Aula 4

Automação da Manufatura
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Professor
Marcelo Yoshimoto

São Paulo, 04 de abril de 2022.

São Paulo, 25 de abril de 2022
Exemplo:

Sistema de aquecimento de água a vapor para uma

temperatura de 75ºC

variável CONTROLADA:
variável MANIPULADA:
SETPOINT:
Exemplo:

Sistema de aquecimento de água a vapor para uma

temperatura de 75ºC

variável CONTROLADA: temperatura da água

variável MANIPULADA: vazão do vapor
SETPOINT: 75ºC
Controle de Processo
PCs x CLPs
Aplicações industriais. CLP
Programado por linguagem de programação de
maneira a executar

funções aritméticas,

lógicas,

temporização,

contagem, entre outras.
Possui entradas para aquisição de dados e saídas
para acionar diversos tipos de dispositivos ou
processos.
CLPs sistemas

Transdutores são dispositivos que fazem a leitura das

variáveis do processo e enviam sinais elétricos para as
entradas do CLP.
CLP, em função do programa gravado em sua memória
pelo usuário, atua no sistema por meio de suas saídas.
CLPs sistemas

Variáveis de saída do sistema executam, a cada

instante, acionamento de válvulas, motores, indicações
luminosas, entre outros, interagindo com o processo a
fim de controlá-lo
Atuação do CLP no controle de processos
Ciclo de Varredura CLP
O controle e o processamento das informações de
entrada e saída do CLP são realizados de maneira
sequencial, através de ciclos de varredura
• Ao ser ligado o CLP, é verificado o funcionamento
da CPU, memórias, circuitos auxiliares e existência de
programa, além de todas as saídas serem desativadas.
• O CLP faz a leitura do estado das entradas e
armazena as informações das saídas.
• Na sequência, o CLP executa todas as operações
que estão programadas no software aplicativo, como
funções lógicas, habilitação de temporizadores e
contadores, intertravamentos, armazenagem de dados,
entre outros.
• Por fim, após atualizar a memória imagem das
saídas, o CLP atualiza as interfaces ou módulos de
saída, iniciando então um novo ciclo de varredura.
O CLP pode possuir entradas digitais e analógicas.

Para as entradas digitais, as quais reconhecem

somente dois níveis discretos, nível alto e nível baixo,
são utilizados sensores digitais, como os sensores de
proximidade indutivos, capacitivos, magnéticos e
ópticos.
Os valores de tensão mais utilizados em entradas
digitais são 24 Vcc e 110 a 220 Vca.
Para as entradas analógicas, as quais reconhecem
variáveis contínuas, são utilizados sensores
analógicos, como os sensores ultrassônicos,
potenciométricos e termopares.
Os sinais elétricos recebidos podem ser de tensão ou
corrente, cuja faixa de valores mais utilizada
é, respectivamente, 0 a 10 Vcc e 4 a 20 mA..
Com relação às saídas, possuem saídas digitais e
analógicas.
As saídas digitais são as mais utilizadas em CLPs e
cada uma pode assumir somente duas situações,
acionada e desacionada.
A comutação das saídas digitais:
relé (em geral podem operar com maiores níveis de
corrente, porém em menor frequência) ou
transistor (em geral operam com menores níveis de
corrente, porém em maior frequência).
 As saídas analógicas fornecem aos atuadores
nelas conectadas sinais elétricos variáveis (contínuos),
não apenas energizando os equipamentos, mas
principalmente definindo a intensidade de sua atuação
no processo.
Os sinais elétricos podem ser de tensão ou corrente.
Essas saídas são geralmente utilizadas em processos
que exigem um controle mais preciso.
Exemplos de dispositivos acionados pelas saídas
digitais são contatores, lâmpadas de sinalização,
válvulas eletro-hidráulicas ou eletropneumáticas.

Exemplos de dispositivos acionados pelas saídas

analógicas são os inversores de frequência,
equipamentos destinados ao controle da velocidade de
rotação de motores de indução, de acordo com o sinal
recebido do CLP.
Diversos modelos de CLP permitem o acoplamento de
módulos de expansão adicionais ao dispositivo.

Exemplos de módulos comumente utilizados são:

entradas analógicas e/ou digitais, saídas analógicas
e/ou digitais, e protocolos de comunicação com outros
dispositivos.
Programação

linguagens de programação, as quais permitem ao

programador manifestar as relações entre as entradas
e saídas do CLP por meio de comandos, blocos,
símbolos ou figuras.
Na atual geração de CLP, são empregadas linguagens
de alto nível, as quais possuem uma série de instruções
de programação predefinidas.
Programação

Linguagens de programação de baixo nível ou

linguagens de máquina exigem maior habilidade do
programador, o qual necessita de boa compreensão do
hardware do equipamento,
porém demandam um menor tempo de processamento.
Programação

Linguagens de programação comumente utilizadas em

CLPs:

lista de instruções,

diagrama de blocos e

diagrama de contatos (ladder).
Lista de Instruções

tipo textual e não utiliza símbolos gráficos.

