08 - Instrumentação e Controle

série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Instrumentação
e controle
série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Instrumentação
e controle
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente
Diretoria de Educação e Tecnologia

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia
SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
Série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Instrumentação
e controle
© 2012. SENAI – Departamento Nacional
© 2012. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul
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Unidade Estratégica de Desenvolvimento Educacional – UEDE/Núcleo de Educação a
Distância – NEAD
FICHA CATALOGRÁFICA
S491i
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional
Instrumentação e controle/ Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional do Rio Grande do Sul. Brasília: SENAI/DN, 2012. Ou 2013
256 p.: il. (Série Automação Industrial)
ISBN 978-85-7519-629-8
1 Engenharia de controle automático. 2. Sistemas, técnicas, equipamentos

de controle. 3. Tecnologia da automação I Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. IITítulo.III.Série.
CDU – 681.5
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Lista de ilustrações
Figura 1 - Exemplo de indústria de manufatura....................................................................................................18
Figura 2 - Exemplo de indústria de processo..........................................................................................................18
Figura 3 - Exemplo do controle das variáveis no dia a dia.................................................................................19
Figura 4 - Malha de controle da instrumentação..................................................................................................19
Figura 5 - Experiência de Torricelli..............................................................................................................................20
Figura 6 - Pressão aplicada perpendicularmente a uma área...........................................................................20
Figura 7 - Princípio de Pascal........................................................................................................................................21
Figura 8 - Cilindro hidráulico.........................................................................................................................................23
Figura 9 - Sistema em equilíbrio descrito no Exemplo 3....................................................................................24
Figura 10 - Pressão atmosférica, relativa e absoluta.............................................................................................25
Figura 11 - Pressão estática e pressão dinâmica....................................................................................................26
Figura 12 - Transformação isotérmica.......................................................................................................................27
Figura 14 - Pressão exercida sobre o mergulhador..............................................................................................28
Figura 13 - Cilindro demonstrando a transformação isotérmica.....................................................................28
Figura 15 - Transformação isobárica..........................................................................................................................29
Figura 16 - Cilindro demonstrando a transformação isobárica........................................................................30
Figura 17 - Transformação isovolumétrica...............................................................................................................30
Figura 18 - Cilindro demonstrando a transformação isovolumétrica ...........................................................31
Figura 19 - Relação entre pressão e volume............................................................................................................32
Figura 20 - Manômetro em “U”.....................................................................................................................................34
Figura 21 - (a) Manômetro de coluna reta vertical (b) Manômetro de coluna reta inclinada...............34
Figura 22 - (a) Medidor tipo U; (b) Medidor de coluna inclinada; (c) Medidor de coluna vertical.......35
Figura 23 - Esquemas dos tubos de Bourdon mais usuais na indústria........................................................35
Figura 24 - Detalhes do tubo tipo C...........................................................................................................................36
Figura 25 - Medidor de pressão de diafragma.......................................................................................................36
Figura 26 - Esquema do medidor de pressão de fole..........................................................................................36
Figura 27 - Sensor capacitivo de um transmissor de pressão...........................................................................38
Figura 28 - Sensor Piezo-resistivo...............................................................................................................................38
Figura 29 - Sensor de pressão microcontrolado, seu componente interno (sensor de pressão) e
piezorresistor utilizado nesta última como elemento detector de pressão.................................................39
Figura 30 - Sensor de pressão do tipo Pressostato de membrana..................................................................39
Figura 31 - Histerese.........................................................................................................................................................41
Figura 32 - Ponte de Wheatstone................................................................................................................................41
Figura 33 - Sensor de pressão de silício....................................................................................................................42
Figura 34 - Transdutor de pressão capacitivo.........................................................................................................42
Figura 35 - Unidade de conservação de ar..............................................................................................................43
Figura 36 - (a) Sinal 4 a 20 mA; (b) Sinal 1-5 V.........................................................................................................44
Figura 37 - (a) Conexão a 2 fios; (b) Conexão a 3 fios; (c) Conexão a 4 fios..................................................44
Figura 38 - Exemplo de ligação 2,3 e 4 fios..............................................................................................................45
Figura 39 - Exemplo de ligação dos transmissores de pressão........................................................................46
Figura 40 - Conversão analógico/digital...................................................................................................................47
Figura 41 - Processo do Exemplo 4.............................................................................................................................48
Figura 42 - Aferição/calibração em campo..............................................................................................................50
Figura 43 - Calibração em laboratório.......................................................................................................................50
Figura 44 - Exemplo de uma caixa d’água, utilizando a boia para controlar o nível................................51
Figura 45 - Visor de nível................................................................................................................................................52
Figura 46 - (a) Medidor de nível por flutuador e régua externa; (b) Chaves de nível por flutuadores.......53
Figura 47 - Chave de nível por eletrodos..................................................................................................................53
Figura 48 - Chave de nível por lâminas vibratórias...............................................................................................54
Figura 49 - Chave de nível por pá rotativa...............................................................................................................54
Figura 50 - Pressão exercida pela altura da coluna líquida (hidrostática)....................................................55
Figura 51 - Medição indireta por manômetro........................................................................................................55
Figura 52 - (a)Transmissores de pressão; (b) Transdutor de pressão..............................................................56
Figura 53 - Transmissor de nível capacitivo.............................................................................................................56
Figura 54 - Medição de nível por ultrassom............................................................................................................57
Figura 55 - Medição de nível por radar......................................................................................................................58
Figura 56 - Medição por pesagem..............................................................................................................................58
Figura 57 - Medição indireta de nível – Exemplo 5...............................................................................................59
Figura 58 - Sensor digital................................................................................................................................................59
Figura 59 - Sensor analógico.........................................................................................................................................60
Figura 60 - Sensor de nível digital e um sensor de nível analógico com uma bomba............................60
Figura 61 - Reservatório de água................................................................................................................................61
Figura 62 - Reservatório de água com sensor potenciométrico......................................................................61
Figura 63 - Reservatório de água com sensor de ultrassom.............................................................................62
Figura 64 - Reservatório de água com sensor variação de feixe de luz.........................................................62
Figura 65 - Reservatório de água com sensor de campo magnético.............................................................62
Figura 66 - Reservatório de água com sensor de força.......................................................................................63
Figura 67 - Reservatório de água com sensor de condutividade....................................................................63
Figura 68 - Fluxograma simplificado - conforme ISA 5.1....................................................................................64
Figura 69 - Troca de experiências com outros técnicos e engenheiros.........................................................66
Figura 70 - Vazão...............................................................................................................................................................67
Figura 71 - Exemplo no cotidiano de cálculo de vazão.......................................................................................67
Figura 72 - Bomba de máquina de lavar com vazão de 1l/min........................................................................68
Figura 73 - Bomba de jardim com vazão de 10l/min. .........................................................................................68
Figura 74 - Bomba industrial com vazão de 100l/min.........................................................................................68
Figura 75 - Gráfico da vazão x velocidade do fluido x diâmetro da mangueira.........................................69
Figura 76 - Medição da Viscosidade em SSU...........................................................................................................70
Figura 77 - Unidade hidráulica.....................................................................................................................................72
Figura 78 - (a) Medidor de lâminas rotativas; (b) Medidor com engrenagens ovais; (c) Medidor com
engrenagens........................................................................................................................................................................73
Figura 79 - Medidor tipo turbina.................................................................................................................................74
Figura 80 - (a) Placas orifício; (b) Placa orifício instalada na tubulação.........................................................75
Figura 81 - Tipos de orifícios: (a) Concêntrico; (b) Excêntrico; (c) Segmental..............................................76
Figura 82 - Quedas de pressão na restrição; posicionamento de tomadas de pressão..........................77
Figura 83 - (a) Tubo de Venturi curto; (b) Tubo de Venturi universal..............................................................78
Figura 84 - Medidor de vazão tipo Venturi com o manômetro diferencial ampliado..............................78
Figura 85 - Bocal de vazão.............................................................................................................................................79
Figura 86 - Rotâmetro......................................................................................................................................................80
Figura 87 - Esquema de instalação de laboratório................................................................................................82
Figura 88 - Sensores de turbinas.................................................................................................................................83
Figura 89 - Tubulação com ponto de estrangulamento.....................................................................................83
Figura 90 - Representação de um sensor tipo pilot..............................................................................................84
Figura 91 - Válvulas...........................................................................................................................................................85
Figura 92 - Válvula de controle.....................................................................................................................................85
Figura 93 - Válvulas com comando remoto: (a) Atuador pneumático; (b) Atuador hidráulico;
(c) Atuador solenóide; (d) Atuador motorizado......................................................................................................87
Figura 94 - Válvulas rotacionais: (a) Válvula esfera; (b) Válvula borboleta; (c) Válvula borboleta com
alavanca.................................................................................................................................................................................88
Figura 95 - Válvula de atuação linear: (a) Válvula globo; (b) Componentes da válvula globo .............89
Figura 96 - Válvula “Y” ou oblíqua ...............................................................................................................................89
Figura 97 - Válvula gaveta..............................................................................................................................................90
Figura 98 - Plugs mais utilizados.................................................................................................................................90
Figura 99 - Características de vazão inerentes.......................................................................................................91
Figura 100 - Cálculo do coeficiente da vazão da válvula....................................................................................93
Figura 101 - Tubulação de desvio ..............................................................................................................................94
Figura 102 - Fluxograma simplificado - conforme ISA 5.1..................................................................................94
Figura 103 - Controlador Digital Multi-Loop CD 600 e sua ferramenta de configuração.......................96
Figura 104 - Comparativo entre as escalas Kelvin e Celsius............................................................................ 101
Figura 105 - Termômetros........................................................................................................................................... 103
Figura 106 - (a) Termômetro a dilatação de líquido com proteção metálica; (b) Termômetros a
dilatação de líquidos. .................................................................................................................................................... 104
Figura 107 - (a) Detalhes do termômetro em recipiente metálico; (b) Termômetro comercial ........ 104
Figura 108 - Detalhes construtivos do termômetro a dilatação de sólidos ............................................. 105
Figura 109 - Construção do termorresistor........................................................................................................... 105
Figura 110 - (a) Circuito básico; (b) Dispositivo de medição;
(c) Corte do termômetro e poço de proteção; (d) Sensores comerciais...................................................... 106
Figura 111 - Termômetro Pt100 a três fios............................................................................................................ 106
Figura 112 - Pirômetros de radiação; (a) fixos; (b) portáteis........................................................................... 107
Figura 113 - Curva de sensores NTC e PTC genéricos....................................................................................... 108
Figura 114 - Voltímetro................................................................................................................................................ 109
Figura 115 - Efeito Peltier............................................................................................................................................ 110
Figura 116 - Lei do circuito homogêneo............................................................................................................... 111
Figura 117 - Lei das metais intermediárias........................................................................................................... 113
Figura 118 - Lei das temperaturas intermediárias.............................................................................................. 114
Figura 119 - Sonda com termopar .......................................................................................................................... 117
Figura 120 - 2 Curvas de termopares, entre temperatura e tensão gerada em milivolts..................... 117
Figura 121 - Fotografia feita com uma câmera termográfica......................................................................... 118
Figura 122 - Sensor infravermelho para a medição de temperaturas da Contemp............................... 118
Figura 123 - Técnico recebendo os parabéns dos diretores da empresa pelos trabalhos realizados......... 120
Figura 124 - Eletrodo combinado............................................................................................................................ 122
Figura 125 - Curvas (A e B) desviadas lateralmente com relação ao ponto isopotencial (I), da curva
teórica (T), relacionando potencial do eletrodo de pH com pH. .................................................................. 123
Figura 126 - Medidor de pH....................................................................................................................................... 123
Figura 127 - Sensor de pH........................................................................................................................................... 124
Figura 128 - Potenciômetro........................................................................................................................................ 124
Figura 129 - Condutor.................................................................................................................................................. 128
Figura 130 - Sensor de condutividade e resistividade...................................................................................... 129
Figura 131 - Unidade eletrônica remota................................................................................................................ 130
Figura 132 - Projeto do suporte com o condutor............................................................................................... 131
Figura 133 - Circuito da fonte de tensão............................................................................................................... 131
Figura 134 - Circuito utilizado para medir a resistividade............................................................................... 131
Figura 135 - Curva cinética......................................................................................................................................... 133
Figura 136 - Velocidade média da reação............................................................................................................. 134
Figura 137 - Avanço da reação.................................................................................................................................. 135
Figura 138 - Exemplo de identificação de instrumento conforme ISA S 5.1............................................ 137
Figura 139 - Exemplo de aplicação de simbologia - conforme ISA 5.1....................................................... 144
Figura 140 - Quadrado ou Tetraedro do Fogo..................................................................................................... 147
Figura 141 - Barreira de segurança intrínseca..................................................................................................... 153
Figura 142 - Nomenclatura de classificação de instrumentos para áreas classificadas........................ 154
Figura 143 - Sistema de Controle de Processo.................................................................................................... 157
Figura 144 - Controle em malha aberta................................................................................................................. 158
Figura 145 - Sistema de controle em malha fechada........................................................................................ 159
Figura 146 - Visualização do atraso de transporte............................................................................................. 162
Figura 147 - Equivalente elétrico da descarga de reservatório: (a) descarga de reservatório; (b)
equivalente elétrico; (c) analogias............................................................................................................................ 164
Figura 148 - Resposta do sistema: (a) Resposta em malha aberta; (b) Resposta em malha fechada...... 166
Figura 149 - Sinais de teste – (a) Degrau; (b) Rampa......................................................................................... 166
Figura 150 - Resposta ao degrau de um sistema de nível: (a) Processo; (b) Equivalente elétrico; (c)
Ensaio do sistema............................................................................................................................................................ 168
Figura 151 - Processo.................................................................................................................................................... 168
Figura 152 - Sistema de nível..................................................................................................................................... 169
Figura 153 - (a) Função constante; (b) Integral de uma função constante................................................ 170
Figura 154 - Resposta ao degrau típica.................................................................................................................. 172
Figura 155 - Sistema de controle de malha fechada - Função de transferência...................................... 174
Figura 156 - Sistema massa-mola............................................................................................................................. 174
Figura 157 - Oscilação do sistema massa-mola ................................................................................................. 175
Figura 158 - Sistema massa-mola: posição em função do tempo................................................................ 175
Figura 159 - Sistema massa-mola-amortecedor................................................................................................. 176
Figura 160 - Sistema massa-mola sobreamortecido......................................................................................... 176
Figura 161 - Sistema de controle em malha fechada........................................................................................ 179
Figura 162 - Ação de controle ON-OFF.................................................................................................................. 180
Figura 163 - Forno elétrico.......................................................................................................................................... 181
Figura 164 - (a) Controle de temperatura do forno em malha fechada com ação ON-OFF; (b) Dia-
grama de blocos.............................................................................................................................................................. 181
Figura 165 - Controle ON-OFF de temperatura do forno elétrico................................................................ 182
Figura 166 - Ação ON-OFF com histerese............................................................................................................. 182
Figura 167 - (a) Controle de temperatura do forno em malha fechada com ação ON-OFF com
histerese; (b) Diagrama de blocos............................................................................................................................. 183
Figura 168 - Controle ON-OFF com histerese de temperatura do forno elétrico................................... 183
Figura 169 - Controlador proporcional.................................................................................................................. 184
Figura 170 - Resposta ao degrau de um sistema de controle proporcional de processo de primeira
ordem.................................................................................................................................................................................. 184
Figura 171 - Exemplo de sistema de nível – Casos e relatos........................................................................... 186
Figura 172 - Aproximação da integral de uma função..................................................................................... 187
Figura 173 - Sistema de controle proporcional-integral, ou PI...................................................................... 187
Figura 174 - Exemplo numérico do efeito da ação integral............................................................................ 188
Figura 175 - Resposta ao degrau do sistema do Exemplo 22........................................................................ 188
Figura 176 - Efeito da ação somente proporcional no Exemplo 22............................................................. 189
Figura 177 - Efeito da ação PI no sistema do Exemplo 22............................................................................... 189
Figura 178 - Sistema em malha fechada com ação PID................................................................................... 190
Figura 179 - Aproximação da derivada de uma função................................................................................... 190
Figura 180 - Resposta do sistema do Exemplo 22 com ação PID................................................................. 191
Figura 181 - Resposta ao degrau de um sistema de primeira ordem em malha aberta...................... 196
Figura 182 - Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com controle proporcional..... 197
Figura 183 - Efeito do aumento de ganho proporcional no sistema de primeira ordem.................... 197
Figura 184 - Sistema com ganho proporcional Kp = 1,2.................................................................................. 198
Figura 185 - Sistema de primeira ordem realimentado, com ação PI......................................................... 199
Figura 186 - Efeito do aumento do ganho integral........................................................................................... 200
Figura 187 - Limites de aumento do ganho integral......................................................................................... 201
Figura 188 - Sistema com controle PI e limitação do ganho integral......................................................... 201
Figura 189 - Controle P de sistema integrador.................................................................................................... 202
Figura 190 - Resposta ao degrau do processo integrador com controle PI.............................................. 203
Figura 191 - Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com ação PID.................... 204
Figura 192 - Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com ação PID com aumen-
to de Kd............................................................................................................................................................................... 205
Figura 193 - Resposta ao degrau de um sistema de malha aberta ............................................................. 211
Figura 194 - Ensaio de processo em malha fechada com ação bang-bang............................................. 213
Figura 195 - Diagrama de blocos de um controlador....................................................................................... 218
Figura 196 - Transmissor de temperatura: (a) Tipo bloco de ligação;
(b) Para montagem em trilho Din.............................................................................................................................. 219
Figura 197 - Modulação por largura de pulsos (PWM)..................................................................................... 221
Figura 198 - Malha de controle................................................................................................................................. 225
Figura 199 - Cilindro com retorno por mola......................................................................................................... 228
Figura 200 - Controle de malha aberta.................................................................................................................. 228
Figura 201 - Vista em corte do atuador pneumático diafragma-mola; (a) ação direta; (b) ação reversa.... 229
Figura 202 - Atuador pneumático diafragma-mola.......................................................................................... 229
Figura 203 - Atuador pneumático a pistão; (a) Deslocamento linear; (b) deslocamento rotativo... 230
Figura 204 - Atuador pneumático a pistão........................................................................................................... 230
Figura 205 - Funcionamento de válvula com posicionador........................................................................... 231
Figura 206 - Posicionador eletropneumático...................................................................................................... 232
Figura 207 - Posicionador eletro-hidráulico......................................................................................................... 233
Figura 208 - Posicionador pneumático inteligente........................................................................................... 234
Figura 209 - Posicionador hidráulico inteligente............................................................................................... 234
Quadro 1 - Unidades de medida de pressão............................................................................................................22

Quadro 2 - Identificação de instrumentos conforme a ISA S 5.1.................................................................... 138
Quadro 3 - Símbolos de linhas de instrumentação - conforme ISA 5.1....................................................... 139
Quadro 4 - Simbologia Gráfica - conforme ISA 5.1.............................................................................................. 140
Quadro 5 - Símbolos de instrumentos - conforme ISA 5.1............................................................................... 140
Quadro 6 - Simbologia de válvulas - conforme ISA 5.1..................................................................................... 142
Quadro 7 - Símbolos de atuadores - conforme ISA 5.1...................................................................................... 142
Quadro 8 - Símbolos de atuadores na falta de energia - conforme ISA 5.1............................................... 143
Quadro 9 - Símbolos de elementos primários de vazão - conforme ISA 5.1.............................................. 143
Quadro 10 - Símbolos de dispositivos autoatuados........................................................................................... 144
Quadro 11 - Tipos de Proteção Segundo a Norma IEC ................................................................................... 150
Quadro 12 - Classificação de temperaturas máximas na superfície de equipamentos......................... 150
Quadro 13 - Classificação por grupos .................................................................................................................... 151
Quadro 14 - Classificação de grau de estanqueidade IP................................................................................... 152
Quadro 15 - Equivalência entre sistemas físicos.................................................................................................. 163
Tabela 1: Técnico em automação industrial..............................................................................................................15

Tabela 2: Unidades de medida de pressão e seus fatores de conversão........................................................22
Tabela 3: Tabela para conversão de viscosidade cinemática..............................................................................70
Tabela 4: Valores de resistividade de materiais.................................................................................................... 127
Tabela 5: Parâmetros de Ziegler e Nichols para o método
da curva de reação.......................................................................................................................................................... 211
Tabela 6: Parâmetros de Ziegler e Nichols para o método do ganho crítico............................................. 213
Sumário
1 Introdução.......................................................................................................................................................................15
2 Variáveis de Processo...................................................................................................................................................17
2.1 Pressão.............................................................................................................................................................20
2.1.1 Princípio de pascal e equação manométrica...................................................................21
2.1.2 Pressão atmosférica, pressão relativa e pressão absoluta...........................................25
2.1.3 Pressão estática e pressão dinâmica...................................................................................25
2.1.4 Teoria cinética dos gases ........................................................................................................26
2.1.5 Dispositivos de medição de pressão ..................................................................................33
2.1.6 Sensores de pressão..................................................................................................................37
2.1.7 Transdutores de pressão..........................................................................................................40
2.1.8 Transmissor de pressão............................................................................................................43
2.1.9 Conversão analógico/digital e digital/analógico...........................................................46
2.2 Nível..................................................................................................................................................................50
2.2.1 Medição de nível........................................................................................................................51
2.2.2 Sensores de nível.......................................................................................................................59
2.3 Vazão................................................................................................................................................................66
2.3.1 Lei da vazão..................................................................................................................................67
2.3.2 Regimes de escoamento e número de Reynolds...........................................................69
2.3.3 Viscosidade...................................................................................................................................69
2.3.4 Medição de vazão......................................................................................................................72
2.3.5 Válvulas e atuadores.................................................................................................................84
2.4 Temperatura...................................................................................................................................................97
2.4.1 Termodinâmica...........................................................................................................................98
2.4.2 Unidades de temperatura.................................................................................................... 101
2.4.3 Medição de temperatura..................................................................................................... 102
2.4.4 Sensores de temperatura..................................................................................................... 107
2.5 Potencial hidrogeniônico - pH............................................................................................................. 121
2.5.1 Medição de pH......................................................................................................................... 122
2.5.2 Sensor de potencial hidrogeniônico - pH...................................................................... 123
2.6 Resistividade e condutividade............................................................................................................. 126
2.6.1 Medição de condutividade / resistividade.................................................................... 129
2.6.2 Sensores de condutividade................................................................................................. 130
2.7 Cinética química........................................................................................................................................ 133
2.7.1 Velocidade média de uma reação química.................................................................... 133
2.7.2 Velocidade instantânea de uma reação química......................................................... 135
2.7.3 Fatores que influenciam a velocidade da reação........................................................ 135
2.8 Simbologia ISA........................................................................................................................................... 136
3 Sistema Instrumentado de Segurança (SIS)...................................................................................................... 147
3.1 Processos potencialmente explosivos.............................................................................................. 147
3.2 Técnicas de prevenção............................................................................................................................ 148
3.3 Áreas classificadas - conceitos.............................................................................................................. 148
3.4 Segurança intrínseca............................................................................................................................... 152
3.4.1 Instrumentos com segurança intrínseca........................................................................ 153
4 Controle de Processos.............................................................................................................................................. 157

