura abaixo ilustra as parcelas de energia de superfície, volumétrica
e total para o caso de nucleação com e sem substrato (índices 2 e 1
respectivamente).

Figura 6: Variação de energia livre de Gibbs para a nucleação heterogênea.

A presença de um substrato diminui (de ∆GS1 para ∆GS2) a energia de

interface a ser criada (pois parte desta já existe no substrato), reduzindo a
energia crítica total (de ∆GC1 para ∆GC2) e portanto o número de átomos
necessários para formar o núcleo crítico (de N1 para N2), facilitando a
nucleação. (A presença de substrato diminui o número de átomos, mas não
diminui o raio crítico).

2.3 Processo de Fundição

A base de todos os processos de fundição consiste em alimentar o metal
líquido, na cavidade de um molde com o formato requerido, seguindo-se um
resfriamento, a fim de produzir um objeto sólido resultante de solidificação. Os
vários processos diferem, principalmente, na maneira de formar o molde. Em
alguns casos, como no da moldagem em areia, constrói-se um molde para
cada peça a ser fundida e, subsequentemente, ele é rompido para remover-se
o fundido, ou seja, para desmoldá-lo. Em outros casos, como por exemplo, na
fundição sob pressão, usa-se um molde repetidas vezes, para uma sucessão
de fundições removendo-se o fundido após cada fundição, sem danificar o
molde. Em ambos os casos, entretanto, é necessária uma provisão de metal
líquido que preencha todas as partes do Sistema e permaneça no local até que
a solidificação termine.

12
 Primeiro, é necessário um modelo do objeto a ser fundido. Ele pode ser
manufaturado com madeira, metal ou outros materiais. O molde é feito por
empacotamento de areia, em torno do modelo, toda a estrutura estando contida
numa caixa de moldagem (ou frasco). Usualmente, o molde é feito em duas
partes: uma superior (caixa superior) e outra inferior (caixa inferior). Durante o
processo de moldagem, a superfície do modelo é tratada para facilitar sua
remoção após a moldagem. Se o fundido deve possuir são feitos modelos
separados denominados machos, que São colocados no interior da cavidade
deixada pelo modelo do fundido. O espaço entre a cavidade e o macho será
então pelo metal líquido, que solidifica, formando-se a peça fundida.

A provisão de metal é feita pela alimentação do metal líquido por de um

sistema de canais de alimentação existentes no molde. Ao mesmo tempo faz
uma grande abertura rebaixada, denominada bacia de vazamento, para facilitar
a entrada do metal no molde. São abertos canais alargados para que o metal
escorra para fora da cavidade do molde após seu preenchimento, mantendo
assim uma cabeça metalostática durante a solidificação. Estes canais
conhecidos como massalotes ou montantes.

Terminada a solidificação, a peça fundida é removida do molde por um

processo conhecido como desmoldaqem. Em seguida, os machos são
extraídos por impacto e os alimentadores cortados. A areia restante é removida
e a peça fundida está pronta para as operações de superficial, denominadas
rebarbação.
Nos processos de molde permanente, são usados normalmente moldes
metálicos, que possuem os requisitos necessários para os sistemas de
vazamento e alimentação. As dificuldades que envolvem a produção de moldes
metálicos são responsáveis pelo alto custo dos processos que utilizam moldes
permanentes.
Durante o processo de solidificação no molde, pode-se conseguir o
controle da direção de crescimento da interface sólido/líquido por meio do
controle do fluxo de calor no molde. A solidificação pode ser acelerada no local
pela utilização de resfriadores ou coquilhadores, que se constituem em aletas
metálicas, capazes de extrair calor mais rapidamente que o material do molde.
Por outro lado, usando materiais isolantes ou compostos exotérmicos, as

13
condições do fluxo de calor podem controladas para permitir maior resfriamento
numa região particular do molde.

Torna-se
se bastante complexa a análise global da sequência de eventos
técnicos da fundição, desde o projeto da peça e do molde até a obtenção do
produto final, pois envolve não somente as técnicas centrais
centrais de preparação,
fundição e rebarbação, mas também todas as técnicas associadas desde o
planejamento inicial
nicial até a inspeção final.