É muito potente, mas não se tem a visão rápida do
funcionamento do programa e requer muito tempo do
programador para a pesquisa de falhas no programa.
É praticamente a linguagem de
máquina, ou seja, usa diretamente
as instruções do microcomputador.
Diagrama de Blocos

linguagem composta de uma série de símbolos gráficos

clássicos da lógica combinatória.
É a mais usada pelos técnicos com experiência em
eletrônica digital.
A representação gráfica é feita através de portas
lógicas.
Diagrama de Contatos (ladder)

semelhante a um diagrama elétrico.

Também é conhecida como diagrama de relés,
diagrama escada ou diagrama ladder.
saída Q1 seja acionada, pelo menos uma das entradas
I0 e I1 deve estar acionada e,
além disso, a entrada I2 deve
estar acionada e
a entrada I3 deve estar desacionada
Diagrama de Contatos (ladder)!
Símbolos gráficos, representando contatos e bobinas.

Os diagramas são compostos estruturalmente de duas

linhas verticais e de linhas horizontais (escada), sob as
quais são colocadas as instruções a serem executadas,
As instruções podem ser contatos, bobinas,
temporizadores, contadores, etc.
Diagrama de Contatos (ladder)!
O programa deve ser construído partindo do
pressuposto de que as instruções devem ser
“energizadas” a partir de um “caminho de corrente”
entre as duas barras, sendo que o fluxo simulado de
“corrente elétrica” em uma lógica flui no sentido da
barra da esquerda para a barra da direta. A barra da
direita pode ser omitida da representação
Diagrama de Contatos (ladder)!
Cada uma das linhas horizontais é uma sentença lógica
onde os contatos são as entradas das sentenças,
as bobinas (localizadas na extremidade direita) são as
saídas e
a associação dos contatos é a lógica.
As ligações são os “fios” de interconexão entre as
células da lógica ladder (contatos, bobinas e blocos de
funções). Podem-se ter ligações na horizontal e na
vertical.
Ladder: elementos
Ladder: funções ou portas lógicas
Ladder: lógica E
conexão das entradas e saídas do CLP para
implementar a função lógica E.
interruptores B1 e B2 são conectados nas entradas
I1 e I2, respectivamente, e
a lâmpada é conectada à saída Q1.
A lâmpada será acionada somente quando ambos os
interruptores B1 e B2 estiverem acionados, sendo um
exemplo de comando bi-manual de segurança.
A operação lógica é realizada pelo CLP através do
programa gravado no mesmo.
Exemplo possui 8 entradas digitais, 2 entradas
analógicas e 4 saídas digitais à relé
circuito digital que executa a função S, enquanto que
a Figura(b) mostra o diagrama ladder.
A saída é acionada quando as entradas I1 e I2 estão
acionadas ao mesmo tempo ou quando, ao
mesmo tempo, a entrada I2 está desacionada e a
entrada I3 está acionada.
Função SET

tem por finalidade acionar uma bobina e mantê-la

acionada mesmo após cessar o estímulo, por
exemplo, mesmo após o botão que a acionou ser
solto.
Função RESET