4.1 Malha de controle..................................................................................................................................... 158
4.1.1 Malha aberta e malha fechada........................................................................................... 159
4.1.2 Problema de controle............................................................................................................ 161
4.2 Características do processo................................................................................................................... 161
4.2.1 Tempo morto............................................................................................................................ 161
4.2.2 Resistência................................................................................................................................. 162
4.2.3 Capacitância............................................................................................................................. 162
4.2.4 Inércia.......................................................................................................................................... 163
4.3 Analogias de sistemas físicos................................................................................................................ 163
4.4 Teste do sistema: resposta ao degrau................................................................................................ 166
4.5 Processos típicos e suas respostas ao degrau................................................................................ 168
4.5.1 Sistema integrador ................................................................................................................ 168
4.5.2 Sistema de primeira ordem ................................................................................................ 170
4.5.3 Sistema de segunda ordem ............................................................................................... 171
4.6 Desempenho do sistema ...................................................................................................................... 172
4.6.1 Regime transitório e regime permanente..................................................................... 172
4.6.2 Sobrepasso ou overshoot.................................................................................................... 172
4.6.3 Tempo morto ou atraso de transporte............................................................................ 173
4.6.4 Tempo de subida..................................................................................................................... 173
4.6.5 Tempo de acomodação........................................................................................................ 173
4.7 Função de transferência ........................................................................................................................ 173
4.8 Análise de estabilidade........................................................................................................................... 174
5 Tipos de Controladores............................................................................................................................................ 179

5.1 Ação de controle ON-OFF...................................................................................................................... 180
5.2 Ação de controle proporcional (P)...................................................................................................... 184
5.3 Ação de controle proporcional-integral (PI).................................................................................... 186
5.3.1 Integral de uma função........................................................................................................ 187
5.3.2 Ação proporcional-integral ................................................................................................ 187
5.4 Ação de controle proporcional-integral-derivativa (PID)........................................................... 190
5.4.1 Derivada de uma função ..................................................................................................... 190
5.4.2 Ação de controle PID............................................................................................................. 191
6 Parâmetros P-I-D......................................................................................................................................................... 195
6.1 Controlador P............................................................................................................................................. 196
6.2 Controlador PI............................................................................................................................................ 198
6.3 Controlador PID......................................................................................................................................... 203
6.4 Banda proporcional – limites de operação...................................................................................... 205
7 Sintonia de Controladores...................................................................................................................................... 209

7.1 Ajuste manual por tentativa e erro..................................................................................................... 209
7.2 Determinação de parâmetros PID utilizando a resposta ao degrau – Método da curva de
reação................................................................................................................................................................... 211
7.3 Método do ponto crítico........................................................................................................................ 212
8 Dispositivos Controladores Comerciais.............................................................................................................. 217

8.1 Componentes de um controlador comercial.................................................................................. 218
8.2 Entradas........................................................................................................................................................ 219
8.3 Saídas............................................................................................................................................................ 220
8.4 Algoritmo PID - Sintonia......................................................................................................................... 221
8.5 Setpoint........................................................................................................................................................ 222
8.6 Taxa de amostragem................................................................................................................................ 222
8.7 Outras funções........................................................................................................................................... 222
8.8 Interfaces..................................................................................................................................................... 223
9 Hidráulica e Pneumática Proporcional............................................................................................................... 225

9.1 Introdução aos sistemas de controle................................................................................................. 225
9.1.1 Sistema de posicionamento............................................................................................... 227
9.2 Atuadores e posicionadores................................................................................................................. 228
9.3 Atuador pneumático do tipo mola-diafragma e atuador com pistão................................... 229
9.4 Posicionadores........................................................................................................................................... 230
9.4.1 Posicionador pneumático.................................................................................................... 231
9.4.2 Posicionador eletropneumático........................................................................................ 232
9.4.3 Posicionador eletro-hidráulico........................................................................................... 232
9.4.4 Posicionadores inteligentes................................................................................................ 233
Referências......................................................................................................................................................................... 237
Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 244
Índice................................................................................................................................................................................... 245
Introdução
A unidade curricular “Instrumentação e Controle” visa propiciar ao aluno o desenvolvimento das

capacidades técnicas, sociais, organizativas e metodológicas requeridas para a instrumentação e
controle em sistemas de controle e automação. Em vista disso, seu enfoque está no desenvolvimento
de conhecimentos relacionados a variáveis de processo, cinética química e termoquímica, sensores,
transdutores e conversores, válvulas de controle, malhas de controle, controle de processos, tipos de
controladores, parâmetros P-I-D, dispositivos controladores comerciais, sintonia de controladores,
hidráulica e pneumática proporcional, entre outros (DCN-DN).
A seguir, são descritos, na matriz curricular, os módulos e as unidades curriculares previstos e a
respectiva carga horária do Curso Técnico de Automação Industrial.
Tabela 1: Técnico em automação industrial
Módulos Denominação Unidades Curriculares Carga Carga Horária
Horária Módulo
Módulo Básico Fundamentos técnicos e • Fundamentos da Comunicação 100 h 340 h
científicos • Fundamentos da Eletrotécnica 140 h
• Fundamentos da Mecânica 100 h
Módulo Fundamentos técnicos e • Acionamento de Dispositivos 160 h 340 h
Introdutório científicos Atuadores
• Processamento de Sinais 180 h
Específico I Manutenção e • Gestão da Manutenção 34 h 340 h
Implementação de • Implementação de Equipamentos 136 h
equipamentos e dispositivos Dispositivos
• Instrumentação e Controle 102 h
• Manutenção de Equipamentos e 68 h
Dispositivos
Específico II Desenvolvimento de • Desenvolvimento de Sistemas de 100 h 340 h
sistemas de controle e Controle
Automação • Sistemas Lógicos Programáveis 160 h
• Técnicas de Controle 80 h
Fonte: SENAI
A carga horária da fase escolar totaliza 1.360 horas, em atendimento ao Catálogo Nacional de
Cursos Técnicos.
Variáveis de Processo
Neste capítulo, veremos as variáveis de processos, seus dispositivos e equipamentos e as

transformações térmicas e químicas dessas variáveis, assim como a simbologia dos mesmos.
Podemos descrever a instrumentação como sendo a tecnologia que aplica e desenvolve
técnicas para adequação de instrumentos de medição, transmissão, indicação, registro e controle
de variáveis físicas e químicas em equipamentos nos processos industriais das indústrias de
processos tais como siderúrgica, petroquímica, alimentícia, papel, entre outras.
Na indústria de processo, existem diversas variáveis chamadas de variáveis de processo, que
é uma grandeza física que altera seu valor em função de outras variáveis, como pressão, vazão
nível, temperatura, pH, condutividade, entre outros. Seu monitoramento e controle permitem,
por exemplo, minimizar a variabilidade na qualidade do produto final, manter o processo
dentro de limites seguros e otimizar o processo, resultando, assim, em redução de custos de
produção e outros.
Desta forma conheceremos a obtenção de um produto final através do resultado da
transformação de matérias-primas. Assim, as matérias-primas se modificam, normalmente
por reação com outras matérias primas a que chamamos de reagentes. Numa reação
química, os reagentes perdem suas características químicas. Evidentemente, a velocidade
com que as reações se produzem resulta de particular importância em termos de, por
exemplo, produtividade.
Os processos de transformação na indústria podem ser classificados em dois grandes grupos:
indústria de manufatura e indústria de processo.
• Indústrias de manufatura: este tipo de indústria envolve principalmente variáveis
discretas, essas variáveis têm características mensuráveis que podem assumir apenas
um número finito ou infinito contável de valores e utilizam somente valores inteiros. São
exemplos de processo discreto as montadoras de veículos, fabricantes de móveis e de
eletrodomésticos, entre outras.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
18
Figura 1 - Exemplo de indústria de manufatura.

Fonte: Baseado em Agência FIEP, 2012.
• Indústriasde processo: o processo produtivo envolve principalmente

variáveis contínuas no tempo, essas variáveis têm características mensuráveis
que assumem valores em uma escala contínua (na reta real), a qual utiliza
valores fracionários. São exemplos de processo contínuo as indústrias de
óleo e gás, químicas, de celulose, de alimentos e bebidas, metalúrgica e
de geração de energia, entre outras. O processo de transformação nestas
indústrias parte de matérias primas que são transformadas ou refinadas para
a obtenção de um produto final.
Figura 2 - Exemplo de indústria de processo.

Fonte: Autor.
Exemplo 1: Controle das variáveis no dia a dia

Como exemplo prático do nosso cotidiano, temos uma pessoa tomando
banho. Ela nem imagina que esse simples ato de tomar banho contém as
quatro principais variáveis de processo, ou seja, o nível da caixa d’água que
controla a vazão da bomba que, por sua vez, gera uma pressão na rede para
levar água até o reservatório (caixa-d’água), e a resistência do chuveiro que
controla a temperatura da água, de forma que o seu banho estará sempre na
temperatura ideal, conforme mostra a Figura 3.
2 Variáveis de processo
19
nível máximo
Nível de água nível minimo
Pressão do sistema
Temperatura
Vazão da bomba
Figura 3 - Exemplo do controle das variáveis no dia a dia.

Fonte: Autor.
Toda indústria de manufatura primária ou secundária,

indiferentemente de seu ramo, utiliza essas variáveis em
seus diversos processos, seja na obtenção do ar comprimido
VOCÊ para máquinas industriais nas metalúrgicas (pressão), ou,
SABIA? ainda, em tanques para refinarias (nível e vazão), ou fornos
industriais para siderúrgicas (temperatura) e, indiretamente,
seus processos físico-químicos.
Como vimos no Exemplo 1, os instrumentos que controlam as variáveis de processo

geralmente estão interligados entre si para realizar uma determinada tarefa nos
processos industriais. A associação desses instrumentos chama-se malha, e, em uma
malha, cada instrumento executa uma função. Neste capítulo, também estudaremos
alguns componentes que fazem parte desta malha, conforme demonstrado na Figura 4.
Indicador Controlador
Integrador
Conversor
sensor sensor
Transmissor Atuador
Detector Válvula
Figura 4 - Malha de controle da instrumentação.
Fonte: Autor.
A instrumentação é responsável pelo rendimento máximo de um processo,

fazendo com que toda energia cedida seja transformada em trabalho na
elaboração do produto desejado. As principais grandezas físicas que traduzem
transferências de energia no processo são: pressão, nível, vazão e temperatura.
20
São denominadas de Variáveis de Processo e, a seguir, serão tratadas com seus

respectivos equipamentos e processos físico-químicos.
2.1 Pressão
A pressão tem, usualmente, como unidade de medida milímetros de mercúrio

(mmHg). Essa unidade de medida resultou de uma experiência feita pelo físico
italiano Evangelista Torricelli (1608-1647). Torricelli emborcou um tubo cheio de
mercúrio em um recipiente contendo também mercúrio. Em um dado momento,
o mercúrio contido no tubo não escoava mais para o recipiente. Com isso, ele
verificou que existia uma pressão externa, atmosférica que impedia que todo
o mercúrio do tubo escoasse para o recipiente onde esse estava emborcado.
Portanto, estava inventado o Barômetro, que é o instrumento que mede a pressão
atmosférica e serve também para medir a pressão de qualquer gás (FELTRE, 2001).
Pressão Praticamente
do ar vácuo
Hg
Figura 5 - Experiência de Torricelli.

Fonte: Baseada em Feltre, 2001.
Se o experimento de Torricelli for efetuado ao nível do mar, a altura h será de

760 mmHg, o que equivale a 1 atmosfera (outra unidade de medida de pressão).
Já na indústria, a unidade de medida de pressão utilizada é o bar, que:
1 atm = 1,053 bar
A pressão é, particularmente, de interesse na instrumentação industrial, já que,
a partir dela, podemos medir, de forma indireta, outras duas variáveis de processo,
o nível e a vazão; mas isso será visto mais adiante.
Por definição, pressão é a relação entre uma força F aplicada perpendicularmente
a uma área A. Assim, temos demonstrado na Figura 6:
F
O
R
Ç
A
ÁREA
PRESSÃO
Figura 6 - Pressão aplicada perpendicularmente a uma área.
Fonte: Baseado na Festo, 2012.
21
2.1.1 Princípio de pascal e equação manométrica
O princípio da lei de Pascal “estabelece que uma pressão aplicada em

qualquer ponto de um líquido em equilíbrio (em situação estática) se transmite
integralmente em todas as direções”.
Consideremos o sistema hidráulico onde uma força de F1 é aplicada sobre
o êmbolo de área A1; a pressão P resultante se transmite em todas as direções,
resultando na aplicação de uma força F2 sobre o êmbolo de área A2, conforme
ilustrado na Figura 7.
1. Suponhamos uma 2. Se aplicamos uma força de 10 kgf
garrafa cheia de numa rolha de 1 cm2 de área...
1. Suponhamos uma 2. Se aplicamos uma força de 10 kgf
um líquido, o qual é numa rolha de 1 cm2 de área...
garrafa cheia de
praticamente
um líquido, o qual é
incompressível.
praticamente 3... o resultado será uma força
incompressível. de 10 Kgf em cada cm2 das
3... o resultado será uma força
paredes da garrafa.
de 10 Kgf em cada cm2 das
paredes da garrafa.
4. Se o fundo da garrafa tiver uma área de 20 cm2 e cada cm estiver sujeito a uma força
de 10 Kgf. teremos como resultante uma força de 200 kgf aplicada ao fundo da garrafa.
4. Se o fundo da garrafa tiver uma área de 20 cm2 e cada cm estiver sujeito a uma força
de 10 Kgf. teremos como resultante uma força de 200 kgf aplicada ao fundo da garrafa.
1. Se o pistão se move 10 centímetros, desloca 10

centimetros cúbicos de líquido (1 cm2 x 10 cm = 10 cm3).
1. Se o pistão se move 10 centímetros, desloca 10
F1 centimetros cúbicos de líquido (1 cm2 x 10 cm = 10 cm3). F2
2. 10 cm2 de líquido movimentarão 100 Kgf
F1 10 Kgf somente 1 cm neste pistão. F2
A1 2. 10 cm2 de líquido movimentarão 100
10 Kgf
cm2 A2
1 cm2 1 cm
10 Kgf somente 1 cm neste pistão.
A1 10 cm2 A2
1 cm2 1 cm
10 cm
10 cm
3. A energia transferida será igual a 4. Neste ponto também

10 quilos x 10 centímetros teremos uma energia de
3. 4. Neste ponto também
ouA100
energia transferida será igual a
kgf. cm. 100 kgf. cm (1 cm x 100 kgf ).
teremos uma energia de
10 quilos x 10 centímetros
ou 100 kgf. cm. 100 kgf. cm (1 cm x 100 kgf ).
Figura 7 - Princípio de Pascal
Fonte: SENAI-RS, 2007.
A pressão resultante aplicada pela força F1 no êmbolo de área A1 é calculada

pela seguinte equação:
F1
P=
A1
Pelo princípio de Pascal, esta pressão é transmitida para todos os pontos do fluido
e, em particular, para todos os pontos da superfície do êmbolo de área A2. Logo,
22
F2
P=
A2
Finalmente, resulta:
F1 F2
=
A1 A2
E a força F2 resultante é:
A2
F2 = F1
A1
No Quadro 1, a seguir, veja algumas das unidades de medida de pressão:
Unidade de medida Símbolo
Pascal Pa
Newton por metro quadrado N/m2
Quilograma força por centímetro quadrado Kgf/cm2
Libras por polegada quadrada lb/in2
Pound Square Inch PSI
Milímetro de coluna de água (mm H2O ou mm Ca)
Milímetro de mercúrio (mmHg)
Unidade geralmente utilizada na pneumática/hidráulica bar
Quadro 1 - Unidades de medida de pressão
Fonte: Autor
Como existem muitas unidades de medida de pressão, é

necessário saber a correspondência entre elas, pois nem
SAIBA sempre na indústria temos instrumentos padrão com todas
MAIS essas unidades e, para isso, é necessário que o técnico em
automação saiba fazer as conversões.
E, para fazer essas conversões, podemos utilizar as relações da Tabela 2.

Tabela 2: Unidades de medida de pressão e seus fatores de conversão.
Pa bar at atm Torr Psi mmhg
=1 N/m 2
= 10 bar
-5
≈ 10,2.10 at
-6
≈ 9,87.10 -6
≈ 7,5.10
-3
≈ 145.10 psi
-6
0,0075
1 Pa
atm Torr mmHg

= 100 0000 = 106 dyn/ ≈1,02 at ≈ 0,987 atm ≈ 750 Torr ≈ 14, 504 psi 750,061
1 bar
Pa cm2 mmHg
= 98 066,5 = 0, 980665 Ξ 1 kgf/cm 2
≈ 0,968 atm ≈ 736 Torr ≈ 14, 223 psi 735,559
1 at
Pa bar mmHg
= 101 325 = 1,01325 ≈1,033 at Ξ 101 325 Pa = 760 Torr ≈ 14, 696 psi 760 mmHg
1 atm
Pa bar
≈133,322 Pa ≈1,333. 10-3 ≈1,360.10-3 at ≈1,316.10 -3 Ξ 1 mmHg ≈ 19,337.10-3 1 Torr
1 Torr
bar atm psi

≈6894,757 ≈68,948. ≈70,307.10-3 at ≈68,046.10-3 ≈ 51,7149 Ξ 1 lbf/in2 51,715
1 psi
Pa 10-3 bar atm Torr mmHg

Fonte: Wikipedia, 2013
23
Na indústria, as unidades de medida de pressão mais

utilizadas são o bar, para os países que utilizam o sistema
VOCÊ métrico, e o PSI, para os países que utilizam o sistema inglês,
SABIA? porém o sistema internacional (SI) utiliza o Pascal (Pa). Essa
unidade, muito utilizada na indústria, ou seja, o bar equivale
a 1,0197162 kgf/cm2.
Exemplo 2: Cálculo da força máxima de um cilindro.

Para compreendermos melhor esse tópico, vamos analisar o exemplo de
cálculo da força máxima de um cilindro hidráulico.
Um cilindro hidráulico, Figura 8, é um dispositivo composto basicamente
por uma camisa, um êmbolo e uma haste unida rigidamente a esse último.
Consideremos um cilindro de diâmetro d = duas polegadas (2”) e uma pressão de
trabalho de 710 PSI, qual seria a força aplicada em Kgf desse atuador?
Assim:
Convertendo polegada em milímetros, temos:
d = 2” . 2,54 = 5,08 cm
Utilizando a Tabela 2 para a conversão das unidades de medida de PSI para
Kgf/cm2, temos:
P = 710 . 0,07 = 50 Kgf/cm2
Então, calculando a área do êmbolo, temos:
A= π . d2 = 20,26 cm2
4
P = 50 bar
Sabendo que: P = 50 Kgf/cm2
E sendo o conjunto êmbolo-haste rígido, a força F aplicada no êmbolo é
transmitida para a ponta da haste.
kgf . cm2 [ = 1.013 kgf
F = P . A = 50 . 20, 26 [ cm2
Após os cálculos, teremos uma força aplicada de 1.013 Kgf.

BUCHA
EMBOLO
ESPAÇADOR
HASTE
VÁLVULA MANCAL
GUIA
BUCHA VEDAÇÕES
MANCAL
ESPAÇADOR
Figura 8 - Cilindro hidráulico.

Fonte: Baseado em Parker, 1999.
24
Evite acidentes: Se for executar trabalhos num sistema

FIQUE óleo-hidráulico ou qualquer outro que trabalhe com
pressão, verifique se o circuito não ficou pressurizado e
ALERTA utilize sempre luvas e óculos de proteção, além de outros
EPIs específicos que possam ser indicados para a tarefa.
Exemplo 3: Aplicação da equação manométrica.

Veja neste exemplo a aplicação da equação manométrica.
Consideremos o sistema em equilíbrio da Figura 9, onde as áreas dos êmbolos
são iguais. Desejamos conhecer qual é a relação entre a diferença das pressões (P1
e P2) e das alturas (h1 e h2). A densidade do líquido é δ (densidade = massa/volume).
P2
P1
A
h2
h1
S
Figura 9 - Sistema em equilíbrio descrito no Exemplo 3.
Fonte: Autor.
A pressão no fundo do recipiente da Figura 9, do lado esquerdo da figura (lado

1), é a somatória da pressão aplicada P1 e da resultante do peso da coluna de líquido.
Do lado direito (lado 2), a pressão no fundo será a somatória da pressão P2 e da
resultante do peso da coluna 2. Pelo princípio de Pascal, as duas pressões são iguais.
Sendo a área e o peso específico constantes, existe uma relação de
proporcionalidade entre a diferença das pressões e a diferença de alturas, e a
constante de proporcionalidade é o peso específico, gerando a equação a seguir:
∆P = δ . g . ∆h
Onde:
∆P é a variação de pressão;
∆h é variação atmosférica; e
g = 10 m/s2
25
2.1.2 Pressão atmosférica, pressão relativa e pressão

absoluta
A seguir, veja os conceitos e as diferenças existentes entre as pressões.

A pressão atmosférica é aquela exercida pela atmosfera sobre a superfície da
terra. A pressão relativa é aquela medida com relação à pressão atmosférica. Já a
pressão absoluta é o somatório da pressão relativa medida e da pressão atmosférica.
Concluímos que: Pressão absoluta = Pressão relativa + Pressão atmosférica
Para melhor compreensão, esses conceitos são apresentados graficamente
na Figura 10.
Pressão
Pressão Pressão
relativa absoluta
Pressão
atmosférica
Vácuo absoluto
(pressão nula)
Figura 10 - Pressão atmosférica, relativa e absoluta
Fonte: Autor
Para saber mais sobre Pressão atmosférica, você poderá

SAIBA acessar o site: http://videoseducacionais.cptec.inpe.br/swf/
MAIS mov_atm/2/02_01_ba_01_a_00_x.swf, e fazer uma simulação
sobre esse conteúdo. Acesso jan/2013.
A pressão relativa ou manométrica pode ser positiva ou negativa. Quando essa

está negativa, é também chamada de vácuo.
Exemplo: É importante sempre definir se a pressão é absoluta ou relativa.
10 Kgf/cm2 ABS = Pressão absoluta
15 Kgf/cm2 = Pressão relativa
Na indústria, os instrumentos geralmente efetuam a medição utilizando a
pressão relativa.
2.1.3 Pressão estática e pressão dinâmica
Os conceitos sobre pressão, tratados até agora, consideram uma situação

estática, ou seja, consideram um sistema em equilíbrio. Um fluido em movimento
gera também uma pressão chamada de pressão dinâmica.
26
h2
h1
V X1 X2
Figura 11 - Pressão estática e pressão dinâmica.