Figura 7: Comparação entre o molde e a peça fundida

2.4 Estrutura granular na solidificação

Os grãos são formados no início do processo de solidificação a partir de
pequenos agrupamentos de átomos chamados de núcleos. Cada núcleo da
origem à um grão com crescimento cristalográfico em direção diferente de seus
vizinhos. Quando resta pouco líquido e os diferentes grãos começam
com a se
encontrar, formam-se
se então o contorno de grão. O contorno de grão é uma
região desordenada, sem uma estrutura cristalina definida, sendo, portanto,
uma região de maior energia que a do interior do grão.
O controle do tamanho e forma do grão, da homogeneidade e da
integridade do material sólido pode ser feito, na solidificação,
pelo controle das velocidades de nucleação e de crescimento de fases. O
controle adequado da velocidade de solidificação é uma ferramenta tecnológica
essencial para se melhorar
orar e obter novas propriedades como, por exemplo,
a purificação de materiais.
As primeiras partes do lingote de um metal puro a se solidificarem estão
próximas das paredes do molde,
molde, que prontamente conduzem para fora o calor.
Em seguida, é o topo do lingote
lingote que se solidifica. Consequentemente, o líquido

14
restante ficará envolvido pelo sólido. Como a maioria dos líquidos puros se
contrai na solidificação, a contração do líquido no centro do lingote leva à
formação de vazios. Para que isso seja evitado, a prática comum é
manter quente o topo do lingote, usualmente pela adição de compostos que se
decompõem exotermicamente.
Como a solidificação se dá da parede do molde para seu interior, à
medida que o calor é retirado do sistema, os grãos da microestrutura do sólido
formado são, colunares, longos, estreitos e perpendiculares à parede do molde.
Os grãos, de modo geral, não se formam de maneira homogênea e
instantânea. De fato, cada grão se forma primeiramente pelo resfriamento de
algumas camadas, sendo que o líquido remanescente entre elas se solidifica
mais tarde.
Grãos equiaxiais se formam quando a modelagem a frio retira o calor
rapidamente, prevenindo que a difusão próxima às paredes do molde seja
significativa. Isto resulta em grãos com estrutura de dendritas zonadas, com
variação na concentração de soluto a partir do centro de nucleação.
Usualmente adjacentes a parede fria do molde (zona Chill, ou
coquilhada), mas podem aparecer no centro do lingote também dependendo do
tamanho do molde e da velocidade de resfriamento (nesse caso se for lenta).
Como pode ser visto na Figura 8.

Figura 8: Tipos de macroestrutura.

15
 Somente após um adequado ataque químico será possível visualizar a
macroestrutura do material. Cada material ou liga metálica possuem uma
solução química adequada no ataque químico na metalografia.

2.5 – Dureza
A dureza é uma propriedade mecânica cujo conceito está ligado a
resistência que um material apresenta ao risco ou a deformação. A dureza dos
materiais está ligada ao tipo de forças de ligação entre os átomos e aumenta
com o aumento da magnitude dessas forças.

2.5.1 – Ensaio de dureza

O ensaio de dureza consiste na impressão de uma marca feita na
superfície da peça pela aplicação de pressão por meio de um penetrador. A
medida da dureza de um material é dada em função das características da
marca de impressão deixada em sua superfície e da carga aplicada.

Os métodos de ensaio com maior aplicação utilizam-se de penetradores

com formato padronizado e que são pressionados na superfície do material em
condições específicas de pré carga e carga, causando inicialmente uma
deformação elástica e, posteriormente, deformação plástica. A área da marca
deixada na superfície do material ou a sua profundidade são medidas e
relacionadas a um valor numérico que representa a dureza do material.

Os principais ensaios de dureza realizados por meio de penetração são

a dureza Brinell, dureza Rockwell e dureza Vickers. O primeiro consiste em
comprimir uma esfera de aço temperado ou de carbeto de Tungstênio na
superfície do material produzindo uma calota esférica, sendo que a dureza é o
quociente da carga aplicada pela área da calota.

O segundo, dureza Rockwell, leva em consideração a profundidade que

o penetrador atingiu descontando-se a recuperação elástica, devido à retirada
da carga maior e a profundidade atingida que é devido à carga menor, não
havendo relação com a área de impressão. O penetrador pode ser esférico de
aço temperado, ou penetrador cônico, um cone de diamante com conicidade de
120°. O terceiro, dureza Vickers, encontra-se expli cado detalhadamente no
subtópico seguinte.