tem por finalidade desacionar uma bobina

previamente acionada pela função set.
Função TEMPORIZADOR
tem por finalidade acionar ou desligar uma memória
ou uma saída de acordo com um tempo programado.
No temporizador com retardo na energização, por
exemplo, uma saída será ligada após decorrido um
determinado tempo a partir do acionamento do
temporizador.
No temporizador com retardo na desenergização, uma
saída será desligada após decorrido um determinado
tempo a partir do acionamento do temporizador.
Função TEMPORIZADOR
Essas funções são utilizadas, por exemplo, em chaves
de partida de motores de indução, como a partida
estrela-triângulo
Função CONTADOR
tem por finalidade ativar uma memória ou uma saída
após uma determinada contagem de eventos. Um
contador crescente pode, por exemplo, acionar uma
saída após um botão ou um sensor ter sido acionado
um determinado número de vezes previamente
programado.
Acionamento Sequencial temporizado
acionamento de dois motores nas saídas Q1 e Q2,
sendo que o segundo motor deve ser acionado 5
segundos após o acionamento do primeiro.
O contato I1 representa um botão NA pulsante para
ligar os motores.
O contato I2 representa um botão NF utilizado para
desligar o sistema.
A saída Q1, ao ser acionada, aciona dois contatos NA.
Acionamento Sequencial temporizado
O contato de Q1 em paralelo com o contato I1 tem a
função de selo, ou seja, manter a saída Q1 acionada
após o botão pulsante I1 ser solto.
O outro contato de Q1 aciona o temporizador que inicia
a contagem de tempo.
Acionamento Sequencial temporizado
Depois de decorridos 5s, o temporizador aciona a
saída Q2, ligando o segundo motor.
Quando o botão I2 é pressionado, a alimentação de Q1
é interrompida, desligando ambos os contatos de Q1 e
também a saída Q2, além de zerar o temporizador.
Sequential Function Chart (SFC)
São gráficos de função seqüencial.
Muito mais que uma linguagem o SFC descreve o
comportamento do programa, seja ele, seqüencial
paralelo ou misto, além de organizar a sua estrutura
interna, ajudando a decompor um problema de controle
em partes gerenciáveis, enquanto mantém uma visão
global da solução do problema.
Sequential Function Chart (SFC)
Principais características
É usada na estruturação do programa, não
importando a linguagem utilizada.
Fácil representação e interpretação
Facilidade de diagnóstico (localização de falhas)
Permite gerar divergências e convergências de
seqüências.
Descreve o comportamento do sistema através de
passo transições e ações. Sendo:
Sequential Function Chart (SFC)
Sendo:

Passo: estado do programa onde as ações são
executadas.

Transição: condição pela qual o programa muda de
estado, passando de um ou mais
passos antecessores para um ou mais passos
sucessores.

Ação: atividade de controle executada num
determinado passo.
Sequential Function Chart (SFC)
Definindo I/O

Entradas
BL = Botão de liga
BD = Botão de desliga
SNA = Sensor nível alto
SNB = Sensor nível
baixo

Saídas
VE = válvula de entrada
MA = Motor de Agito
VS = válvula de saída

Tanque agitador
Ao pressionar o botão de liga (BL) a válvula de
entrada (VE) é acionada e o tanque começa a encher.
Quando o sensor de nível alto (SNA) for atingido, a
válvula de entrada (VE) é fechada ligando o motor
de agito(MA) que permanece ligado por 10 s.
Em seguida a válvula de saída (VS) é ligada,
quando o sensor de nível baixo (SNB) for acionado o
ciclo recomeça.
Se o botão de desliga (BD) não for pressionado o
ciclo recomeça.
Lógica Combinacional Simples
Lógica Combinacional Simples
Lógica Combinacional Simples
Lógica Combinacional Simples
Lógica Combinacional Simples
Lógica Combinacional Simples
Selecionador de Peças
Deseja-se implementar um selecionador de peças
pequenas, médias e grandes. O sistema consiste dois
sensores S1 e S2 que selecionarão as peças e três
atuadores sendo um para cada tipo de peça que
deverão colocar cada peça em seu respectivo
compartimento.
Selecionador de Peças
sensores ópticos: envia informação (tamanho da
peça) ao controlador.
Sensores SSP, SPM, SPG – informam ao controlador
se peça esta na posição de acionamento
Atuadores APP, APM , APG – aciona no momento que
a peça está na posição correspondente
Descrição:
Se nenhum sensor for ativado, então a peça é
pequena.
Se somente o sensor S1 for ativado, então a peça é
média.
Se os dois sensores forem ativados então a peça é
grande.
Nota: O processo é continuo e somente haverá uma
atuação por vez.
Haverá um alimentador (não incluso) que colocará uma
peça por vez com intervalo de tempo pré_definido entre
elas.
Peça grande ⇒
Se S1, S2 e S0 forem cortados, “setará” um contato
auxiliar R0 que
fica aguardando a posição atuador de peça grande
(SPG) e
se esta for alcançada a peça será retirada.

A peça grande só será retirada se as peças pequenas

ou médias não estiverem aguardando o sensor de
suas posições.
Diagrama de Blocos – pç G
Diagrama ladder – pç G
Peça Média ⇒

Se S0 e S1 forem cortados e S2 não “setará” um

contato auxiliar R1 que fica aguardando a
posição atuador de peça média (SPM) se esta for
alcançada a peça será retirada.

A peça média só será retirada se as peças pequenas

ou grandes não estiverem aguardando o sensor de
suas posições
Diagrama de Blocos – pç M
Diagrama ladder – pç M
Peça Pequena ⇒

Se somente S0 for cortado, “setará” um contato auxiliar

R2 que fica aguardando a
posição atuador de peça pequena (SPP) e se esta for
alcançada a peça será retirada.