Fonte: Autor.
A pressão no ponto x1 da Figura 11 corresponde à pressão estática, e a pressão

no ponto x2 corresponde à pressão total, que é a somatória de ambas.
A pressão dinâmica é definida pela seguinte equação:
Pd = 1 . . v2 = P2 - P1
2
Onde:
g é a aceleração da gravidade;
δ é a densidade ou massa específica do fluido; e
v é a velocidade do fluido.
Assim, a velocidade do fluido pode ser determinada partindo da fórmula
anterior. Temos:
P2 - P1
v= 2 .
2.1.4 Teoria cinética dos gases
Essa teoria é constituída pelas seguintes premissas:

• Todosos gases são constituídos por átomos, moléculas e íons, e
essas partículas estão em constante movimento desordenado e com
velocidade elevada.
• Como as partículas estão muito afastadas, o espaço ocupado por elas se
torna desprezível, uma vez que o vazio existente é muito grande. Por isso, os
gases possuem baixa densidade e são facilmente comprimidos, misturam-se
com facilidade. Por estarem distantes, as partículas quase não se atraem e,
com isso se dilatam facilmente com a presença de calor.
27
• Os choques existentes ocorrem em relação às paredes do recipiente e entre

elas, porém esses choques são elásticos e, portanto, sem perda de energia,
justificando o movimento perpétuo das partículas componentes de um gás.
A pressão do gás é feita nas paredes do recipiente devido aos choques das
partículas com a parede do mesmo. Isso ocorre, por exemplo, nas bolas de
futebol, as partículas do gás estão em constante choque entre elas e com as
paredes da bola.
Um gás ideal é aquele que tem um comportamento conforme as leis da
mecânica clássica. Assim suas moléculas não perdem energia nas colisões, as
forças de coesão são nulas e o volume de cada molécula é considerado nulo.
Um gás está caracterizado por três variáveis fundamentais: pressão (P), volume
(V) e temperatura (T). Essas variáveis são descritas nas leis físicas dos gases, que
relacionam as variações de pressão, temperatura e o volume dos gases.
• Transformação Isotérmica - Lei de Boyle-Mariotte
Essa lei diz que, se mantivermos a temperatura constante e comprimirmos
uma determinada massa constante de gás, teremos a seguinte equação:
P1 V1 P2 V2
=
T1 T2
Se a temperatura não é alterada, a fórmula passa a ser:
P1V1 = P2V2
V1
P1 Massa constante
V2
Temperatura constante
P2
1º estado 2º estado
V Isoterma
V1 1
2
V2
P1 P2 P
Figura 12 - Transformação isotérmica.
Fonte: Baseada em Feltre, 2001.
28
Mantendo a temperatura e diminuindo o volume, nesse caso, aumentamos a

pressão, conforme demonstrado na Figura 12.
Para demostrar o princípio da Lei de Boyle-Mariotte, temos um cilindro
industrial conforme Figura 13.
TERMÔMETRO
90
80
MANÔMETRO
70
60
50
40
30 20 L 10
60 90
120
20
10 0 150
MAX.
0
Figura 13 - Cilindro demonstrando a transformação isotérmica.

Fonte: Autor
Para calcular a quantidade de ar que um mergulhador

necessita ao mergulhar, precisamos conhecer melhor as
transformações isotérmicas. Veja o caso:
Qual o volume de ar necessário para que um mergulhador
possa descer até 30 metros de profundidade?
Sabe-se que a cada metro de profundidade a pressão
aumenta em 1 atm. e o mergulhador, que está a 30 metros
de profundidade, suporta a pressão da coluna de água
de 30 metros e mais a pressão que o ar exerce sobre o
mar. Sendo assim, serão 1 atmosfera mais 3 atmosferas da
coluna de água, resultando em 4 atmosferas de pressão
sobre o mergulhador.
30 METROS
VOCÊ
SABIA?
Figura 14 - Pressão exercida sobre o mergulhador

Fonte: Harold’s Planet, 2010.
Aplicando a Lei de Boyle-Mariotte (FELTRE, 2001), teremos:
P1V1 = P2V2 ->1 atm. 1L = 4 atm. V2

V2 = 0,25 L ou 250 ml
Então, o mergulhador utilizará 250 mililitros de ar para

descer até 30 metros de profundidade na água.
29
• Transformação isobárica - Lei de Gay-Lussac

Essa lei diz que, se mantivermos a pressão constante e aquecermos o gás a
uma determinada massa constante de gás, o volume se altera pela dilatação e,
assim, teremos:
P1 V1 P2 V2
=
T1 T2
Se a pressão é constante, teremos:
V1 = V2
T1 T2
Massa constante
V1 Pressão constante
V2
T1 T2
2
V2 Isóbara
1
V1
T1 T2 T
Figura 15 - Transformação isobárica.
Fonte: Baseada em FELTRE, 2001.
Mantendo a pressão constante e aumentando a temperatura, nesse caso,

aumentará o volume, conforme demonstrado na Figura 15.
Para demostrar o princípio da Lei de Gay-Lussac, temos o cilindro industrial
conforme Figura 16.
30
90
TERMÔMETRO 80
MAX. MANÔMETRO
70
60
50
40
60 90
40 L
30
10 120
20
10 0 150
0
Figura 16 - Cilindro demonstrando a transformação isobárica..

Fonte: Autor.
• Transformação isovolumétrica - Lei de Charles

Essa lei diz que, se mantivermos o volume constante e aquecermos o gás, uma
determinada massa constante de gás, a pressão aumenta. Assim, temos:
P1 V1 P2 V2
=
T1 T2
Se o volume é constante, temos:
P1 = P2
T1 T2
P1 Massa constante P2
Volume constante
T1 T2
2 Isométrica
P2
1
P1
T1 T2 T
Figura 17 - Transformação isovolumétrica.
Fonte: Baseada em FELTRE, 2001.
31
Mantendo o volume constante e aumentando a temperatura, nesse caso,

aumentaremos a pressão, conforme demonstrado na Figura 17.
Para demostrar o princípio da Lei de Charles, temos o cilindro industrial
conforme Figura 18.
TERMÔMETRO
90
80
MAX.
70
60
MANÔMETRO
50
40
30 30 L 10
60 90
120
MAX.
20
10 0 150
0
Figura 18 - Cilindro demonstrando a transformação isovolumétrica .

Fonte: Autor.
Sabendo das leis dos gases e conhecendo suas equações, finalmente

poderemos calcular as variáveis de gases ideais. Veja como é feito isso na aplicação
das equações a seguir.
Considere 1(um) mol de gás ideal (por exemplo, oxigênio ou hidrogênio,
considerados gases perfeitos). Em condições normais de pressão e temperatura
(CNPT, condição de temperatura de 0 °C e pressão de 1 atm.), suas variáveis se
relacionam como segue:
PV
=R
T
Onde R é a chamada constante dos gases perfeitos. Para n mols,
PV
= nR
T
A equação anterior permite estabelecer a relação entre um estado inicial e um
estado final em um gás que sofre uma transformação. Assim,
P0V0 PV
= f f
T0 Tf
onde:
Po, Vo e To são pressão, volume e temperatura iniciais; e
Pf, Vf e Tf são pressão, colume e temperatura finais.
Uma extensão da equação para o caso de um sistema de dois gases ideais A e
B é:
PTVT PV PV
= A A + B B
TT TA TB
32
CASOS E RELATOS
Se pegarmos um balão e o afundarmos na água, devido à pressão da água,

seu tamanho diminuirá; mas, uma vez trazido à superfície, ele retorna ao
tamanho original. Isto ocorre devido à compressão dos gases. Pressão e volume
são inversamente proporcionais, ou seja, se a pressão dobrar, o volume cai pela
metade. Se a pressão cair pela metade, o volume dobra.
1 Atmosfera
0m
2 Atmosfera 1/2
10m
3 Atmosfera
20m
1/3
Figura 19 - Relação entre pressão e volume.

Fonte: Baseada em Stars, 2006.
A medição e controle de pressão é a variável de processo

mais utilizada nas indústrias de controle de processos
SAIBA nos seus mais diversos segmentos. Além disso, através da
MAIS pressão, é facilmente possível inferir uma série de outras
variáveis de processo, tais como nível, volume, vazão e
densidade.
33
2.1.5 Dispositivos de medição de pressão
Temos dois tipos de dispositivos de medição de pressão:

Os que podem efetuar medições através de coluna de líquido, como os
medidores por coluna de líquido, que são menos utilizados na indústria.
Os por deformação de um elemento elástico que se deformam em função
da pressão exercida sobre eles, como o diafragma, o fole e o tubo de bourdon,
sendo esses de grande utilização nas indústrias.
Quanto aos dispositivos atuantes em uma medição, são descritos a seguir:
• O sensor (elemento sensor ou elemento transdutor) é o elemento que é afetado
diretamente pela variável de processo. É o chamado elemento primário;
• O transmissor é o componente do sistema de medição que, a partir do
elemento primário fornece um sinal não padronizado, produz um sinal
geralmente proporcional à variável de processo, padronizado e da mesma
ou de diferente natureza;
• O atuador é um dispositivo que converte um sinal de controle num sinal
de atuação sobre o processo (por exemplo, válvula proporcional, cilindro
hidráulico, motor elétrico, resistência de aquecimento e outros);
• O conversor capta um sinal padronizado e o converte em outro sinal
padronizado (exemplos: conversores corrente/tensão, tensão/corrente,
corrente/pressão, pressão/corrente).
Medidor por coluna de líquido
Com os avanços na tecnologia, os medidores por coluna de líquido não são

muito utilizados. As principais aplicações se limitam a medições em laboratórios
e, no caso da indústria, em pontos afastados das salas de controle, onde um
monitoramento remoto é difícil ou pouco necessário.
• Medidor em “U”
Este tipo de medição baseia-se no equilíbrio de um sistema, em que uma das
pressões é conhecida. Assim sendo, realiza uma medição de pressão manométrica.
A Figura 20 demonstra esse tipo de sensor formado por um tubo em “U” com
mercúrio (ou outro líquido) e com uma escala graduada, na qual a leitura do desnível
entre colunas, introduzido por uma alteração na pressão, é proporcional à pressão.
34
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
1 1 h
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
Hg Hg
Figura 20 - Manômetro em “U”.
Fonte: Autor.
• Medidores de coluna
Os medidores de coluna possuem o mesmo princípio que o medidor anterior,
sendo que a pressão na parte superior do tubo é nula (vácuo), logo a medição é
de pressão absoluta. A escala é graduada em unidades de pressão. Na Figura 21
a, está esquematizado um medidor de coluna reta vertical e, na Figura 21b, um
medidor de coluna reta inclinada.
9
8
7
6
5
P 4 P L
3
2
1 h h
α
(a) (b)
Figura 21 - (a) Manômetro de coluna reta vertical (b) Manômetro de coluna reta inclinada.
Fonte: Autor.
Na Figura 22, são apresentadas imagens dos medidores acima descritos.

35
80
90
70 80
60 70
60
50
50
40 0 10 20 30 40 40
30
30
20
20
10
10 0
(a) (b) (c)

Figura 22 - (a) Medidor tipo U; (b) Medidor de coluna inclinada; (c) Medidor de coluna vertical.
Fonte: Baseada em Fenômenos, 2010.
Medição por deformação de um elemento elástico
O princípio desse tipo de medição é o de equilíbrio entre forças: a pressão

exerce uma força sobre um componente elástico, cuja deformação exerce uma
força contrária, proporcional à deformação. Os tipos de medidores mais comuns
na instrumentação são: tubo de Bourdon, membrana ou diafragma e fole.
• Tubo de Bourdon
O tubo de Bourdon é um dos tipos de medidores mais conhecidos na indústria.
É formado basicamente por um tubo com fluido, um sistema mecânico (pinhão
e cremalheira) acoplado a um ponteiro e uma escala graduada. Na Figura 23, são
apresentados os tubos de Bourdon mais usuais na indústria. Esses tubos, quando
aplicada uma pressão na porta, sofrem uma deformação (elástica) que movimenta
o ponteiro pela escala.
Escala Bourdon
Escala Tipo Espiral
P
Bourdon
Tipo
Bourdon Helicóide
Tipo C Ponteiro
P
P Escala
Figura 23 - Esquemas dos tubos de Bourdon mais usuais na indústria.
Baseada em Fialho, 2002.
36
Como já foi salientado, na Figura 23 são apresentados os esquemas dos tubos

de Bourdon mais usuais na indústria e, na Figura 24, são mostrados os detalhes
do tubo tipo C.
2
1 3
1
Pivot fixo 0 4
0
Pivot flutuante
Figura 24 - Detalhes do tubo tipo C.

Fonte: Autor.
• Membrana ou diafragma
Neste caso, o elemento elástico do medidor é uma membrana fixa nas bordas
com uma haste que movimenta um ponteiro numa escala graduada, conforme
demonstrado na Figura 25. No caso dessa figura, a haste movimenta um núcleo
ferromagnético dentro de uma bobina, variando, assim, sua autoindutância.
Ao Circuito
Haste
Bobina
Haste
Membrana Membrana
P P
(a) (b)
Figura 25 - Medidor de pressão de diafragma.
Fonte: Baseada em Fialho, 2002.
• Fole
Este tipo de medidor é formado por um tubo corrugado, uma mola e uma
haste que movimenta o ponteiro sobre uma escala (Figura 26).
Mola Fole
P
(a) Figura 26 - Esquema do medidor de pressão de fole.

(b)
37
2.1.6 Sensores de pressão
Na escolha do sensor há vários fatores a serem considerados. Alguns deles são

apresentados a seguir:
• O sensor aplicado para detectar ou medir determinada variável deve ter
características de imunidade à influência de outras variáveis. Por exemplo, nas
especificações dos fabricantes, normalmente encontram-se as características
de variação da medição conforme a variação da temperatura;
• O sensor não deve afetar a variável medida. Por exemplo, se para medir a
corrente de um circuito elétrico é utilizado um shunt, esse nada mais é do
que um resistor adicional em série no circuito, o que afetará a medição;
normalmente, a resistência do shunt deverá ser de valor desprezível com
relação à resistência equivalente do sistema medido. Na prática, será
necessário cuidado para que os efeitos sejam mínimos, desprezíveis para as
tolerâncias necessárias;
• A escolha deve considerar as condições do ambiente de aplicação (pressão,
temperatura, corrosão, umidade e outros).
A escolha de um sensor não pode ser realizada somente

FIQUE considerando os ranges de medição. A escolha errada
ALERTA pode ter consequências no processo de produção como
ocorrência de erros, levando a problemas de qualidade.
Em geral os sensores são classificados conforme a técnica usada na conversão

mecânica da pressão em um sinal eletrônico proporcional. A transformação da
pressão aplicada no sensor, em um sinal eletrônico proporcional ao mesmo, é o
resultado final para qualquer tecnologia aplicada aos sensores. Dentre os vários
tipos e aplicações, destacamos dois:
Sensores Capacitivos
Entre os vários tipos de sensores, esses são os mais eficientes. São utilizados
para variar a frequência de um oscilador ou ainda como elemento em uma
ponte de capacitores. São baseados em transdutores onde a pressão aplicada a
diafragmas sensores faz com que tenhamos uma variação da capacitância entre
os mesmos e um diafragma central.
Estes sensores são mais indicados em instrumentação e controle de processos,
já que possuem excelente desempenho e estabilidade e possuem respostas
lineares e praticamente insensíveis a variações de temperatura. Uma grande
aplicação deste sensor é a medição de nível no transmissor.
38
Ajuste
Local MEMÓRIA
Conjunto PROM
do sensor
CPU M13012
HART
Saída e Fonte de
MODEM
EEPROM
alimentação
Oscilador Isolação RAM CONVERSOR
D/A
do Sinal MEMÓRIA
COPROCESSADOR
MATEMÁTICO
CONTROLADOR
DE DISPLAY
Sensor
Temp EEPROM
Data Display
Display
Figura 27 - Sensor capacitivo de um transmissor de pressão
Fonte: MECATRONICAATUAL
Piezo-resistivo ou Strain Gage
Na sua grande maioria, são formados por elementos cristalinos (strain gage)
interligados em ponte (wheatstone) com outros resistores que provêm o ajuste
de zero, sensibilidade e compensação de temperatura. O material de construção
varia de fabricante para fabricante e hoje em dia é comum em sensores de estado
sólido. A piezo-resistividade refere-se à mudança da resistência elétrica com a
deformação/contração como resultado da pressão aplicada.
Estes sensores para temperaturas altas por longos períodos são inviáveis, uma
vez que a difusão degrada os substratos em altas temperaturas. Várias técnicas
baseadas na fabricação de sensores de silício piezo-resistivo (silicon substrate)
estão emergindo, mas é suscetível a degradação de seus sinais em função da
temperatura e exigem circuitos complicados para a compensação, minimização
do erro e sensibilidade do zero.
Figura 28 - Sensor Piezo-resistivo

Fonte: JAMES, 2007
39
Muitos microfones utilizados em telefones têm, em seu

VOCÊ interior, piezorresistores, onde as variações da pressão
SABIA? do ar causadas pelas ondas sonoras são traduzidas em
variações de resistência elétrica.
Em sensores capacitivos, a pressão pode comprimir o material dielétrico (entre

as camadas condutoras do capacitor), causando uma mudança na capacitância.
Alguns materiais podem ainda gerar um campo elétrico durante a variação da
pressão, gerando energia elétrica.
Tensão, corrente, capacitância e resistividade são, portanto, grandezas
que podem variar conforme a pressão em determinados componentes. Estes
componentes são então combinados e montados de forma a mensurar a pressão
através da variação controlada dessas grandezas.
Os componentes piezorresistores podem ser aplicados em encapsulamentos
que aplicam a deformação através da pressão positiva ou negativa para criar
sensores de pressão mais complexos, com saídas digitais ou analógicas.
+0.00
bar
Sensor de pressão
microcontrolado Sensor de pressão Piezorresistor
Figura 29 - Sensor de pressão microcontrolado, seu componente interno (sensor de pressão) e piezorresistor utilizado nesta
última como elemento detector de pressão.
Fonte: Autor.
Os mesmos piezorresistores podem ser aplicados em sistemas de pressão

mecânica e em balanças e detectores de vibração.
Sensores de pressão são geralmente empregados para uma saída de formato
analógico, porém também podem ser condicionados para gerar uma informação digital.
Sensores mais tradicionais utilizam ainda o princípio físico-mecânico,
realizando a detecção da pressão através da contrarresistência (força que se
opõe à pressão) mecânica controlada por uma mola que, quando é vencida,
realiza a comutação, e um contato elétrico, informando se uma pressão
específica foi ou não atingida (Figura 30).
Figura 30 - Sensor de pressão do tipo Pressostato de membrana.

Fonte: adaptado de Danfoss, 2013.
40
Um Pressostato pode ser utilizado para medir o nível de

VOCÊ líquidos através da medição da variação de pressão em um
SABIA? sistema fechado conectado ao fundo do recipiente? Esta
técnica é utilizada em máquinas de lavar roupas.
2.1.7 Transdutores de pressão
Definimos transdutor como sendo um dispositivo que muda a natureza do

sinal, ou seja, muda a forma de energia: por exemplo, uma termoresistência
reage a um aumento de temperatura (sinal de natureza térmica), variando sua
resistência (sinal de natureza elétrica). Considere uma válvula de controle, onde
um sinal elétrico é convertido em um sinal pneumático (pressão) que atua sobre
o posicionador. De acordo com a definição de transdutor, a válvula, que é um
elemento final de controle ou atuador, é também um transdutor. Assim, fazemos
referência a ”transdutor sensor” e “transdutor atuador”.
Na escolha dos transdutores, devemos considerar vários fatores para atender
corretamente as necessidades do processo. A seguir, abordaremos alguns
conceitos importantes sobre características que são definidas não somente para
transdutores (sensores e atuadores), mas também para transmissores, conversores
e instrumentos em geral.
• range: compreende os valores entre um mínimo e um máximo que a variável
pode assumir no processo;
• tempo de resposta: nenhum sistema responde instantaneamente a um
estímulo. Assim, é definido o tempo de resposta como o tempo necessário
para que o sistema atinja um determinado percentual do valor final como
resposta a um degrau.
Sendo assim, podemos verificar que a:
• sensibilidade: é a relação entre a variação do sinal do sensor em resposta a
uma variação da variável de processo. Assim, por exemplo, um termoresistor
terá a sensibilidade dada em Ω/o C;
• resolução: é definida como a menor variação do sinal de entrada que poderá
ser captado pelo dispositivo;
• exatidão ou erro: é a diferença entre o valor medido e o valor real da variável.
Em muitos casos, é informado como percentual do fundo de escala (%FS);
• precisão ou repetibilidade: é uma indicação da capacidade do sensor
ou instrumento de repetir os valores medidos para as mesmas condições
de medição;
41
• linearidade:num transdutor ou instrumento, é desejável uma resposta

linear. A medida máxima entre o valor real e o valor correspondente à
resposta linear;
• histerese: se um sinal aplicado for num sistema com valores crescentes, o
sistema apresentará uma curva de resposta; se após o sinal diminuir, a curva
de resposta resultante diferirá da anterior; essa diferença é a histerese. A
Figura 31 demonstra esse efeito. Variando a entrada de forma crescente, a
saída percorre a trajetória a-b-c; quando, a partir de c, o sinal é variado de
forma decrescente, a trajetória seguida pela saída será c-d-a.
Saída
d C
A Entrada
Figura 31 - Histerese.
Fonte: Autor.
Muitos sistemas e fenômenos físicos possuem um

comportamento de primeira ordem. Assim, o decaimento
VOCÊ radioativo, o resfriamento de um corpo, um salto de
SABIA? paraquedas, sistemas térmicos, sistemas de nível e muitos
outros são exemplos de sistemas com este comportamento.
• transdutor de pressão por silício

Consiste num diafragma de silício, onde resistores são implantados e que,
numa disposição em ponte de Wheatstone (Figura 32), permitem medir
variações de resistência quando submetidos a esforços. Esses sensores são
montados em pequenos tamanhos.
A disposição dos quatro resistores no diafragma é tal que, quando submetido
o sensor a uma carga, dois dos resistores aumentam sua resistência, enquanto
os outros dois a diminuem.
+
R1+ ∆R R4 ∆R
P P
V IN
P P
R2 + ∆R R3 + ∆ R
V OUT +
Figura 32 - Ponte de Wheatstone.

Fonte: Baseado em Neto, 2000.
42
Na Figura 32, todos os resistores têm o mesmo valor R e, quando submetidos a

uma carga, dão a mesma variação ∆R. Resolvendo a ponte, chegamos à seguinte
fórmula:
Vout = Vin ∆R
R
A propriedade de variação de resistência com a deformação é chamada de
efeito Piezorresistivo.
Resistores de silício
Diafragma
Figura 33 - Sensor de pressão de silício.

• transdutor de pressão capacitivo

Na Figura 34, está ilustrado um transdutor de pressão capacitivo. Nele são
eliminados elementos mecânicos para a transferência de deslocamento
(força) e a carga produz a deformação de uma das armaduras do capacitor,
variando, assim, a capacitância.
Aço
Diafragma isolador
Vidro
Cerâmica porosa
Diafragma Sensor
Placas do capacitor
Figura 34 - Transdutor de pressão capacitivo.