16
2.5.2 – Dureza Vickers
O método de dureza Vickers
Vickers foi introduzido em 1925 por Smith e
Sandland. É semelhante ao de dureza Brinell pois também relaciona carga
aplicada com área superficial de impressão. O penetrador padronizado
corresponde a uma pirâmide de diamante de base quadrada e com ângulo de
136° pois este é o ângulo de ataque da condição ide al do penetrador esférico
Brinell, Figura 9.. A carga aplicada varia entre 1 e 120 kgf sendo que a
impressão deixada no corpo de prova e em forma de losango. A imagem
abaixo ilustra a impressão deixada pelo endentador.

Figura 9:: Impressão deixada no corpo de prova na medida de dureza Vickers.

As diagonais do losango impresso devem ser medidas por um

microscópio acoplado ao durômetro e sua média d em milímetros é inserida na
expressão abaixo em que P corresponde
corresponde a carga aplicada em kgf. A dureza é
dada pelo quociente da carga P pela área de impressão, logo:

  ,∙

    ² = .
²
°
∙
 


No entanto, os valores da dureza HV também podem ser obtidos por

meio de tabelas que acompanham as máquinas de dureza e mostram o valor
em função da média das diagonais (d) obtidas na máquina e das cargas
aplicadas disponíveis.

O método de dureza Vickers requer algumas providências para garantir

resultados satisfatórios, logo, a superfície
superfície a ser ensaiada deve estar limpa,
plana e preparada através de retificação e polimento; o acabamento da
superfície deve ser tanto melhor quanto menor for a impressão; durante a
usinagem do corpo de prova, deve-se
deve se tomar o cuidado de eliminar partes que
possam
sam ter sido afetadas pela operação de corte; a superfície do corpo de

17
prova deve ser perpendicular ao eixo do penetrador; o desvio permitido no
ângulo é um grau.

Algumas anomalias, Figura 10, podem ser encontradas nas impressões

que afetam o resultado obtido. Por exemplo, nos materiais muito moles
(recozidos) pode ocorrer o afundamento do metal em torno das faces do
penetrador fazendo com que o valor da diagonal medida seja maior que a real,
como mostra a imagem (b). Nos materiais muito duros (encruados) pode
ocorrer uma aderência do metal em torno das faces do penetrador fazendo
com que o valor da diagonal medida seja menor do que a real, como mostra a
imagem em (c).

Figura 10: Anomalias que podem ser encontradas nas impressões no corpo de
prova.

18
3. Materiais e métodos
• Caixa metálica;
• Luvas térmicas de mulita;
• Mistura de areia com resina;
• Areia de alta condutividade;
• Resfriador de aço;
• Talco;
• Areia;
• Tinta a base de grafite e zirconita;
• Placas de cobre com 99,8% de pureza;
• Forno à indução;
• Durômetro vickers;
• Solução de ácido nítrico e água destilada;

A caixa metálica, constituída de duas metades com aproximadamente 30

centímetros de altura, cada, foi dividida em quatro partes, sendo que em cada
uma, foi utilizado um meio diferente para resfriar o cobre, como mostrado no
esquema da Figura 11.

Figura 11: Esquema da caixa de resfriamento.

Em uma das regiões em que a caixa foi dividida, colocou-se o resfriador

de aço, em outra a areia de alta condutividade, colocou-se o mesmo material
da luva térmica em uma terceira região, e nada foi colocado na última região.
Então a metade da caixa em que foram colocados esses materiais foi

19
preenchida com a mistura de areia e resina, sendo assim, a região que estava
vazia resfriaria o cobre com tal mistura. Esperou-se 30 minutos para que
houvesse a cura da mistura de areia e resina. Em seguida, esta metade da
caixa foi movimentada de forma que os materiais utilizados para resfriar
ficassem na parte superior desta. Depois, passou-se talco na parte superior
desta metade, para que não grudasse à outra metade, sendo assim, a outra
metade da caixa foi colocada em cima da anterior e as quatro luvas térmicas
foram colocadas em cima dos materiais de cada uma das quatro regiões.

