1

UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAÍBA

CENTRO DE CIÊNCIAS HUMANAS, SOCIAIS E AGRÁRIAS
DEPARTAMENTO DE GESTÃO E TECNOLOGIA AGROINDUSTRIAL
CAMPUS III – BANANEIRAS

LICENCIATURA EM CIÊNCIAS AGRÁRIAS – ENSINO A DISTÂNCIA

MÓDULO: TPOAV – Tecnologia de Produtos de Origem Animal e Vegetal

Professor Conteudista: Dr. Carlos Roberto Marinho da S. Filho

Bananeiras/PB
Junho/2011
 2

TECNOLOGIA DE PRODUTOS DE
ORIGEM ANIMAL
 3

1. Conservação e Processamento de Produtos Lácteos

Do ponto de vista biológico, o leite é o produto da secreção das glândulas

mamárias de fêmeas mamíferas, cuja função natural é a alimentação dos recém-
nascidos. Do ponto de vista físico-químico, o leite é uma mistura homogênea de
grande número de substâncias (lactose, glicerídeos, proteínas, sais, vitaminas,
enzimas, etc.), das quais algumas estão em emulsão (a gordura e as substâncias
relacionadas), algumas em suspensão (as caseínas ligadas a sais minerais) e outras
em dissolução verdadeira (lactose, vitaminas hidrossolúveis, proteínas do soro, sais,
etc.).
Nas tabelas de composição geral, registram-se os valores habituais de
gordura, proteínas, carboidratos (quantitativamente este valor é equivalente ao da
lactose), cinzas e extrato seco. Na Tabela 1, apresenta-se a composição centesimal
dos componentes mencionados. Os valores tabulados são cifras médias que servem
apenas para estabelecer comparações entre o leite procedente de umas e outras
espécies ou diferenças entre raças.

Tabela 1. Composição média do leite de diversas espécies e diferentes raças de

gado bovino.

Fonte: ORDÓÑEZ, 2005.

1.1 Obtenção Higiênica do Leite

Nos países de clima tropical e subtropical, a produção de leite de alta

qualidade é bastante prejudicada pelas temperaturas ambientais. No Brasil, de um
 4

modo geral, na obtenção de um leite de alta qualidade, é imperioso que se apliquem

recursos tecnológicos atualizados capazes de manter o leite com suas
características originais desde a sua obtenção na fazenda até o consumidor, uma
vez que as temperaturas relativamente altas reinantes durante quase todo o ano são
suficientes para manter uma taxa de crescimento microbiano bem próxima de seu
ótimo.
A atividade, natureza e número de microrganismos variam com o estado de
saúde do animal, com a higienização do estábulo, do animal e dos equipamentos e
utensílios de ordenha, com o tipo de ordenha, com as condições de estocagem e
transporte, etc.
As bactérias presentes no leite podem ser agrupadas em:
 Tecnologicamente úteis – não causam nenhuma transformação indesejável
ao leite, Bactérias láticas;
 Tecnologicamente prejudiciais – causam transformações dos componentes
do leite, como proteólises, lipólises, tornando-o impróprio à industrialização;
 Causadores de intoxicações e infecções ou patogênicas – podem transmitir
doenças que são comuns aos homens e aos animais, brucelose, aftosa,
tuberculose, infecções mastíticas, como os estreptococos, e estafilococos.

1.2 Processos de Conservação do Leite

O leite por se tratar de um alimento muito rico em nutrientes, sofre processos

de deteriorações rápidos, fazendo-se necessários procedimentos de conservação do
mesmo.
Quando ordenhado o leite está a uma temperatura de 37 ºC e é um excelente
caldo de cultivo para todo tipo de bactérias, por isso deve-se proceder o seu rápido
resfriamento a 2-5 ºC, principalmente quando o leite tiver que ser transportado a
longas distâncias ou armazenado, antes de seu processamento, por um período de
tempo prolongado. Uma vez resfriado, o leite é distribuído às unidades de
processamento onde sofre diferentes tratamentos de conservação, denominados de
pasteurização, esterilização, desidratação, etc.
Antes de sofrer os processamentos distintos, o leite resfriado é submetido a
uma filtração que visa eliminar as impurezas grosseiras e aquelas em suspensão.
Esta operação é realizada pela passagem do leite através de filtros constituídos por
 5

telas metálicas ou de tecido de náilon ou pela centrifugação, ao quais separam

impurezas e detritos do leite, tais como pêlos, leucócitos, células de descamação do
tecido mamário, não eliminando, entretanto, microrganismos. Em seguida, o leite
deve sofre desaeração, através de vácuo, para eliminar o oxigênio excluído.
Elevados percentuais de ar incorporado deve ser evitado, uma vez que este resulta
na perda de sua qualidade por formação de espuma (induz erros volumétricos de
medição, perda de eficácia na pasteurização) ou fracionamento da matéria
gordurosa (alterações de sabor).
A aplicação de altas temperaturas para o tratamento do leite pode ser
conseguida através de vários processos. Dentre estes, a pasteurização e a
esterilização são os mais empregados industrialmente.

1.2.1 Pasteurização

A pasteurização é o processo pelo qual o leite é submetido ao aquecimento

por um certo período de tempo e em seguida resfriado a temperaturas abaixo de 5
ºC. Este tratamento destrói cerca de 99% dos microrganismos presentes, não
afetando entretanto os esporos e certas toxinas produzidas por algumas espécies de
microrganismos.
A importância da pasteurização está relacionada com a redução da carga
microbiana total, bem como com o aumento do tempo de conservação do leite e
proteção a saúde pública. A pasteurização não dispensa, entretanto, a conservação
do leite pasteurizado sob refrigeração.
Dois são os processos gerais de pasteurização do leite para consumo como
espécie ou para industrialização. Estes processos são conhecidos como:

 Pasteurização Lenta: aquecimento a 65 ºC por 30 minutos e resfriamento

imediato a 32 ºC, em tanques resfriados por serpentinas ou paredes duplas.
Este processo é intermitente e utilizado em pequenas instalações de
processamento de queijo ou de sorvete;
 Pasteurização rápida: aquecimento 71-75 ºC por 15 a 20 segundos em
trocadores de placas ou tubulares, seguido de resfriamento imediato a 5 ºC. É
um processo contínuo, mais utilizado quando grandes volumes de leite têm
que ser industrializados.
 6

O leite pasteurizado é o leite natural, integral, desnatado ou semidesnatado,

submetido a um processo tecnológico adequado que assegure a destruição dos
microrganismos patogênicos não esporulados e reduza significativamente a
microbiota banal sem modificação sensível de sua natureza físico-química e de suas
características nutritivas e sensoriais. A elaboração de leite pasteurizado consta de
forma resumida, das fases que são mostradas esquematicamente na Figura 1. A
homogeneização da gordura pode ocorrer ou não.

Figura 1. Esquema de fabricação de leite pasteurizado

1.2.2 Esterilização

A esterilização pode ser definida como sendo a destruição total de

todos os microrganismos e seus esporos. “Esterilização comercial” significa que o
produto está isento de microrganismos que possam ser desenvolver durante o
manuseio e armazenamento sob condições ambientais.
Leite Esterilizado Embalado Assepticamente (UAT - Ultra Alta Temperatura,
do inglês “UHT – Ultra High Temeperature”) é o leite natural, integral ou desnatado,
submetido a um processo de aquecimento a uma temperatura de 135/150 ºC
durante 2 a 8 segundos, que garante a destruição de todos os microrganismos e a
 7

inatividade de suas formas de resistência (esporos), sendo depois embalado em

condições de assepsia.
A elaboração de leite UHT consta das etapas que se indicam na Figura 2.

Figura 2. Esquema de fabricação de leite UHT.

1.2.3 Evaporação/Concentração

Leite Evaporado – é um tipo de leite esterilizado privado de parte de sua água

de constituição. O grau de concentração é de 26 a 30%. O leite evaporado pode ser:
rico em gordura (15% mínimo), integral (mínimo 75%), semidesnatado (1 a 75%) e
desnatado (máximo 1%).
Leite Concentrado – é um tipo de leite pasteurizado e privado de uma maior
proporção de sua água de constituição em relação ao leite evaporado. O grau de
concentração é de 42%. O leite concentrado pode ser: integral (mínimo de 11,75%
de gordura e um extrato seco desengordurado mínimo de 30,15%) e desnatado
(máximo de gordura de 1,1% e um extrato seco desengordurado mínimo de 39%).
Processamento do leite evaporado:
1. Higienização, pasteurização e padronização em seu conteúdo gorduroso;
 8

2. Evaporação da quantidade de água desejada;

3. Homogeneização com fina divisão dos corpúsculo de gordura;
4. Esfriamento a 14 ºC e adição de estabilizantes (ortofosfato de Na e K, citratos
de Na e K);
5. Embalagens em latas;
6. Esterilização das latas 110-120 ºC durante 15 a 20 minutos;
7. Resfriamento paulatino sob pressão.

Leite Condensado – é o produto que se obtém pela eliminação parcial de água

de constituição do leite (integral, semidesnatado ou desnatado) submetido a um
tratamento térmico de pasteurização e conservado mediante a adição de sacarose
(em torno de 41%), o que leva a diminuição da atividade de água a valores
incompatíveis com o desenvolvimento de quase todos os microrganismos, razão
pela qual esse produto é considerado microbiologicamente estável.
Durante o processamento, é preciso ter o cuidado de controlar a cristalização da
lactose mediante a semeadura de cristais desse dissacarídeo para evitar a
consistência arenosa que se produz em caso de não ser feito esse procedimento. O
leite condensado deve ter uma consistência semilíquida, cor amarela uniforme, mais
ou menos clara, com cheiro e sabor fresco e puro.
Leite em pó – em primeiro lugar é preciso concentrar o leite até um extrato seco
em torno de 40 a 50% e, em seguida, desidratá-lo. Este último processo pode ser
realizado por contato em superfície quente (método dos rolos) ou por atomização do
leite e pelo contato das gotículas com ar seco a aproximadamente 150 ºC. O
primeiro sistema obtém leite em pó com grande quantidade de proteínas do soro
desnaturadas, o que costuma tornar difícil sua reconstituição. O segundo preserva
as proteínas séricas, mas não se dissolve com facilidade por sua densidade.

1.3 Produtos Derivados do Leite

1.3.1 Nata

A nata é considerada como leite enriquecido em gordura (12 a 60%); é obtida

em desnatadeiras centrífugas em cujo interior dispõe-se de pratos sobre os quais
depositam-se os glóbulos de gordura que deslizam até o eixo central; a nata e o leite
 9

desnatado são recolhidos por cada um dos condutos localizados na parte superior
da desnatadeira. As natas podem ser submetidas a diferentes tratamentos para sua
conservação: pasteurização, esterilização, homogeneização e congelamento. A
incorporação de ar ou nitrogênio de forma simultânea a batedura permite elaborar
nata batida ou montada.

1.3.2 Manteiga

É um produto obtido pela aglomeração mecânica da matéria gorda do leite,

formado pela batedura do creme oriundo previamente do desnate do leite, podendo
ser adicionada de cloreto de sódio e corantes. A aglomeração natural dos glóbulos
de gordura em suspensão no leite é dificultada por um fenômeno particular da
tensão e aderência. Quando aplicamos choques violentos e repetitivos ao creme,
através da batedeira, o equilíbrio é rompido e glóbulos se reunirão fatalmente,
formando a manteiga.
A fabricação da manteiga consta das seguintes fases:
1. Pasteurização da nata com aquecimento até 92 ºC seguido de resfriamento a 3-6
C;
2. Maturação ou fermentação artificial da nata por 12 a 15 horas à temperatura de 3
a 6 ºC , exclui os germes prejudiciais, proporcionando manteiga com melhor aroma,
sabor e textura;
3. A fabricação da manteiga inicia-se com o aquecimento da nata ou creme até a
temperatura de 10 a 11 ºC, seguida de batedura para que aconteça a transformação
de nata em manteiga, pela formação dos grumos de manteiga, que será concluída
quando os grumos atingirem o tamanho de um grão de ervilha, e adição final de sal;
4. Quando a manteiga estiver separada do soro, esgota-se o soro e lava-se a
manteiga com água fria (4 a 8 ºC) por três vezes ou até que a água de lavagem saia
limpa;
5. Embalagem e armazenamento a baixa temperatura (4 ºC, armazenamento de
alguns dias, - 25 ºC armazenamento de vários meses).
 10

1.3.3 Iogurte

É o produto do leite coagulado obtido por fermentação lática, mediante a ação

dos microrganismos Lactobacillus bulgaricus e Streptococcus thermophilus, a partir
do leite pasteurizado, do leite concentrado, do leite parcialmente desnatado e
pasteurizado, com ou sem adição de leite em pó. A ação dos microrganismos
confere a este produto características físico-químicas e sensoriais próprias.
Processamento do Iogurte
1. Pasteurização do leite;
2. Desaeração do leite pasteurizado;
3. Homogeneização do leite;
4. Inoculação com fermentos lácticos;
5. Adição de flavorizantes e corantes;
6. Embalagem;
7. Incubação a 45 ºC durante 3 a 4 horas.

1.3.4 Queijo

É o produto fresco ou maturado durante tempo variável, obtido do leite

coalhado e separado do soro. Os queijos possuem a caseína do leite e um pouco da
albumina e dos sais minerais. O queijo fresco é o que está pronto para consumo
logo após sua fabricação, enquanto o queijo maturado refere -se ao que sofreu as
trocas bioquímicas e físicas necessárias e características da variedade do produto.
Os queijos podem ser classificados segundo diferentes critérios: sistema de
coagulação, conteúdo de gordura, dureza, tipo de leite, origem, etc.
Segundo o sistema de coagulação:
 Queijos de coalho – adição de coalho ao leite;
 Queijos ácidos – coagulação por acidificação;
 Queijos de soro – obtidos do soro, como a ricota;
 Queijos fundidos – moídos e aquecidos a 70-75 ºC e empacotados.

Segundo a origem do leite: de vaca, de ovelha, de cabra.

Segundo o teor de gordura no extrato seco:
 Extra gordo ou duplo creme – quando contenham o mínimo de 60%;
 11

 Gordos – quando contenham entre 45,0 e 59,9%;

 Semigordo – quando contenham entre 25,0 e 44,9%;
 Magros - quando contenham entre 10,0 e 24,9%;
 Desnatados – quando contenham menos de 10,0%.

Segundo o conteúdo de umidade.

 Queijo de baixa umidade: umidade de até 35,9%;
 Queijo de média umidade: umidade entre 36,0 e 45,9%;
 Queijos de alta umidade: umidade entre 46,0 e 54,9%;
 Queijos de muita alta umidade: umidade não inferior a 55,0%.

1.3.4.1 Processamento Geral de Queijos

As etapas necessárias para a fabricação de queijo envolvem passos gerais,

embora existam variedades específicas para diferentes tipos de queijos .

1. Recebimento e tratamentos prévios do leite, entre os quais se inclui a refrigeração

(3-4 ºC), higienização (centrifugação para eliminar sujeiras), pasteurização (70-80
ºC), etc.
2. Coagulação (25-30 ºC uso de bactérias lácticas que transformam a lactose em
ácido láctico que acidifica o meio e possibilita a coagulação do leite).
3. Separação parcial do soro (corte da coalhada com utensílios dotados de facas,
obtendo-se redução do tamanho das partículas da coalhada e separação do soro
que é drenado através de peneira, ficando os grânulos da coalhada retidos na
peneira. O aquecimento, entre 30 e 48 ºC, da massa coagulada e cortada acelera o
processo de drenagem do soro, este aquecimento pode ser feito por adição de água
quente à massa ou aquecimento externo da cuba que contém a massa).
4. Enchimento de moldes (transferência da massa coalhada para moldes
específicos) e prensagem prévia (conforme o tipo de queijo a prensagem prévia será
mais ou menos intensa, queijos moles não sofrem prensagem).
5. Prensagem da massa (varia segundo o tipo de queijo).
6. Salga do queijo (por imersão direta em banhos de salmoura, por adição direta de
cloreto de sódio à massa ou casca do queijo).
 12

7. Maturação para desenvolvimento de aromas e sabores característicos (pode

demorar algumas horas nos queijos frescos, e até meses e anos para queijos
duros). Devem-se controlar as condições de arejamento, umidade e temperatura das
câmaras.

2. Conservação e Processamento de Pescados

Uma das matérias-primas de melhor qualidade para a alimentação humana

são os peixes. São de fácil digestão, cozimento rápido, apresenta baixa taxa de
colesterol, alto teor de proteínas (contém todos os aminoácidos essenciais), além de
altos níveis de vitaminas e sais minerais.
O peixe é um alimento com baixo conteúdo de ácidos, o que facilita o
crescimento de organismos patogênicos, e devido a isso é essencial um
manuseamento cuidadoso e um processamento rápido e adequado. Processos
artesanais de captura, distribuição e comercialização de pescado geralmente levam
o produto a diversos graus de deterioração, pois as bactérias presentes na
superfície das tripas do peixe morto multiplicam-se rapidamente, invadindo a carne.
A deterioração do peixe é devida a três fatores principais:

a) Atividade de microrganismos (bactérias, bolores e leveduras);

b) Deterioração química não relacionada com microrganismos (rancidez,
atividade enzimática);
c) Ataque de insetos (infestação de varejeiras, besouros e moscas) e de animais
daninhos (gatos, ratos, etc.).

Há vários métodos para se avaliar a qualidade do pescado, sejam eles

sensoriais, físicos ou químicos. Nos métodos sensoriais julgam-se o aspecto geral
dos peixes e os atributos de textura, odor, cor e sabor de partes específicas. Na
Tabela 2 apresenta-se algumas características externas da aparência do peixe
descongelado.
 13

Tabela 2. Características de frescura do peixe.

Fonte: ALDRIGUE et. al, 2002.

2.1 Salga e secagem

A salga é um dos processos mais antigos de preservação de alimentos,

devido às suas propriedades antissépticas. O sal atua na carne de três maneiras:

 Como agente desidratante, através de seu poder de absorção da água interna

do peixe;
 Como bactericida, sobre microrganismos patogênicos;
 Influenciando a ação rápida das enzimas existentes na própria carne.

O sal utilizado neste tipo de processamento é o sal grosso comercial, que

deve ser moído para obtenção de granulometria média. Isto é necessário porque o
sal com granulometria muito grossa fere os tecidos durante a fase da prensagem e
dissolve-se desigualmente com a saída da água, ao passo que o sal com
granulometria muito fina penetra muito rapidamente e dissolve -se na água do peixe,
saindo junto com esta durante a prensagem. A entrada do sal no interior das células
aumenta a pressão osmótica, fazendo sair água dos tecidos, e assim diminuir a
atividade água no músculo, limitando o crescimento de microrganismos.
Para a obtenção do peixe salgado seco, a matéria-prima deve passar por uma
série de etapas esquematizadas no diagrama da Figura 3.
 14

Figura 3. Fluxograma do processamento do peixe seco.

2.2 Defumação

Para a operação de defumar peixes existem três fases distintas e

imprescindíveis à boa qualidade do produto: a salmouragem, a secagem e a
defumação. A salmouragem é de suma importância, porque retarda os fenômenos
da putrefação. A secagem posterior realiza uma desidratação superficial do peixe,
dotando-o de uma película que na defumação impede a perda excessiva de
substancias próprias, facilitando ao mesmo tempo, o aparecimento da coloração
peculiar dos produtos defumados. No defumador, o peixe não só se desidrata mais,
como absorve componentes da fumaça, o que lhe confere o sabor e a coloração
característicos desse tipo de produto, além de atuar na sua conservação.
A defumação pode ser feita a quente ou a frio, dependendo da temperatura
em que se encontra a câmara de defumação. Considera-se a frio quando a
temperatura é mantida abaixo de 40 ºC, geralmente utilizando-se apenas a queima
da serragem. Os produtos resultantes da defumação a frio têm longa duração, pois
 15

são expostos a fumaça por tempo prolongado, mas exigem cocção antes de serem
consumidos.
Na defumação a quente, a temperatura atingida na primeira fase é da ordem
de 60 ºC, por um período de cerca de 1,5 horas, utilizando apenas uma fonte de
calor que é o carvão. Na segunda fase, a temperatura deve estar próxima de 100 ºC
por mais aproximadamente 1,5 horas, podendo-se adicionar ao fogo, folhas secas
de eucalipto ou cascas de coco. A serragem pode ir sendo colocada aos poucos
para produzir fumaça. A terceira fase tem inicio quando os peixes estiverem com a
carne avermelhada e bem seca. O defumador deve então receber nova carga de
serragem fina, agora sem utilizar o carvão. Os peixes devem ficar expostos à fumaça
pelo tempo suficiente para dar a cor desejada ao produto, que pode variar de 2 a 16
horas.
Para a defumação, utiliza-se a serragem de madeira, devendo-se evitar as
resinosas, que podem dar um sabor desagradável ao produto. A fumaça tem ação
conservante, pois nela estão presentes compostos bactericidas como formaldeídos,
fenóis e ácidos orgânicos, além de ser aromatizante devido a presença de diacetil,
hidrocarbonetos, fenóis e ácidos orgânicos voláteis. As etapas necessárias para a
obtenção desse tipo de produto são esquematizadas na Figura 4.
 16

Figura 4. Esquema para a produção de peixe defumado.

Na Figura 5 é mostrado um esquema da visão geral do defumador,

observando-se que o carvão pode queimar sozinho, funcionando como um secador,
pode queimar junto com a produção de fumaça para uma defumação a quente, pode
permanecer apagado durante a produção de fumaça para uma defumação a frio,
pode estar aceso e ser recoberto por serragem para produzir fumaça, ou ainda ser
substituído por madeira, para aquecer e produzir a fumaça ao mesmo tempo.
 17

Fonte: ALDRIGUE et. al, 2002.

Figura 5. Esquema completo do defumador.

2.3 Peixes fermentados

A fermentação do pescado é o processo de transformação de substancias

orgânicas em componentes simples pela ação de enzimas e microrganismos.
Produtos fermentados de peixes, embora pareçam exóticos, são consumidos
regularmente por segmentos da população com renda mais elevada. A anchova, o
aliche e o filé de sardinha anchovado são produtos fermentados.
A anchovagem consiste fundamentalmente num processo misto, no qual as
enzimas do pescado e dos microrganismos atuam em conjunto sobre os diversos
substratos.
O processo consiste em salgar o peixe, juntando-se condimentos ao sal, tais
como açúcar, pimenta-do-reino, páprica, noz-moscada, pimenta branca, cravo-da-
índia, louro, etc. A salga empregada é seca inicialmente, ocorrendo durante o
processo, a formação de salmoura pela saída de água do peixe. Essa salmoura não
é drenada, propiciando a formação de um ambiente anaeróbico. Pela condição
anaeróbica do meio, juntamente com o alto teor salino, ocorre uma seleção de
microrganismos, sobrevivendo aqueles que são produtores de acido lático. A
 18

fermentação lática proporcionará a cor, a textura e o sabor característico do produto

resultante.
Na Figura 6 é mostrado o fluxograma do processamento de peixes
fermentados.

Figura 6. Esquema para a produção de peixe fermentados.

3. Conservação e Processamento de Produtos Cárneos

Do ponto de vista econômico a indústria de carnes é uma das principais do

setor de alimentos (30%), o que representa o dobro da segunda maior indústria de
alimentos, a industria de leite e derivados, sendo a maior em termos de geração de
empregos, volume de recursos e capital empatados.
 19

A carne é a parte comestível de um mamífero, ave ou outro animal, que por

ocasião do abate esteja no gozo da perfeita saúde, tendo por finalidade a
alimentação do homem. Esta é dividida em:

 Carne vermelha - obtida de bovinos, suínos, ovinos, caprinos, equi nos,

bubalinos;
 Carne de aves - frango, galinha, peru, pato, avestruz, marreco;
 Pescado - peixes, lagostas, camarão e ostras.

Os produtos cárneos processados se definem como aqueles em que se

modificou alguma característica da carne fresca, mediante o emprego de uma ou
mais técnicas como: trituração, adição de condimentos, modificação da cor ou
tratamento térmico, dentre outros. O processo envolve geralmente cortes ou
cominuições mais ou menos intensos, adição de condimentos, especiarias e aditivos
diversos, visando prolongar a vida comercial dos produtos, através da anulação ou
atenuação da ação de microrganismos ou enzimas.
Nos produtos cárneos processados a integridade da matéria-prima é sempre
preservada e as qualidades nutritivas e organolépticas são mantidas ao máximo. Os
processos utilizados na conservação dos produtos cárneos podem ser divididos em:
processos físicos - que constituem os tratamentos pelo calor, frio e radiações; os
processos químicos - que prevêem a cura pelo sal e sais de cura, a acidificação,
adição de conservadores naturais e artificiais e a defuma ção; os processos
biológicos - que agem à conta de antibióticos e de fermentos, como na maturação de
salames e presuntos crus.
Ainda que cada produto apresente características específicas e método de
elaboração próprio, todos os produtos cárneos processados podem ser clas sificados
como picados ou inteiros.
Produtos não picados: presuntos, bacon, lombo defumado. Sua
característica peculiar é que são preparados a partir de cortes completos e intactos
de carne, geralmente desossados. São curados, condimentados, tratados
termicamente, defumados ou não, moldados ou formados.
Produtos picados: implicam na subdivisão da carne crua de tal forma que o
produto final é formado por pequenas porções de carnes ou cubos. Os embutidos
constituem a maioria dos produtos picados, e são definidos como produtos cárneos
 20

triturados e condimentados, que podem também ser curados, defumados, moldados

e/ou tratados termicamente. São, em geral denominados como embutidos, uma vez
que são moldados em tripas naturais ou artificiais.

3.1 Embutidos

Embutido é o nome que se dá a todos aqueles produtos feitos com carne

picada, moída ou mesmo em pedaços, que são embutidos em algum invólucro
animal, ou seja, em tripas, bexigas ou gargantas de animais, sendo cozida antes ou
depois de pronta. Por meio desta técnica, são confeccionados produtos bastante
variados como: linguiças, salames, mortadelas, salsichas, salsichões, paios, patês,
etc.
De acordo com o método de processamento utilizado na sua elabora ção, os
embutidos podem ser classificados em:

a) Embutidos frescos ou de massa crua - são mantidos crus e apresentam prazos de

comestibilidade reduzidos (linguiças frescais);

b) Embutidos crus e defumados - são mantidos crus porém sofreram adição de

agentes defumantes (linguiça calabreza);

c) Embutidos cozidos ou de massa escaldada - submetidos ao cozimento pela

imersão em água quente (salsichas, mortadela, embuti dos de sangue ou chouriços);

d) Embutidos de massa cozida a seco - sofrem um cozimento lento, podem ser

defumados (salsichas e mortadelas);

e) Especialidades carniças cozidas - submetidos ao cozimento pela imersão em

água quente (pasta ou patê de fígado, embutidos gelatinosos);

f) Produtos triturados rnas não embutidos - elaborados com carne triturada e

posteriormente moldados pelo uso de pressão mecânica (hambúrguer, almôndegas,
quibe, nugetts).
 21

3.1.1 Principais matérias-primas utilizadas na elaboração de embutidos.

 Carnes
É a matéria prima fundamenlal. Os embutidos podem ser fabricados com os
mais variados tipos de carne, islo é bovina, suína, caprina, aves (frango, peru,
chester, peixes). Paia efeitos de industrialização, considera-se como carne os
músculos junto ao esqueleto, os tendões, nervos e vasos sanguíneos. Além dos
recortes de carne de bovinos derivados do repasse da desossa, são também
empregados na elaboração de embutidos o coração, carne de toalete da língua,
esôfago, fígado, estômago, etc.

 Gordura
Nos processos de industrialização de carne, as gorduras exercem importante
papel, tanto como auxiliares na formação de emulsões como para conferir
aparência, textura e sabor característicos aos produtos industrializados de carne. Um
fator importante a ser analisado no que se refere à utilização das gorduras é quanto à
solidez da gordura utilizada. Determinados produtos não aceitam gorduras moles,
enquanto que outros as requerem.

 Sal
Cloreto de sódio (NaCl) é o único ingrediente totalmente indispensá vel na
conservação das carnes. É um agente de sabor, e que realça o sabor das demais
especiarias, é também um conservador, agindo na retirada de água, com redução
do teor de água livre, e na inibição do crescimento de microrga nismos.
O sal de cura, a base de nitratos e nitritos, desempenha um papel im portante
no preparo de certos embutidos, especialmente nos presuntos crus, no bacon e no
chamado presunto de york, aos quais ele confere a cor avermelhada que o sal
comum não consegue dar. Os nitritos são os mais utilizados, pois reagem mais
rapidamente para a formação do óxido nítrico. A utilização de nitratos é bem mais
restrita, pois é necessária a sua conversão a nitrito por bactérias do gênero
Micrococi, que é um processo lento. Devido a esta reação lenta, seu uso isolado só
é recomendado em produtos que apresentam um processo lo ngo de maturação.

 Proteína de soja
 22

A proteína de soja é utilizada nas formas de PIS (proteína isolada) e PTS

(proteína texturizada). Tem a função de diminuir o custo da formulação, substituindo
parte da carne. A proteína de soja é comercializada seca, e para uso em embutidos
precisa ser hidratada, normalmente em proporções de 1:3 água, no caso da PTS e
1:6 água, no caso de PIS. A proteína isolada de soja (PIS) também pode ser
utilizada na forma de emulsão (proporção 1:6 água:gordura).

 Substâncias Ligadoras
Tem como característica fundamental a capacidade de se intumescerem ao
incorporarem água e de emulsionar gorduras. O principal ingrediente funcional das
substâncias ligadoras é a proteína que contêm. De acordo com a sua origem podem
ser:
a) animal: leite em pó desnatado e seus derivados (soro dessecado, caseinato de
sódio);
b) vegetal: produtos de soja.

 Substâncias Enchedoras
Também denominadas de espessantes, são capazes de reter grande
quantidades de água, contribuindo muito pouco à estabilidade da emulsão. Os
amidos e féculas são utilizados como enchedoras. De acordo com a legislação
pode-se adicionar até 5% em peso de amido em produtos cárneos em geral; 10%
em patês e 2% em salsichas. Têm função de diminuir o custo do produto,
substituindo parte da carne. Normalmente é utilizada a fécula de mandioca ou
batata, devido às suas características de gelificação no cozimento.
 Condimentos
É o termo aplicado para designar ingredientes ou constituintes que possam,
por si ou em combinação com outros, desenvo lver sabor e aroma ao produto cárneo,
conferindo o sabor característico do produto. São usadas especiarias, em sua quase
totalidade derivadas de vegetais e de diferentes partes de plantas. Assim se tem
especiarias que provém de:
• frutos: limão, páprica, pimenta, coentro, etc.;
• sementes: mostarda, noz moscada, cardamono, ele.;
• flores: açafrão, cravo, alcaparras, lúpulo, etc.;
• folhas: alecrim, salsa, orégano, tomilho, sálvia, etc.;
 23

• cascas: canelas, etc;

• raízes: gengibre, alho, cebola, raiz forte, cúrcuma, etc.

3.1.2 Processamento de embutidos

O processamento de produtos cárneos, tais como linguiças, salsichas,

mortadelas, hambúrguer, almôndegas, etc, apresenta em geral etapas básicas, que
podem sofrer variações dependendo do tipo de produto que se deseja obter, bem
como do fabricante.

 Desossa
É a etapa inicial do processo, na qual são retirados do músculo os gânglios,
excesso de gordura e os ossos. Faz-se a desossa classilicando-se os diferentes
tipos de carne, os quais seguem para a linha de processamento.

 Pesagem
Para que se mantenha a garantia de padronização dos produtos, uma
pesagem correta dos ingredientes e matérias primas é fundamental, sendo que para
isto uma boa balança ajuda muito. Precisão e exatidão são fundamentais.

 Moagem ou Trituração
É o processo onde pedaços de carne e gordura são subdivididos em
partículas menores. Alguns produtos, como o salame e a linguiça, são tritura dos de
forma a obter partículas de tamanho bem definido; outros, como a salsi cha, são
triturados tão finamente que formam uma massa viscosa com caracte rísticas de
emulsão. Em produtos não emulsionados a textura é determinada pelo tamanho das
partículas.

 Mistura e Emulsão

Etapa na qual todos os produtos triturados, os temperos e outros ingredientes

são misturados, para se obter a homogeneização dos diversos com ponentes da
formulação. As mistura ocorrem no misturador, onde os pedaços de carne são
 24

maiores, ocorrendo ou não a formação de liga, o produto resultante é geralmente a

linguiça ou salame.
As emulsões ocorrem geralmente no "cutter" e são massas de partículas de
carne e gordura bem refinadas, onde os processos de formação de liga passam por
uma emulsão proteína-gordura-água. Alguns fatores afetam a formação das
emulsões, dentre estes citam-se: temperatura, tamanho da partícula de gordura, teor
de proteína solubilizada, ingredientes da emulsão.

 Embutimento

O embutimento consiste na extrusão de carne em embalagens flexíveis. Um

ponto importante, nessa operação é a remoção de ar. A presença de bolhas de ar
ocasiona a formação de depósitos de gordura, que são formados durante o
cozimento. Alem disso, o ar também favorece a oxidação do produto.
As embalagens flexíveis utilizadas para o embutimento podem ser naturais e
artificiais:

a) Naturais - são as tripas provenientes do abate bovino, suíno e ovi no, podem ser
adquiridas salgadas e/ou secas, apresentam vantagens como: comestibilidade, alta
permeabilidade à fumaça, adesibilidade da massa à superfície da tripa; no entanto
têm como desvantagens: alta contaminação microbiológica, calibre desigual, difícil
manejo mecânico, maior tempo e trabalho no processamento, condições especiais
de armazenamento.
b) Artificiais - são obtidas à partir de matérias primas naturais regene radas como:
celulose e colágeno de couro de bovinos e à partir de material sintético (tripas
artificiais sintéticas);

c) Artificiais de hidrato de celulose - são fabricadas a partir do linter de algodão,

sendo manufaturadas em qualquer diâmetro, com características "estica/encolhe"
semelhantes à tripa natural são permeáveis ao vapor, oxigénio e fumaça, porém não
são digeríveis;

d) Artificiais de colágeno reconstituídas - são fabricadas com aparas de couro

bovino, que moídos e tratados, transformam-se em uma mistura homogenea, que
 25

posteriormente sofre extrusão em forma de tubos de diferentes espessuras e

calibres, são digeríveis, e bastante utilizadas no embutimento de salame, paios,
salsichões;

e) Artificiais sintéticas - são fabricadas a partir de material sintético com base nas
matérias primas petroquímicas, como poliamidas, co-polímeros PVdC (cloreto de
polinilideno), poliéster e polipropileno, possuem características básicas de acordo
com o material básico que as compõem.

 Cozimento

Os métodos de cozimento de embutidos são muitos, variando com o tipo de

embutido ou mesmo com a preferência ou capacidade instalada do fabricante. O
cozimento tem por objetivo o desenvolvimento da cor, a pasteurização e a
coagulação das proteínas. A escolha do método de cozimento vai depender não só
do produto a ser cozido mas também do tipo de envoltório (tripa), custo do processo
e capacidade de produção. Três processos básicos são utilizados durante o
cozimento: calor seco, calor úmido e imersão em água.

 Defumação

Os objetivos primários da defumação são a fixação da cor, o desenvolvimento

de sabor e aroma, a proteção contra a oxidação e a preservação. O
desenvolvimento da cor marrom, característica de produto defumado, é proveniente
da interação entre as carbonilas presentes na fumaça e os aminoácidos livres da
proteína cárnea. A cor rosa, característica de produto curado, é resultante da
nitrosação do pigmento mioglobina.
 26

TECNOLOGIA DE PRODUTOS DE
ORIGEM VEGETAL
 27

TECNOLOGIA DE PRODUTOS DE ORIGEM VEGETAL

Alimentos constituem todas as substâncias ou produtos de qualquer natureza,

sólidos ou líquidos, naturais ou transformados, que por suas características,
aplicações, componentes, preparação e estado de conservação, possam ser
habitual e idoneamente utilizados na nutrição humana.
Os alimentos podem ser classificados como aqueles que serão preparados
para consumo, a partir da matéria-prima da forma que elas foram obtidas na
natureza, e aqueles que já sofreram algum tipo de processo prévio de
transformação, da seguinte forma:
Alimentos Naturais: são todos aqueles que a natureza nos oferece, sem
necessidade de manipulação industrial. São as matérias-primas, como carnes, leite,
pescados, cereais, hortaliças, frutas, oleaginosas, etc.
Alimentos Industrializados ou Produtos Alimentícios: são aqueles obtidos
após o tratamento físico e/ou químico da matéria-prima, o qual resulta de uma
seqüência de operações ou processos que podem alterar de modo superficial ou
profundo as características e/ou a composição da matéria-prima.

1. ALIMENTOS MINIMAMENTE PROCESSADOS

Alimento minimamente processado, ou produto levemente processado, ou

alimento parcialmente processado é aquele que foi submetido a algum tipo de
modificação, porém não se diferencia da matéria-prima em termos de características
essenciais, a ponto de caracterizá-lo como um novo produto.
Como não sofrem alterações profundas, incluindo tratamento térmico,
inclusão de aditivos ou congelamento, sua duração em exposição é de cerca de uma
ou duas semanas, mantidos sob refrigeração, tanto nas prateleiras dos
supermercados, como nas geladeiras domésticas. Só saem da refrigera ção para o
preparo imediato. A variação desse prazo de vida útil vai depender da qualidade da
matéria-prima utilizada, como também das formas de processamento e
armazenamento.
 28

1.1 Operações para o Processamento Mínimo

Todas as operações incluídas com alimentos minimamente processados, da

colheita até a comercialização, devem ser feitas de forma integrada e o mais rápido
possível, para manter as características de qualidade do produto.
A deterioração de produtos biológicos ocorrem de forma acumulativa. Com
isso, um pequeno dano físico causado durante a colheita, um pequeno choque no
transporte, a lavagem mal realizada, a utilização de alguma parte imprópria não
percebida na seleção, descasque e corte sem padrão de tamanho, um pequeno
defeito na embalagem, demora para o armazenamento sob refrigeração ou
condições inadequadas da câmara, são apenas alguns fatores que podem
comprometer de forma irreversível a qualidade do produto final.
A seguir serão discutidos alguns pontos das principais etapas utilizadas no
processamento mínimo de frutas e hortaliças.

1.1.1 Colheita e Transporte

A colheita manual, quando possível, é a forma mais adequada para se obter

uma seleção adequada de maturidade do produto. Se realizada por pessoal
treinado, possibilita ainda evitar choques físicos, tais como queda do produto no
chão, arremesso sem cuidado do mesmo em caixas de transporte, permanência do
produto colhido exposto ao sol, longo período de tempo entre a colheita e o
processamento, armazenamento inadequado, etc.
O transporte deve ser realizado em recipientes adequados para aquele
produto, não deve ser colocado matéria-prima em excesso em cada recipiente,
quando for utilizado caixas de madeira, geralmente empregadas para tomates ou
frutas, o fechamento da caixa ou seu empilhamento não deve jamais causar o
esmagamento do produto. O veículo ou meio de transporte deve ser o mais
adequado possível, a fim de minimizar choques mecânicos, e também o tempo
necessário para o produto colhido chegar na unidade de processamento.
 29

1.1.2 Recepção, limpeza, lavagem e desinfecção

O procedimento mais adequado para a matéria-prima ao chegar na unidade

de processamento, se ela não for ser utilizada de imediato, é colocá-la de imediato
em uma câmara refrigerada para tirar o excesso de calor adquirido no campo e no
transporte. Se a mesma for utilizada imediatamente, o próprio processo de lavagem
com água fria é suficiente para a retirada desse excesso de calor.
A limpeza corresponde à etapa de retirada de todo e qualquer mate rial
estranho, tais como ramos, galhos, hastes, torrões, pedras, insetos, etc. Em grande
parte dos casos, essa limpeza é realizada juntamente com a lava gem por aspersão
ou imersão do produto na solução.
A lavagem é outra etapa fundamental, e para aqueles produtos que ficam em
contato direto com o solo, deve ser realizada com detergentes especias, com grau
de pureza e diluição adequados. Em alguns casos são utiliza dos escovas para a
melhor retirada dos resíduos aderidos à superfície do pro duto.
Após a lavagem o produto deve ser enxaguado para a remoção das últimas
sugidades e excesso de detergente aderidos na superfície.
Após essa etapa, é a vez da desinfecção, que é realizada com água clorada,
onde usualmente se utiliza o hipoclorito de sódio. A desinfecção com água clorada é
uma das etapas mais importantes neste tipo de processamento, por reduzir a carga
microbiana da superfície do produto.
A desinfecção é realizada por imersão em água clorada com 100 a 200 ppm
de cloro ativo, por um período de 10 a 15 minutos. Após esse tem po, deve ser feito
um enxágue final com água tratada da rede pública.

1.1.3 Descascamento e Corte

O descascamento pode ser manual, mecânico por abrasão, por vapor ou

água em ebulição, por lixívia em solução alcalina de NaOH, etc.
O processo manual é lento, exige alto grau de mão-de-obra, e causa grandes
perdas através dos resíduos, se não for realizado cuidadosamente. Por outro lado,
não exige equipamentos caros e sofisticados, além de permitir a obtenção de um
produto sem qualquer traço de cascas. Só é utilizado para micro-escala, sendo
inviável para produção industrial.
 30

O processo mecânico por abrasão é muito utilizado industrialmente, por

máquinas que fazem o produto se movimentar continuamente, entrando em choque
com superfícies ásperas ou de quinas vivas. Muito utilizado para raízes, tubérculos e
bulbos, tais como batata, cenoura, mandioca, beterraba, cebola, etc.
O choque térmico é o processo que permite descascar facilmente produtos
como o tomate. O mesmo é colocado brevemente no vapor ou em água em
ebulição, e imediatamente é colocado em água gelada ou água corrente da torneira.
O choque térmico faz com que toda a casca se desprenda, sendo facilmente retirada
manualmente, sem necessidade de outros equipamentos.
Soluções alcalinas também são utili zadas para descascar frutas e bulbos, e
também requerem o aquecimento da solução.
O corte também pode ser manual ou mecânico. Em qualquer caso, facas ou
lâminas devem estar perfeitamente afiadas, para minimizar o dano mecânico que
essa operação causa às células. Além das facas manuais, o corte pode ser
realizado por equipamentos manuais, como os conhecidos cortadores de batatas na
forma "palito", que são constituídos por uma mairix de lâminas perpendiculares.

1.1.4 Montagem, embalagem e etiquetagem

Após o corte, produtos podem ser embalados individualmente para cada tipo,
ou como uma mistura de vários deles em uma única embalagem, quando sua
destinação for para saladas mistas. No caso de misturas, elas devem ser
homogêneas, sem a predominância de um produto sobre os outros.
As embalagens para produtos minimamente processados variam bas-tante,
porém as mais utilizadas são os sacos plásticos transparentes, que po-dem ser
fechados por presilhas ou selados pelo calor, bandejas de isopor com filme plástico
transparente, sacos plásticos fechados a vácuo, ou ainda sacos plásticos com
atmosfera modificada. Em qualquer um dos casos porém, o produto deve ser
perfeitamente exposto para a visualização do consumidor.
Após embalados, o produto deve receber uma etiqueta apropriada, bem
apresentada, fornecendo as informações necessárias para sua identificação, tais
como local e data do processamento, validade, instruções para arma zenamento e
preparo, valor nutricional, etc.
 31

1.1.5 Armazenamento, distribuição e comercialização

Imediatamente após embalados, os produtos devem ser armazenados em

câmaras refrigeradas, em lotes bem identificados e monitorados, a fim de permitir a
saída para distribuição na ordem em que foram processados, evitando assim que
um produto processado recentemente saia antes de outro processado
anteriormente.
A operação de distribuição é afetada diretamente pelo tempo dispendido,
devendo ser o menor possível, e sem refrigeração do meio de transporte, somente
em curtas distâncias, e também evitando cargas grandes em uma mesma viagem
para suprir diversos pontos de comercialização. É preferível aumentar a frequência
de distribuição, para fornecer produtos sempre de boa qualidade, do que entregar
grandes quantidades de cada vez, e o produto em exposição começar a se
deteriorar antes de ser comercializado.
A comercialização do produto é o ponto crítico para o sucesso de uma marca
para produtos minimamente processados. O produto deve estar sempre exposto,
para evitar que o consumidor o procure e não o encontre naquele estabelecimento,
perdendo o interesse pelo mesmo, e por outro lado ele não deve ficar exposto por
longos períodos, chegando a se mostrar deteriorado em exposição, o que
igualmente afasta o consumidor.

2. ALIMENTOS PRÉ-PROCESSADOS

Os alimentos pré-processados passam por algumas etapas a mais que os

alimentos minimamente processados mas ainda necessitam alguma operação
complementar antes de serem consumidos, porém têm grande praticidade, uma vez
que não exigem do consumidor todas aquelas etapas preliminares necessárias para
a matéria prima in natura.
Alguns exemplos comuns desse tipo de produto podem ser citados, como
batata, que é selecionada, lavada, descascada e cortada em palitos, para ser
embalada e congelada, prontas para fritar; pizzas semi-prontas com a massa pré-
assada e com diversas coberturas, prontas para ir ao forno; e misturas desidratadas
 32

das mais diversas, como vários tipos de sopas, receitas diversas de ar roz,
subprodutos do feijão, etc.
Esses pré-processamentos variam com o tipo de produto e a finalidade,
porém de maneira geral, para vegetais, a matéria prima é selecionada, lavada,
cortada, e então é feito um branqueamento seguido de imediato resfriamento, antes
da embalagem e congelamento. A partir dessa etapa, até o momento do preparo
final para o consumo, este produto deve permanecer congelado.

2.1 Branqueamento

A operação de branqueamento é empregada, principalmente, para a

inativação de enzimas nos vegetais e em alguns tipos de frutas, antes de submetê-
los a outras operações, como congelamento e desidratação. Além desta finalidade, o
branqueamento visa, ainda, a fixação da cor, a remoção do oxigênio e a diminuição
da carga microbiana inicial, presentes na superfície do alimento.
Um branqueamento adequado é feito submetendo o alimento a um
aquecimento durante um determinado tempo à temperatura preestabelecida,
seguido de resfriamento, evitando-se assim exposição mais prolongada que a
necessária.
Para o branqueamento em pequena quantidades, é recomendado a utilização
de uma panela que contenha uma cesta de arame para colocar os alimentos,
conforme mostrado na Figura 1a. A cesta vazia permanece dentro da panela com
água, até a ebulição, a cesta é então retirada da água, colocado nela a matéria
prima previamente preparada, e retornada à água que permaneceu em ebulição,
(quando a cesta é inserida na panela, cessa temporariamente a ebulição). Aguarda-
se novamente a fervura da água, e retira-se a cesta ou deixa-se lá por alguns
minutos, conforme o tratamento desejado.
Uma vez retirada da água quente, se o objetivo é conservar ao máximo a
coloração natural da matéria prima, a cesta com o produto deve ser mergulhada em
um recipiente de água com gelo, conforme mostrado na Figura 1b, pois a
temperatura da água corrente da torneira não é baixa o suficiente para abaixar
rapidamente a temperatura do produto quente.
 33

(a) (b)

Fonte: ALDRIGUE et. al, 2002.

Figura 3. Técnica de branqueamento e rápido resfriamento.

3. ALIMENTOS DESIDRATADOS

A secagem é um dos mais antigos métodos de conservação de alimentos.

Desde a antiguidade tem sido usada na preservação de carnes e pei xes, além de
cereais. Através dos séculos, as técnicas dos processos tem sido repassados de
geração para geração, através dos conhecimentos adquiridos de seus antepassados,
e melhorados gradativamente, de forma empírica, ou seja, através de experimentos e
observações práticas.
Um alimento desidratado, total ou parcialmente, pode ser conserva do por
períodos mais longos que um similar in natura, uma vez que os microrganismos que
causam a deterioração do produto biológico, não podem crescer e nem multiplicar-
se em ambientes com baixa umidade. Por outro lado, o baixo nível de umidade,
dificulta a ação das enzimas, que necessitam desse meio para agirem na estrutura
do alimento.

3.1 Processos de Secagem

De maneira geral, os processos de secagem artificial podem ser colocados

em quatro grandes grupos:
 34

Secagem com ar quente: O ar ambiente é aquecido, direta ou indiretamente,

e então passa pelo produto. Esse ar cede energia ao produto, o que acarreta a
vaporização da água, que é retirada pelo fluxo de ar. Esses secadores trabalham na
(ou próximo da) pressão atmosférica.
Secagem em contato com uma superfície quente: Nesse caso, a energia
passa da superfície quente ao produto, por condução, também secando-o, e o vapor
de água sai do secador, por diferença de densidade.
Secagem a vácuo: Certos produtos não podem ter sua temperatura muito
elevada, principalmente para evitar a degradação de vitaminas, e necessitam secar
a baixas temperaturas, o que se consegue em ambientes de baixa pressão, obtidos
em estufas a vácuo.
Secagem a frio (liofilização): Nesse processo, a água no interior do produto
é congelada, e então a pressão do sistema é reduzida. A água passa diretamente do
estado sólido para o de vapor (sublimação), surgindo assim pequenos "túneis", ou
capilares vazios, mantendo o formato do produto in natura.

3.1.1 Secador de bandejas

Ele é constituído essencialmente por uma câmara de secagem, onde as

bandejas com o produto são colocadas, para a secagem através do fluxo de ar.
As bandejas são de fundo perfurado (tela) onde o fluxo de ar passa
perpendicularmente, através da bandeja com a amostra (Figura 2).

Fonte: ALDRIGUE et. al, 2002.

Figura 2. Secador de bandejas

 35

Um ventilador centrífugo de 1 HP (1) impulsiona o ar ambiente, cujo fluxo

pode ser controlado por uma válvula (2), através de um conjunto de resistências
elétricas (3). Esse conjunto é formado por 2 resistências de 1000 W, três de 500 W e
uma de 150 W, sendo esta última, controlada por um termostato, cujo bulbo
encontra-se localizado na entrada da câmara de secagem (4). As outras resistências
são ligadas individualmente, através de interruptores.

3.1.2 Secador solar

A secagem solar, em regiões com alto índice de insolação, como é o caso do

Brasil, e particularmente no nordeste brasileiro, é uma alternativa bastante viável,
principalmente pelo fato de que a energia térmica envolvida no processo é de baixo
custo, ou seja, somente o custo inicial e o de manutenção do sistema e não é
poluidora.
Dentre os diversos sistemas de secagem solar, pode ser feita uma
classificação dos dois principais tipos, descritos a seguir.

Secador solar de exposição direta

Nesse sistema, conforme mostrado na Figura 3, o secador consiste de uma

caixa, geralmente construída de madeira, que forma o fundo e as laterais da câmara
de secagem, uma superfície absorvedora, metálica e pintada de negro, para
absorver melhor a radiação solar, uma tela, de nylon ou aço inox, onde é colocado o
produto, e finalmente a parte superior de vidro ou plástico transparente.

Fonte: ALDRIGUE et. al, 2002.

Figura 3. Secador solar de exposição direta.

 36

A energia radiante aquece o produto e o ar dentro do sistema, e este ar sendo

aquecido, fica menos denso, e tende a subir, saindo pela parte mais alta, carregando
consigo a umidade do produto.

Secador solar de exposição indireta

Nesse sistema, o produto não recebe a radiação solar diretamente, como na

caso anterior, mas é colocado em peneiras, dentro de uma cabine, e recebe apenas
o ar que foi aquecido em um coletor solar, externo ao secador, conforme mostrado
na Figura 4.

Fonte: ALDRIGUE et. al, 2002.

Figura 4. Secador solar de exposição indireta: a) corte transversal do siste ma, e b)

corte transversal do colelor solar.

Aqui também o ar é aquecido no coletor que se encontra inclinado, sobe

devido à diferença de densidade, entra na cabine, passa pelo produto retirando
umidade, e sai pela parte superior. Também neste secador, o alimento não deve ser
colocado em camadas espessas, e nem deve ser muito elevado o número de
peneiras, o que dificultaria a passagem do fluxo de ar.
 37

3.2 Desidratação Osmótica

Osmose é o processo, no qual, nas células vivas, animais ou vegetais, a água

passa através de membranas semi-permeáveis, de uma região de baixa
concentração, para outra de concentração mais elevada. A força com que o liquido é
tirado da região de baixa concentração para a de alta concentração é chamada
"pressão osmótica". Para um produto mergulhado em uma solução, o aumento da
pressão osmótica é conseguido com a adição de um soluto, sal ou açúcar, na
solução.
Este processo é o que acontece na salga de peixes e produtos cárneos,
através da salga seca, úmida ou mista, e também na etapa inicial da produção de
frutas cristalizadas, onde as frutas são colocadas em xaropes.
Quando uma célula viva é colocada em água, moléculas de água tendem a
entrar na célula por um processo passivo de difusão. Já se essa célula é colocada
em uma solução aquosa com sólidos solúveis dissolvidos, açúcares por exemplo,
solução essa conhecida como "xarope", devido à mai or pressão osmótica da
solução, o processo será a passagem de água (solvente) da célula para a solução, e
açúcar (soluto) da solução para a célula.
A transferência de massa por osmose, da agua de uma célula para uma
solução açucarada, e de açúcar da solução para a célula, é um processo
extremamente complexo, e é função de diversas variáveis, dentre as quais, o tipo e
tamanho da fruta, concentração e temperatura do xarope, tempo de mergulho da
fruta na solução, relação entre as quantidades de amostra e xarope, se a solução
permanece estática ou se é agitada, tipo de pré-tratamento, etc.

4. PROCESSAMENTO DE PRODUTOS DE ORIGEM VEGETAL

A seguir serão descritos alguns processos de elaboração de alguns produtos

com diferentes características.

 Frutas em caldas

Por definição, a fruta em calda é o produto obtido de frutas inteiras ou em

pedaços, com ou sem sementes ou caroços, com ou sem casca, submetida a
 38

cozimento incipiente, enlatadas ou envidradas, praticamente cruas, cobertas com

calda de açúcar. Depois de fechado em recipientes, o produto é submetido a um
tratamento térmico adequado.
O processamento de frutas em caldas segue, em linhas gerais, as seguintes
etapas:

Classificação e seleção limpeza ou lavagem descascamento e

corte branqueamento enc himento das embalagens fechamento
tratamento térmico resfriamento armazenamento.

Cada urna dessas operações já foram discutidas anteriormente, e as

especificidades de cada operação depende do tipo de fruta e a finalidade do produto
produzido.

 Polpa de Frutas

Polpa de fruta é o produto obtido pelo esmagamento das partes co mestíveis

das frutas carnosas, por processos tecnológicos adequados.
Existem vários métodos de obtenção de purê ou polpa de frutas,
principalmente com base nos princípios de conservação. Em geral, as etapas são as
mesmas para todos os métodos, até a trituração da fruta, diferenciando-se a partir
do enchimento ou tratamento térmico.

Recepção da matéria prima lavagem das frutas seleção,

descascamento e descaroçamento trituração ou desintegração
despolpamento tratamento térmico embalagem.

Para a produção de polpas congeladas, o tratamento térmico consiste de uma

pasteurização numa primeira etapa, o resfriamento até próximo de 0 °C, logo
seguido do congelamento e armazenamento a - 20 °C.
 39

 Néctares

Néctar de fruta é o produto líquido oriundo da mistura de polpa ou suco de

frutas, adicionada de açúcar e ácidos orgânicos.
Na sua produção, há tres processos diferentes, porém para os três a parte
inicial é a mesma:

Polpa tanque com agitador (adição de xarope + ácido) homogeinização

desaeração.

A partir dessa etapa, cada processo tem cami nho distinto:

a) tratamento térmico enchimento a quente recravação inversão das

latas resfriamento armazenamento.

b) Enchimento a frio recravação a vácuo tratamento térmico

resfriamento armazenamento.

c) Tratamento térmico resfriamento enchimento asséptico fechamento

armazenamento.

 Geléia

Geléia de fruta é definida como o produto obtido pela cocção de frutas inteiras
ou em pedaços, polpa ou suco de frutas, com açúcar e água, e concentrado até
consistência gelatinosa.
O processo de fabricação de geléias mais comum que existe, é a cocção e
concentração em tachos abertos, com aquecimento através de camisa de vapor ou
fogo direto, e agitação manual ou mecânica.

 Picles

Conservas salgadas podem ser feitas de uma variedade tão ampla, que é
impossível estabelecer um processame nto fixo. São produtos de diversas
 40

variedades de legumes, preparados e conservados em molho saldado e ácido.

Depende principalmente das diversas matérias primas que serão misturadas.

5. PANIFICAÇÃO

A origem do pão, por mais que se pesquise, permanece controverti da. Há

quem diga que os chineses foram os primeiros a fabricá-lo, isso desde oito mil anos
A.C., seguindo-se os egípcios. Sabe-se que o cozimento da massa era através de
pedras aquecidas pelo sol.
A mistura da farinha de trigo, fermento, sal e água junto a outros ingredientes
do pão formam um sistema complexo coloidal conhecido como massas. As proteínas
do glúten da farinha hidratam-se na presença de água e entumescem formando uma
malha, através da formação de novas ligações (a energia necessária é suprida pela
mistura) que forma uma estrutura esponjosa que retém os grânulos de amido.
A fermentação da massa é uma etapa básica do processo responsável pela
granulosidade, textura e aroma do pão; esta fase é considerada tão essencial que
mesmo após milhares de anos depois de sua descoberta, ela não sofreu
praticamente nenhuma modificação. A fermentação da massa resulta da ação das
leveduras sobre os açúcares presentes.
As leveduras metabolizam os açúcares, preferencialmente a glicose, através
de uma conversão enzimática complicada sob condições anaeróbias dentro das
células de levedura, produzindo o gás dióxido de carbono (CO2), álcool, outros
produtos em menor quantidade, e calorias.
Há vários métodos de produção de pão com numerosas modificações e
variações. Esses métodos, entretanto, podem ser agrupados ou relacionados com
processo descrito abaixo:
Método da massa direta: Esse processo tem esse nome pelo fato dele
necessitar que todos os ingredientes sejam incorporados juntos numa única fase de
mistura. Os elementos básicos do processo incluem a escolha de uma formulação
para o pão, a mistura dos ingredientes, a fermentação da massa, a sua divisão, a
fermentação intermediária, a moldagem, a fermentação final e o cozimento.
 41

6. REFERÊNCIAS

ALDRIGUE, M. L.; MADRUGA, M. S.; FIOREZE, R.; LIMA, A. W. O.; SOUSA, C. P.

Aspectos da ciência e tecnologia de alimentos. v.1. João Pessoa: Editora
UFPB/Idéia, 2002. 198p.

CAMARGO, R. Tecnologia dos produtos agropecuários. São Paulo: Nobel, 1984.

EVANGELISTA, J. Tecnologia de Alimentos. 2ª ed. São Paulo: Atheneu, 2000.

GAVA, J. A. Princípios de Tecnologia de Alimentos. São Paulo: Livraria Nobel,

1998.

ORDÓÑEZ, J. A. Tecnologia de Alimentos – Alimentos de Origem Animal. Vol.

II. Porto Alegre. Artmed, 2005.