Fonte: 4shared.com, 2012.
O seguinte link corresponde a uma apresentação de slides

com uma abordagem prática sobre técnicas de medição de
SAIBA pressão http://www.dca.ufrn.br/~acari/Sistemas%20de%20
MAIS Medida/SLIDES%20INSTRUMENTACAO%20PRESSAO.pdf,
(acesso 12/ago/2012).
43
Transmissor ou Transdutor? Esse é um questionamento

muito comum em instrumentação industrial. Podemos,
finalmente, concluir que:
Transdutor - É todo elemento, natural ou não, que
converte uma forma de energia em outra, mas que o sinal
de saída desse elemento não é padronizado, isso é, não
tem uma unidade ou valor definidos. Um exemplo é o
termopar, que tem uma saída em mV ou o PT100 que tem
VOCÊ uma variação de resistência; outro exemplo é um cristal
SABIA? piezoelétrico que, por sua vez, fornece uma variação
mínima de tensão.
Transmissor - É um equipamento que consegue ler uma
variável de um processo e fornecer um sinal de saída
padronizado, como o 4 a 20 mA ou, em forma de rede,
como a DeviceNet; o transmissor obrigatoriamente tem
um transdutor interno, contudo um transdutor pode ser
utilizado sem um transmissor.
2.1.8 Transmissor de pressão
Instrumento que capta a variável no processo através de um sensor acoplado

internamente, tendo o mesmo sinal de saída padrão que será transmitido
(pneumático, eletrônico analógico ou digital). O valor do sinal de saída varia em
função da variável de processo, normalmente em relação linear entre a entrada
do sensor conectado ao processo e a saída de transmissão padrão (3 a 15 PSI
pneumático, 4 a 20 mA em corrente contínua, 4 a 20 mA mais protocolo HART e
outros protocolos como fieldbus, profibus, modbus, etc.)
• transmissor pneumático
O transmissor pneumático envia o sinal padrão a partir da medição da
variável de processo.
O sinal pneumático padrão é o de 20 a 100 kpa (em unidades do sistema
internacional) ou seus equivalentes 3 à 15 psi e 0,2 a 1,0 kgf/cm2.
O ar comprimido normalmente carrega contaminantes,

como umidade, hidrocarbonetos, partículas e outros que
reduzem a vida útil dos equipamentos ou tornam sua
aplicação inutilizável. É por isso que os fabricantes de
equipamentos sempre especificam as condições mínimas
de qualidade do ar comprimido e utilizam uma unidade de
conservação de ar, conforme demonstrado na Figura 35.
FIQUE
ALERTA
Figura 35 - Unidade de conservação de ar

Fonte: Brenen, 2011.
44
• Sinais analógicos
Os sinais analógicos de transmissão padronizados são os de 4 a 20 mA e 1 a 5 v
(corrente contínua), sendo o resistor de conversão de corrente para tensão de
250±0,25 Ω (Figura 36). As possibilidades de conexão são a 2, 3 ou 4 fios (Figura 37).
4 a 20 mA
4 a 20 mA
250 Ω +
1-5V
(a) (b)
Figura 36 - (a) Sinal 4 a 20 mA; (b) Sinal 1-5 V
Fonte: Autor
Os sinais de transmissão ( 3 a 15 psi, 4 a 20 mA e 1 a 5 V)

VOCÊ possuem um “zero vivo” , para em caso de rompimento
SABIA? da tubulação ou corte da fiação, o sinal do instrumento
sinalize abaixo de 0% e o problema possa ser identificado.
Fonte Fonte
Transmissor Transmissor
Receptor Receptor
(a) (b)
Fonte
Transmissor
Receptor
(c)
Figura 37 - (a) Conexão a 2 fios; (b) Conexão a 3 fios; (c) Conexão a 4 fios.
Fonte: Autor.
Desses dois sinais padronizados, o mais utilizado é o de corrente, porque os sinais

de tensão sofrem atenuação para transmissão a longas distâncias. Observe que, no
caso de ocorrer um corte na fiação ou algum problema na alimentação do transmissor,
a corrente será nula (ou tensão no caso 1 - 5 V). Muitos instrumentos e controladores
possuem a função de detecção e corte de fio, gerando um sinal de alarme para esta
situação. A mesma observação cabe para os transmissores pneumáticos.
45
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
ENTRADA PARA RTD ENTRADA PARA RTD ENTRADA PARA RTD

OU PARA OHM A2 FIOS OU PARA OHM A3 FIOS OU PARA OHM A4 FIOS
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
ENTRADA PARA ENTREADA PARA ENTRADA PARA TERMOPAR

TERMOPAR RTD OU OHM OU MILIVOLTS DIFERENCIAL
MILIVOLTS DIFERENCIAL
1 2 3 4 1 2 3 4
1 2
1 2
Figura 38 - Exemplo de ligação 2,3 e 4 fios

Fonte: Autor.
Destes dois sinais padronizados, o mais utilizado é o de corrente, porque

os sinais de tensão sofrem atenuação para transmissão a longas distâncias.
Observe que, no caso de ocorrer um corte na fiação ou algum problema na
alimentação do transmissor, a corrente será nula (ou tensão no caso 1 - 5 V).
Muitos instrumentos e controladores possuem a função de detecção e corte
de fio, gerando um sinal de alarme para esta situação. A mesma observação
cabe para os transmissores pneumáticos.
46
−
FONTE DE −
+
ALIMENTAÇÃO FONTE DE +
250 Ω ALIMENTAÇÃO
250 Ω
Configurador
i/p
+
Configurador
8 8
FONTE DE
ALIMENTAÇÃO
250 Ω
+
− 1 − 13 − 14 − 15
+ + + +
Configurador
Figura 39 - Exemplo de ligação dos transmissores de pressão.

Fonte: AUTOR
Foram apresentados exemplos com analogias entre

sistemas de diferentes naturezas. Assim como na
transmissão a longas distâncias de sinais de tensão, a
VOCÊ resistência dos condutores resulta numa queda de tensão,
SABIA? num sistema de transmissão de sinal pneumático, o atrito
e os vazamentos nas paredes e conexões dos cilindros
produzem uma queda de pressão.
• Sinais digitais
Em muitos casos, o transmissor contém um sistema microprocessado que faz,
por exemplo, a correção da não linearidade de um elemento primário a partir de
dados de calibração armazenados em sua memória; em outros, o transmissor poderá
conter, também, funções de comunicação e estar ligado a um barramento de campo.
Nesse último caso, o sinal transmitido pode conter outras informações além da
correspondente à variável de processo, tais como informações de diagnóstico. Existem
diferentes protocolos de comunicação para a transmissão que podem ser proprietários
(somente equipamentos do fabricante e desenvolvedor do protocolo poderão ser
usados) e abertos (qualquer desenvolvedor pode utilizá-los em seus dispositivos, desde
que mantenha os padrões preestabelecidos). Os protocolos abertos mais utilizados são
o Hart, Foundation Fieldbus, Profibus, DeviceNet e Modbus.
2.1.9 Conversão analógico/digital e digital/analógico
Outro tipo de conversão de sinais é de analógico para digital (A/D) e

de digital para analógico (D/A). Como já foi visto, um sinal analógico é
definido como aquele que pode assumir qualquer valor dentro do range. Em
47
contrapartida, um sinal digital pode assumir somente valores discretos, que

são codificados com códigos binários.
MAX
MIN
1110
1111
1101
0000
0001
0010
0011
0100
0101
0110
0111
1000
1001
1010
1011
1100
Figura 40 - Conversão analógico/digital.
Fonte: Autor.
Na Figura 40, está representada a relação entre valores analógicos e valores

discretos. Neste exemplo, o range está dividido em 16 valores discretos.
Assim, um valor analógico será convertido para o valor discreto mais próximo
e digitalizado como um código binário. Se a conversão for de digital para
analógico, o código binário corresponderá a um único valor analógico. No
caso da figura, para codificar de forma binária os 16 níveis, são necessários 4
dígitos binários ou bits (24=16); dizemos que a resolução do conversor é de n
bits, o que resulta em 2n níveis ou divisões do range. No exemplo da Figura 40,
a resolução é de 4 bits. Evidentemente, na conversão estará sendo introduzido
um erro, chamado de erro de quantização.
Exemplo 4: Medição de pressão com range.
Considere um sistema de medição de pressão com range de trabalho de 0,1 a
10 bar, podendo chegar a 12 bar com transmissão de 4 a 20 mA e um conversor
A/D de 12 bits (Figura 41a). Qual é a corrente de saída do transmissor a 10 bar e
qual é a resolução do sistema em bar?
Resolvendo, temos:
Sendo que a escala não tem um zero, a relação entre pressão e corrente é
determinada utilizando diferenças, como é demonstrada na Figura 41b:
(12-0,1) bar = 11,9 bar ⇌ (20-4) mA = 16 mA
10 bar ⇌ (X mA + 4)
Assim,
11,9 bar = 16 mA
10 bar = X mA (+4)
X = 13,44 mA + 4
X = 17,44 mA
48
mA
20
X = 17,44
Variável
de bar / mA A/D 4
Processo
0,1 10 12 bar
(a) (b)
Figura 41 - Processo do Exemplo 4.
Fonte: Autor.
A resolução em bar é calculada como segue:

11,9 bar 11,9 bar
Resolução = 12
= = 0,0029 bar
2 4096
Poderia também ser indicada em percentual, resultando:

1
Resolução % = . 100% = 0,0244%
212
Para ampliar seu conhecimento sobre conversores A/D e D/A,

pesquise na web (palavras-chave sugeridas: “conversores
SAIBA A/D”). No seguinte link, encontrará material relacionado a
MAIS esse tópico: http://www.din.uem.br/sica/material/adda/adda.
html (acesso em 12/ago/2012).
CASOS E RELATOS
Os ambientes fabris estão, por assim dizer, poluídos por ruído elétrico.
A partida de um motor elétrico, inversores de frequência, o chaveamento
de componentes eletrônicos de potência e outros equipamentos geram
transientes que resultam na emissão de energia eletromagnética, que pode
provocar interferências em equipamentos eletrônicos, efeito este conhecido
como Interferência Eletromagnética ou EMI (do inglês, “Electromagnetic
Interference”). Para minimizar os efeitos de emissão de EMI, várias técnicas
podem ser utilizadas, entre elas, o aterramento, blindagens eletromagnéticas e
a utilização de filtros nos equipamentos emissores de EMI. Apesar de todas estas
precauções, é comum em sistemas de medição serem observados pulsos no
sinal medido que, na verdade, não provêm do processo, mas são o resultado de
ruído. A utilização de sinais digitais permite aplicar outras técnicas que ajudam
a reduzir estes efeitos indesejáveis.
49
A mais comum é a da média móvel. Basicamente, consiste em definir um

número de leituras sucessivas a partir das quais será extraída a média. As leituras
são realizadas a intervalos regulares e com uma frequência bem superior com
relação à velocidade do processo medido. Para entender a técnica, considere
que a quantidade de leituras para o cálculo da média seja 10. Assim, a média
será sempre extraída a partir das 10 últimas leituras; ou seja, descartamos a mais
antiga e incorporamos a nova.
Estudo de caso 1:
Desafio: como vimos, a variável pressão é de extrema importância na

instrumentação industrial. A partir dela, medimos, de forma indireta, outras
variáveis de processo. Para garantir o controle dessas variáveis, os equipamentos
devem sempre estar em perfeitas condições de uso, aferidos e calibrados. É
importante para um técnico em automação que irá trabalhar nessa área se
especializar constantemente, pois é uma área que sempre necessita de ótimos
profissionais. Neste desafio o técnico realizará procedimentos, práticas para efetuar
aferição/calibração de um transmissor de pressão:
Execução: aferição/calibração de um transmissor de pressão:
Nota: Antes de iniciar qualquer procedimento, seja de calibração como nosso
caso, de instalação, de operação ou de manutenção é imprescindível consultar os
manuais, não somente pela informação tecnológica contida, mas também pela
segurança sua e de seus colegas de trabalho.
1º procedimento: abrir o invólucro do transmissor de pressão para fazer as ligações;
2º procedimento: selecionar o padrão de calibração (equipamento de
calibração de pressão - DPI) com seu respectivo certificado de calibração;
3º procedimento: selecionar o comunicador com protocolo HART e Fieldbus
e efetuar a ligação elétrica do calibrador de pressão no transmissor de pressão;
4º procedimento: fazer a instalação pneumática do calibrador de pressão e do
transmissor de pressão;
5º procedimento: conectar o programador 475 (HART + Fieldbus);
6º procedimento: injetar pressão no calibrador de pressão e no transmissor
de pressão;
7º procedimento: selecionar unidade de pressão e as faixas de pressão no
calibrador de pressão;
50
8º procedimento: selecionar o protocolo (HART ou Fieldbus) no comunicador

e estabelecer comunicação com o dispositivo;
9º procedimento: realizar calibração: comparação de valores do calibrador de
pressão (padrão) com os valores do transmissor de pressão (instrumento);
10º procedimento: finalmente, registrar os resultados e gerar o certificado de
calibração do transmissor de pressão.
Programa
Figura 42 - Aferição/calibração em campo.
Fonte: Autor.
Figura 43 - Calibração em laboratório.

Fonte: Autor.
Resultado: Depois de realizado esses procedimentos, a variável pressão

estará perfeitamente aferida/calibrada, garantindo a qualidade do produto
durante o processo. É importante saber que essa aferição/calibração periódica é
realizada em campo (Figura 42), porém a calibração semestral ou anual é realizada
somente em laboratórios credenciados pelo Inmetro (Figura 43), conforme
estudamos no Livro de Implementação de Dispositivos e Equipamentos.
2.2 Nível
Medir ou controlar nível de qualquer substância, seja ela líquida ou sólida, significa
determinar a altura deste nível em um reservatório ou tanque de armazenamento,
esta medição é de grande importância na indústria, pois:
51
Avalia o volume estocado de produto, determinando e controlando a quantidade

de material em processo físico e/ou químico.
Obtém-se segurança e controle, onde o nível do produto não pode ultrapassar
determinados limites.
Além disso, existe a condição de monitoração e controle visando controle
operacional e/ou de custo e proteção ambiental.
A variável nível não possui uma unidade específica como pressão, temperatura
ou vazão. Essa variável pode ser medida em diversas unidades de volume ou massa.
O controle de nível faz parte do nosso cotidiano, como, por exemplo, a boia da
caixa d’água, da lavadora de roupas, do tanque de combustível dos veículos, entre
outros. Veja, na Figura 44, um típico exemplo do que estamos falando.
Nível D’ água
Marca
Nível D’ água
Baixou
Marca
Figura 44 - Exemplo de uma caixa d’água, utilizando a boia para controlar o nível
Fonte: Autor
2.2.1 Medição de nível
A medição de nível é conceitualmente simples, porém cada aplicação deve ser

cuidadosamente analisada. A seguir são apresentados medidores utilizados para
medição direta e para medição indireta, e para as situações de medição do total
do range (medição contínua) ou de pontos definidos de nível (medição discreta).
52
A medição de nível pode ser realizada através da leitura

direta ou indireta, como exemplo de medição direta
temos os visores de nível, esta medição é mais simples
e consequentemente de menor custo de instalação, já a
VOCÊ medição indireta é captado a variação do nível através da
SABIA? transmissão da medida por outras grandezas físicas, como
exemplo temos instrumentos que medem o nível pela
pressão de uma coluna hidrostática exercida pelo líquido,
pelo principio de medidas de som, radiação ou ainda pela
variação de peso.
• Medição direta
A medição direta é realizada tendo como referência a posição do plano superior
da substância medida. São realizadas medições contínuas e discretas, ou seja, nesta
medição pode ser feita medindo-se diretamente a distância entre o nível do produto
e um referencial previamente definido. Neste tipo de medição podemos utilizar a
observação visual, como por exemplo, réguas, gabaritos, visores de nível, boia ou
flutuador, ou até mesmo através da reflexão de ondas ultrassónicas pela superfície
do produto.
Veremos alguns exemplos de medição direta de nível.
Medição por visores de nível
Os medidores por visores de nível podem adotar diferentes formatos. Podem

ser uma janela de vidro montada na parede do reservatório ou um tubo externo
com visor com conexão inferior e superior ao reservatório (Figura 45). Esse tipo
de medidor possui uma escala graduada que permite fazer a leitura visual. Ele
pode ser utilizado em reservatórios pressurizados e sua aplicabilidade limita-se a
líquidos limpos e de baixa viscosidade.
Figura 45 - Visor de nível.

Fonte: Baseado em ECR, 2012.
53
Medição por flutuadores
Este sistema de medição utiliza uma boia que é unida a um contrapeso externo
ao reservatório através de um cabo e um sistema de roldanas. O contrapeso
desliza por uma escala graduada, ou movimenta um ponteiro sobre uma escala.
Para uma medição discreta são utilizados flutuadores que acionam contatos
(chaves de nível). É utilizado em líquidos limpos e não muito viscosos. Na Figura
46, são ilustrados ambos os tipos de medidores.
Corrente, Cabo, ou Trena
Escala
Bóia
Contrapeso
(a) (b)
Figura 46 - (a) Medidor de nível por flutuador e régua externa; (b) Chaves de nível por flutuadores.
Fonte: Incontrol, 2012.
Medição por eletrodos
A medição por eletrodos é aplicável a líquidos condutivos e pode ser utilizada

para medições contínuas ou discretas. Os eletrodos são alimentados com tensão
alternada de baixo valor. No caso de medições contínuas, dois eletrodos são
colocados verticalmente. A corrente que circula resulta proporcional à parcela
dos eletrodos imersa no líquido. Se o reservatório for metálico, sua parede pode
ser utilizada como eletrodo. Já no caso de medição discreta, o objetivo é detectar
determinados pontos de nível. Assim, os eletrodos são colocados horizontalmente
nos níveis de interesse. Nesta situação, atuam como chaves de nível. (Figura 47)
Nesta medição, devemos ter especial cuidado na aplicação. O produto não
deve variar sua condutividade e não pode se depositar nos eletrodos.
Figura 47 - Chave de nível por eletrodos.

Fonte: baseado em Nivetec, 2012.
54
Medição por lâminas vibratórias (chave de nível)
Essa medição é discreta. O sistema consiste numa forquilha oscilante construída

para ter uma determinada frequência de ressonância no ar. Quando o nível
atinge a forquilha, sua frequência de ressonância é reduzida ou até amortecida
totalmente. Essa medição pode ser utilizada em líquidos e sólidos; no caso de
sólidos, deve-se ter precaução com relação ao tamanho dos grãos para que não
fiquem presos na forquilha, conforme demonstrada na Figura 48.
Figura 48 - Chave de nível por lâminas vibratórias.

Medição por pá rotativa (chave de nível)
Da mesma forma que a chave por lâminas vibratórias, essa medição é utilizada
para a detecção de nível (medição discreta). Um pequeno motor gira com uma
pá acoplada diretamente em seu eixo. Quando o produto atingir a pá, o motor é
bloqueado, detectando-se, assim, o nível, conforme demonstrado na Figura 49.
Figura 49 - Chave de nível por pá rotativa.

Medição indireta
Na medição indireta, o nível é medido indiretamente em função de grandezas

físicas a ele relacionadas, como por exemplo, pressão hidrostática (tubo de
bourdon, diafragma, coluna em U, borbulhador, etc.), propriedades elétricas (por
capacitância, por condutância, etc), entre outros.
55
Medição de nível de líquidos por pressão hidrostática

Neste tipo de medição, utiliza-se a pressão exercida pela altura da coluna
líquida (hidrostática) para, indiretamente, obter-se o nível, como mostra abaixo
o Teorema de Stevin. Esse tipo de medição é utilizado quando a densidade do
líquido é conhecida e não varia substancialmente no processo:
P=h.δ
Onde:
P = Pressão em mm H2O ou polegada H2O
h = nível em mm ou em polegadas
δ = densidade relativa do líquido na temperatura ambiente.
Figura 50 - Pressão exercida pela altura da coluna líquida (hidrostática).

Fonte: Autor.
Essa técnica permite que a medição seja feita independente do formato do

tanque, seja ele aberto ou pressurizado. Normalmente os transmissores de pressão
utilizados são instalados no campo, e as tomadas de pressão máxima e mínima
são conectadas diretamente ao tanque. Neste tipo de medição, deve-se analisar
cuidadosamente os cálculos, ajustes e calibrações, e o efeito das colunas líquidas
nas tomadas do transmissor. Outro detalhe é se o tanque é aberto ou fechado.
Medição por manômetro

É uma medição simples utilizada em reservatórios abertos (atmosféricos). Nela,
um manômetro é colocado na parte inferior do reservatório, medindo, assim, a
coluna de líquido. Se o produto não for água, deverá ser feita uma correção na
escala para compensar a diferença de densidade. (Figura 51)
Figura 51 - Medição indireta por manômetro

Fonte: Autor
56
Medição por transdutor de pressão
Assim como o manômetro, um transdutor de silício ou um transdutor

capacitivo (Figura 52b) pode ser instalado na parte inferior do reservatório,
obtendo-se, dessa forma, um sinal elétrico proporcional à pressão e, portanto,
proporcional ao nível.
Nesse caso, também as medições por pressão hidrostática e a densidade do
produto devem ser conhecidas, utilizando um transmissor de pressão (Figura 52a).
(a) (b)
Figura 52 - (a)Transmissores de pressão; (b) Transdutor de pressão
Fonte: Nivetec, 2013.
No caso de fazer a manutenção num sensor, verifique as

condições seguras para a execução dos trabalhos, a fim de
FIQUE evitar vazamentos que possam resultar em danos pessoais
e ambientais, conforme NR 16 - Atividades e Operações
ALERTA Perigosas (116.000-1). Disponível em: <http://portal.mte.
gov.br/data/files/8A7C816A35F7884401366032742033EF/
NR-16%20(atualizada%202012).pdf>, acesso mar/2013.
Medição por capacitância
Num reservatório metálico, um eletrodo é introduzido verticalmente. O valor

da permissividade relativa do produto deve ser conhecido. Nesta configuração,
a capacitância medida é a soma das capacitâncias das porções com produto e
sem produto, ou seja, capacitores em paralelo. Uma variante dessa técnica utiliza
placas (eletrodos) dispostas horizontalmente, uma placa na parte inferior e a
outra na parte superior do reservatório. Neste caso, a medição corresponde à de
dois capacitores em série; ou seja, a inversa da capacitância total é a soma das
inversas das capacidades de cada porção.
Esses sensores podem ser aplicados na medição de nível de produtos corrosivos;
as propriedades elétricas (dielétricas) do produto devem ser constantes. (Figura 53)
Figura 53 - Transmissor de nível capacitivo.

Fonte: Nivetec, 2013.
57
Medição por ultrassom
A medição por ultrassom é muito utilizada, ela é baseada no método de

reflexão de som. O sensor inclui um emissor de som em frequências ultrassônicas
(acima de 20khz) e um receptor. A medição do tempo levado para um pulso de
ultrassom ser captado pelo receptor é proporcional à distância entre o sensor e a
superfície do produto. Podem ser utilizados para a detecção contínua de nível, ou
podem atuar como sensores de nível predeterminado (chaves de nível).
Fonte e receptor
de onda ultrasônica
amplificador - conversor
Líquido
ou sólido
Figura 54 - Medição de nível por ultrassom.

Fonte: Autor.
Medição por radar
A medição por radar é uma técnica similar à do ultrassom que utiliza ondas
eletromagnéticas em frequências de micro-ondas. Esta medição pode ser aplicada
em reservatórios com alta pressão e temperatura. Esses medidores auxiliam a
indústria a conduzir sua medição de nível em processos que demandam maior
precisão, robustez e confiabilidade com muito mais segurança. Dentre esses
processos estão englobados os reatores químicos que fazem a mistura de vários
fluídos por tempo determinado, com variações bruscas das características
do conteúdo líquido a ser medido. Ocorrem também variações de pressão e
temperatura do líquido, assim como da atmosfera livre dentro do reator, pois
em muitos casos essa atmosfera livre de líquido, fica preenchida com gases e
vapores resultantes da reação. Estes dispositivos operam com base no tempo
decorrido entre a emissão e a recepção de onda refletida, ou ainda com base na
diferença de frequência entre a onda emitida e a onda refletida. São geralmente
instalados no topo do tanque e emitem ondas eletromagnéticas curtas (5 a 25
GHz) e que se propagam com a mesma velocidade que a luz (300000 Km/s).
58
t s
Figura 55 - Medição de nível por radar.

Fonte: Autor.
Medição por pesagem
Nesta técnica, o reservatório é montado sobre células de carga ligadas a um

sistema de pesagem. Conhecidos o peso do reservatório vazio e a densidade do
produto, o volume é determinado e, a partir dele, o nível. (Figura 56)
Figura 56 - Medição por pesagem.

Fonte: MS Instrumentos, 2013.
A medição do nível, também permite determinar a massa de produto contida

no reservatório, para isto, temos que conhecer a área A e a densidade do produto,
como podemos verificar no Exemplo: 5, a seguir.
Exemplo 5: Medição indireta de nível da Figura 57.
Qual é o nível de água no reservatório representado na Figura 57?
59
h δ H2O = 1000 kg/m3 P = 0,5 bar
Ou δ H2O = 0,001kg/cm3
Figura 57 - Medição indireta de nível – Exemplo 5.

