Estudando: Técnico Têxtil Básico

O Processo de Consolidação Química dos Nãotecidos

A consolidação química compreende os métodos de aplicação de um agente ligante (adesivo) ao Nãotecido
através de processos de: impregnação, aplicação por método de espuma, aplicação de sólidos.

A consolidação química envolve tanto os processos de imersão completa quanto os de imersão parcial em
determinadas porções do Nãotecido com a utilização de um agente ligante no intuito de aderir as fibras umas
com as outras.

Estes agentes ligantes são polímeros e apresentam-se sob três formas:

- Sólidos (pós, pastas e fibras ligantes);

- Solução Polímera (à base de solventes orgânicos);

- Dispersão Polímera (à base de água).

Sólidos: Encontramos na prática os pós e pastas, a maioria a partir de produtos termoplásticos tais como:
copoliamidas, polietileno, copolímeros de acetato de vinil-etileno (EVA), policloreto de vinila e produtos
termofixos, como resina fenólica por exemplo. As fibras ligantes são usualmente produzidas a partir de
polímeros termoplásticos. As mais importantes destas são: álcool polivinílico, copoliamida, poliolefinas e
cloreto de polivinila.

Soluções Polímeras: Os polímeros utilizados como ligantes não se dissolvem em água, mas sim, em solvente
orgânico. Os solventes são custosos e pegajosos. A utilização dos solventes complica o material de produção,
pois devemos proteger os operários das intoxicações e prevenir incêndios. A fábrica deve ser dotada de um
perfeito sistema de exaustão e recuperação para evitar a poluição e reciclar o solvente. As soluções polímeras
são poliuretano e borracha silicônica.

Dispersões Polímeras: As dispersões polímeras são as mais utilizadas para a ligação de um nãotecido, e a
razão para isto é que elas podem ser aplicadas por inúmeros meios, e uma vez que o agente dispersante seja
a água, o procedimento tecnológico é simples, não existindo problemas ecológicos.

O Processo de consolidação: A consolidação química mais utilizada na indústria de Nãotecido é feita com a
utilização de dispersões polímeras. Como os agentes ligantes poliméricos não são solúveis em meio aquoso
utiliza-se um surfactante que auxilia a dispersão das partículas.

A maioria dos agentes ligante já contém o surfactante para dispersar as partículas do polímero, mas em
alguns casos a adição de um surfactante pode ser necessária para auxiliar na umidificação.

A próxima etapa é a secagem do ligante pela evaporação da água deixando as partículas do polímero e os
produtos auxiliares sobre e entre as fibras. Durante esta etapa, a aplicação de pressão retira a água e faz com
que as partículas do ligante formem uma fina camada sobre as fibras. O estágio final é a polimerização e é
neste estágio que o não tecido é submetido à altas temperaturas para a secagem.
O propósito da polimerização é a formação de ligações cruzadas entre as partículas do polímero e assim
desenvolver uma consolidação firme e coesa.

A polimerização é realizada geralmente com temperaturas entre 120 a 140º C por aproximadamente 2 – 4
minutos.
- Consolidação Térmica: A consolidação térmica está sendo cada vez mais utilizada no lugar das caras
consolidações químicas devido a um grande número de razões. A consolidação térmica pode ser feita com
grandes velocidades, enquanto que na consolidação química a velocidade é limitada pela secagem e pelo
estágio da polimerização.

A consolidação térmica ocupa menos espaço em comparação com o processo de consolidação química que
necessita de calor para evaporar a água do ligante. A consolidação térmica pode ser utilizada sobre três tipos
de materiais, dos quais alguns são próprios para algumas aplicações, mas não em outras.

Fibras Ligantes: Fibras termoplásticas e fibras bicomponentes são largamente utilizadas na consolidação
térmica dos não tecidos. As fibras termoplásticas são mais sofisticadas e muito mais econômicas, o tipo de
ligação formada depende de vários fatores incluindo as propriedades químicas da fibra, morfologia, densidade
linear, etc. A maior desvantagem na utilização de fibras termoplásticas é o cuidado necessário na
consolidação. Se a temperatura for muito baixa para o ponto de fusão da fibra, haverá uma consolidação
fraca. E se por outro lado, a temperatura for muito alta para o ponto de fusão, o véu se fundirá excessivamente
e perderá suas características de não tecido.