A peça pequena só será retirada se as peças médias

ou grandes não estiverem aguardando o sensor de
suas posições.
Diagrama de Blocos – pç P
Diagrama ladder – pç P
Bloco timer (temporizador)

Este elemento, como o próprio nome diz, tem a

finalidade de contar o tempo. Uma vez carregado um
determinado período de tempo como parâmetro e tendo
a contagem sido habilitada, este valor é decrementado
de 10 ms até que chegue a zero, momento em que a
saída do bloco é ativada indicando o fim da contagem.
Bloco timer (temporizador)
Parâmetros (temporizador)
P1 – Representa o valor corrente da contagem do temporizador e
deve ser obrigatoriamente uma memória inteira (operador M).

P2 - Representa o valor inicial da contagem e deve ser

obrigatoriamente uma memória inteira (operador M) ou uma
constante inteira (operador K)

Entradas:
E1 – Energizada habilita o bloco temporizador, permitindo a
contagem de tempo (se ativado). Se desenergizado o
temporizador será desativado.

E2 – Se energizada (1) ativa a contagem do tempo e

desenergizada (0) o temporizador fica em seu estado de reset, ou
seja, não conta.
Parâmetros (temporizador)
Saída:

S1 – Se ativa (1) indica que o tempo expirou, ou seja, fim da

contagem. Se inativa indica que o tempo ainda não terminou ou
que o temporizador está desabilitado.
Exemplo:
Deseja-se implementar um sistema em que ao pressionar BL
(push button), acenderá imediatamente uma lâmpada indicando
que a máquina esta energizada e após 10s ligará o motor
principal.
Simulação de sistemas
Analisar o funcionamento e as respostas de um sistema de
controle de temperatura de um forno, quando controlado por
sistemas on-off e PID.
A simulação de um sistema contínuo nos levará à modelagem
matemática, normalmente utilizando blocos de funções para
modelar as variáveis e suas relações. Pode-se também utilizar a
modelagem diretamente na forma de equações matemáticas,
resolvendo o problema de forma analítica, ou através da
discretização, utilizando métodos numéricos.
Já a simulação de uma linha de produção ou de montagem nos
Simulação de sistemas
Já a simulação de uma linha de produção ou de montagem
nos levará a utilização de modelos lógicos discretos os quais
necessitam de softwares específicos para serem resolvidos.
Nesse tipo de simulação, existe uma gama de softwares
disponíveis, que permitem modelar o problema de forma gráfica
diretamente na tela.
Exemplo:
O sistema a ser simulado é o controle automático de um forno
a gás. O sistema de controle será composto por um controlador
eletrônico que atuará sobre uma válvula proporcional que
controlará o volume de gás e, portanto, a potência de
aquecimento.
Iremos simular duas situações:
• Controle do tipo on-off.
• Controle PID.
Exemplo:

Diagrama de blocos do sistema de controle

Exemplo:

Simulação de um controle on-off

Exemplo:
Qentrada = Calor fornecido pela chama, com potência constante
Qsaída = Calor perdido do forno para o ambiente
T = Temperatura medida pelo sensor
M = motor que controla a abertura da válvula de gás, neste caso
apenas com duas posições: aberto e fechado

variável controlada: temperatura do forno,

variável manipulada: abertura da válvula de gás que, neste

caso, terá apenas duas posições: aberto e fechado (obviamente
consideramos que o queimador possui um sistema de
acendimento automático)
Exemplo:
• Se T < (Setpoint - Histerese) → Abre a válvula
• Se T > (Setpoint + Histerese) → Fecha a válvula
Exemplo:
Setpoint = 100ºC
Histerese = 5ºC
Se T < 95ºC → Liga o aquecedor
Se T > 105ºC → Desliga o aquecedor
Configurando esses dados na planilha, podemos verificar o
comportamento do sistema através dos gráficos de temperatura
(em azul) e de acionamento da válvula (em vermelho)
sistema on-off com histerese de 5ºC:
Exemplo:
• Se T < (Setpoint - Histerese) → Abre a válvula
• Se T > (Setpoint + Histerese) → Fecha a válvula
Exemplo:
Setpoint = 100ºC
Histerese = 1ºC
Se T < 99ºC → Liga o aquecedor
Se T > 101ºC → Desliga o aquecedor
Para verificar a função da histerese no controle, podemos
simular o sistema alterando a histerese para 1ºC, condição em
que teremos o gráfico
sistema on-off com histerese de 1ºC:
Exemplo:

Analisando os gráficos, podemos verificar o comportamento do

sistema emcada uma das configurações.
Com um valor alto na histerese,
grande variação de temperatura,
mas um menor número de ciclos de liga-desliga.