Fonte: Autor.
Solução:
Pela equação manométrica, temos que:
P = δ . ∆h
Tomando como referência de nível o fundo do reservatório, ∆h = h, e
expressando δ em kg3 , resultará:
cm
P 0,5 bar
h= = = 500 cm = 5 m
δ H 20 0,001 kg
cm3
2.2.2 Sensores de nível
Como visto anteriormente, a maioria das medições de nível utilizam os

sensores. Sabemos que os sensores se dividem basicamente como a eletrônica,
ou seja, alguns são digitais (Figura 58) e outros, analógicos (Figura 59). Vamos
verificar a especificação de cada um deles.
SENSOR DIGITAL é definido através do tipo da informação gerada, podendo ser
um sensor digital ou analógico, como vimos anteriormente. Quando um sensor
é utilizado para a detecção de um estado específico, gerando uma informação
contida em um número finito e limitado de possibilidades.
PNP 24V+
24V
(GND)
5V 5V+
(GND)
uC
2k2 10k
SENSOR
optoacoplador
NPN 24V+
24V
(GND)
5V 5V+
(GND)
uC
10k
SENSOR
2k2
optoacoplador
Figura 58 - Sensor digital.
Fonte: Autor.
60
SENSORES ANALÓGICOS são capazes de quantificar uma determinada grandeza

medida, gerando uma informação que pode variar em infinitas possibilidades em
um intervalo específico.
SENSOR ANALÓGICO
PLC (circuito de controle)
saída por corrente 4..20mA linear saída por tensão, 0..10V linear
mensurada
mensurada
Grandeza
Grandeza
corrente (mA) Tensão (V)
saída por corrente, 4..20mA linear inversa. saída por tensão, 0..10V não linear.
mensurada
mensurada
Grandeza
Grandeza
corrente (mA) Tensão (V)
Figura 59 - Sensor analógico.

Fonte: Autor.
Comparando esses dois métodos, temos como exemplo um sensor digital

utilizado para a medição de nível em um recipiente com água que gera sinal através
da variação da tensão, ou seja, tensão em nível alto ou em nível baixo. Desta forma,
é possível saber se o sensor foi ou não atingido pelo líquido. Já um sensor analógico
gera um sinal proporcional ao nível de água, variando gradualmente entre os níveis
de tensão baixo e alto. Estes sensores irão ligar ou desligar a bomba que gera uma
vazão, conforme a necessidade, ou seja, envia um volume de um líquido em litros
em um determinado tempo em minutos. (Figura 60)
Sensor
Sensor analógico
digital
t t
Nível mínimo Nível de água (mm)
vazão da bomba 10I/min

Figura 60 - Sensor de nível digital e um sensor de nível analógico com uma bomba.
Fonte: Autor.
61
Para entender mais sobre sensores de forma bastante prática, vamos

lembrar o nosso reservatório, pois é a forma mais prática de estudarmos
sensores, pois todos conhecem um reservatório, que pode ser a caixa d’ água
do prédio, da empresa, ou até mesmo um aquário, piscina, caixa do vaso
sanitário, entre outros. (Figura 61)
Figura 61 - Reservatório de água.

Fonte: Autor.
Nesse caso, temos modos diferentes de medir o nível de água desse reservatório
através de sensores. Abaixo listamos algumas formas de medição de nível:
Inicialmente, poderia ser utilizado um sensor com um potenciométrico,
onde ocorre variação de resistência conforme o movimento angular de uma
boia, similar ao processo utilizado em um tanque de combustível de um
automóvel. (Figura 62)
Nível
Variação de resistência
Figura 62 - Reservatório de água com sensor potenciométrico.

Fonte: Autor.
Com um sensor de ultrassom posicionado na parte superior do

reservatório, é possível medir o nível desse reservatório através do tempo
que uma onda sonora de alta frequência leva para bater na superfície da
água e retornar ao sensor. Graças à velocidade da onda sonora e do tempo
que levou para retornar ao sensor, é possível medir a distância em que a
água encontra-se da parte superior. (Figura 63)
62
Nível
Variação de tempo
entre emitir e receber
o reflexo sonoro
Figura 63 - Reservatório de água com sensor de ultrassom.

Fonte: Autor.
Poderia ser medida através do ângulo de reflexão ou de refração da luz no

líquido, obtendo-se, desta forma, a altura da lâmina d´água. (Figura 64)
Variação de
Nível
destino de um feixe
de laser (luz) devido
a refração ar - água
SENSOR ÓTICO
Figura 64 - Reservatório de água com sensor variação de feixe de luz.

Fonte: Autor.
Poderia ainda ser utilizado um sensor de nível, tipo magnético, que pode
acionar chaves sensíveis a campos magnéticos através de um ímã conectado em
um dispositivo flutuador. (Figura 65)
Nível
Sensores captam o campo

magnético do imã do
flutuador, revelando o nível
Figura 65 - Reservatório de água com sensor de campo magnético.

Fonte: Autor.
Um sensor tipo célula de carga poderia também medir a deformação dos

pontos de fixação do tanque, informando o peso e estimando o volume e o
nível de água. (Figura 66)
63
Nível
Sensores de força
medem o peso
do recipiente
Células de carga
Figura 66 - Reservatório de água com sensor de força.
Fonte: Autor.
Terminais condutivos poderiam ser mergulhados em alturas diferentes,

informando o nível de água através da medição de sua condutividade. (Figura 67)
Nível
Fluído levemente
condutivo muda
resistência entre
os terminais
Figura 67 - Reservatório de água com sensor de condutividade.

Fonte: Autor.
Como você viu, são inúmeras as estratégias de medição e os sensores que podem
ser utilizados para a medição do nível de um tanque.
A escolha do sensor para realizar uma determinada

medição deve levar em consideração alguns fatores: o tipo
FIQUE de grandeza a ser medida, o local da medição e algumas
ALERTA informações sobre o sensor, tais como: robustez, tempo
de resposta, tipo de informação gerada, sensibilidade,
resolução, precisão e custo, dentre outros.
Estudo de caso 2
Desafio: um técnico em automação recebeu a tarefa de implementar uma

malha de controle em cascata de nível e vazão de uma pequena planta utilizando
CLP, transmissores inteligentes e inversor de freqüência. O objetivo desse trabalho
é manter o nível constante, independente das variações que possam ocorrer na
64
saída do processo. Para realizar a tarefa, inicialmente ele verificou o fluxograma de

trabalho e seguiu os procedimentos e observações documentados pelos técnicos
masters da empresa:
LSH FT
TQ 01
LT
Reservatorio
FY
Figura 68 - Fluxograma simplificado - conforme ISA 5.1.

Fonte: Autor.
Execução: implementar malha de controle de nível e vazão:

1º procedimento: consultar o manual do CLP para identificar os cartões de
entradas analógicas, de saídas analógicas, de entradas digitais e de saídas digitais;
2º procedimento: consultar o manual de transmissores/inversor de frequência
para identificar os bornes de ligação elétrica;
3º procedimento: efetuar as ligações elétricas dos seguintes equipamentos e
instrumentos da planta: CLP, transmissores inteligentes e inversor de frequência;
4º procedimento: efetuar, convenientemente, as ligações dos seguintes
equipamentos e dispositivos: CLP, contatores, fonte de 24 Vdc, botões, bomba,
relé de nível e disjuntor, segundo as observações:
• Usar o disjuntor para proteção geral da planta.
• Usar contatores para fazer a interface entre o cartão de saída digital do CLP
e as bombas.
• O acionamento da bomba deve ser feito tanto pelo supervisório como pelos
botões. No caso dos botões, use a fonte de 24 Vdc para enviar o pulso para o
cartão de entradas digitais do CLP.
• O Controlador Digital não pode ser utilizado nessa planta devido à
incompatibilidade com o sistema.
5º procedimento: fazer a programação do CLP, utilizando o software
correspondente (consultar o manual de programação, se julgar necessário). Esse
programa deve atender, entre outras coisas, aos seguintes itens:
• O controlador de nível deve estar em cascata com o controlador de vazão.
65
• A LSH não deve deixar a bomba ser acionada em caso de nível alto (se a
bomba já estiver acionada, deve ser desligada).
• Abomba deve ser ligada e desligada, tanto pelos botões quanto pelo
supervisório.
6º procedimento: em seguida, o programa deverá ser descarregado no CLP;
7º procedimento: fazer as configurações necessárias no supervisório;
8º procedimento: elaborar, no supervisório, três telas:
• Tela de Vista Geral;
• Tela de Tendência e Sintonia de Nível;
• Tela de Tendência e Sintonia de Vazão.
9º procedimento: efetivar a comunicação entre o CLP e o Supervisório;
10º procedimento: fazer a Programação/Configuração dos transmissores
inteligentes, seguindo as observações:
• O transmissor de nível deve mostrar alternadamente o nível em porcentagem
(0% a 100 %) e a corrente em mA. O transmissor de nível pode ser calibrado
com referência ou sem referência.
• O transmissor de vazão deve mostrar alternadamente a vazão em unidade
de engenharia (litros/hora) e a corrente em mA. Os dados necessários para
calibração do FIT estão em seu invólucro.
• Para configurar os transmissores, pode ser utilizado o programador ou a
chave magnética.
11º procedimento: fazer a configuração dos parâmetros do inversor de
frequência convenientemente (conforme as condições do processo);
12º procedimento: fazer a sintonia dos controladores. Utilizar o método que
achar mais conveniente. O valor desejado para o nível do tanque da planta é
60%, sendo:
• As variáveis controladas devem se estabilizar num tempo inferior a um
minuto e com o menor overshoot possível, quando é dado um degrau
(ascendente e descendente) de 10% do set point.
• Para considerar a variável estabilizada, a diferença entre a variável e o set
point deverá ser de, no máximo, 1%.
13º procedimento: realizar os testes parciais e finais, seguindo a sequência de
comissionamento, condicionamento e startup.
14º procedimento: desenvolver a revisão técnica da documentação e entregar
ao supervisor imediato. Essa documentação deve conter:
66
• Todos os diagramas de interligações elétricas.

• O fluxograma do processo (conforme Norma ISA).
• Descrição dos parâmetros configurados no inversor de frequência.
• Descrição
dos procedimentos utilizados, cálculos e esboço de curvas do
método de sintonia empregado.
Figura 69 - Troca de experiências com outros técnicos e engenheiros.

Fonte: Autronica, 2013.
Resultado: o técnico seguiu esses procedimentos, observações e, utilizando

todo o aprendizado do curso técnico em automação, mais as dicas que buscou com
os técnicos mais experientes e pesquisas aplicadas (Figura 69), conseguiu realizar a
tarefa dentro do prazo estipulado, deste modo realizem o start-up da planta com
perfeita sintonia entre as variáveis.
2.3 Vazão
Outra variável fundamental em processos é a Vazão, cujo símbolo é a letra Q.

Essa é definida de forma geral como o volume de matéria por unidade de tempo
que circula por um duto, ou seja, a determinação da quantidade volumétrica ou
gravimétrica de líquidos, gases ou sólidos que passam por um determinado local
em uma unidade de tempo.
Conhecida a seção transversal, a medição da vazão permite, por exemplo,
determinar a quantidade de fluido que passou por um ponto determinado. A
vazão é expressa em volume por unidade de tempo, por exemplo, m3/h (metros
cúbicos/hora), lpm (litros/minuto).
67
A1
A2
Q1 Q2
V1 V2
Figura 70 - Vazão.
Um exemplo prático é quando enchemos um balde com água, se o balde tem

20 litros e você leva um minuto para enchê-lo, então você tem uma vazão na
mangueira de 20 litros por minuto; se você levar dois minutos, então teríamos
uma vazão de 10 litros por minuto, ou seja, em dois minutos, 20 litros(enchendo o
balde), como vemos na Figura 71, a seguir.
1 min 2 min
20 Litros
20 Litros
Vazão: Vazão:
20 L/min 10 L/min
Figura 71 - Exemplo no cotidiano de cálculo de vazão

Fonte: Autor
2.3.1 Lei da vazão
Um determinado fluido que passa por um tubo de diversos diâmetros, o

volume que circula por unidade de tempo é o mesmo, independente das seções
do tubo. Isto significa que a velocidade do fluido é variável.
A vazão Q que flui pelo tubo resulta do volume V em litros do líquido, dividida
pela unidade de tempo (t) em minutos.
Assim, temos a equação da Vazão como sendo:
Q = V (litros)
t (min)
A vazão Q também corresponde ao produto entre a área de seção transversal
do tubo A e a velocidade do fluido v.
Sendo assim:
68
Q = A . v (litros/min)
Como exemplo, na prática, temos a vazão das bombas. Cada bomba tem uma
vazão conforme a sua aplicação.
Figura 72 - Bomba de máquina de lavar com vazão de 1l/min Figura 73 - Bomba de jardim com vazão de 10l/min.
Fonte: Autor Fonte: Autor
Figura 74 - Bomba industrial com vazão de 100l/min.

Fonte: Autor
2.3.2 Regimes de escoamento e número de Reynolds
Considere um fluido circulando num tubo redondo. São definidos dois

tipos de escoamento, o laminar e o turbulento. No regime laminar, a uma
determinada vazão o fluido escoa em camadas tubulares concêntricas nas
quais as velocidades são mantidas e não há migração de partículas de uma
camada para outra. No regime turbulento, o movimento das partículas é
caótico, sem trajetória definida.
A velocidade de um fluido num conduto não é uniforme, isto ocorre devido à
viscosidade. A velocidade resulta maior na área central e diminui até chegar ao
seu valor mínimo nas paredes do duto. Em 1883, o engenheiro inglês Osborne
Reynolds introduziu um coeficiente para descrever o perfil de velocidades de
fluido numa tubulação. Este número, conhecido como número de Reynolds, é
dado pela seguinte equação:
Re = D v δ / μ
69
Onde:
D: diâmetro da tubulação (em m)
v: velocidade do fluido (em m/s)
δ: densidade do fluido (em kg/m3)
μ: viscosidade do fluido (em Pa . s)
Observou-se na prática que para fluidos circulando numa tubulação, o regime
é laminar para números de Reynolds abaixo de 2.000 e turbulento para números
acima de 2.400; o fluxo para números entre 2.000 e 2.400 corresponde à transição
entre o regime laminar e o turbulento.
O diâmetro interno da mangueira e da tubulação é

determinado em função da vazão do circuito. Desta forma,
o gráfico da Figura 75. Ele serve para auxiliar na escolha
correta do diâmetro interno. Se o diâmetro não estiver
correto teremos um sistema de trabalho turbulento,
causando afrouxamentos nas conexões e gerando os
inconvenientes vazamentos.
O gráfico abaixo foi construído baseado na seguinte fórmula:
Q x 0.4081 Q = Vazão em Galões por Minuto (GPM)
D= D = Velocidade do Fluído em Pés por Segundo
V
V = Diâmetro da Mangueira em Polegadas
Vazão em galões Diametro interno da

por minuto (gpm) Mangueira em pol
30 Mangueira Bitoia Cano Todas as Outras - Diâmetro Real
Velocidade do Fluído
20 2·3/8” 40 em pés por segundo
32 2”
1·13/16” 32 2
24 1·12/2”
FIQUE 1·3/8” 24
1·1/4” 3
ALERTA 10
9 1·1/8” 20
20
8 16 1
7/8” 16 4 Velocidade máxima
7
12
recomendada para
6 3/4” 5 linha de sucesso
5 5/8” 12 10 5/8” 6
4 1/2” 10 8 1/2” 7
13/32”
8
8
3 6 3/8” Velocidade máxima
10
5/16” 6 5 5/16” recomendada para
1/4”
linha de retorno
5 4 1/4”
2 15
3/16” 4 3 3/16” Velocidade máxima
20
recomendada para
linha de acessão
30
1 m/s = 3,28 pes/s
Figura 75 - Gráfico da vazão x velocidade do fluido x diâmetro da mangueira.

Fonte: Autor.
70
2.3.3 Viscosidade
A viscosidade de um fluido é sua resistência ao escoamento num conduto.

A viscosidade dinâmica refere-se ao atrito interno num fluido que apresenta
resistência ao movimento das suas partículas ou a sólidos presentes neste fluido.
A relação entre a viscosidade dinâmica e a massa específica de um fluido (medidos
à mesma temperatura) é a viscosidade cinemática.
As unidades são:
s
• Viscosidade dinâmica µ : [ Pa.s ], Pois e = P = [ dyna. cm2 ], [cP] (centipoise)
• Viscosidade cinemática ν: [m2/s], stoke = [m2/s], centistoke
Viscosimetro de Saybolt:
Uma das medidas de viscosidade dos fluidos é o SSU - abreviatura de

Segundo Saybolt Universal. O professor Saybolt aqueceu um líquido com volume
predeterminado a uma dada temperatura e fez o líquido passar por uma abertura
de tamanho também especificado. Ele cronometrou o fluxo (em segundos), até
que o líquido enchesse um recipiente com capacidade de 60 mililitros. O resultado
foi a medição da viscosidade em SSU. (Figura 76)
1. Uma quantidade de óleo é aquecida a uma
determinada temperatura...
2. ...por um banho de óleo envolvente.
termômetro
Elemento de aquecimento
3. Fazendo – se o escoamento através de

um orifício de tamanho determinado...
4. ... o tempo decorrido em segundos

mostra a viscosidade em SSU.
Figura 76 - Medição da Viscosidade em SSU.

A seguir a Tabela 3, demonstra a conversão da viscosidade cinemática.

71
Tabela 3: Tabela para conversão de viscosidade cinemática.

tabela para conversão de Viscosidade cinemática
Viscosidade Viscosidade
centistokes Viscosidade saybot centistokes Viscosidade saybot
(mm2/s) (mm2/s)
40 °C 100 °C 40 °C 100 °C
2 32,6 32,9 37 172,7 173,9
3 36,0 36,3 38 177,3 178,5
4 39,1 39,4 39 181,8 183,0
5 42,4 42,7 40 186,3 187,6
6 45,6 45,9 41 190,8 192,1
7 48,8 49,1 42 195,3 196,7
8 52,1 52,5 43 199,8 201,2
9 55,5 55,9 44 204,4 205,9
10 58,9 59,3 45 209,1 210,5
11 62,4 62,9 46 213,7 215,2
12 66,0 66,5 47 218,3 219,8
13 69,8 70,3 48 222,9 224,5
14 73,6 74,1 49 227,5 229,1
15 77,4 77,9 50 232,1 233,8
16 81,3 81,9 51 236,7 236,7
17 85,3 85,9 52 241,4 243,0
18 89,4 90,1 53 246,0 247,7
19 93,6 94,2 54 250,6 252,3
20 97,8 98,5 55 255,2 257,0
21 102,0 102,8 56 259,8 261,6
22 106,4 107,1 57 264,4 266,3
23 110,7 111,4 58 269,1 270,9
24 115,0 115,8 59 273,7 274,6
25 119,3 120,1 60 278,3 280,2
26 123,7 124,5 61 282,9 284,9
27 128,1 129,0 62 287,5 289,5
28 132,5 133,4 63 292,1 294,5
29 136,9 137,9 64 296,7 298,8
30 141,3 142,3 65 301,4 303,5
31 145,7 146,8 66 306,0 308,1
32 150,2 151,2 67 310,6 312,8
33 154,7 155,8 68 315,2 317,4
34 159,2 160,3 69 319,8 322,1
35 163,7 164,9 70 324,4 326,7
36 168,2 169,4
Acima de 70 Centistokens a 40 °C = Centistokens x 4,635 = Saybolt

72
CASOS E RELATOS
A função de uma unidade hidráulica (Figura 77) ou de potência nas

indústrias é, além de armazenar o fluido hidráulico, que é a fonte de energia
de trabalho, também verificar as variáveis de nível e temperatura através do
visor na parede do reservatório, assim como a pressão de trabalho dos sistemas
através dos manômetros, a vazão da bomba e a viscosidade do óleo hidráulico.
Caso uma dessas variáveis esteja fora do aceitável, ela comprometerá o trabalho
a ser desempenhado pela máquina ou dispositivo, como abrir, fechar, prensar,
triturar, prender, movimentar e girar, entre outros.
Vazão
Pressão
Nível e Temperatura
Figura 77 - Unidade hidráulica.
Fonte: Festo, 2012.
2.3.4 Medição de vazão
Para medir a vazão também utilizamos duas formas: a medição direta e a

indireta. Na medição direta, temos os visores de nível, sendo a medição mais
utilizada no campo da hidráulica; já na medição indireta, a placa de orifício é a
mais utilizada, porém no campo da instrumentação e ainda para calibração temos
o rotâmetro, ou seja, para cada tipo de aplicação teremos um tipo de medição
diferente. A seguir, veremos essas e outras medições diretas e indiretas.
Medição direta
É a medição para a qual tomamos como referência a posição do plano superior

da substância medida. Neste tipo de medição, podemos utilizar réguas ou
gabaritos, visores de nível, boia ou flutuador.
73
Deslocamento positivo
O medidor de deslocamento positivo trabalha contando volumes conhecidos

de fluido que por ele passam. Estes medidores se caracterizam por:
• alta precisão e repetibilidade;
• a exatidão aumenta com a viscosidade do líquido, porém aumenta também
a perda de carga;
• utilização somente com líquidos limpos;
• a presença de ar ou de gases reduzirá a exatidão da medição;
• sofre desgaste mecânico;
• por se tratar de sensores mecânicos com partes móveis, devem ser realizadas
calibragens e manutenções periódicas.
Medidor de lâminas rotativas
Um conjunto de lâminas é montado num rotor excêntrico. As lâminas deslizam

radialmente e possuem molas que as mantêm contra o corpo do medidor,
mantendo assim a vedação (Figura 78a). Dessa forma, volumes precisos deslocam-
se entre as lâminas e o corpo.
Medidor com engrenagens ovais e dupla engreangem
Na Figura 78b, é apresentado o medidor com engrenagens ovais. As

engrenagens (também chamadas de lóbulos) aprisionam volumes fixos de líquido
entre eles e o corpo do medidor. A Figura 78c apresenta um medidor comercial
com dupla engrenagem.
Copa
Lâmina Entrada Saída
Rotor Ranhura
Entrada Saída
(a) (b) (c)

Figura 78 - (a) Medidor de lâminas rotativas; (b) Medidor com engrenagens ovais; (c) Medidor com engrenagens.
Fonte: Alves, 2005.
74
Medidor tipo turbina
Consiste num rotor com lâminas montadas em ângulo que gira livremente,
conforme demonstrado na Figura 79. A vazão resulta proporcional à
velocidade de giro.
Pick - up
Bucha Condicionadores
de fluxo
Rotor
Cone
Figura 79 - Medidor tipo turbina

Fonte: Baseada em Incontrol, 2012.
A velocidade pode ser captada por diversos sensores (pick-ups).

Normalmente, são utilizadas duas formas de captação, são eles: o sensor de
relutância e o sensor indutivo. No caso do sensor de relutância, as lâminas são
construídas em material magnético. Quando uma lâmina passa pela bobina,
um pulso de tensão é gerado. Assim, este sensor capta um pulso por lâmina.
No caso do sensor indutivo, o rotor possui um imã permanente. Assim, um
giro de rotor produzirá um pulso. Uma variante é a utilização de lâminas
permanentemente magnetizadas. Desta forma, o sensor captará um pulso por
lâmina. O medidor de turbina apresenta boa exatidão.
Medição indireta
Esta técnica mede a vazão num líquido através da medição de uma queda de
pressão numa restrição. Quando um fluido passa por uma restrição, ele acelera; a
energia para esta aceleração provém, conforme Bernoulli estabeleceu, da pressão
estática do fluido; acontece, assim, uma queda de pressão entre montante e
jusante que é parcialmente recuperada após a restrição.
O fluxo para Re<2000 é laminar e para Re>4000 é turbulento. No fluxo laminar,
a distribuição de velocidade (no sentido radial) é parabólica, enquanto no regime
turbulento o efeito é de uma distribuição uniforme da velocidade.
75
Um sistema de medição pode conter mais de um sensor.