Pode-se utilizar fibras bicomponentes, denomina-se fibras bicomponentes as fibras que são compostas por
duas estruturas químicas diferentes colocadas lado a lado, ao longo do seu eixo.

Esquematicamente a disposição de dois componentes pode ser a seguinte:

A mais utilizada é a fibra bicomponete extrudada com uma parte central composta de um polímero de alto
ponto de fusão e recoberta por uma capa de polímero com um ponto de fusão menor. Este material é ideal
para a consolidação térmica porque o núcleo da fibra não funde e mantém a característica fibrilar do material.
A consolidação térmica é utilizada em conjunto com todos os tipos de formação de véu, menos os formados
por via úmida.

Pó Ligante: Os polímeros em pó também são utilizados na consolidação térmica de não tecidos. O mais
popular é o pó de polietileno. Uma curta exposição à ação do calor já é suficiente para fundir o pó ligante.

Véu Ligante: Pode-se também utilizar fibras de alta fusão com fibras não termoplásticas na consolidação
térmica. Durante o processo de consolidação as fibras termoplásticas, misturadas às fibras não
termoplásticas se fundirão formando o não tecido.

Os processos de consolidação térmica são:

- Calandragem a Quente: que pode ser feita em toda a extensão do Nãotecido ou em pontos determinados
deste nãotecido (pontos de contato);

- Termofixação com Raios InfraVermelhos;

- Consolidação com Sistema Ultrasônico.

Calandragem a Quente: Neste princípio desenvolveu-se uma concepção de calandra com cilindros de aço
aquecidos individualmente. Estas calandras permitem uma fixação sobre as duas faces do não tecido. As
fibras são melhor fixadas e as duas faces do não tecido são fundidas simultaneamente.
Termofixação com Raios Infra-vermelho: Neste método utiliza-se um equipamento que emprega painéis de
raios infra-vermelho de comprimento de onda bem definido.

A energia eletromagnética irradiada é absorvida pelo véu, elevando sua temperatura. A aplicação destes raios
infra-vermelho são controlados para que o ligante se funda sem afetar as características do não tecido. A
consolidação ocorre quando o ligante se solidifica novamente depois de cessada a irradiação.

A maior utilização deste sistema está em termofixar não tecidos previamente agulhados, podendo alcançar
uma velocidade máxima de 30m/min.

Consolidação com Sistema Ultrasônico: A consolidação ultrasônica é utilizada há mais de 40 anos em várias
indústrias como um meio efetivo de consolidar termoplásticos rígidos e outros materiais. A indústria de não
tecidos, entretanto só veio utilizar esta tecnologia há poucos anos.
Uma das primeiras aplicações deste processo na fabricação de não tecidos foi para cobertores, acolchoados
e enchimento, utilizando o processo “Pinsonic” desenvolvido pela Branson Ultrasonic and Crompton &
Knowles. Atualmente, as indústrias de não tecidos descobriram o grande potencial da consolidação
ultrasônica.

A energia ultrasônica é simplesmente uma energia mecânica vibratória, que, por definição, é operada em
freqüências acima de 18,000 Hz, além da percepção humana. A pressão aliada à vibração aplicada na área do
não tecido a ser consolidado, causa um stress mecânico intermolecular no material. Assim, é liberada uma
energia térmica que amolece os pontos de contato consolidandoos termicamente.

O princípio deste processo é a passagem do véu a ser consolidado entre um cilindro tendo uma superfície de
pontos sobressalentes e um instrumento acústico, o qual transfere uma energia de vibração diretamente às
partes a serem unidas. Com a utilização de cilindros gravados, pode-se consolidar não tecidos com padrões
de desenhos, formas geométricas ou mesmo letras. Este método é adequado para a consolidação de véus
Spun-Laid por causa das altas velocidades alcançadas.