Mecatrônica Atual Page 1 of 8

Imprimir

AUTOMAÇÃO / Máquinas
23/04/2009 06:44:27

Controladores PID (Analógico e Digital) Aplicados em um motor CC

Este projeto tem por objetivo analisar os resultados da aplicação de controladores PID analógicos e
digitais em um motor CC, apresentando os cálculos da função de transferência do motor, dos
parâmetros PID dos controladores e o circuito do controlador analógico

Rodrigo Santos Azevedo

Faremos aqui uma descrição das etapas do projeto de controladores PID (analógico e digital) para um
motor de corrente contínua tipo “shunt”, fornecido pelo Laboratório de Conversão de Energia do
Instituto Politécnico da Universidade Católica. Será apresentada, primeiramente, a teoria em que se
baseou o projeto, bem como a descrição dos equipamentos envolvidos no mesmo. Em seguida, serão
explicitadas as etapas do projeto (testes, simulação, montagem, etc.) e ainda feita uma análise e
confrontação entre os resultados obtidos e as simulações. As conclusões e o aprendizado alcançados
com a elaboração deste estudo também serão levantados ao final do texto, demonstrando também as
diferenças e os aspectos envolvidos na modelagem de controladores analógicos e digitais.

Situação Tecnológica Atual

A principal referência deste projeto foi o estudo dos controladores PID aplicados a motores CC, visto
que estes são largamente utilizados na indústria hoje em dia. A base de estudo foram os laboratórios
de pesquisa da Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais. Isto significa que tentou-se
relacionar, nos ambientes de pesquisa, a teoria de controle com testes e simulações práticas desta.

Desenvolvimento do Projeto

Utilizou-se um motor CC de 1CV para o desenvolvimento deste projeto, com um gerador acoplado ao
seu eixo. Lâmpadas ligadas em seus terminais tinham por objetivo simular variações de carga e um
tacogerador foi utilizado para realimentação de velocidade. Para o desenvolvimento deste trabalho, é
conveniente dividi-lo em etapas para um melhor entendimento. São elas:

-Obtenção da função de transferência do motor;

-Simulação do processo utilizando softwares;
-Cálculo e montagem do controlador analógico;
-Apresentação dos resultados dos controladores analógico e digital.

Para obter a função de transferência do motor, alguns ensaios se fizeram necessários. Estes ensaios
consistiam na obtenção do comportamento do motor, do gerador e do tacogerador relacionando
tensão na armadura do motor (Va), corrente no gerador (Ig), tensão no tacogerador (Vt) e velocidade
do eixo (ω). Inicialmente, com o motor funcionando em vazio, elaborou-se uma tabela relacionando
estes dados. Para cada valor de Va tem-se o valor de ω e Vt. Para encontrar Kg, os testes foram
realizados com carga no motor. Com os dados obtidos, o objetivo era elaborar a função de
transferência do motor, através dos parâmetros encontrados.

A função de transferência do motor, no domínio da freqüência, é dada pela equação a seguir:

Desse modo, devem-se determinar os valores de Ka, Kt, Kg e Ig, além da constante de tempo τ, para a
obtenção da equação completa.

O parâmetro Ka foi encontrado através a inclinação da reta do gráfico Va x Vt utilizando a função

polyfit do software MATLAB. Para determinar Kt, encontra-se a inclinação da reta do gráfico ω x Vt. O
valor de τ foi estimado em 1s, levando em conta que o motor demora 4 segundos para acelerar até sua
velocidade nominal. Isto porque se considerou que o motor atinge o estado de regime permanente
após 4τ. O primeiro termo da equação será então encontrado. Para obter o segundo termo, faz-se
necessário determinar Kg, que nada mais é que a inclinação da reta Ig x Vt, onde Ig é a corrente que o
gerador fornece à carga, no caso as 3 lâmpadas de 150W cada e Vt é a tensão lida no tacômetro com
o motor acionando a carga.

http://www.mecatronicaatual.com.br/secoes/leitura/539/imprimir:yes 5/5/2010
Mecatrônica Atual Page 2 of 8

Todos os gráficos obtidos são lineares. Desse modo, determinando a inclinação da reta, obtêm-se os
parâmetros necessários à modelagem da função de transferência. Este resultado já era esperado,
visto que os parâmetros utilizados nos gráficos são diretamente proporcionais.

A função de transferência, inserindo-se então os parâmetros, está mostrada a seguir:

Onde Vt(s) é a saída do processo, ou seja, a tensão do tacogerador. Esta saída é dada em função de
Va, a tensão na armadura e de um distúrbio, a corrente na armadura do gerador, Ig. Estes então são
os dois fatores que influenciam na velocidade do motor.

De posse da função de transferência do motor, as simulações foram então efetuadas utilizando o

SIMULINK do software MATLAB.

A malha de controle foi montada conforme a figura 1:

F.1 - Malha fechada de controle do processo.

As simulações consistem em estabelecer um set-point, no caso a tensão desejada no tacogerador, e

compará-la com a tensão real no tacogerador. O set-point é a tensão neste porque esta tensão, como
já foi visto, é proporcional à velocidade. Como a constante de proporcionalidade já foi obtida (Kt), ao
estabelecer esta tensão no tacogerador estamos, na verdade, estabelecendo uma velocidade para o
motor. A função do controlador seria colocar a velocidade real igual à velocidade desejada, ou seja, a
tensão lida no tacogerador deve corresponder à tensão de referência estabelecida no set-point, dentro
da margem de erro pré-estabelecida e listada posteriormente.

A corrente no gerador Ig é um distúrbio, ou seja, quando as lâmpadas são conectadas, e a corrente

surge, a velocidade do motor diminui. O controlador também deve ser capaz de rejeitar este distúrbio,
retornando a velocidade do motor à velocidade desejada após a inserção da carga mesmo que esta
seja variável.
As características do controlador devem obedecer a estas regras:

-Erro de regime permanente abaixo de 5%

-Overshoot inferior a 5%
-Rejeição ao distúrbio
-Rejeição à variação dos parâmetros do motor

Estabelecidos os objetivos, utilizou-se para fins de teste, uma tensão de referência de 100 V e a
resposta do sistema obtida é mostrada na figura 2.

http://www.mecatronicaatual.com.br/secoes/leitura/539/imprimir:yes 5/5/2010
Mecatrônica Atual Page 3 of 8

F.2 - Resposta do Sistema.

Em azul, observamos a resposta do sistema para a malha sem o controlador. Considerou-se que, no
instante t=30 segundos, a carga foi ligada no motor. Vemos que a tensão deveria se estabilizar em 100
V, porém, o valor alcançado foi 40 V, e após a carga ter sido conectada, esta tensão caiu ainda mais
atingindo 32 V. Não há controle algum sobre a velocidade, sendo que esta responde simplesmente a
variações na tensão Va e na carga, permanecendo constante quando estas variações não existem.

Como esta resposta está longe da esperada, introduzimos um controle integral com o objetivo de
reduzir o erro em regime permanente. Considerando Ki=2, vemos na curva em verde que o erro foi
reduzido drasticamente, porém, surgiu um overshoot no sistema.

Em vermelho, vemos a reposta do sistema para um controle proporcional. Somente com este tipo de
controlador, o erro em regime permanente foi alto, apesar de o regime transitório ter sido satisfatório.

A solução então foi unir ambos os controladores formando um controlador PI. Ajustando o ganho
proporcional (Kp) para 2 e o ganho integral (Ki) para 2, o sistema atenderá às exigências, visto que o
aumento do ganho proporcional reduzirá o sobre-sinal, antes encontrado, para zero, e o integral
eliminará o erro em regime permanente, como vemos no gráfico da figura 3.

F.3 - Resposta do sistema com controlador PI.

Esta é a resposta do sistema com um controlador PI, sendo que a carga é conectada ao gerador no
instante t = 10 segundos.

http://www.mecatronicaatual.com.br/secoes/leitura/539/imprimir:yes 5/5/2010
Mecatrônica Atual Page 4 of 8

Conclusões da simulação:

-Erro em regime permanente igual a zero;

-Sobre-sinal nulo;
-Tempo para atingir a velocidade desejada (acomodação) igual a 1s;
-Rejeição ao distúrbio – Após a inserção da carga, a velocidade retorna ao valor de set-point.

A ação derivativa quando combinada com a ação proporcional tem justamente a função de "antecipar"
a ação de controle a fim de que o processo reaja mais rápido. Neste caso, o sinal de controle a ser
aplicado é proporcional a uma predição da saída do processo. Como o controle PI atendeu bem às
exigências e a adição de uma ação derivativa tornou a resposta mais instável, optou-se pela não
utilização desta ação, como ficará provado na apresentação dos resultados.

O Controlador Analógico

O controlador é analógico, ou seja, deve ser montado através de amplificadores operacionais

associados a resistências e capacitores de modo a obter o controle proporcional e integral. A figura 4
representa como é feito um controlador PID com estes componentes:

F.4 - Circuito para controlador analógico.

A ação derivativa não foi usada, tendo sua implementação detalhada acima em caráter teórico. Os
valores dos componentes foram calculados, com base nos ganhos obtidos através das simulações no
SIMULINK do software MATLAB, resultando no circuito representado pelo anexo 1. A memória de
cálculo também está representada no anexo 3.