Um exemplo bem ilustrativo é o de medição de vazão com
placa orifício. A placa orifício é o sensor que está em contato
SAIBA direto com a variável de processo; é, portanto, o elemento
MAIS primário de medição. A pressão diferencial entre montante e
jusante da placa será captada com um segundo sensor, neste
caso um sensor de pressão diferencial, que será chamado de
elemento secundário.
A seguir, são descritos elementos primários que, inseridos no processo, geram

a queda de pressão, a qual poderá ser medida utilizando quaisquer dos métodos
de medição de pressão já vistos neste capítulo.
Placa orifício
A utilização de placa orifício (Figura 80a) é um dos métodos mais utilizados na

indústria. Consiste numa placa com uma perfuração precisa (orifício calibrado).
Ela é instalada de forma perpendicular à tubulação. O orifício pode ter várias
geometrias. Normalmente é instalada entre dois flanges (Figura 80b).
Tomadas de pressão
(a) Placa orifício (b)

Figura 80 - (a) Placas orifício; (b) Placa orifício instalada na tubulação..
Fonte: Baseada em arielsanhueza, 2009.
Na Figura 80b, estão representados os efeitos da restrição. Como pode ser

observado, o ponto de mínima pressão e máxima velocidade ocorre a jusante da
placa, a uma distância da ordem de 0,35 a 0,85 do diâmetro da tubulação. Esse
ponto é chamado de ponto de vena contracta.
São requisitos essenciais para placas orifício o acabamento preciso do orifício
e a planicidade das faces. O material de construção é variado, mas o mais usual
é o aço inox. A escolha dos materiais dependerá da aplicação; por exemplo, um
fluido com produto abrasivo requer um material mais dúctil, já um fluido com
76
alta temperatura requer um material mais maleável; porém teremos uma placa de
maior espessura evitando assim sua deformação.
Os tipos de orifícios da placa são o concêntrico, o excêntrico e o segmental,
descritos a seguir:
• Orifício concêntrico: utilizado para líquidos, gases e vapor sem sólidos em
suspensão. Esse tipo de placa pode ter um pequeno orifício na parte superior
quando utilizada para fluidos que apresentem vaporização, permitindo,
assim, a passagem do vapor. Se a placa estiver sendo utilizada para gases
que possam formar condensado, ela terá um pequeno orifício na parte
inferior para facilitar a drenagem de líquido. Com relação ao perfil do orifício
concêntrico, existem três tipos (Figura 81a):
a) Orifícios de canto vivo: a entrada possui aresta viva, seguindo uma parte cilín-
drica e termina em chanfro, na saída;
b) Orifícios de ¼ de círculo: a entrada não possui aresta viva, possui um raio de ¼ de

círculo (1 quadrante); e a saída é em chanfro; este tipo de perfil é utilizado em fluidos
de média a alta viscosidade e somente quando o valor máximo de número de Reyn-
olds tenha sido superado para a placa de aresta viva;
c) Orifício de entrada cônica: recomendada para fluidos de alta viscosidade e baixo

número de Reynolds; esse perfil tem entrada cônica, uma parte cilíndrica e saída tam-
bém cilíndrica num diâmetro maior que essa última.
• Orifício excêntrico: utilizado para fluidos que contenham sólidos em

suspensão. Se o orifício estiver na parte inferior, permitirá a passagem de
sólidos, evitando sua acumulação na base da placa (Figura 81b).
• Orifício
segmental: utilizado em fluidos em regime laminar com alto
percentual de sólidos em suspensão (Figura 81c).
1/4 DE CÍRCULO
ENTRADA CÔNICA
CANTO VIVO
(a) (b) (c)

Figura 81 - Tipos de orifícios: (a) Concêntrico; (b) Excêntrico; (c) Segmental
Fonte: Autor.
77
Tomadas de pressão
As tomadas de pressão devem ser corretamente posicionadas, dependendo

da aplicação. Assim, temos os seguintes tipos de tomada (Figura 82):
• Tomadas de flange (FT: flange taps): utilizadas para tubulações acima de 2”
de diâmetro, são localizadas a uma distância de 1” da placa.
• Tomadas de canto (CT: corner taps): posicionadas bem próximo da placa,
são utilizadas para tubulações de diâmetro menor que 2”.
• Tomadas de vena contracta: a tomada a montante é posicionada a uma
distância de um diâmetro da tubulação, enquanto a tomada de jusante é
posicionada no ponto de vena contracta (entre 0,35 e 0,85 do diâmetro do
tubo). Como característica mais importante, esse tipo de tomada capta a
maior pressão diferencial. Uma desvantagem é que, no caso de mudança de
placa orifício, essa tomada deverá ser trocada de posição, já que o ponto de
vena contracta é dependente do número de Reynolds e da relação β.
• Tomadas de raio (RT: radius taps): diferem das anteriores em que a tomada
a montante é posicionada a 0,5 diâmetro do tubo.
• Tomadas de tubo (PT: pipe taps): posicionadas a 2,5 e 8 diâmetros a
montante e jusante da placa, respectivamente, são as que menor pressão
diferencial captam e podem ser introduzidos erros de medição maiores
devido a rugosidades no tubo e variações dimensionais, entre outros.
Pressão estática
PPT
PRT = PCT
Pvc = PFT Região instável. Nenhuma tomada
de pressão pode esta aqui.
(0,35 - 0,85) D Vena contrada ( Pvc )

2,5D 8D
D/2
D
Tomada de canto (CT) D<2”
Tomada de flange (FT) D>2” Fluxo

D Tomada de raio (RT) D> 6”
Tomada de tubo (PT)
Placa de Orificio
Figura 82 - Quedas de pressão na restrição; posicionamento de tomadas de pressão.

Fonte: Baseada em Alves, 2005.
78
Tubo de Venturi
Os tubos de Venturi são utilizados em tubulações de até 72 polegadas (72”) e

permitem medir vazões maiores que as possíveis utilizando placa orifício, além
de ser relativamente baixa a perda de pressão não recuperada e de requererem
trechos de tubulação retos menores que os necessários para placas de orifício.
Eles possuem boa precisão, mais resistência à abrasão e dificultam a deposição
e o acúmulo de sólidos. Em contrapartida, o custo é muito maior que o da placa
orifício e as dimensões são maiores.
Construtivamente, a entrada do tubo é de seção cônica convergente,
seguindo uma parte de seção cilíndrica chamada de garganta e finalizando em
cone divergente (Figura 83). O tubo de Venturi clássico é o Venturi Herschel, que
é de corpo longo. No venturi curto, o cone de entrada possui um ângulo maior
(maior convergência). As tomadas de pressão, nesse venturi, são posicionadas
antes do cone, a uma distância de 0,25 a 0,5 diâmetro e no meio da garganta.
Tomada de alta pressão

Tomada de baixa pressão
Entrada Garganta
(a) (b)
Figura 83 - (a) Tubo de Venturi curto; (b) Tubo de Venturi universal.

Ampliação do medidor de vazão tipo Venturi com o manômetro diferencial

(Figura 84). Onde: h é a diferença entre as cotas do mercúrio; γ é o peso específico
do fluido; γm é o peso específico do fluido manométrico; D1 é o diâmetro da
tubulação antes da garganta; D2 é o diâmetro da tubulação depois da garganta.
1
D1 ,V1 ,P1
2 D2 ,V2 , P2
PR z
h γ
h γm
Figura 84 - Medidor de vazão tipo Venturi com o manômetro diferencial ampliado

Fonte: Lambrecht, 2006.
79
Bocais de vazão
Mais apropriados que as placas de orifício para aplicações em fluidos em

altas temperaturas por terem maior estabilidade do ponto de vista dimensional.
Possuem maior capacidade de vazão do que as placas orifício, porém sua
substituição é mais difícil. Na Figura 85, podemos observar os detalhes de
instalação e posição de tomadas de pressão.
P
D
Figura 85 - Bocal de vazão

Fonte: Autor.
Rotâmetro
O rotâmetro está dentre os medidores chamados de área variável e é formado

por um flutuador dentro de um tubo cônico disposto verticalmente, que varia
sua posição conforme a vazão do líquido que circula da parte inferior para a parte
superior (Figura 86). Uma escala graduada permite a leitura da vazão. A densidade
do material do flutuador é maior que a do líquido.
O Rotâmetro também é considerado como sensor de vazão, aplicado a fluidos
líquidos e gases, cujo princípio consiste em uma passagem cônica com um
elemento bloqueador. O elemento tende a se deslocar para baixo, bloqueando
o orifício, devido à força da gravidade, porém sofre a impulsão do elemento em
sentido contrário, buscando um ponto de equilíbrio, no qual a área de passagem
é suficiente para que a suspensão do flutuador causada pelo atrito e seu peso
entre em equilíbrio. A altura do flutuador é o indicador do fluxo.
80
Conexão de Saída
limite de Máxima
Vazão
Fixador do tubo
1200
1200 1200
de vidro 1000
1000
1000
800
800 800
600 600 600
Tubo de vidro 400 400
crônico
400
200 200
200
100 100
Leitura do medido 100
Limite de minima
conexoes entrada
Figura 86 - Rotâmetro
Fonte: Blaster Controles, 2013.
Medidor de vazão magnético
Este tipo de medidor é utilizado em fluidos condutivos e está baseado na Lei

de Faraday, que estabelece que um condutor que se movimenta através de um
campo magnético gera uma força eletromotriz (fem) proporcional a sua velocidade.
O medidor consiste num tubo de material não ferromagnético com duas bobinas
externas que geram o campo magnético e dois eletrodos internos para medição.
Quando o fluido atravessa o campo magnético, uma fem é gerada e medida pelos
eletrodos. Sendo que o diâmetro e o campo magnético são fixos, a fem (E) medida
é proporcional à vazão (Q) num fator (K), conforme a equação a seguir:
E=KQ
Na prática, são feitas compensações para eliminar o efeito das diferenças
no perfil (radial) da velocidade sobre a medição. O fabricante obtém o valor da
constante K utilizando água para a calibração. Este valor é válido para qualquer
outro fluido condutivo. Sendo que este dispositivo apresenta linearidade para
todo o range de operação, é suficiente a calibração para uma única velocidade. O
sentido de circulação do fluido não altera a medição, tão somente a polaridade.
Se o fluido transportar partículas magnéticas ou se sua viscosidade variar com a
velocidade, o fator determinado pelo fabricante poderá não ser válido.
FIQUE Precauções especiais devem ser tomadas na medição da

ALERTA fem por ela ser da ordem de milivolts.
81
Medidor de vazão por ultrassom
Neste medidor, são gerados pulsos de pressão sonora. Se estes pulsos forem
dirigidos no sentido montante a jusante, a velocidade do som captada será a soma
da velocidade de propagação do som num líquido e a velocidade do líquido. Se
o sentido for de jusante a montante, a velocidade captada será a de propagação
menos a do líquido.
Os dois tipos de medidores são:
• Medidor por efeito Doppler: este medidor é utilizado em fluidos que
contenham partículas sólidas e/ou bolhas de ar. Quando o pulso de pressão
sonora refletir numa partícula ou bolha, o pulso será recebido com um
deslocamento de frequência proporcional à velocidade da partícula. Vórtices
de turbulência também refletem a onda de ultrassom.
• Medidor por tempo de passagem: nesse medidor são aplicados pulsos a
montante e a jusante. A diferença dos tempos de passagem nos dois sentidos
é proporcional à velocidade do fluido.
CASOS E RELATOS
Em um laboratório de calibração um dos meios de medição indireta de vazão mais

utilizada é o medidor de vazão do tipo Venturi, veremos a seguir, um laboratório com
a instalação de seus componentes e também a ampliação do medidor de vazão tipo
Venturi com o manômetro diferencial, conforme estudamos anteriormente no tópico
tubo de Venturi.
A seguir, a representação de um esquema da instalação do laboratório
onde: (Figura 87)
• Q é o registro de controle da vazão, • M é o manômetro;
• MV é o medidor de vazão do tipo Venturi; • V é o vacuômetro,
• MD é o manômetro Diferencial; • A é o amperímetro,
• R é o registro do reservatório da balança; • Vol é o voltímetro;
• S é a mudança da secção; • Val é a válvula de três vias.
82
Q S MV
A
Val M Vol
MD
V
R
Motor
Calha
Bomba
Reservatório de água
Balança Volumétrica
Figura 87 - Esquema de instalação de laboratório
Fonte: Lambrecht, 2006.
Sensores de vazão
São sensores capazes de medir a quantidade de um determinado elemento que

passa por um determinado ponto, por um determinado período de tempo. Podemos
medir a vazão em unidades de volume por tempo (volumétricos), como litros por
segundo (L/s), metros cúbicos por hora (m³/h), galões por minutos (GPM) ou, ainda,
em unidades de massa por tempo (mássicos), como quilogramas por hora (kg/h),
toneladas por minuto, miligramas por minuto (mg/min), libras por segundo (lb/s).
A vazão geralmente é medida em elementos transportados por tubulações
em fluxos relativamente contínuos e, geralmente, aplicada a líquidos ou gases,
embora, também possa ser aplicada a sólidos, como grãos de matéria-prima de
polímeros, minérios triturados, pó, alimentos em grãos, derivados etc.
Os sensores de vazão são comuns em nosso dia a dia,

embora, em muitas situações, passem despercebidos.
VOCÊ Hidrômetros são usados para medir o consumo de água
SABIA? nas residências. Sensores de vazão por turbina também são
aplicados em bombas de postos de combustíveis.
Os sensores de vazão são apresentados nas mais diversas configurações,

variando conforme o elemento a ser medido, precisão necessária, resolução,
pressão suportada, vazão mínima e máxima, formato de saída etc.
83
0,000
Figura 88 - Sensores de turbinas

Fonte: Baseada em Incontrol, 2008
Acima, a Figura 88, de sensores de turbina, frequentemente utilizados na

medição de vazão para líquidos.
Em caso de produtos sólidos que podem ser transportados em esteiras, a medida
aproximada da vazão pode ser feita através do peso da esteira ou de medições de
altura do material transportado pela esteira. Este valor pode ser processado para
gerar uma aproximação em relação à quantidade de material transportado.
Para líquido ou gás, destacam-se os sensores de vazão por turbinas, onde pás
inseridas na tubulação giram durante a passagem do fluido, e sistemas externos
utilizam a informação gerada pelo giro das pás para obter a informação desejada.
Alguns sensores de vazão podem se basear na diferença de pressão existente
entre a medida que ocorre antes (a montante) de um ponto de estrangulamento
e após (a jusante) o ponto de estrangulamento. A diferença de pressão entre os
dois pontos pode ser usada para determinar a vazão com uma boa aproximação.
Representação da tubulação com um ponto de estrangulamento, com pontos
de pressão diferencial.
P2 P1
A1 : Área de
estrangulamento
A2 : Área interna
da tubulação
Figura 89 - Tubulação com ponto de estrangulamento

Fonte: Baseado em Kilian, 2004
O sensor do tipo tubo pilot permite a detecção da diferença entre a pressão

estática e a dinâmica, podendo ser usado para estimar com bastante precisão a
vazão de um fluido. Este sensor é usado em aviões para o cálculo da velocidade
através da vazão do ar.
84
Impacto de pressão
(velocidade maior) Pressão estática
Figura 90 - Representação de um sensor tipo pilot
Fonte: Baseado em Kilian, 2004
Observe na Figura 90 de um tubo pilot que a diferença entre as pressões

estáticas e de impacto será proporcional à vazão.
Sensores magnéticos podem medir a vazão através do campo magnético
causado pelo deslocamento de um fluido levemente condutor.
Sensores de ultrassom podem ser usados para medir a vazão através da
diferença de tempo entre a geração e a captação de sinais sonoros propagados
pela tubulação. A velocidade do fluido na tubulação propaga as ondas sonoras de
forma levemente mais veloz ou mais lenta, conforme a velocidade e o sentido do
deslocamento. Esta informação, aliada a dados dimensionais da tubulação, pode
ser usada para estimar a vazão.
Obstáculos inseridos no interior da tubulação podem causar a criação de
vórtices, que oscilam em proporção à velocidade do fluido. Esta informação pode
ser usada para calcular a vazão. Sensores de esforço ou térmicos também podem
ser aplicados aos obstáculos, a fim de estimar o atrito com o elemento e definir
sua velocidade, usando esta informação para o cálculo da vazão.
2.3.5 Válvulas e atuadores
Anteriormente analisamos alguns componentes de um sistema de controle. Os

elementos transdutores (sensores) captam o status de uma variável de processo, e
esse sinal é condicionado e transmitido para um controlador que determinará as
ações corretivas sobre o processo, necessárias para atingir os objetivos de controle.
Para desempenhar estas funções, são utilizadas nos controles automáticos de
modernas indústrias as válvulas de controle.
Na indústria de processos, os elementos finais de controle mais utilizados
são as válvulas de controle (Figura 91), que são os dispositivos que permitem a
passagem, total ou parcial, ou até o bloqueio de fluidos do processo. Assim, a
válvula de controle é utilizada em sistemas de controle de nível, de vazão e outros.
85
Neste capítulo, apresentaremos os diversos tipos de válvulas utilizados na

indústria em aplicações de controle contínuo de passagem de fluidos e em
operações ON-OFF (aberto ou fechado).
Figura 91 - Válvulas.
Fonte: Disconval, 2012.
Componentes de uma válvula
Os componentes básicos de uma válvula de controle com atuação pneumática

são o corpo, o castelo e o atuador, identificados na Figura 92 e descritos a seguir.
Atuador
Haste
Castelo
Obturador
ou plugue Corpo
Figura 92 - Válvula de controle.

Fonte: Baseada em COEP, 2012.
• Corpo
O corpo é a parte da válvula que é instalada na tubulação e pode ter um ou
dois orifícios de passagem; pode ser de duas vias (uma entrada e uma saída) ou
de três vias (duas entradas e uma saída ou uma entrada e duas saídas). Os orifícios
86
possuem sedes onde os obturadores ou plugues se assentam. A área de passagem

é variada por meio do ajuste da posição relativa entre o obturador e a sede.
As válvulas de um orifício ou sede simples possuem melhor vedação que as de dois
orifícios (sede dupla), porém a força necessária para o fechamento da válvula é maior.
Os obturadores são fabricados com diferentes geometrias para a obtenção de
diferentes características entre posição e abertura. Os obturadores são montados
numa haste que tem a função de posicionamento.
Na escolha da válvula, devemos considerar que o corpo e seus componentes
estarão em contato direto com o produto. Assim, são necessários cuidados
especiais na escolha dos materiais para evitarmos corrosão, desgaste prematuro
por abrasão e contaminação do produto.
As conexões do corpo dependerão da tubulação onde a válvula será inserida.
As conexões mais comuns são flangeadas, rosqueadas e soldadas.
• Castelo
O castelo liga o corpo da válvula e o atuador. Ele contém as gaxetas que guiam a
haste. O engaxetamento deve garantir a estanqueidade; ou seja, não deve permitir
ou deve minimizar os vazamentos. As condições de trabalho devem ser consideradas
para a correta escolha do material da vedação, como, por exemplo, em temperaturas
altas ou muito baixas (temperaturas criogênicas, temperaturas abaixo de -150 °C).
• Atuador
O atuador é o dispositivo que gera o movimento da haste. A atuação de uma
válvula pode ser manual (atuação local) ou comandada remotamente.
Os atuadores para comando manual mais utilizados são os demonstrados na
Figura 90 e descritos a seguir:
a) Volante - Geralmente o volante é acoplado numa haste rosqueada que gera um
deslocamento linear do obturador.
b) Volante com caixa redutora - Muito utilizado em válvulas com atuação rota-
cional. O volante é acoplado mecanicamente à haste por uma caixa redutora.
c) Alavanca - A alavanca é acoplada diretamente à haste de uma válvula de atu-

ação rotacional.
Os atuadores para comando remoto mais utilizados são demonstrados na

Figura 93 e descritos a seguir:
a) Pneumático - O atuador pneumático é o mais utilizado. Encontram-se dis-
poníveis dois tipos, a saber: atuador ON-OFF e atuador proporcional. O primeiro é
muito utilizado em válvulas de movimento rotacional. Normalmente, é um cilindro
pneumático que atua sobre um sistema de pinhão e cremalheira que realiza o movi-
mento de rotação. Esse atuador pode ser de simples ação com retorno por mola ou de
87
dupla ação. Os atuadores para controle proporcional podem ser do tipo de diafragma,
onde a haste é fixada a um diafragma; a pressão de controle é aplicada em um dos
lados do diafragma e, no outro, um sistema de molas se opõe ao movimento, obtendo-
se um posicionamento por equilíbrio de forças. A outra opção utiliza um cilindro que
atua linearmente na movimentação da haste e pode ser de simples ação com retorno
por mola ou de dupla ação; nesse último, geralmente, o sinal pneumático de controle
é aplicado numa das câmaras do cilindro e, na outra, é aplicada uma pressão que faz o
efeito de uma mola. Temos também atuadores proporcionais para válvulas de atuação
rotacional (Figura 93a).
b) Hidráulico - Pouco utilizado, sua aplicação normalmente é restrita a aplicações

em que são necessárias altas forças de atuação. O elemento atuador é um cilindro e,
para sua movimentação, é necessária uma unidade hidráulica (Figura 93.b).
c) Atuador solenoide – Nesse tipo de válvula, uma corrente elétrica que circula
pela bobina gera um campo magnético, que movimenta um êmbolo, que faz com
que a válvula abra ou feche. Com relação à atuação, temos dois tipos de válvulas: as
de ação direta, nas quais o solenoide atua diretamente sobre o êmbolo, e as de ação
indireta ou servo-operadas, nas quais o solenoide atua em conjunto com um sistema
de pilotagem (Figura 93c).
d) Motorizado (motor elétrico) - Consiste num sistema motorredutor acoplado à

haste (Figura 93d).
(a) (b) (c) (d)
Figura 93 - Válvulas com comando remoto: (a) Atuador pneumático; (b) Atuador hidráulico;
(c) Atuador solenóide; (d) Atuador motorizado.
Fonte: Autor.
Suas mãos são suas principais ferramentas. Se estiver

FIQUE testando uma válvula, principalmente as atuadas de forma
ALERTA não manual, tome cuidado ao operar o atuador para que
ninguém esteja com a mão dentro da válvula.
88
Tipos de válvulas
Vários tipos de válvula são utilizados na indústria. Com relação ao tipo de

deslocamento do obturador, temos dois tipos de válvula, a saber: de deslocamento
linear e de deslocamento rotacional. Com relação à atuação, os dois tipos são o
ON-OFF (“tudo ou nada”), no qual o obturador é posicionado em uma de duas
posições possíveis: aberto ou fechado. A outra possibilidade são as válvulas
de atuação contínua, cujos obturadores podem ser posicionados em qualquer
ponto entre o de fechamento total e o de abertura total. A rigor, todas as válvulas
podem ser posicionadas em qualquer ponto; quem determina uma das duas
possibilidades de atuação é o próprio atuador.
• Válvulas rotacionais
As válvulas rotacionais mais utilizadas na indústria são as seguintes:
a) Válvula de esfera - O elemento de obturação dessa válvula é uma esfera com
um furo, que permite a passagem do fluido. É utilizada principalmente em aplicações
ON-OFF e pode ser construída com passagem (furo) plena (diâmetro da passagem
igual ao diâmetro da válvula) ou reduzida (diâmetro de passagem menor que o da
válvula). A queda de pressão na válvula é baixa, principalmente na de passagem plena.
É uma válvula de atuação rápida, devido ao seu curso ser de 90⁰ (Figura 94a).
b) Válvula borboleta - A válvula borboleta é de construção simples. Nela, o elemento

de obturação é um disco que gira radialmente sobre a haste; a sede é em forma de anel.
Um problema que essa válvula apresenta é que a vazão do fluido tende a fechá-la. Assim,
por exemplo, quando é atuada manualmente por alavanca, ela possui um mecanismo que
a fixa e trava em diferentes posições de uma placa fixa ao corpo (Figura 94b e c).
haste placa alavanca

corpo
haste corpo
mecanismo
estera de fixação
disco ou
sede borboleta sede
(a) (b) (c)

