20/04/2016 Controladores PID (analógico e digital) aplicados em um motor CC ­ Mecatrônica Atual :: Automação industrial de processos e manufatura

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Controladores PID (analógico e digital) aplicados em um motor CC

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Este projeto tem por objetivo analisar os resultados da aplicação de controladores PID analógicos e digitais em um
motor CC, apresentando os cálculos da função de transferência do motor, dos parâmetros PID dos controladores e
o circuito do controlador analógico.

Faremos aqui uma descrição das etapas do projeto de controladores PID (analógico e digital) para um motor de
corrente contínua tipo “shunt”, fornecido pelo Laboratório de Conversão de Energia do Instituto Politécnico da
Universidade Católica. Será apresentada, primeiramente, a teoria em que se baseou o projeto, bem como a
descrição dos equipamentos envolvidos no mesmo. Em seguida, serão explicitadas as etapas do projeto (testes,
simulação, montagem, etc.) e ainda feita uma análise e confrontação entre os resultados obtidos e as simulações.
As conclusões e o aprendizado alcançados com a elaboração deste estudo também serão levantados ao final do
texto, demonstrando também as diferenças e os aspectos envolvidos na modelagem de controladores analógicos e
digitais.

SITUAÇÃO TECNOLÓGICA ATUAL

A principal referência deste projeto foi o estudo dos controladores PID aplicados a motores CC, visto que estes são
largamente utilizados na indústria hoje em dia. A base de estudo foram os laboratórios de pesquisa da Pontifícia
Universidade Católica de Minas Gerais. Isto significa que tentou­se relacionar, nos ambientes de pesquisa, a teoria
de controle com testes e simulações práticas desta.

DESENVOLVIMENTO DO PROJETO

Utilizou­se um motor CC de 1CV para o desenvolvimento deste projeto, com um gerador acoplado ao seu eixo.
Lâmpadas ligadas em seus terminais tinham por objetivo simular variações de carga e um tacogerador foi utilizado
para realimentação de velocidade. Para o desenvolvimento deste trabalho, é conveniente dividi­lo em etapas para
um melhor entendimento. São elas:

­ Obtenção da função de transferência do motor;

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­ Simulação do processo utilizando softwares;

­ Cálculo e montagem do controlador analógico;

­ Apresentação dos resultados dos controladores analógico e digital.

Para obter a função de transferência do motor, alguns ensaios se fizeram necessários. Estes ensaios consistiam
na obtenção do comportamento do motor, do gerador e do tacogerador relacionando tensão na armadura do motor
(Va), corrente no gerador (Ig), tensão no tacogerador (Vt) e velocidade do eixo (ω). Inicialmente, com o motor
funcionando em vazio, elaborou­se uma tabela relacionando estes dados. Para cada valor de Va tem­se o valor de
ω e Vt. Para encontrar Kg, os testes foram realizados com carga no motor. Com os dados obtidos, o objetivo era
elaborar a função de transferência do motor, através dos parâmetros encontrados. A função de transferência do
motor, no domínio da freqüência, é dada pela equação a seguir:

Equação 1

Desse modo, devem­se determinar os valores de Ka, Kt, Kg e Ig, além da constante de tempo τ, para a obtenção
da equação completa. O parâmetro Ka foi encontrado através a inclinação da reta do gráfico Va x Vt utilizando a
função polyfit do software MATLAB. Para determinar Kt, encontra­se a inclinação da reta do gráfico ω x Vt. O valor
de τ foi estimado em 1s, levando em conta que o motor demora 4 segundos para acelerar até sua velocidade
nominal. Isto porque se considerou que o motor atinge o estado de regime permanente após 4τ. O primeiro termo da
equação será então encontrado. Para obter o segundo termo, faz­se necessário determinar Kg, que nada mais é
que a inclinação da reta Ig x Vt, onde Ig é a corrente que o gerador fornece à carga, no caso as 3 lâmpadas de
150W cada e Vt é a tensão lida no tacômetro com o motor acionando a carga.

Todos os gráficos obtidos são lineares. Desse modo, determinando a inclinação da reta, obtêm­se os parâmetros
necessários à modelagem da função de transferência. Este resultado já era esperado, visto que os parâmetros
utilizados nos gráficos são diretamente proporcionais.

A função de transferência, inserindo­se então os parâmetros, está mostrada a seguir:

Equação 2

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Onde Vt(s) é a saída do processo, ou seja, a tensão do tacogerador. Esta saída é dada em função de Va, a tensão
na armadura e de um distúrbio, a corrente na armadura do gerador, Ig. Estes então são os dois fatores que
influenciam na velocidade do motor. De posse da função de transferência do motor, as simulações foram então
efetuadas utilizando o SIMULINK do software MATLAB. A malha de controle foi montada conforme a figura 1:

Figura 1 ­ Malha fechada de controle do processo

As simulações consistem em estabelecer um set­point, no caso a tensão desejada no tacogerador, e compará­la

com a tensão real no tacogerador. O set­point é a tensão neste porque esta tensão, como já foi visto, é
proporcional à velocidade. Como a constante de proporcionalidade já foi obtida (Kt), ao estabelecer esta tensão no
tacogerador estamos, na verdade, estabelecendo uma velocidade para o motor. A função do controlador seria
colocar a velocidade real igual à velocidade desejada, ou seja, a tensão lida no tacogerador deve corresponder à
tensão de referência estabelecida no set­point, dentro da margem de erro pré­estabelecida e listada posteriormente.

A corrente no gerador Ig é um distúrbio, ou seja, quando as lâmpadas são conectadas, e a corrente surge, a
velocidade do motor diminui. O controlador também deve ser capaz de rejeitar este distúrbio, retornando a
velocidade do motor à velocidade desejada após a inserção da carga mesmo que esta seja variável. As
características do controlador devem obedecer a estas regras:

­ Erro de regime permanente abaixo de 5%

­ Overshoot inferior a 5%

­ Rejeição ao distúrbio

­ Rejeição à variação dos parâmetros do motor

Estabelecidos os objetivos, utilizou­se para fins de teste, uma tensão de referência de 100 V e a resposta do
sistema obtida é mostrada na figura 2.

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Figura 2 ­ Resposta do Sistema

Em azul, observamos a resposta do sistema para a malha sem o controlador. Considerou­se que, no instante t=30
segundos, a carga foi ligada no motor. Vemos que a tensão deveria se estabilizar em 100 V, porém, o valor
alcançado foi 40 V, e após a carga ter sido conectada, esta tensão caiu ainda mais atingindo 32 V. Não há controle
algum sobre a velocidade, sendo que esta responde simplesmente a variações na tensão Va e na carga,
permanecendo constante quando estas variações não existem. Como esta resposta está longe da esperada,
introduzimos um controle integral com o objetivo de reduzir o erro em regime permanente. Considerando Ki=2,
vemos na curva em verde que o erro foi reduzido drasticamente, porém, surgiu um overshoot no sistema.

Em vermelho, vemos a reposta do sistema para um controle proporcional. Somente com este tipo de controlador, o
erro em regime permanente foi alto, apesar de o regime transitório ter sido satisfatório. A solução então foi unir
ambos os controladores formando um controlador PI. Ajustando o ganho proporcional (Kp) para 2 e o ganho integral
(Ki) para 2, o sistema atenderá às exigências, visto que o aumento do ganho proporcional reduzirá o sobre­sinal,
antes encontrado, para zero, e o integral eliminará o erro em regime permanente, como vemos no gráfico da figura
3.

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Figura 3 ­ Resposta do sistema com controlador PI

Esta é a resposta do sistema com um controlador PI, sendo que a carga é conectada ao gerador no instante t = 10
segundos.

Conclusões da simulação:

­ Erro em regime permanente igual a zero;

­ Sobre­sinal nulo;

­ Tempo para atingir a velocidade desejada (acomodação) igual a 1s;

­ Rejeição ao distúrbio – Após a inserção da carga, a velocidade retorna ao valor de set­point.

A ação derivativa quando combinada com a ação proporcional tem justamente a função de "antecipar" a ação de
controle a fim de que o processo reaja mais rápido. Neste caso, o sinal de controle a ser aplicado é proporcional a
uma predição da saída do processo. Como o controle PI atendeu bem às exigências e a adição de uma ação
derivativa tornou a resposta mais instável, optou­se pela não utilização desta ação, como ficará provado na
apresentação dos resultados.

O controlador é analógico, ou seja, deve ser montado através de amplificadores operacionais associados a
resistências e capacitores de modo a obter o controle proporcional e integral. A figura 4 representa como é feito um
controlador PID com estes componentes:

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Figura 4 ­ Circuito para controlador analógico

A ação derivativa não foi usada, tendo sua implementação detalhada acima em caráter teórico. Os valores dos
componentes foram calculados, com base nos ganhos obtidos através das simulações no SIMULINK do software
MATLAB, resultando no circuito representado pelo anexo 1. A memória de cálculo também está representada no
anexo 3. O cálculo dos ganhos está representado na tabela 1.

Ganhos Cálculo

KP (proporcional) R1/R2

KI (integral) 1//RC

Tabela 1 – Cálculo dos ganhos

O SP (set­point) é a tensão de referência. Utilizou­se uma fonte CC variável para ajustar a tensão de set­point no
circuito. Os ganhos podem ser alterados através do uso de trimpot (resistência variável) inseridos no circuito. Como
pode ser observada na tabela 1, a variação da resistência provoca variação nos ganhos desejados. O parâmetro
PV é a variável de processo. É desejável controlar a velocidade do motor, porém, ela é lida através da tensão no
tacogerador. Logo, esta tensão é aplicada nos terminais PV. Por alcançar valores próximos de 100 V, houve
necessidade de inserir um divisor de tensão nesta entrada. O controlador atuará ajustando a tensão na armadura do
motor, a fim de variar sua velocidade. Porém, ele não poderá atuar diretamente, visto que não possui potência
suficiente para tal. Desse modo, é necessária a utilização de um conversor que fornecerá uma tensão à armadura
do motor proporcional à tensão de saída do controlador, ou seja, este fornecerá um sinal do controle para o

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conversor atuar sobre o motor.

A saída do sistema tem seus limites em 0~14V. Valores maiores não são encontrados porque os amplificadores
operacionais saturam­se neste valor de tensão. Este sinal será a referência para o conversor, empregado para atuar
na tensão de armadura do motor de acordo com este sinal de controle. Porém, o conversor utiliza a referência
­10V~10V, sendo então necessária a implementação de outro divisor de tensão na saída do controlador para limitar
o sinal aos devidos limites. Neste sistema, tanto o erro quanto o sobre­sinal atenderam às expectativas, ficando
abaixo de 5%. O controle foi realizado com sucesso, dentro dos parâmetros definidos.

CONVERSOR

Um conversor CA/CC controlado foi usado neste projeto com o objetivo de fornecer tensão retificada ao motor CC a
partir de uma tensão de referência de 0 a 10 V proveniente do controlador. Ele irá fornecer a tensão de armadura
proporcional a este sinal de controle, além de estabelecer a tensão de campo e fornecer dados ao operador, como
por exemplo os valores instantâneos de corrente e tensão. Tabela 2. No nosso projeto, utilizamos o conversor
CTW­(A)03, fabricado pela WEG.

O CONTROLADOR DIGITAL

Em uma segunda fase, o controlador analógico foi substituído por um controlador digital. Um CLP modelo ZAP 500,
da HI Tecnologia, foi então inserido no processo, onde um microcomputador, ligado on­line ao CLP fazia as
alterações de parâmetros e realizava a leitura da variável de processo, da saída do CLP e do set­point, através de
um supervisor de PID disponível no próprio software de configuração do CLP. O processo necessitou de algumas
poucas adaptações para receber o CLP como, por exemplo, o uso de um sinal de 4 a 20mA com referência ao
invés de 0 a 10 V do controlador analógico.

Lógica PID do CLP

Um programa de controle PID foi utilizado neste CLP. Nele, a entrada analógica de 0~5V foi usada e a saída
analógica de 4...20mA correspondia à saída do bloco PID presente neste programa. Os ganhos eram ajustados via
microcomputador, onde também se realizava a leitura das variáveis do processo. Devido à facilidade de alteração
dos ganhos e obtenção da resposta do sistema em forma de gráficos, os resultados estão apresentados a seguir.

Resultados

Várias simulações foram realizadas, com o objetivo de observar o comportamento do sistema frente às variações
dos ganhos do controlador PID. Os gráficos a seguir representam uma análise destes parâmetros com o objetivo de
determinar os ganhos ideais. O set­point varia entre 0 e 20%, correspondendo a 0 e 100% do valor da tensão no
motor. Isto ocorre devido ao divisor de tensão reduzir em 100 vezes a tensão do taco­gerador. Com isso, a máxima
tensão na entrada do CLP é 1V, quando o máximo é de 5 V, ou seja, 20% deste valor. A legenda utilizada nos
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gráficos está representada na tabela 2:

Set­point Vermelho

Variável de processo Azul

Variável de saída Amarelo

Tabela 2 ­ Legenda

Na figura 5, utilizamos os valores obtidos através das simulações efetuadas no MATLAB. Para realizarmos os
testes, usamos o set­point igual a 10%, correspondendo a aproximadamente 50% da tensão nominal do motor. São
eles:

KP = 2; TI = 1; TD = 0

onde TI = KP / KI.

Figura 5 – Ganhos da simulação

A variável de processo (azul) apresentou comportamento bem semelhante ao observado no MATLAB. O tempo de
acomodação foi igual, de 4s. e o erro foi bem pequeno, permanecendo entre os valores de 9,5 e 10,5%, para um
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set­point de 10%. Isto representa erro menor que 5%, atendendo ao requisito determinado.

CONCLUSÃO

Neste trabalho, utilizou­se um controlador analógico e um digital para o mesmo processo. Ambos atenderam muito
bem às expectativas de projeto, controlando a velocidade do motor dentro das características desejadas. Porém,
eles apresentam grandes diferenças entre si, seja no projeto, custo ou confiabilidade. Na tabela 3 estão listadas as
vantagens e desvantagens de cada um.

Itens Controlador Analógico Controlador Digital

Eficiência Mostrou­se eficiente, controlando a Mostrou­se eficiente, controlando a velocidade

velocidade do motor dentro das dentro do desejado, porém com mais precisão.
características desejadas.

Espaço Físico Muito pequeno, é uma placa com dimensões Necessita de um microcomputador para
20x20x3 (cm) de fácil alocação no processo. parametrização, sendo que uma rede é necessária
caso o equipamento se encontre no campo. Possui
dimensões bem maiores.

Recursos Limitado, resume­se a controlar a Variado, captura informações do processo, sendo

velocidade. possível elaborar uma tela de supervisório ou
adicionar lógicas extras ao processo.

Custo Muito barato, utiliza componentes Cerca de 60 vezes mais caro, possui custo elevado.
eletrônicos de baixo custo.

Energia Consome muito pouco, devido à natureza Ligado em 110 V, consome consideravelmente mais
dos componentes eletrônicos. Necessita de energia que o analógico.
uma fonte de

­15 e +15 V.

Projeto Possibilidade de produção manual, Necessidade de compra e correta instalação no

necessita de cálculos, desenhos e processo.
diagramas para a montagem do circuito.

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Parametrização Mais difícil, os “trimpots” devem ter seus Fácil, bastando alterar os ganhos e parâmetros no
limites calculados antes da implementação e microcomputador.
após a montagem, há imprecisão no ajuste
dos ganhos.

Facilidade de Fácil implementação no processo, bastando Mesma facilidade, basta conectar alguns fios.
Implementação para isso conectar alguns fios.

Confiabilidade Menor, a montagem manual está sujeita a Montagem em uma linha industrial, atendendo a
uma maior taxa de falhas. controles de qualidade, possui uma confiabilidade
elevada, maior que a do controlador analógico.

Manutenção Fácil e de baixo custo devido à disposição e Necessita de assistência técnica autorizada,
à natureza dos componentes eletrônicos possuindo um custo de manutenção elevado se
comparado ao analógico.

Tabela 3– Comparação entre os controladores

Através da tabela 3, nota­se que as principais diferenças entre os controladores estão no custo e nos recursos.
Cada controlador se aplica a um tipo diferente de processo. Se o motor faz parte de uma planta industrial, que
necessita sempre alterar o programa e os parâmetros do sistema, então deve­se optar pelo digital, que possui mais
recursos, podendo ser inserido em uma rede, interagindo assim com outros equipamentos de campo, além de
fornecer dados a um supervisório, sendo possível ler e controlar as variáveis remotamente. Se o controle não
necessita de tais recursos, não há alterações freqüentes no set­point e o custo é um fator relevante, então o
controle analógico é o mais indicado.

COMENTÁRIOS

Durante a realização do projeto, observou­se que para o encaminhamento de um projeto é necessário um bom
planejamento e gerenciamento, visto que alguns pontos devem ser atendidos, como cronograma, objetivos e
custos. Sabendo­se que imprevistos podem acontecer e isto não deve influenciar o andamento do projeto, algumas
incrementações podem ser aplicadas a este projeto, como desenvolvimento de um sistema supervisório para
monitoramento on­line de variáveis do processo.

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*Originalmente publicado na revista Mecatrônica Atual ­ Ano 4 ­ Edição 25 ­ Dez ­ 2005/Jan ­ 2006

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