O cálculo dos ganhos está representado na tabela 1

.
Ganhos Cálculo

KP (proporcional)
R1/R2
KI (integral) 1//RC
T.1 – Cálculo dos ganhos.

O SP (set-point) é a tensão de referência. Utilizou-se uma fonte CC variável para ajustar a tensão de
set-point no circuito.

Os ganhos podem ser alterados através do uso de trimpot (resistência variável) inseridos no circuito.
Como pode ser observada na tabela 1, a variação da resistência provoca variação nos ganhos
desejados.

O parâmetro PV é a variável de processo. É desejável controlar a velocidade do motor, porém, ela é

lida através da tensão no tacogerador. Logo, esta tensão é aplicada nos terminais PV. Por alcançar
valores próximos de 100 V, houve necessidade de inserir um divisor de tensão nesta entrada.

O controlador atuará ajustando a tensão na armadura do motor, a fim de variar sua velocidade. Porém,
ele não poderá atuar diretamente, visto que não possui potência suficiente para tal. Desse modo, é
necessária a utilização de um conversor que fornecerá uma tensão à armadura do motor proporcional
à tensão de saída do controlador, ou seja, este fornecerá um sinal do controle para o conversor atuar
sobre o motor.

http://www.mecatronicaatual.com.br/secoes/leitura/539/imprimir:yes 5/5/2010
Mecatrônica Atual Page 5 of 8

A saída do sistema tem seus limites em 0~14V. Valores maiores não são encontrados porque os
amplificadores operacionais saturam-se neste valor de tensão. Este sinal será a referência para o
conversor, empregado para atuar na tensão de armadura do motor de acordo com este sinal de
controle. Porém, o conversor utiliza a referência -10V~10V, sendo então necessária a implementação
de outro divisor de tensão na saída do controlador para limitar o sinal aos devidos limites.

Neste sistema, tanto o erro quanto o sobre-sinal atenderam às expectativas, ficando abaixo de 5%. O
controle foi realizado com sucesso, dentro dos parâmetros definidos.

Conversor

Um conversor CA/CC controlado foi usado neste projeto com o objetivo de fornecer tensão retificada
ao motor CC a partir de uma tensão de referência de 0 a 10 V proveniente do controlador. Ele irá
fornecer a tensão de armadura proporcional a este sinal de controle, além de estabelecer a tensão de
campo e fornecer dados ao operador, como por exemplo os valores instantâneos de corrente e tensão.

No nosso projeto, utilizamos o conversor CTW-(A)03, fabricado pela WEG.

O Controlador Digital

Em uma segunda fase, o controlador analógico foi substituído por um controlador digital. Um CLP
modelo ZAP 500, da HI Tecnologia, foi então inserido no processo, onde um microcomputador, ligado
on-line ao CLP fazia as alterações de parâmetros e realizava a leitura da variável de processo, da
saída do CLP e do set-point, através de um supervisor de PID disponível no próprio software de
configuração do CLP.

O processo necessitou de algumas poucas adaptações para receber o CLP como, por exemplo, o uso
de um sinal de 4 a 20mA com referência ao invés de 0 a 10 V do controlador analógico.

Lógica PID do CLP

Um programa de controle PID foi utilizado neste CLP. Nele, a entrada analógica de 0~5V foi usada e a
saída analógica de 4...20mA correspondia à saída do bloco PID presente neste programa. Os ganhos
eram ajustados via microcomputador, onde também se realizava a leitura das variáveis do processo.
Devido à facilidade de alteração dos ganhos e obtenção da resposta do sistema em forma de gráficos,
os resultados estão apresentados a seguir.

Resultados

Várias simulações foram realizadas, com o objetivo de observar o comportamento do sistema frente às
variações dos ganhos do controlador PID. Os gráficos a seguir representam uma análise destes
parâmetros com o objetivo de determinar os ganhos ideais.

O set-point varia entre 0 e 20%, correspondendo a 0 e 100% do valor da tensão no motor. Isto ocorre
devido ao divisor de tensão reduzir em 100 vezes a tensão do taco-gerador. Com isso, a máxima
tensão na entrada do CLP é 1V, quando o máximo é de 5 V, ou seja, 20% deste valor.
A legenda utilizada nos gráficos está representada na tabela 2:

Set-point Vermelho
Variável de processo Azul
Variável de saída Amarelo
T.2 - Legenda.

Na figura 5, utilizamos os valores obtidos através das simulações efetuadas no MATLAB. Para
realizarmos os testes, usamos o set-point igual a 10%, correspondendo a aproximadamente 50% da
tensão nominal do motor. São eles:

KP = 2; TI = 1; TD = 0
onde TI = KP / KI.

http://www.mecatronicaatual.com.br/secoes/leitura/539/imprimir:yes 5/5/2010
Mecatrônica Atual Page 6 of 8

F.5 – Ganhos da simulação.

A variável de processo (azul) apresentou comportamento bem semelhante ao observado no MATLAB.

O tempo de acomodação foi igual, de 4s. e o erro foi bem pequeno, permanecendo entre os valores de
9,5 e 10,5%, para um set-point de 10%. Isto representa erro menor que 5%, atendendo ao requisito
determinado.

Conclusão

Neste trabalho, utilizou-se um controlador analógico e um digital para o mesmo processo. Ambos
atenderam muito bem às expectativas de projeto, controlando a velocidade do motor dentro das
características desejadas. Porém, eles apresentam grandes diferenças entre si, seja no projeto, custo
ou confiabilidade. Na tabela 4 estão listadas as vantagens e desvantagens de cada um.

Itens Controlador Analógico Controlador Digital

Mostrou-se eficiente, controlando a Mostrou-se eficiente, controlando a

Eficiência velocidade do motor dentro das velocidade dentro do desejado, porém
características desejadas. com mais precisão.

Necessita de um microcomputador para

Muito pequeno, é uma placa com parametrização, sendo que uma rede é
Espaço Físico dimensões 20x20x3 (cm) de fácil necessária caso o equipamento se
alocação no processo. encontre no campo. Possui dimensões
bem maiores

http://www.mecatronicaatual.com.br/secoes/leitura/539/imprimir:yes 5/5/2010
Mecatrônica Atual Page 7 of 8

Variado, captura informações do

Limitado, resume-se a controlar a processo, sendo possível elaborar uma
Recursos
velocidade. tela de supervisório ou adicionar lógicas
extras ao processo.

Muito barato, utiliza componentes

Custo Cerca de 60 vezes mais caro, possui
eletrônicos de baixo custo.
custo elevado.

Consome muito pouco, devido à

natureza dos componentes Ligado em 110 V, consome
Energia eletrônicos. Necessita de uma consideravelmente mais energia que o
fonte de analógico.
-15 e +15 V.

Possibilidade de produção manual,

necessita de cálculos, desenhos e
Projeto Necessidade de compra e correta
diagramas para a montagem do
instalação no processo.
circuito.

Mais difícil, os “trimpots” devem ter

seus limites calculados antes da
Fácil, bastando alterar os ganhos e
Parametrização implementação e após a
parâmetros no microcomputador.
montagem, há imprecisão no
ajuste dos ganhos.

Fácil implementação no processo,

Facilidade de Mesma facilidade, basta conectar alguns
bastando para isso conectar
Implementação fios.
alguns fios.

http://www.mecatronicaatual.com.br/secoes/leitura/539/imprimir:yes 5/5/2010
Mecatrônica Atual Page 8 of 8

Montagem em uma linha industrial,

Menor, a montagem manual está atendendo a controles de qualidade,
Confiabilidade
sujeita a uma maior taxa de falhas. possui uma confiabilidade elevada, maior
que a do controlador analógico.

Fácil e de baixo custo devido à Necessita de assistência técnica

Manutenção disposição e à natureza dos autorizada, possuindo um custo de
componentes eletrônicos manutenção elevado se comparado ao
analógico.

T.4 – Comparação entre os controladores.

Através da tabela 4, nota-se que as principais diferenças entre os controladores estão no custo e nos
recursos. Cada controlador se aplica a um tipo diferente de processo. Se o motor faz parte de uma
planta industrial, que necessita sempre alterar o programa e os parâmetros do sistema, então deve-se
optar pelo digital, que possui mais recursos, podendo ser inserido em uma rede, interagindo assim
com outros equipamentos de campo, além de fornecer dados a um supervisório, sendo possível ler e
controlar as variáveis remotamente. Se o controle não necessita de tais recursos, não há alterações
freqüentes no set-point e o custo é um fator relevante, então o controle analógico é o mais indicado.

Comentários

Durante a realização do projeto, observou-se que para o encaminhamento de um projeto é necessário

um bom planejamento e gerenciamento, visto que alguns pontos devem ser atendidos, como
cronograma, objetivos e custos. Sabendo-se que imprevistos podem acontecer e isto não deve
influenciar o andamento do projeto, algumas incrementações podem ser aplicadas a este projeto,
como desenvolvimento de um sistema supervisório para monitoramento on-line de variáveis do
processo.

*Originalmente publicado na revista Mecatrônica Atual - Nº45 - Dez/05

Extraído do Portal Mecatrônica Atual - Todos os direitos reservados - www.mecatronicaatual.com.br

http://www.mecatronicaatual.com.br/secoes/leitura/539/imprimir:yes 5/5/2010