Figura 94 - Válvulas rotacionais: (a) Válvula esfera; (b) Válvula borboleta; (c) Válvula borboleta com alavanca.
Fonte: Autor.
• Válvulas de atuação linear

Algumas das válvulas de atuação linear mais comuns na indústria são as seguintes:
a) Válvula globo - Na Figura 95, é apresentada a válvula globo. Uma primeira car-
acterística que pode ser observada na Figura 95b é que, nessa válvula, há uma mu-
89
dança brusca na direção do fluido, o que acarreta uma queda de pressão considerável.
No caso da Figura 94.a, a haste é rosqueada e possui um volante para seu acionamento
manual. Na indústria, também são utilizadas válvulas globo com haste sem rosca que
se movimentam linearmente; neste caso, a abertura/fechamento é rápido, porque o
curso da haste é pequeno. Permite regular com bastante precisão a passagem de flui-
dos, e, dependendo da geometria do obturador ou do assento, são obtidas diferentes
características de fluxo. Outra característica é que a obturação pode ser metal-metal
(ambos, obturador e assento).
haste
corpo
sede obturador
(a) (b)
Figura 95 - Válvula de atuação linear: (a) Válvula globo; (b) Componentes da válvula globo
Fonte: (a) Baseada em Garlock, 2012 e Valvias, 2012.
b) Válvula “Y” ou oblíqua - De construção similar à válvula globo (Figura 96),

a diferença é que a haste e o assento estão posicionados num ângulo de 45⁰ com
relação ao eixo do corpo, o que resulta numa menor queda de pressão por ser menor
a mudança de direção imposta ao fluido.
Figura 96 - Válvula “Y” ou oblíqua

Fonte: Baseada em CVvapor, 2012.
c) Gaveta - Na válvula de gaveta (Figura 97), o obturador é uma placa ou disco que
se movimenta perpendicularmente ao eixo do corpo.
90
Figura 97 - Válvula gaveta

Fonte: Baseado em Mussoi, 2012.
Sobre válvulas industriais e acessórios de instalação

em “Acessórios de Tubulação Industrial”, Senai – ES,
SAIBA 1996, disponível em http://www.embratecno.com.br/
MAIS ACESSORIOS%20DE%20TUBULACAO%20INDUSTRIAL.pdf,
(acesso 13/08/2012).
Características da regulação das válvulas de controle
Quando o objetivo de controle é a regulação da passagem de um fluido, a

válvula mais utilizada é a globo. O atuador dessa válvula deverá ter características
particulares para realizar o posicionamento preciso do obturador e é obtida,
assim, a passagem solicitada pelo controlador. Para a obtenção da característica
desejada, como já foi mencionado, utiliza-se diferentes obturadores ou plugs. Na
Figura 98, são apresentados os plugs mais comumente utilizados.
Igual percentagem Linear Abertura rápida

Figura 98 - Plugs mais utilizados
Fonte: Autor.
Para atender às necessidades de controle, a válvula deverá posicionar com

precisão o plug para obter o efeito de controle necessário.
91
Característica de vazão das válvulas de controle
A característica de uma válvula é a relação entre a vazão e a posição da

haste. Na prática, é construído um gráfico da vazão em função da abertura (0
a 100%) (Figura 99).
• Característica inerente ou intrínseca
É a característica de vazão da válvula para uma queda de pressão constante.
Essa característica é determinada em laboratório pelo fabricante. As características
mais utilizadas são as seguintes:
a) Característica de abertura rápida: uma pequena abertura produz uma grande
variação de vazão; assim, essa característica não é indicada para controle contínuo, e
sim para operações ON-OFF;
b) Característica linear: a vazão é proporcional à posição da haste;
c) Característica de igual percentagem: uma variação percentual na abertura da

válvula produz a mesma variação percentual da vazão. Na prática, essa característica
tem resultado eficaz na compensação das variações da queda de pressão;
d) Característica parabólica modificada: é uma característica de vazão intermediária

entre a linear e a de igual percentagem.
100 Rápida abertura

Linear
Igual percentagem
Igual percentagem
80 Raiz quadrada
60
VAZÃO (%)
40
20
0
0 20 40 60 80 100
ABERTURA (%)
Figura 99 - Características de vazão inerentes.

Fonte: Autor.
92
• Característica de efetiva ou instalada

É a característica que apresenta a válvula instalada no processo, ou seja, nas
condições reais de trabalho.
Na seleção do tipo de válvula para uma determinada instalação, vários
fatores influenciarão, desviando o comportamento esperado da válvula
com referência nas características inerentes. Assim, embora para os fins de
controle a característica linear possa parecer a mais apropriada, seu uso
é limitado, devido à perda da linearidade entre vazão e abertura quando
instalada no processo, resultante, principalmente, da variação na queda de
pressão. (Lembre-se que as características inerentes são levantadas em testes
de laboratório, onde a queda de pressão é mantida constante). Na maioria
das situações, a escolha acaba sendo a de válvulas com características de
igual percentagem ou parabólica modificada.
Dimensionamento da válvula de controle
Para o dimensionamento de uma válvula de controle são necessárias algumas

informações prévias relacionadas às condições de trabalho e ao fluido. Um método
simples de dimensionamento utiliza o chamado coeficiente de vazão (Cv).
• Cálculo do coeficiente de vazão Cv
O coeficiente de vazão Cv é definido como o número de galões por minuto
(gpm) de água em condições normais que passa pela válvula quando a diferença
de pressão entre montante e jusante é mantida constante em 1 psi.
O procedimento de especificação do diâmetro da válvula passará pelo cálculo
do Cv da aplicação, com a posterior escolha a partir das especificações do Cv do
fabricante para suas válvulas, sempre escolhendo a válvula com um Cv maior
do que o calculado. O cálculo “manual” pode ser complexo, porém na web são
encontrados utilitários para o cálculo online.
Consulte o site http://www.engineeringtoolbox.com/flow-

coefficients-d_277.html (acesso 30/06/2012), onde podemos
encontrar a ferramenta calculadora disponível para vários cálculos.
SAIBA O cálculo do coeficiente de vazão será diferente, dependendo se
MAIS o fluido é incompressível ou compressível e das características
do fluido. Observe que é utilizado o termo “gravidade específica”
(specific gravity), que é a densidade relativa.
93
CASOS E RELATOS
Numa certa aplicação, requer-se uma vazão de 10 m3/h de água. O sistema

necessita de uma válvula esfera que introduza uma queda de pressão maior que
100 kPa. Introduzindo esses dados na calculadora online, no link mais acima
especificado, obtemos a necessidade de uma válvula com Cv = 11,7.
(1) coeficiente de vazão para líquido
(2) Em unidades
do sistema
internacional SI
(3) vazão
(4) Gravidade especifica
(5) Queda de pressão
(6) Excutar cálculo 7) Resultado
Figura 100 - Cálculo do coeficiente da vazão da válvula.

Fonte: autor
Com os dados acima, conclui-se que uma válvula de passagem plena de ½’’
atenderia às necessidades.
Escolha para o exemplo: ½’’
Valve Size
1 2
inches 1/2 3/4 1 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18
1/2 1/2
mm 12 19 25 37.5 50 62,5 75 100 150 200 250 300 350 400 450
Flow
coefficient 26 50 94 260 480 750 1300 2300 5400 10000 16000 24000 31400 43000 57000
Cv
94
Em muitos casos, uma válvula industrial é instalada

com um sistema de desvio que permita a continuidade
da passagem do fluido em caso de necessidade de
manutenção ou substituição. Um exemplo de tubulação de
desvio é ilustrado na Figura 101.
VOCÊ
SABIA?
Figura 101 - Tubulação de desvio

Fonte: TLV, 2012.
Estudo de caso 3
Desafio: agora o técnico em automação deverá implementar um controle

de vazão de um tanque, utilizando o Controlador Digital CD 600 ao invés do CLP
utilizado na tarefa anterior. O objetivo deste segundo trabalho é manter a vazão
constante, independente das variações que possam ocorrer na saída do processo.
Para realizar a tarefa, o técnico utilizará a experiência adquirida no processo
anterior e deverá trabalhar em prol de uma perfeita execução desse novo
desafio. Dessa forma, ele deverá verificar o fluxograma de trabalho (Figura 102), o
descritivo de operação e, principalmente, seguir os procedimentos e observações
desenvolvidos anteriormente pelo grupo de técnicos da empresa.
FIC
211 FCV
FCV 221
211
FIT LSH
211 211 FIC FIT
221 221
I/P I/P
M
TANQUE
LIC
231 FI
221
FI HS LSH LT
211 211 211 231
FY
211
RESERVATÓRIO
Figura 102 - Fluxograma simplificado - conforme ISA 5.1.

Fonte: Autor.
95
Descritivo técnico: A malha de água possui uma bomba monofásica que retira
a água do reservatório e a manda para o tanque. Essa malha possui uma placa de
orifício que gera uma pressão diferencial, levada através de tubos capilares para o
transmissor de vazão. O transmissor de vazão condiciona esse sinal e o envia para
o controlador digital através de sinal elétrico. Nessa malha, há um transmissor
de vazão mássica que possui duas entradas: uma para temperatura e outra para
pressão diferencial. A temperatura é fornecida por uma RTD e a pressão diferencial
é fornecida por uma placa de orifício integral. O sinal de saída desse transmissor é
enviado para o controlador digital.
O controle da vazão de água é feito por uma válvula de controle, que recebe o
sinal enviado pelo controlador digital.
O controle da vazão de ar comprimido também é feito por uma válvula de
controle que recebe o sinal enviado pelo controlador digital.
O nível do tanque é medido por um transmissor de nível, acoplado nele através
de tubos capilares. Essa informação também é enviada através de um sinal elétrico
para o controlador digital.
No tanque, também está instalado um pressostato, que, no caso de pressões
acima de 0,8 kgf/cm2, aciona uma válvula solenoide (instalada nessa malha) que
bloqueia a passagem do ar comprimido.
Execução: montagem da planta para controle de vazão
1º procedimento: no site (http://www.smar.com/brasil/produtos/view.
asp?id=6), consultar o manual do controlador para identificar, na sua borneira, as
entradas analógicas, saídas em corrente, saídas em tensão, entrada digital, saída
digital, terra digital, tensão externa, terra analógico e falha do controlador;
2º procedimento: consultar o manual do transmissor para identificar os
bornes de ligação elétrica;
3º procedimento: efetuar as ligações elétricas dos seguintes equipamentos e
instrumentos da planta: controlador digital CD 600, transmissores inteligentes e
válvula de controle;
4º procedimento: fazer a programação do controlador digital CD 600,
utilizando o software CONF 600 (consulte o manual de programação do CONF
600 em <http://www.smar.com/brasil/produtos/view.asp?id=9>). O controlador
de vazão (mestre) está em cascata com o controlador de nível (escravo). Utilize um
bloco no CONF600 para ativar o painel frontal do CD 600 e conseguir: indicações
das variáveis de processo, indicar e alterar os set points, indicar e alterar a MV;
5º procedimento: em seguida, o programa deverá ser descarregado no CD 600;
6º procedimento: fazer as configurações necessárias no supervisório;
96
7º procedimento: elaborar, no Graphic Builder, as seguintes três telas:

• Tela de Vista Geral;
• Tela de Tendência e Sintonia de Vazão;
• Tela de Tendência e Sintonia de Nível.
8º procedimento: fazer a Programação/Configuração dos transmissores
inteligentes, contendo:
• Range e indicação no visor do transmissor.
• Para o transmissor de vazão em unidade operacional (Litros/min.).
• Para o transmissor de nível em porcentagem (%)
9º procedimento: fazer a sintonia dos controladores. O valor desejado para o
nível, em função da vazão do tanque da planta, é 60 %.
comissionamento, condicionamento e startup.
• Todos os diagramas de interligações elétricas;
• O fluxograma do processo (conforme Norma ISA);
• Descrição dos parâmetros configurados no CD600;
• Descrições dos procedimentos utilizados, cálculos e esboço de curvas do
Figura 103 - Controlador Digital Multi-Loop CD 600 e sua ferramenta de configuração.

Fonte: Baseada em Smar, 2013.
Resultado: Dessa forma, o técnico, novamente, seguiu os procedimentos, os

quais foram desenvolvidos por técnicos com vasta experiência em campo. Suas
observações e o seu aprendizado técnico na leitura e interpretação do fluxograma
e do descritivo técnico fizeram com que ele unisse a experiência prática com os
97
ensinamentos teóricos, possibilitando a realização da tarefa dentro do prazo

estipulado. Com isso, obteve um total controle do processo de vazão.
2.4 Temperatura
A matéria é constituída por átomos que se agrupam em moléculas, e elas estão

sempre em movimento. Quanto mais rápido for este movimento, maior será o calor
que a matéria irá irradiar. Sendo assim, a temperatura de um corpo pode ser definida
como o nível de movimento ou o grau de agitação das moléculas que o compõem. Já
o calor é definido como a energia que flui entre pontos com diferente temperatura,
na direção do ponto de maior temperatura para o de menor temperatura.
Temperatura é uma grandeza termodinâmica que caracteriza o estado térmico
de um corpo ou sistema (PÉCORA, J.D. e SILVA, R. S., 2005).
Vamos compreender melhor com o exemplo a seguir.
Exemplo 6: Analogia entre sistemas físicos
As dinâmicas de sistemas físicos apresentam analogias do ponto de vista
matemático. Num sistema hidráulico, em um conduto com diferenças de pressão,
o fluido circula desde o ponto de maior pressão para o de menor pressão.
Considere uma barra de ferro a temperatura ambiente: se submetermos um dos
seus extremos a uma fonte de calor, o calor fluirá na direção do outro extremo.
Assim, surge a seguinte analogia:
Pressão ⇌ Temperatura
Vazão ⇌ Fluxo de Calor
A transferência de energia térmica se produz por meio de três fenômenos:
• Condução: o fluxo de calor acontece dentro de um meio sólido, líquido ou
gasoso ou em meios diferentes em contato;
• Radiação: o fluxo se produz entre sistemas separados no espaço (exemplo:
calor irradiado pelo sol);
• Convecção: a transmissão de calor se dá através do movimento de um
fluido (líquido ou gasoso). Por exemplo: num sistema de calefação com
um aquecedor por resistência, o calefator aquece o ar, que se torna menos
denso; esse ar menos denso sobe, deslocando ar mais frio. A isso também
chamamos de convecção natural. No sistema de refrigeração do motor de
um carro, o motor transfere calor para a água, que circula impulsionada por
uma bomba; neste caso, dizemos que a convecção é forçada.
98
2.4.1 Termodinâmica
A Termodinâmica é uma parte da Física que estuda a relação entre o calor e o

trabalho, ou, na prática, estuda os métodos de transformação de energia térmica
em energia de movimento.
Encontre informação dos assuntos que estamos estudando

em sites como o http://www.brasilescola.com/; Sugerimos
SAIBA também a pesquisa em livros de Química do Ensino Médio
MAIS como “Química: meio ambiente, cidadania, tecnologia - vol. 2,
de Martha Reias, Ed. FTD.
Leis da Termodinâmica
As leis da termodinâmica são descritas a seguir:

• Lei Zero da Termodinâmica
Se dois sistemas estão em equilíbrio com um terceiro sistema, eles estão em
equilíbrio entre si. Esta é a chamada “lei zero da termodinâmica”.
• Primeira Lei da Termodinâmica
A “primeira lei da termodinâmica” é o princípio de conservação da energia. Três
conceitos importantes devem ser abordados: trabalho, calor e energia interna.
Veja o exemplo a seguir:
Exemplo 7: Princípio de conservação da energia
Certo gás está preso dentro de um cilindro. Ele possui uma energia interna
inicial, Ui. Este gás realiza um trabalho W e, se receber um calor Q, qual será sua
energia final, Uf?
Temos:
Uf = Ui + Q – W
Uf - Ui = Q – W
Sendo assim, a variação da energia interna será calculada por:
∆U = Q - W
Sendo que:
U = Energia interna
Q = Calor
W = Trabalho
99
Num sistema, a energia interna é o somatório de todas as energias presentes.

Num gás ideal, dado que não existem interações entre moléculas, a energia
interna é a energia cinética, devido ao movimento delas. Logo, sendo que essa
energia cinética é função somente da temperatura, concluímos que, no gás ideal,
a energia interna é somente função da temperatura.
• Segunda Lei da Termodinâmica
Nos conceitos até aqui apresentados, foram utilizados os princípios de
conservação de massa e de energia. Porém, isto não quer dizer que a totalidade
da energia trocada num processo seja totalmente revertida em trabalho útil. Essa
questão é abordada pela Segunda Lei da Termodinâmica.
Considerando que somente uma parte da energia envolvida numa
transformação é revertida em trabalho útil, é introduzido o conceito de eficiência
como a relação entre trabalho útil e energia fornecida. Introduz-se também o
conceito de Entropia que é geralmente definida como uma medida da desordem
de um sistema, porém o mais correto seria dizer que é uma medida da perda da
capacidade de um sistema de realizar trabalho.
A termodinâmica é a ciência que estuda as trocas de

energia entre um sistema e sua vizinhança. Um sistema
VOCÊ é uma porção definida de matéria. Um sistema está em
SABIA? equilíbrio térmico se a temperatura em todos os seus
pontos for uniforme.
CASOS E RELATOS
Usamos a termodinâmica em nosso dia a dia, seja no funcionamento de motores,

refrigeradores industriais e domésticos, para analisar câmaras de combustão,
aparelhos de ar condicionado. Usamos no resfriamento de máquinas, câmaras
frigoríficas, no controle de câmaras quentes, na produção de produtos químicos.
Usamos diretamente em aparelhos de controle de temperatura, para conservação
de alimentos. A termodinâmica também é utilizada em unidades de transporte de
órgãos para transplante, unidades de conservação para inseminação artificial de
gado, usinas termoelétricas e até na garrafa térmica, na qual você conserva o café.
São projetados e funcionam a partir dos princípios da termodinâmica.
100
Termoquímica
Por definição, temos que termoquímica é o estudo das quantidades de calor

liberadas ou absorvidas durante as reações químicas (FELTRE, 2001).
A termoquímica é uma parte da termodinâmica que estuda as trocas de calor
ocorridas durante uma reação química entre o sistema e o meio ambiente. Além
disso, estuda como aproveitar esse calor para a realização de trabalho.
Todas as reações químicas envolvem a perda ou o ganho de energia na forma
de calor que na termoquímica chama-se de entalpia. Os processos em que há
trocas de energia são os seguintes:
Exotérmicos: as reações exotérmicas liberam calor.
Endotérmicos: as reações endotérmicas ocorrem com absorção de calor.
• Entalpia
A entalpia H é a energia total de um sistema. Durante uma reação, ocorre uma
variação de entalpia:
∆H = Hp - Hr
onde Hr é a entalpia do sistema no estado inicial, a entalpia dos reagentes de
uma reação química; e Hp é a entalpia do sistema em seu estado final, ou seja, a
entalpia dos produtos da reação.
a) Se ∆H > 0, o sistema absorveu calor da vizinhança durante a transformação.
b) Se ∆H < 0, o sistema liberou calor para a vizinhança.
c) Se ∆H = 0, não houve troca de calor.
Quando, como resultado de uma reação, ∆H > 0, o processo é chamado de

endotérmico (o sistema absorveu calor); quando ∆H < 0, é chamado de exotérmico
(o sistema liberou calor).
Tenha especial cuidado com o manuseio de produtos

FIQUE químicos. Algumas reações podem ser violentas,
ALERTA liberando calor, provocando explosões ou produzindo
substâncias tóxicas.
Exemplo 8: Considere a seguinte equação termoquímica acontecendo a

volume constante:
H2(g) + Cl2(g) → 2HCl(g) + 184,9 kJ/mol (25 oC,1 atm)
Assim, conforme a equação acima, 1 mol de hidrogênio gasoso reage com
1 mol de cloro gasoso, formando 2 mols de cloreto de hidrogênio gasoso e
liberando 184,9 kJ de energia em forma de calor. Sendo que a reação ocorre a
101
volume constante, a variação de entalpia ∆H = -184,9 kJ/mol. Concluímos que,

como o valor de ∆H é menor que zero, a reação é exotérmica.
Considere agora a seguinte equação:
H2(g) + I2(g) + 51,8 kJ/mol → 2HI(g) (25 oC,1 atm)
A equação acima indica que 1 mol de hidrogênio gasoso reage com 1 mol de
iodo gasoso, formando 2 mols de iodeto de hidrogênio gasoso e absorvendo 51,8
kJ/mol de energia em forma de calor. A variação de entalpia é ∆H = + 51,8 kJ/mol.
Concluímos que, como o valor de ∆H é maior que zero, a reação é endotérmica.
O hidrogênio é considerado o combustível do futuro: é

VOCÊ uma fonte de energia renovável e não poluente. Quando o
SABIA? hidrogênio reage com oxigênio puro, o resultado é água e
calor: H2(g) + 21 O2(g) H20(1) + 285,5 KJ / mol
2.4.2 Unidades de temperatura
No Brasil, a temperatura é medida na escala chamada de escala Celsius (°C,

lê-se graus Celsius). Para o estudo de gases, utilizamos a escala Kelvin (K), porque
essa escala está alinhada com as leis e fórmulas da físico-química.
A conversão da escala Kelvin para Celsius é feita da seguinte forma:
T = t + 273
Onde:
T = temperatura dada na escala Kelvin
t = temperatura dada na escala Celsius.
Kelvin Celsius
373 k 100 °C
273 k 0 °C
Ok -273 °C
zero absoluto
Figura 104 - Comparativo entre as escalas Kelvin e Celsius
Fonte: Autor
102
Veja o que é o Zero absoluto e a sua importância nos

SAIBA experimentos de física e química. http://www.brasilescola.
MAIS com/fisica/zero-absoluto.htm. Acesso em 27/fev.2013
As unidades ou escalas de temperatura mais usuais são:

• Escala Fahrenheit (símbolo °F, grau Fahrenheit): considera a temperatura de
congelamento de uma mistura de gelo e amônia como sendo de 32 °F, e a
temperatura de ebulição da água como 212 °F.
• EscalaCelsius (símbolo °C, grau Celsius): define que entre a temperatura
do gelo e o ponto de ebulição da água existem 100 unidades, o °C,
correspondendo o 0 °C à temperatura do gelo.
• Escala Kelvin (símbolo K, Kelvin): em 1832, o físico William Thomson (Barão
Kelvin of Largs) descobriu, através de experiências com gases, que sua
descompressão provoca esfriamento. O limite teórico desse esfriamento
corresponde ao chamado zero absoluto de temperatura, 0K. A divisão da
escala é a mesma que a da escala Celsius, correspondendo 0 °C a 273,16 K.
• EscalaRankine (símbolo R, Rankine): assim como a escala Kelvin, é uma
escala absoluta; ou seja, o zero da escala Rankine é o zero da escala Kelvin. A
diferença está em que esta adota a divisão do grau Farenheit.
As escalas Farenheit e Celsius são escalas relativas. Ou

seja, para suas definições foram fixados, por convenção,
VOCÊ determinados valores como referência (temperatura do
SABIA? gelo e temperatura do ponto de ebulição da água). Já as
escalas Kelvin e Rankine são absolutas; o zero delas está no
que seria a menor temperatura atingível.
2.4.3 Medição de temperatura
Na medição de temperatura, o instrumento mais utilizado é o termômetro,

porém existe um tipo específico para cada aplicação. Também temos o pirômetro,
que é um dispositivo, ou seja, um tipo de termômetro que permite a medição de
temperatura sem contato entre o sensor e o processo.
Tipos de termômetros
Você já mediu, alguma vez, a sua temperatura quando estava com febre?
Se já o fez, utilizou o termômetro comum, aquele com bulbo vermelho ou
prateado (Figura 105).
103
42
40 41
38 39
36 37
35
7
6
0
0
5
0
4
0
3
0
2
1 0
0
0 0
1 0
Figura 105 - Termômetros.

Fonte: Baseado em Silva, 2013.
Porém, para as indústrias, as medições de temperatura são mais altas do

que a temperatura do nosso corpo e, consequentemente, os termômetros
industriais devem ser mais complexos. Vamos conhecer os tipos mais comuns de
termômetros utilizados na indústria:
• Termômetro a dilatação de líquidos
Este medidor utiliza a propriedade de dilatação de líquidos com variações de
temperatura. A lei que relaciona a dependência de certo volume de um líquido
com a temperatura é a seguinte:
V(T)=Vo . [ 1 + α1 ∆T + α2 ∆T2 + α3 ∆T3 ]
Onde:
T = temperatura do líquido (°C);
Vo= Volume do líquido na temperatura inicial (To – temperatura de referência);
V(T) = Volume do líquido na temperatura T;
α1, α2, α3 = coeficientes de dilatação do líquido;
∆T = T - To = variação de temperatura.
Por serem muito pequenos, os coeficientes de segunda e terceira ordem
podem ser desprezados, chegando-se, assim, a uma equação linear:
V(T) = Vo . [ 1 + α1 ∆T ]
• Termômetro a dilatação de líquidos em recipiente de vidro
O termômetro mais conhecido é fabricado em vidro e composto por
um recipiente que contém o líquido (bulbo) e um tubo capilar com uma
escala graduada. Termômetros para uso industrial possuem uma proteção
metálica (Figura 106).
104
100 100 100

80 80 80
60 60 60
40 40 40
20 20 20
0 0 0
Proteção Metálica
do Buibo Proteção Metálica
do Capilar
Capitar
(a) (b)
Figura 106 - (a) Termômetro a dilatação de líquido com proteção metálica; (b) Termômetros a dilatação de líquidos.
Fonte: (a): Baseada em Fialho, 2002. (b): Baseada em Sika, 2012.
• Termômetro a dilatação de líquidos em recipiente metálico

Este termômetro é formado por bulbo e capilar metálicos acoplados a um
tubo de Bourdon que, por sua vez, é acoplado a um ponteiro que se movimenta
sobre uma escala graduada, conforme demonstrado na Figura 106.
Escala de temperatura
Ponteiro 60 90
10 120
Tubo de bourdon Braço de ligação 0 150

(Sensor volumétrico)
Cremalheira
Pinhão (Setor dentado)
Tubo capilar
Bulbo Líquido Mercúrio

Álcool etílico
(a) (b)
Figura 107 - (a) Detalhes do termômetro em recipiente metálico; (b) Termômetro comercial
Fonte: Baseada em Fialho, 2002. (b): Baseada em ADVFIT, 2012.
Da mesma forma que o tubo de Bourdon utilizado em medição de pressão,

na medição de temperatura pode utilizar tubos do tipo C, helicoidal ou espiral.
Neste termômetro, a distância entre o elemento sensor e o bulbo é relativamente
grande; portanto, é afetado por variações de temperatura ambiente. Para evitar o
erro assim introduzido, devemos usar mecanismos de compensação.
• Termômetro a pressão de gás
Este termômetro é similar ao de dilatação de líquidos em recipiente metálico.
A diferença entre ambos é que o produto utilizado no enchimento é gás
pressurizado. Os gases mais utilizados são: hélio (He), hidrogênio (H2), nitrogênio
(N2) e dióxido de carbono (CO2).
105
• Termômetro a dilatação de sólidos: termômetro bimetálico

Quando duas lâminas de metais diferentes são superpostas, por possuírem
diferentes coeficientes de dilatação, ao variar a temperatura, o resultado será
a flexão do conjunto. Na prática, o par é conformado em espiral ou hélice com
um extremo acoplado num eixo que movimenta um ponteiro sobre uma escala
graduada (Figura 108).
Visor de vidro
90 100
50 60
80 110 30
40 70
20
80
90
10
0
70
120
60
130
Eixo
30 140
Escala de
temperaturas Elemento
bimetálico
helicoidal
aFigura 108 - Detalhes construtivos do termômetro a dilatação de sólidos
b
Fonte: Baseada em Weber, 2008.
• Termômetro de resistência (termorresistor - RTD)

Este tipo de sensor se vale da propriedade de variação da resistência elétrica
de um condutor em função da temperatura. A relação entre a resistência e a
temperatura é dada pela seguinte equação:
R(T) = Ro . [ 1 + αT ]
Onde:
T = temperatura (oC)
Ro = Resistência elétrica na temperatura inicial (To – temperatura de referência)
R(T) = Resistência na temperatura T
α = coeficiente de variação da resistência elétrica em função da temperatura
O metal mais utilizado em termômetros de resistência é a platina (Pt), por
apresentar maior linearidade, estabilidade e repetibilidade. O termorresistor mais
utilizado na indústria é o Pt - 100 (termorresistor de platina com valor Ro = 100 Ω
a 0 oC). A faixa de utilização é de 0 ºC a 650 ºC. A montagem deste termorresistor
é demonstrada na Figura 109.
Isoladores Condutores Isolação mineral

(missangas) Resina epóxi
Bulbo de resistência
Bainha
(Tubo Aço Inox)
Figura 109 - Construção do termorresistor.

106
Normalmente, o termorresistor é instalado num tubo metálico de proteção

ligado a um bloco de conexão. Este conjunto é instalado, no processo, num poço
de proteção que consiste numa proteção metálica com um pescoço rosqueado e
um cabeçote de ligação (Figura 110).
Ligações do Cabeçote de
Bloco de ligação
Termómetro (bornes)
ligação
°C Soquerte de
ligação
Flange de 90 100
Fonte de controle fixação

80 110
Pescoço 70
Resistência de
120
Barra de
60
130
ajuste
30 140
isolamento Luva
Condutores rosqueada
Tubo de
proteção
Comprimento de Inserção
Bloco de
Comprimento de Sensor
Dispositivo
ligação de medição
Tubo de
proteção
Condutores
internos
Resistor de Resistor de
medição Resistor medição
de medição
(a) (b) (c) (d)
Figura 110 - (a) Circuito básico; (b) Dispositivo de medição;

(c) Corte do termômetro e poço de proteção; (d) Sensores comerciais.
O circuito de medição utilizado é a ponte de Wheatstone, e o método mais

utilizado é o de três fios, podendo ter, também, de dois e quatro fios. Os circuitos
de três e quatro fios permitem balancear o erro introduzido pela resistência dos
condutores (Figura 111).
RL3 S
Resistência
RL1
dos condutores
R1
R4 (Pt - 100)
RL2 A +
B E
L> 3m R3
R2
Figura 111 - Termômetro Pt100 a três fios

Fonte: Autor.
• Pirômetros de radiação
Os pirômetros de radiação são dispositivos que permitem a medição de
temperatura sem contato entre o sensor e o processo. Baseiam-se no fato de
que os corpos emitem radiação que é função da temperatura. Assim sendo,
a intensidade da radiação emitida é função do comprimento de onda, pois a
temperatura é função do comprimento de onda.
Estes equipamentos são utilizados em instalações fixas ou portáteis; ambos
ilustrados na Figura 112.
107
mA out
TC out
I p1
Ip12
1 1
SHD
2 1
24V
3 1
Ip13
4
5
2
6 1
3
7
14
8 1 Power
15
9
10
6
17 NC
SP1
8
19
20
SP2
Power:88-
RST
264 Vac,5
0 60 Hz
oC
O
N
L
I
MODE
ON /
OFF
(a) (b)
Figura 112 - Pirômetros de radiação; (a) fixos; (b) portáteis.
Fonte: Baseada em Romiotto, 2012.
2.4.4 Sensores de temperatura
Sensores de temperatura são bastante aplicados na automação industrial e

podem utilizar mais de um princípio físico para a medição da mesma grandeza.
O mais conhecido dentro das indústrias de processo é o SENSOR TERMOPAR,
geralmente fixados nos equipamentos. Porém, para a medição com mobilidade,
são utilizados os SENSORES INFRAVERMELHO.
O calor é uma forma de energia, e a versatilidade e a diversidade em sua
transmissão fazem com que seja uma das grandezas mais utilizadas. Como já
mencionamos, o calor pode ser transferido por condução, por convecção ou por
irradiação. Essa forma de energia pode realizar transformações em materiais,
mudando a condutividade elétrica de alguns elementos, causando dilatações e
deformações físicas, e gerando ondas eletromagnéticas.
Os elementos condutivos tendem a apresentar uma resistência variável
em relação à temperatura. Em componentes eletrônicos, como resistores,
essa propriedade geralmente é indesejável, fazendo com que circuitos de
compensação sejam implementados para casos em que há necessidade de
precisão e estabilidade.
Porém, como sensor térmico, essa propriedade dos resistores é desejável e
elementos resistivos mais sensíveis à temperatura são utilizados para compor
TERMISTORES, que é um dos tipos dos sensores de temperatura. Alguns
termistores apresentam uma resposta em que a resistência é diretamente
proporcional à temperatura; ou seja, quanto mais calor, maior a resistência.
Estes elementos são conhecidos como PTC (Positive Temperature Coefficient),
que, em português, significa Coeficiente Positivo de Temperatura. Alguns
termistores podem ainda apresentar uma resistência inversamente proporcional
à temperatura; ou seja, a resistência diminui com o aumento da temperatura.
108
Esses são conhecidos por NTC (Negative Temperature Coefficient), em português,

Coeficiente Negativo de Temperatura. Sensores do tipo PTC e NTC geralmente
não apresentam comportamento linear e podem apresentar comportamentos
indesejáveis se submetidos fora da faixa de medição adequada. Ao selecionar um
termistor, devemos observar essa faixa de medição e a resistência do componente
nos valores mínimos e máximos dessa faixa. Além disso, é necessário interpretar
a curva do sensor, conhecendo alguns pontos de resistência em determinadas
temperaturas. (Figura 113)
NTC
Resistência (ohms) PTC
Temperatura (ºC )
Figura 113 - Curva de sensores NTC e PTC genéricos
Fonte: Autor.
Alguns sensores podem apresentar comportamento mais linear em certas

faixas de temperatura. Devido a sua simplicidade, termistores geralmente
são sensores de custo muito baixo e são aplicados a circuitos de controle mais
complexos para compensar sua não linearidade.
A junção de dois metais diferentes pode transformar

VOCÊ energia térmica em energia elétrica. Esse princípio foi
SABIA? descoberto por Thomas Johann Seebeck em 1821, e é
conhecido como efeito termoelétrico.
Termopar
O termopar é um sensor de temperatura que utiliza o efeito resultante da

junção de dois metais diferentes de gerar uma força eletromotriz.
Através dos princípios termoelétricos, os termopares realizam medições de
temperatura gerando uma pequena tensão proporcional ao calor ao qual uma junção
de dois metais diferentes é submetida. Os fenômenos termoelétricos envolvidos na
operação dos termopares compreendem os efeitos Seebeck, Peltier e Thompson.
Um referencial para conhecer melhor os efeitos e as leis

VOCÊ termoelétricas com seus exemplos consulte o http://efisica.
SABIA? if.usp.br/eletricidade/basico/
109
• Efeito Seebeck
O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto quando Thomas Johann
Seebeck em 1821 descobriu que um circuito feito de dois metais diferentes,
com junções em temperaturas diferentes desviaria o ímã da bússola. Seebeck
inicialmente acreditava que isto se devia ao magnetismo induzido pela
diferença de temperatura. No entanto, foi rapidamente percebido que uma
corrente elétrica que é induzida, que pela lei de Ampère desvia o ímã. Mais
especificamente, a diferença de temperatura produz um potencial elétrico
(tensão), que pode conduzir uma corrente elétrica em um circuito fechado.
Hoje, esse efeito é conhecido como efeito Seebeck.
A tensão produzida é proporcional à diferença de temperatura entre as duas
junções. A tensão de Seebeck não depende da distribuição de temperatura
ao longo dos metais entre as junções. Este efeito é a base física para um
termopar, que é usado frequentemente para medição de temperatura.
Fe I
Cu Cu
a a
A1 b A2
(t1) (t2)
Figura 114 - Voltímetro
Fonte: Autor
O efeito Seebeck tem grande utilidade em diversos processos industriais,

como por exemplo, no controle e estabilização térmica dos laser
semicondutores utilizados em telecomunicações, é muito utilizado para
a construção de termômetros em que se mede diferença de temperatura
através de um voltímetro calibrado para este fim. Outra aplicação deste
mesmo efeito é a construção de pilhas atômicas (Gerador termoelétrico de
radioisótopos) para produzir pequenas potências, mas de longa duração, o
que é necessário em situações especiais como na sonda Cassini-Huygens e
nas sondas Voyager;
• Efeito Peltier
Pode-se dizer que é praticamente complementar ao efeito Seebeck. Por volta
de 1834, Jean Charles Athanase Peltier, físico francês, observou que quando
uma corrente elétrica passa por uma junção de dois metais diferentes um
efeito térmico ocorre. Um lado da junção esfria e o outro lado aquece,
110
formando uma “bomba de calor”, ou seja, o calor é transferido de um lado

ao outro da junção. O efeito é reversível, isto é, invertendo-se o sentido da
corrente elétrica o lado frio e o lado quente também trocam entre si.
Calor absorvido (lado frio)
P
n n
P P
n n
Semicondutor P Positivo
P
tipo P
Condutor(+)
Semicondutor elétrico
tipo n Isolador (cobre)
Negativo
elétrico
(-)
(cerâmica)
Calor rejeitado (lado quente)
Figura 115 - Efeito Peltier
Fonte: Autor
Uma aplicação prática do efeito Peltier é na refrigeração termoelétrica

que produz redução de temperatura sendo mais conveniente do que os
processos convencionais.
O módulo é a maneira mais prática de se utilizar o efeito Peltier como
refrigerador em larga escala, e consiste num arranjo de pequenos blocos de
telureto de bismuto - Bi2Te3 dopados tipo N e tipo P montado alternadamente
e eletricamente em série entre duas placas cerâmicas de boa condutividade
térmica. Este arranjo faz com que todos os termoelementos bombeiem o
calor na mesma direção.
a) O uso da tecnologia Peltier disponível nos módulos tem um grande
número de vantagens como as descritas abaixo:
b) Não utiliza partes mecânicas móveis para refrigeração, ideal para uso
com câmeras CCD.
c) Aquece ou resfria dependendo apenas da polaridade da alimentação,

ideal para aplicações que exigem o controle eletrônico preciso da tempera-
tura como lasers de diodo utilizados em telecomunicações.
d) Dispensa o uso de gases refrigerantes, tecnologia 100 % estado sólido

no que implica alta confiabilidade e baixos níveis de ruído.
e) Permite a refrigeração pontual (localizada).
f ) Funcionam em qualquer orientação com/sem gravidade diferente-

mente dos refrigeradores baseados em compressores.
111
• Efeito Thompson
Em 1854, Thomson concluiu, através das leis da termodinâmica, que a condução
de calor, ao longo dos fios metálicos de um par termoelétrico, que não transporta
corrente, origina uma distribuição uniforme de temperatura em cada fio. Quando
existe corrente, modifica-se em cada fio a distribuição de temperatura em uma
quantidade não inteiramente devida ao efeito Joule. Essa variação adicional na
distribuição da temperatura denomina-se efeito Thomson.
Como consequência dos efeitos Seebeck, Peltier e Thompson, foram
formuladas três leis práticas, que permitem compreender os fenômenos ligados
à medição de temperatura com termopares.
• Lei do circuito homogêneo
A força eletromotriz (F.E.M), desenvolvida em um circuito termoelétrico
de dois metais diferentes, com suas junções às temperaturas T1 e T2,
é independente do gradiente de temperatura e de sua distribuição
ao longo dos fios. Em outras palavras, a F.E.M. medida depende única
a exclusivamente da composição química dos dois metais e das
temperaturas existentes nas junções.
T1 F.e.m = E T2
B
A
T3
T1 F.e.m = E T2
T4
B
Figura 116 - Lei do circuito homogêneo
Fonte: Autor
Um exemplo de aplicação prática desta lei é que podemos ter uma grande
variação de temperatura em um ponto qualquer, ao longo dos fios termopares,
que esta não influirá na F.E.M. produzida pela diferença de temperatura
entre as juntas, portanto, podem-se fazer medidas de temperaturas em
pontos bem definidos com os termopares, pois o importante é a diferença
de temperatura entre as juntas.
Se o termopar estiver formado por termoelementos homogêneos, a força
eletromotriz gerada depende somente da diferença de temperatura entre a
junção de medição e a de referência. Assim, como consequência desta lei, a
112
força eletromotriz não depende do comprimento nem do diâmetro dos fios.

Assim, com o tempo de utilização, os fios do termopar podem vir a perder
homogeneidade, alterando assim, a sua resposta.
Esta lei ressalta o fato que, se o termopar é formado por termoelementos
homogêneos, o valor da força eletromotriz gerada depende somente
da diferença de temperatura entre a junção de medição e a junção de
referência, sendo que:
a) O valor da força eletromotriz não depende do comprimento do termopar;
b) O valor da força eletromotriz não depende do diâmetro dos termoele-

mentos que compõem o termopar;
c) O valor da força eletromotriz não depende da distribuição de tempera-

tura ao longo do termopar.
No entanto, como decorrência da utilização do termopar na medição

da temperatura de um processo, é muito frequente que com o tempo o
termopar passe a apresentar inomogeneidades, tendo como consequência:
a) O valor da força eletromotriz se altera (supondo que a temperatura do
processo se mantenha constante), passando a depender, inclusive, do perfil
da temperatura ao longo do termopar;
b) Um termopar com termoelementos de diâmetros menores torna-se in-

omogêneo mais rapidamente e de forma bem intensa em altas temperaturas.
• Lei dos metais intermediários

“A soma algébrica das F.E.M. termais em um circuito composto de um
número qualquer de metais diferentes é zero, se todo o circuito estiver à
mesma temperatura”.
Deduzimos que um circuito termoelétrico, composto de dois metais
diferentes, a F.E.M. produzida não será alterada ao inserimos, em qualquer
ponto do circuito, um metal genérico C, desde que as novas junções T3 ou T2
sejam mantidas a temperaturas iguais, conforme Figura 117.
113
A T2
T1 EAB (T1 - T2)
B T2
A T3
T2 EAB (T2 - T3)
B T3
A T3
T1 EAB (T1 - T3) = EAB (T1 - T2) + EAB (T2 - T3)
B T3
Figura 117 - Lei das metais intermediárias
Fonte: Autor
A segunda lei aqui apresentada mostra uma propriedade adicional da força

eletromotriz termoelétrica em relação à diferença de temperatura entre suas
extremidades. Uma aplicação imediata desta lei é permitir que o valor da
força eletromotriz termoelétrica dependesse unicamente da temperatura da
junção de medição, com a junção de referência a 0 °C.
Usualmente a junção de referência encontra-se à temperatura ambiente,
e não é nada prático querer mantê-la a 0 °C como, por exemplo, em um
banho de gelo, estando o termopar numa planta industrial. No entanto
é possível contornar essa dificuldade utilizando uma compensação da
temperatura ambiente, que nada mais é do que acrescentar ao sinal do
termopar uma força eletromotriz com valor correspondente àquele que o
termopar geraria com sua junção de medição à temperatura ambiente e
sua junção de referência a 0 °C.
Um exemplo de aplicação prática desta lei é a utilização de contatos de latão
ou cobre, para interligação do termopar ao cabo de extensão do cabeçote;
114
• Lei das temperaturas intermediárias.

“A F.E.M. produzida em um circuito termoelétrico de dois metais
homogêneos e diferentes entre si, com as suas junções às temperaturas
T1 e T3 respectivamente, é a soma algébrica da F.E.M. deste circuito, com
as junções às temperaturas T1 e T2 e a F.E.M. deste mesmo circuito com as
junções às temperaturas T2 e T3.”
Esta lei é ilustrada pelo diagrama mostrado na Figura 118, sendo válida para
qualquer número de termopares.
A(+) A(+)
F.E.M. = E1 F.E.M. = E2
T1 T2 T2 T2
B (-) B (-)
A(+)
F.E.M. = E3 = E1 + E2
T1 T3
B (-)
Figura 118 - Lei das temperaturas intermediárias
Fonte: Autor
E1 = ET1 - ET2
E2 = ET2 - ET3
E3 = ET1 - ET3
se somarmos E1 + E2 temos:
E1 + E2 = ET1 - ET2 + ET2 - ET3 = ET1 - ET3
E1 + E2 = ET1 - ET3 = E3
portanto:
E3 = E1 + E2
Uma consequência desta lei é o uso dos cabos compensados, que tendo as
mesmas características termoelétricas do termopar, podem ser introduzidos
no circuito sem causar erros no sinal gerado.
VOCÊ Em fundamentos da física, dos autores Halliday e Resnick

SABIA?
115
Tipos de termopares
Esses termopares podem ser formados com a junção de metais diferentes,

apresentando respostas diferentes e, principalmente, faixas de leitura bem
particulares. Na automação industrial, são conhecidos por letras.
• Tipo K (Chromel / Alumel): é um termopar bastante utilizado, com baixo
custo e cobrindo temperaturas entre -200 e 1200 °C, com sensibilidade de
aproximadamente 41 µV/°C.
Termoelemento positivo (KP): Ni 90% Cr 10% (Cromel)
Termoelemento negativo (KN): Ni 95% Mn 2% Si 1% Al 2% (Alumel)
Faixa de utilização: -270 °C a 1200 °C
f.e.m. (tensão em função da temperatura) produzida: -6,458 mV a 48,838 mV
• Tipo E (Chromel / Constantan): tem sensibilidade elevada (68 µV/°C) e é
muito empregado em temperaturas negativas.
Termoelemento positivo (EP): Ni 90% Cr 10% (Cromel)
Termoelemento negativo (EN): Cu 55% Ni 45% (Constantan)
f.e.m. produzida: -9,835 mV a 76,373 mV
• Tipo J (Ferro / Constantan): possui medição em faixa de -40 a 750 °C, mas é
pouco usado atualmente.
Termoelemento positivo (JP): Fe 99,5%
Termoelemento negativo (JN): Cu 55% Ni 45% (Constantan)
• TipoN (Nicrosil / Nisil): é caracterizado pela resistência à oxidação e a
estabilidade, sendo ideal para temperaturas mais elevadas. Apresentado
como alternativa a termopares com platina, apresenta um custo mais baixo.
Termoelemento positivo (NP): Ni 84,4% