Planeamento e Controlo da Manutenção

Gerir um trabalho de manutenção significa normalmente

planear, programar e controlar as diferentes tarefas que vão
permitir levá-lo a bom termo.

Esta ideia aplica-se a pequenos ou grandes trabalhos,

repetitivos ou não.

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Na gestão de trabalhos podemos distinguir três funções

principais:
• Planeamento das diferentes operações/ tarefas a realizar
durante um determinado período e dos meios materiais e
humanos a reunir para realizar o trabalho;
• Execução, isto é, a realização das diferentes operações
pré- definidas e seu respetivo acompanhamento;
• Controlo por comparação entre o planeado e o realizado:
identificação e análise dos desvios, podendo levar a
modificações na forma de realização do trabalho.
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Pode-se apontar um grande número de motivos para

implementar um Sistema de Planeamento e Controlo da
Manutenção.

O mais importante talvez seja a necessidade de reduzir os

custos da não-manutenção, resultado das avarias
imprevistas, de situações totalmente incontroláveis e de
longos tempos não produtivos.

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Ao longo dos tempos a indústria tem-se apercebido que,

apesar do planeamento e controlo da manutenção
representarem um custo adicional, há várias razões para a
introdução do Planeamento na manutenção:
▪ A crescente introdução de equipamentos mais
sofisticados que requer da manutenção cada vez mais
uma mão-de-obra qualificada.
▪ O aumento dos custos de manutenção resultante do
agravamento dos custos de mão-de-obra, materiais e
peças de reserva.

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▪ Tendência para a aplicação de componentes não

reparáveis.
▪ Aumento dos níveis de produtividade em empresas
com elevado grau de automação e consequentemente
elevados custos de paragem.
▪ Perda de flexibilidade na operação de empresas de
laboração contínua.

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No contexto de gestão da manutenção convém distinguir

entre os conceitos de Planeamento e de Programação.

No Planeamento dispõe-se da organização da

manutenção, efetuada com antecedência, através de
planos que definem a sequência das ações para um
determinado período.

Do Planeamento fazem parte as rotinas, os trabalhos

sistemáticos e pedidos de alteração, incluindo uma previsão
dos recursos necessários para os efetuar.

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Na Programação define-se o programa efetivo de execução

de várias intervenções de manutenção em função das
indicações do planeamento, da análise da disponibilidade dos
recursos necessários e do Plano de Produção.

No Planeamento sabe-se o que o que se deveria fazer,

quando, como, e com que meios; na Programação define-se
o que se vai fazer, quando, como e com que meios
disponíveis para o fazer.

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Planeamento e Programação:

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Planeamento e Programação ao longo do tempo:

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Apesar de, por vezes, ser difícil à Manutenção a realização do

Planeamento das suas atividades, ele constitui um
instrumento de gestão muito importante, nomeadamente por
contribuir para o aumento da eficácia da Manutenção, através
da otimização dos meios utilizados.

É frequente existir nas empresas muita informação pertinente

à Manutenção mas que, por razões diversas, lhe não é
acessível.

Uma das principais preocupações da Manutenção deverá ser

a pesquisa e a organização da informação disponível sobre
os equipamentos que precisa manter.

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Ciclo de recolha de informação:

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Fluxograma de um pedido de trabalho:

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A sistematização de informação técnica, nomeadamente

Desenhos, Listagens e Normas, facilita o estudo dos
equipamentos e constitui uma fonte de formação do pessoal
da Manutenção.

A Preparação de Trabalho, para além de constituir um

documento base para o Planeamento da Manutenção, é
também um elemento didático que orienta a execução das
intervenções.

Deverá conter, para além das Fases de Trabalho, os meios

necessários à sua execução, quer humanos quer técnicos.