Então, as quatro luvas foram preenchidas com areia comum, de modo

que a mistura de areia e resina que preencheria esta metade não preenchesse
o interior das luvas. Após esperar o tempo de cura da mistura, retirou-se a
areia do interior das luvas, e as metades das caixas foram separadas. Na
metade em que havia os materiais para o resfriamento, passou-se uma tinta a
base de grafite e zirconita na superfície de cada um dos materiais e então essa
foi queimada, Figura 12, o mesmo foi feito no interior das luvas, o intuito de tal
processo é diminuir a tendência de nucleação na superfície, juntou-se,
novamente as duas metades e estas foram então preaquecidas em um forno a
base de carvão, para que não houvesse choque térmico durante o vazamento
do cobre líquido.

Figura 12: Processo de queima da tinta.

20
 O cobre foi fundido originou-se de placas de cobre com alta pureza a uma
temperatura de aproximadamente 1300ºC utilizando um forno por indução. Foi
utilizada uma concha para transferir o cobre líquido para o molde com uma
temperatura de vazamento de 1294ºC. Na Figura 13, representando o esquema são
mostradas a seguir:

Figura 13: Vazamento do cobre fundido.

Após a adição do cobre, foi adicionado carvão acima do cobre líquido para
impedir a formação de óxido no cobre e evitar que a solidificação comece da parte
superior. Baseando-se na simulação do programa QuickCast, era esperado um tempo
de aproximadamente 10 minutos para a completa solidificação do cobre, variando de
acordo com a transferência de calor com os materiais da base.

Assim, aleatoriamente, foi selecionado um par de metades para cada

grupo de alunos, sendo este constituído pelo mesmo cilindro de cobre. Uma
das metades foi levada ao durômetro, de modo a se realizar quinze medições,
sendo cinco medições feitas a partir do rechupe até a extremidade inferior da
peça, em três linhas verticais cujo comprimento representa uma porcentagem
do diâmetro da amostra. Realizou-se medições de dureza próximo a cada
extremidades (25% e 75% do diâmetro em relação a uma das superfícies) da
peça e uma próxima ao centro (50%). Lixou-se, as amostras, para que não
houvesse interferências do corte da peça. Começou-se o lixamento com uma
lixa 220 e aumentou-se progressivamente até a lixa 1000.

Para o ataque químico utilizou-se uma solução de 90 ml de água

destilada e 50 ml de ácido nítrico, sendo necessários duas sessões de 2
minutos, onde mergulhou-se a face da peça a ser analisada na solução.

21
4.. Resultados e discussão
Por meio das imagens da macrográfia, realizou-se
realizou se a contagem de
tamanho médio de grão nos sentidos longitudinais e radiais da peça. Na
contagem, como sugere a norma ASTM E112-12,
E112 constitui-se
se em sobrepor
linhas paralelas à imagem no sentido longitudinal e no
no sentido radial.
Conhecendo o comprimento dessas linhas e contando o número de contornos
de grão que interceptam-nas
interceptam nas podemos estimar o tamanho médio de grão da
amostra. Realizou-se
se o ensaio de dureza como sugere a norma ASTM E 381-
381
11.

4.1 Analise de amostra

ra A1
4.1.1 Analise de macrográfia
A amostra no processo de solidificação foi exposta a taxa de
resfriamento variada, como a taxa de resfriamento influência o tamanho médio
de grão, obteve-se
se diferentes microestruturas na amostra proveniente da
solidificação. Como pode-se
pode constar na Figura 14.. Onde observa-se
observa o acumulo
de grãos equiaxiais próximos ao rechupe, que por sua vez apresenta um
profundidade média de 3mm, e grãos colunares ao longo do restante da
amostra.

Figura 14:: Imagem da macrográfia obtida da amostra de cobre, percebe-se

percebe se a presença de grão
equiaxiais próximos ao rechupe e grão colunares ao longo do restante da amostra.

22
 Para uma análise mais refinada do tamanho médio de grão levantou-se
gráficos estatísticos. Na Figura 15 observa-se os histogramas e os gráficos de
Pareto respectivos ao sentido longitudinal e ao sentido radial da amostra.

Figura 15: Histograma e gráfico de Pareto para os respectivos sentidos da amostra A1

Através do histograma percebe-se o quão as dimensões médias são

representativas para a amostra de cobre. Nota-se que boa parte dos grão da
amostra tem dimensões próximas a média, como era de se esperar, pois pela
macrográfia já percebia-se uma grande parcela de grãos colunares.