Com uma histerese baixa,

baixa variação de temperatura,
porém com um grande número de ciclos que podem
desgastar o sistema, caso ele não seja adequado a isto.
Exemplo:

Com base nestes dados, podemos estabelecer

o melhor ajuste para o sistema, ou verificar se ele é viável, pois,
caso se necessite manter uma pequena variação na
temperatura,
podemos concluir que será mais adequado um aquecimento
elétrico, pois este teria uma resposta mais rápida e menos
desgaste com os ciclos.
Exemplo:

Simulação de um controle PID

Exemplo:
Qentrada = Calor fornecido pela chama, proporcional à abertura
da válvula de gás
Qsaída = Calor perdido do forno para o ambiente
Setpoint = Temperatura configurada pelo operador
P = Ganho proporcional
I = Ganho integral
D = Ganho derivativo
Exemplo:
Na prática, o que o controlador fará é controlar o grau de
abertura da válvula de gás e, portanto, a potência da chama,
tentando manter a temperatura a mais próxima possível do
setpoint.
A válvula de controle do gás, neste caso, é do tipo proporcional,
ou seja, possui um motor que permite comandar qualquer valor
de abertura desde 0 (fechada) até 100% (aberta).
Exemplo:
Esse controle é baseado principalmente no ERRO, que é a
diferença entre a temperatura atual do forno e a temperatura de
setpoint.
Em nossa simulação, esse erro será calculado a cada décimo de
segundo e calculados os valores derivativos e integrais. Esses
dados serão utilizados para ajustar a chama naquele instante.
Para testarmos a resposta do sistema, o método mais usado
é aplicar uma mudança brusca no setpoint, o que chamamos de
um degrau.
Exemplo:

Após a mudança do setpoint, o controlador tentará levar a

temperatura para o novo valor o mais rápido possível. Como
sabemos, pode-se ajustar esta reação do controlador através
dos parâmetros P, I e D.
Controle Proporcional:
Como se espera, o sistema reage à mudança do setpoint,
abrindo a válvula para aumentar a temperatura, porém, após
estabilizar, mantém-se um erro, ou seja, o valor real não chega
exatamente ao valor definido no setpoint.
Aumentando-se o ganho proporcional, temos uma melhora no
tempo de resposta e uma redução no erro final. Porém, apenas
até o limite em que o sistema começa a oscilar.
Controle Proporcional-Integral:
Podemos perceber que o controle proporcional age de maneira
rápida, porém tem sempre um erro residual (off-set).
Quando necessitamos de maior preci_x005F_x0002_são,
introduz-se um controle integral.

Controle PI eliminando o off-set

Porém, se aumentarmos demais o valor do valor do ganho
Integral, vamos notar que a tendência é haver um pico, onde a
variável controlada ultrapassa o valor do setpoint, para depois
estabilizar. Este é o overshoot.
Na Figura, podemos ver esta situação em nosso simulador

Ação Integral causando overshoot

Controle Proporcional-Derivativo:
A ação derivativa tem o objetivo de estabilizar o sistema quando
há variações bruscas nas condições de controle. Com isso,
consegue-se utilizar ganhos proporcionais maiores, melhorando o
tempo de resposta do sistema.
um ganho derivativo
muito alto também
leva o sistema à
instabili_x005F_x000
2_dade. Pode-se
verificar isso
aumentando-se o
valor do ganho
derivativo na
simulação.
Ação derivativa estabilizando
o sistema
Controle Proporcional-integral-derivativo:
Para obter o desempenho máximo do sistema de controle,
normalmente se utiliza um sistema com os 3 tipos de estratégias
de controle somadas
Exemplo:
Na Figura, podemos ver a simulação de nosso sistema,
utilizando um sistema PID como controle.
O objetivo é sempre obter a correção da temperatura da forma
mais rápida possível, com o menor erro e ainda assim
mantendo-se estável.

Nessa figura, podemos perceber que temos ainda um tempo de

regime transitório bastante longo devido a uma oscilação no
sistema. Isso também é um sinal de que o sistema se encontra
próximo à instabilidade.
Exemplo:
Portanto, devem-se utilizar as técnicas de ajuste estudadas
anteriormente para corrigir os parâmetros, levando-se em conta
a influência de cada um deles na resposta do sistema.

Na Figura a seguir, podemos ver um exemplo da resposta do

sistema com os ajustes otimizados.
Controle PID ajustado:

Controle PID ajustado para uma resposta rápida e estável