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A informação necessária para a realização de planeamento

deve ter em conta:
• os trabalhos a realizar, bem como a definição de
prioridades de intervenção (ou de reparação);
• um responsável pelo trabalho ao qual será prestada toda
a informação sobre o mesmo e que deverá tomar as
decisões importantes;
• uma ideia precisa do acordado e de todas as implicações
do trabalho;
• detalhes dos diferentes grupos de operações, o seu
encadeamento e duração;

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• os prazos de execução dos trabalhos e as prioridades
dos mesmos (estes últimos, definidos de acordo com a
produção);
• as necessidades de peças, materiais e ferramentas
adequadas à execução dos trabalhos;
• os prazos de fornecimento de consumíveis, peças de
reserva e trabalhos subcontratados;
• o tempo necessário para dispor de ferramentas
especiais, quando for o caso;
• as condicionantes externas à manutenção, como
paragens de produção, problemas de segurança, etc.;

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• as necessidades de recursos humanos e a capacidade de

execução do pessoal de manutenção, incluindo o pessoal
contratado;
• os custos;
• as necessidades dos controlos periódicos para verificar se o
sistema não sofre desvios e tomar as medidas corretivas quando
necessário.

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Através do Planeamento os gestores irão aperceber-se das

eventuais incompatibilidades entre as necessidades e os
constrangimentos da manutenção, ensaiar soluções
alternativas e tomar as decisões de compromisso.

O Planeamento poderá assumir diferentes escalões que

permitam aumentar o pormenor quando se passa de um
Planeamento Global a um Planeamento de Médio Prazo ou
a um Planeamento de Curto Prazo.

No entanto os diferentes níveis de Planeamento deverão ser

compatíveis e coerentes entre si.

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A realização do Planeamento na manutenção tem como

Vantagens:
➢ A redução dos tempos de paragem, com o consequente
aumento dos intervalos entre falhas e da disponibilidade;
➢ Maior durabilidade dos equipamentos; informações
mais fiáveis relativas às considerações de substituição do
equipamento;
➢ A racionalização da utilização dos meios existentes,
quer humanos, quer técnicos, pela distribuição das cargas
de trabalho face às disponibilidades, em termos de
pessoal técnico, dos equipamentos e de ferramentas
específicas;

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➢ Diminuição de stocks de peças de reserva graças ao

conhecimento antecipado dos materiais necessários e
respetivos volumes.
➢ Aperfeiçoamento do pessoal, a formação do pessoal
técnico, por forma a prepará-lo para a execução das
várias intervenções.
➢ Controlo mais fiável de custos, da elaboração de
orçamentos e a redução dos custos.

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Para evitar planeamentos excessivamente minuciosos

gerindo uma quantidade muito grande de informação,
convém abordar o planeamento da manutenção em vários
níveis diferentes.

Num primeiro nível podemos considerar o Planeamento a

Médio / Longo Prazo, destinado a funções de gestão global
da manutenção da instalação.

Este planeamento abrange o período de um ano ou superior,

e está organizado em subperíodos mensais ou quinzenais,
de acordo com a duração média das intervenções da
manutenção e a sua periodicidade.

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No Planeamento a Médio / Longo Prazo as intervenções

referem-se a grandes grupos ou sistemas, sem dar
qualquer tipo de informação sobre conteúdo ou meios
necessários à sua execução.

Num segundo nível temos então períodos de planeamento

que coincidem com os subperíodos considerados no
primeiro nível e têm por subdivisão o dia.

Este planeamento permite uma boa gestão dos recursos do

serviço ou da oficina, por forma a evitar roturas de pessoal
ou stocks e permitir a execução atempada de todas as
intervenções planeadas para o período.

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Num terceiro nível temos uma Programação Diária,

permitindo uma organização por equipas e uma
programação ao nível horário.

Para cada trabalho é necessário definir o melhor programa

de utilização dos meios, de conceção e execução,
permitindo satisfazer o melhor possível as necessidades
dos trabalhos.

Outro aspeto importante é fazer que os meios humanos e

materiais sejam utilizados da melhor forma e respeitando
os prazos.

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Para estabelecer a programação dos trabalhos de

manutenção é necessário ter em conta um certo número de
fatores aos quais a empresa está submetida no quadro da sua
política de gestão tais como:
• Minimização de todos os tipos de “stock”;
• Minimização dos custos;
• Diminuição dos prazos de execução;
• Quantidade de trabalhos a realizar;
• Plena utilização de recursos.

Certos procedimentos poderão ser contraditórios, pelo que se

torna necessário o seu balanceamento de forma a poder optar
pela melhor solução.

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De acordo com as normas portuguesas de manutenção,

Preparação de Trabalho é a especificação do trabalho,
descrevendo o modo operatório a utilizar, a sequência das
operações, materiais e peças a aplicar, ferramentas e
aparelhagem de medida a utilizar, especialização, qualificação
e quantidade de executantes, normas de segurança a
observar e tempos previstos de execução.

Pode-se dizer que a Preparação de trabalho é uma listagem

ordenada dos procedimentos a ter em conta no momento da
realização da intervenção.

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Uma Preparação completa e eficiente deve fornecer todos

os elementos necessários à execução do trabalho, como
sejam:
➢ Instruções sobre o trabalho a realizar;
➢ Máquinas e/ou ferramentas a utilizar;
➢ Materiais a utilizar e/ou substituir.

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➢ Instruções sobre o trabalho a realizar:

• Desenhos;
• Esquemas de montagem;
• Recomendações sobre segurança;
• Cálculos;
• Traçados;
• Folgas;
• Etc.

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➢ Máquinas e/ou ferramentas a utilizar:

• Qualidade e tipo;
• Recomendações sobre utilização;
• Desenhos de ferramentas especiais;
• Recomendações sobre segurança;
• Instruções de manutenção;
• Limites (força, pressão, velocidade, etc.);
• Esquemas de apertos;
• Esquemas de folgas;
• Velocidades de corte;
• Avanços ;
• Etc.

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➢ Materiais a utilizar e/ou substituir:

• Operações a realizar;
• Sequência das operações;
• Previsão dos tempos;
• Planificação geral.

No entanto deverá ter-se o bom senso de definir o grau de

preparação que interessa a um dado trabalho ou indústria,
levando em conta que a preparação, quanto mais completa
for, melhores resultados produz, mas também mais cara se
torna.

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Em trabalhos mais complexos que envolvam,

simultaneamente, um número apreciável de intervenções,
podem utilizar-se as técnicas de planeamento baseadas na
identificação do caminho crítico através do estudo das
interdependências entre as várias tarefas.

É o método conhecido por PERT (Project Evaluation and

Revision Technique) ou CPA (Critical Path Analysis) que
se traduz, posteriormente, num simples diagrama de
planeamento de barras, também conhecido por Gráfico de
Gantt.

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Gráfico de barras:

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Um dos processos mais utilizados para realizar a
programação ou planificação de trabalhos de manutenção é o
Método de Gantt.

É um método que data de 1918, mas é utilizado sob formas e

aplicações modernas.

Está recomendado quando se pretende planificar um conjunto

de tarefas que sejam independentes entre si, de forma geral,
como é o caso, por exemplo, de uma paragem programada
de uma dada instalação.

Um Gráfico de Gantt é semelhante ao gráfico de barras,

sendo que as diferentes fases ou operações apresentam
interdependência.
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Gráfico de Gantt:

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Para o executar é necessário:

• Definir as tarefas.
• Definir as respetivas durações.
• Definir precedência e interdependência.
• Definir os prazos a respeitar.
• Definir as capacidades disponíveis.
• Marcar num cronograma, para cada tarefa, uma barra
proporcional à sua duração.
• Salientar por traços as relações de interdependência do
género nunca antes de e nunca depois de:
• Destacar as folgas existentes.
• Definir o caminho crítico.

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O Diagrama de Gantt apresenta-se sob a forma de um gráfico

de barras, onde cada coluna corresponde a uma unidade de
tempo e cada linha a uma operação / tarefa a realizar.

Definimos uma barra horizontal para cada tarefa em que o

comprimento de cada barra corresponde à sua duração.

A posição da barra no gráfico é função das ligações entre as

diferentes tarefas.

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Para executar um Diagrama de Gantt, podem ser utilizados

os seguintes procedimentos:
• Representar as tarefas que não tem tarefas precedentes;
• Representar as tarefas que tem tarefas precedentes às já
representadas;
• Repetir o procedimento anterior até esgotar as tarefas a
representar.

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O Diagrama de Gantt permite visualizar a evolução de um

trabalho e determinar a sua duração global.

Pode-se ainda evidenciar as Folgas existentes em

determinadas tarefas.

Uma Folga corresponde ao tempo de atraso que podemos

considerar relativamente a uma tarefa sem que tal conduza ao
aumento da duração global do trabalho.

As folgas são os elementos de flexibilidade que permitem ao

gestor atrasar certas tarefas, o que se designa por “datas mais
cedo”.

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Data de começo mais cedo:

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Data de fim mais tarde:

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Data de início mais tarde:

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Data de fim mais cedo:

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Quadro de controlo:

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O Método Pert é uma técnica que permite planificar as

diferentes operações que compõem um projeto ou um trabalho
tendo em conta a lógica do seu encadeamento.

Permite também deduzir as datas de começo e de fim para

cada operação e, o que é fundamental, a duração mínima para
o conjunto do trabalho.

A cada atividade associam-se:

• relações (interações) com outras operações (atividades);
• duração da operação;
• meios;
• custo.

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Representação de uma operação em PERT:

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Representação de operações simultâneas em

planeamento PERT:

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Representação de uma operação fictícia em planeamento

PERT:

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O momento de fim de uma operação e início de outra é uma

etapa ou acontecimento.

Em caso de desvios o método Pert permite uma correção mais

fácil que o método Gantt, ou seja, o método Pert se adapta
mais facilmente às novas condições.

Este método de planeamento é também especialmente mais

adequado à representação de tarefas com elevado nível de
interdependências.

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O Método de Gantt é um instrumento de Planeamento

simples e eficaz para a grande maioria das situações da
Manutenção, para além de ser bastante acessível aos
encarregados e executantes.

O Método Pert é especialmente adequado ao planeamento

de intervenções complexas e que originam múltiplas
dependências entre Fases de Trabalho, situação em que o
Método de Gantt demonstra menor adequação.

A informática é uma ferramenta de gestão com múltiplas

possibilidades, nomeadamente na execução do
Planeamento, de construção de simulações, no apuramento
de custos e na análise do Histórico.

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No entanto, importa ter em conta que na base de uma boa
solução informática está sempre uma boa solução
organizativa.

A solução organizativa deverá compatibilizar, sempre que

possível, a cultura da empresa com as necessidades de
gestão, para além de atender às capacidades e limitações da
aplicação informática que vai suportar.

Durante o processo de informatização da Manutenção

importa encontrar as melhores soluções organizativas que
respondam ao binómio necessidades / constrangimentos, em
vez de se procurar forçar as soluções organizativas já
existentes no modelo não informatizado.

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São modelos distintos com necessidades e possibilidades

distintas.

Antes de se fazer a opção por uma determinada solução

informática, deverão ser bem definidos os requisitos que se
consideram imprescindíveis, os que se julgam importantes e
os que podem ser simplesmente considerados interessantes
ou acessíveis, por forma a garantir o máximo de eficácia da
solução escolhida.

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As vantagens da utilização de uma aplicação informática na

gestão da manutenção são:
• caracterizar os equipamentos, quer na perspetiva
administrativa, quer técnica, e, nesta, sob o ponto de vista
das suas características técnicas ou operativas;
• caracterizar peças de reserva, consumíveis e proceder à
sua gestão;
• caracterizar os meios humanos disponíveis e a sua
distribuição por oficinas ou brigadas;
• caracterizar intervenções de manutenção-padrão com
carácter preventivo sistemático ou planeado;
• proceder à emissão de ordens de trabalho;

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• acompanhar e controlar obras e emitir relatórios;

• acompanhar e controlar custos;
• proceder ao planeamento das intervenções de
manutenção;
• obter e atualizar histórico dos equipamentos;
• analisar o desempenho da instalação e da manutenção
através do uso de indicadores.

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