Obteve-se para o comprimento médio (sentido longitudinal) os valores

de:

σ = 5,9mm

Obteve-se para a largura média (sentido radial) os valores de:

σ = 2,4mm

Sendo assim o tamanho de grão médio encontrado foi 5,9mm ± 0,79HV

para o comprimento (sentido longitudinal) e de 2,4mm ± 0,25 para a largura
média (sentido radial)

4.1.2 Ensaio de Dureza

Observa-se na Tabela 1 os valores de dureza obtidos pelo durômetro
Vickers aplicando uma carga de 10Kgf. Utilizou-se o diâmetro médio da
indentação para encontrar a dureza Vickers. O valor de dureza foi obtido
através da tabela de conversão fornecida pelo fabricante do durômetro. Tendo
como referencia a superfície do rechupe e a distância da borda, descreveu-se
as medidas abaixo.
23
 Tabela 1: Valores de dureza Vickers encontrados na amostra de cobre. Seu respectivos
valores médios e o desvio.

25% da extremidade 50% da extremidade

Dmédio Dureza D2 Dmédio Dureza
D1 (mm) D2 (mm) D1 (mm)
(mm)
0,571 0,579 0,575 56,1 0,559 0,559 0,559 59,3
0,578 0,578 0,578 55,5 0,578 0,578 0,578 55,5
0,588 0,581 0,585 54,2 0,578 0,578 0,578 55,5
0,598 0,598 0,598 51,9 0,571 0,571 0,571 56,9
0,581 0,581 0,581 54,9 0,59 0,589 0,590 53,3
media das medias 54,5 media das medias 56,1
desvio total 1,6 desvio total 2,2

75% da extremidade
Dmedia Dureza
D1 (mm) D2 (mm) Amostra A1
0,583 0,581 0,582 54,7 Media 55,2
0,581 0,58 0,581 54,9 Desvio Pad 1,9
0,58 0,58 0,580 55,1
0,569 0,569 0,569 57,3
0,595 0,595 0,595 52,4
media das medias 54,9
desvio total 1,7

Calculou-se também a dureza média referente as quinze indentações,

obtendo o valore médio de 55,2±1,9. A análise de dureza media possui uma
grande importância para o estudo da amostra de cobre, porém sua análise é
sensível ao tipo de microestrutura, como a amostra de cobre proveniente da
solidificação possui mais de uma microestrutura, levantou-se um gráfico, Figura
16, indicando o perfil de dureza em relação a localização da indentação,
tomando como referencia o rechupe.

24
Figura 16: Análise da dureza da amostra A1 levando em consideração a distância da
indentação em relação ao rechupe

25
4.2. Amostra B1
4.2.1 Análise de macrográfia
O rechupe caracteriza-se como um defeito na peça, pois há a formação
de um vazio comprometendo sua integridade. Na Figura 17, mostra-se uma
imagem da peça e suas respectivas dimensões.

13,5 mm

68,8 mm

Figura 17: Rechupe da amostra B1 de cobre.

O rechupe apresentado foi de 13,5 mm, correspondendo a 19,62% da

altura da amostra, esse poderia ser reduzido com a utilização de uma luva
refrataria no topo do molde, a adição da luva faz com que haja metal líquido no
topo do tarugo por mais tempo, uma vez que dificulta a condução térmica
naquela região, aumentando a região útil da peça.

A amostra B1, é a amostra que possui base do molde de areia comum,

apesar da extração de calor ser lenta para a areia comum a macroestrutura
apresentou grãos alongados na direção do rechupe, devido as luvas isolantes
que foram usadas na lateral do molde, de modo a direcionar a extração de
calor para a direção vertical.

Além disso, durante a solidificação ocorreu vazamento de cobre liquido

na base do molde, de maneira que foi formada uma película de cobre abaixo
da amostra funcionando como um resfriador durante a solidificação,

26
acarretando também no alongamento dos grãos na direção do rechupe, Figura
18.

Grão alongado na direção do

rechupe

Figura 18: Macroestrutura da amostra B1, mostrando o grão alongado na direção do rechupe.

Figura 19: Histograma e gráfico de Pareto para os respectivos sentidos da amostra B1

A extração de calor pelas laterais do cilindro é dificultada não apenas pela

baixa condutividade térmica do molde, mas também pelo contato térmico
imperfeito que surge devido à contração de solidificação.

A angulação obtida na parte inferior da amostra (próxima a base)

dificultou a possível observação dos grãos nessa área.

No que diz respeito ao tamanho médio de grão, é possível

observar através dos gráficos da figura 19 que existe a tendência que os grãos
apresentem tamanho de 4 a 5mm no sentido longitudinal e próximo a 2mm no
sentido radial.

27
 Pelo histograma apresentando anteriormente não se pode desprezar o
aparecimento de alguns grãos equiaxias (medida longitudinal e radial próximos)
esses estão próximos a base da peça.

4.2.2 Análise de dureza

Em seguida estão, Tabela 2, representados os resultados para o ensaio de
dureza:

Tabela 2 – Dados obtidos pelo ensaio de dureza Vickers.

28
 Figura 20: Dureza (HV) por altura de medição (cm),para medição em 25%, 50%,e 75% do
comprimento radial da amostra.

Os testes de dureza não apresentaram um padrão quanto a dureza,

tanto comparando as linhas de medição 1 a 5, como comparando com as
linhas de medição em 25%, 50%, e 75% do comprimento radial da amostra.

Figura 21: Amostra B1 de cobre, com marcas das endentações do teste de dureza vickers
evidenciadas por marcações a caneta.

29
 A dureza do cobre puro na literatura é de 49 HV, o que se aproximou da
média de dureza encontrada no experimento, que foi de 48,79 HV, o fato da
base do molde ser de areia comum possibilitou uma solidificação mais lenta do
cobre, permitindo um maior alivio de tensões na peça, o que resultou em uma
dureza experimental muito próxima da encontrada na literatura.

Apesar da dureza experimental do cobre ser bem próxima a encontrada

na literatura, é possível que a dureza tendesse a ser um pouco menor, se não
ocorresse o vazamento de cobre liquido na base do molde, o que causou um
resfriamento mais rápido do que o esperado.

Para análise do perfil de solidificação foi utilizado o software Magma5,

onde foi possível comparar o resultado obtido com o resultado esperado. A
imagem a seguir representa como ocorreria a solidificação do cobre com base
do molde de areia comum, em uma situação ideal:

Figura 22 - Perfil ideal de solidificação (Magma)

A partir desta imagem, pode-se observar como a solidificação ocorreria dentro

do molde: o resfriamento começaria das extremidades da amostra de forma
homogênea, e o centro da peça seria a ultima a solidificar. E com a base do
molde com areia comum, a solidificação ocorreria de maneira lenta
possibilitando o alivio das tensões residuais, fazendo com que a dureza
encontrada fosse próxima do valor teórico. Os grãos encontrados nesse caso
tenderiam a ser colunares, porque o resfriamento seria mais lento e os grãos

30
seriam direcionados da parte mais fria para a parte mais quente, logo seriam
perpendiculares às paredes do molde (em direção ao centro da amostra, que
foi a ultima parte a solidificar).

A imagem a seguir, representa o perfil de solidificação obtido:

Figura 23 - Perfil real de solidificação (Magma)

Essa imagem mostra o que realmente aconteceu com a amostra: um

resfriamento não homogêneo, de baixo para cima. Isso ocorreu por conta de
um vazamento na base do molde, que acelerou o processo de solidificação. Na
parte inferior da amostra, onde aconteceu o vazamento e o processo de
solidificação foi mais rápido, é possível perceber que os grãos possuem uma
forma mais próxima de grãos equiaxiais do que com grãos colunares.

Por conta do vazamento, pode-se esperar um aumento no valor da dureza

encontrado, já que a velocidade de solidificação interfere nas propriedades do
metal, como por exemplo a dureza que foi analisada no experimento.

Outra coisa importante de notar com esse perfil de solidificação é a sua relação
com a macroestrutura obtida pelo ataque químico.

31
 Analisando essas duas imagens, é possível observar a direção para
onde os grãos estão alongados: da região que solidificou primeiro (mais fria) na
base do molde onde houve o vazamento, para a região que demorou mais para
solidificar (mais quente). Essa constatação se torna evidente quando
colocamos as imagens uma ao lado da outra.

32
4.3. Amostra C1
4.3.1 Análise de macrográfia
A partir das medidas de tamanho de grão feitas no sentido transversal e
no sentido longitudinal da peça, foram obtidos os histogramas referentes ao
tamanho médio de grão, mostrados nas Figuras 24.

Figura 24: Histograma e gráfico de Pareto para os respectivos sentidos da amostra C1

É possível observar que no sentido transversal da peça há uma
tendência do tamanho dos grãos a 2mm e 4mm, enquanto no sentido
longitudinal da peça essa tendência aumenta para 4mm. Além disso, no
sentido transversal o tamanho máximo de grão medido foi de 10mm e no
sentido longitudinal este tamanho máximo foi de 14mm. Em suma, observa-se
que há uma tendência dos grãos serem maiores no sentido longitudinal da
peça.
A partir das medidas realizadas pode-se afirmar que os grãos da
macroestrutura de solidificação são mais alongados no sentido longitudinal da
peça, indicando também que a extração de calor foi maior no sentido
longitudinal da peça.
No experimento realizado com amostras de cobre, além de se realizar a
análise da dureza , também se analisou o efeito do tratamento térmico na
macroestrutura da amostra. Observou-se um rechupe de 5mm, como mostra a
Figura 25.

33
 Figura 25: Fotografia da superfície da amostra C1

Figura 26: Amostra C1 e seus respectivos campos de análise de tamnho de grão

Pela Figura 26, nota-se que nas regiões demarcadas como um , três e
quatro há grãos colunares e com tamanho médio maior que os grãos
encontrados na região dois. Também nota-se que que nas regiões demarcadas
como um , três e quatro há uma menor densidade de grãos quando comparada
a região dois (que apresenta maior densidade de gãos), isto se dá pois na
região dois há maior quantidade de grão de tamanho menores que aos
encontrados nas demais regiões da amostra.

Na região 1 da amostra houve uma taxa de resfriamento que

proporcionou a nucleação de poucos nucleos, gerando poucos grãos com
tamanho relativamente grandes (no ambito da amostra), nos quais cresceram
para as regiões 3 e a 4.

34
 Ao analisar a região 2 , nota-se que a presença de uma alta densidade
de grãos pequenos (no ambito da amostra), oque se torna uma região exotica
quando se olha todo corpo. Esse fenômeno ocorreu devido na fabricação dos
corpos de cobre houve a formação de canais sobre a base do corpo de cobre e
o molde, geraldo uma zona com taxa de resfriamento diferente de todo corpo
da amostra, o fenômeno pode ser visto na Figura 27. Com isso houve uma
maior taxa de nucleação na região dois, gerando uma maior densidade de
grãos, que por sua vez impede um largo crescimento individual de cada grão,o
que acarreta a formação de grãos menores. Na Figura 28, revelou-se que o
material, cobre, na solidificação ultrapassou o limite do molde.

Figura 27: Simulação ideal(corpos acima) e simulação real (com formação de canais)

Figura 28: Amostra pós retirada do molde, nota-se que o cobre ultrapassou o limite do molde

4.3.2 Análise de dureza

Foram realizadas medidas de dureza em três regiões da peça de cobre,
seis medidas a aproximadamente 25% do diâmetro, sete a 50%, e outras seis a
75%, sempre começando próximo da base e indo em direção ao rechupe na
superfície. O espaçamento entre as medidas foram escolhidas para que a

35
deformação plástica de cada teste não influenciasse a medida seguinte. Segue
a Tabela 3 média das diagonais dos losangos, juntamente com o valor
convertido para a dureza Vickers e a distância em que a medidas foram
realizadas com relação a base:

Tabela 3: Resultados obtidos no ensaio de dureza Vickers da amostra C1

As médias totais e desvios padrões são mostradas na tabela a seguir:

Media total 58,52 HV

Desvio Padrão 1,43 HV

A seguir é mostrado um gráfico, Figura 28, comparando a variação da

dureza com a altura, sendo a base o ponto inicial (h=0), para as três regiões
medidas:

36
 Figura 29: Análise da dureza da amostra C1 levando em consideração a distância da
indentação em relação ao rechupe

Pode-se notar que a dureza não varia muito com relação a altura, o que
está de acordo com o tipo de resfriamento ocorrido. A placa da base era feita
de um material isolante, o que proporcionou uma taxa de resfriamento lenta,
resultando em grãos homogêneos.
Um detalhe que deve ser observado, entretanto, é que a dureza na base
em 25% do resfriamento foi consideravelmente maior do que as outras. Isso
ocorreu devido ao fato de nessa região o cobre líquido ter penetrado no molde,
afetando assim a taxa de resfriamento e consequentemente as propriedades
dessa região. Com esse vazamento do cobre líquido para o molde, a taxa de
resfriamento aumentou, resultando em grãos menores, e tendo assim uma
maior dureza.

37
5. Conclusão
Através dos resultados obtidos no experimento, tanto a análise de
dureza quanto a analise de macrográfia, pode-se supor qual foi a base da peça
e deduzir o comportamento da material solidificado.

Amostra A1:

Ao observar a macroestrutura, encontraram-se muitos grãos alongados,

tanto nas bordas laterais quanto no centro da peça, derivados de uma
solidificação mais lenta, ocasionando um crescimento maior dos grãos, os
grãos nas partes laterais ficaram alongados pois a luva não permitiu uma alta
troca de calor. Nas superfície onde ocorreu o rechupe, foram evidenciados
grãos menores por causa do maior resfriamento ocorrido nessa parte da peça.
O rechupe observado nessa peça foi o menor entre as três peças logo supõem-
se pela macroestrutura e pelo tamanho do rechupe que essa peça utilizou um
resfriador de aço em sua base.

Pelos valores de dureza da peça, observou-se um valor de dureza média

de 55,2 Vickers pela peça, porém deve-se levar em conta que a dureza da
peça muda em relação á posição em que foi feita a medida de dureza.
Comparando o valor encontrado na peça com o valor teórico, supomos que
houve uma diferença na medida de dureza porque ela não foi devidamente
preparada, lixada e polida, sendo assim pode ter ocorrido um encruamento da
peça, fazendo com que o valor de dureza tenha aumentado.

Amostra B1:

O experimento apresentou dureza do cobre puro próxima a encontrada

na literatura, mas essa poderia ser ainda menor se não ocorresse o vazamento
de cobre liquido pela base do molde.

Além disso, os grãos da macroestrutura apresentaram-se alongados na

direção do rechupe, o que já era esperado devido ao direcionamento da
solidificação gerado pela base do molde de areia comum e a lateral do molde
de luva isolante. Mas esse direcionamento pode ter sido acentuado pelo
vazamento de cobre pela base do molde.

38
 Para experimentos futuros pode-se usar uma luva térmica no topo do
molde, para saber qual será a diminuição do rechupe.

Amostra C1:

Conclui-se que os valores de dureza obtidos foram satisfatórios e

indicam o tipo de resfriamento que a peça sofreu. A dureza encontrada não
mudou significativamente em diferentes pontos na transversal, indicando uma
taxa de resfriamento não muito elevada, que foi exatamente a condição de
solidificação da peça. A dureza possuiu valores diferentes no sentido
longitudinal, especificamente a aproximadamente 19mm da lateral, ou 25% do
diâmetro, essa diferenciação ocorreu devido a um erro experimental, no qual o
cobre extrapolou a luva térmica e vazou para dentro do molde, gerando uma
condição de resfriamento diferente da desejada.
Com uma diferente taxa de resfriamento a dureza obtida mais próxima
ao vazamento foi maior devido ao maior número e menor tamanho de grãos na
peça. O formato e distribuição permitiram a melhor compreensão do fenômeno
físico ocorrido, além da diferenciação no vazamento, notou-se grãos maiores
no sentido longitudinal, o que leva a compreensão de como se deu a extração
de calor na peça, os grãos tendem a crescer no sentido em que o calor é
retirado, logo se pode concluir que a extração se deu no sentido longitudinal.
Com os valores obtidos notou-se uma nítida diferença de resultados e
conclusões após a preparação da amostra antes das análises realizadas. Após
o lixamento as possíveis deformações provenientes do corte foram retiradas,
possibilitando uma melhor visualização dos resultados e valores mais
convenientes com a literatura.

39
6. Bibliografia:

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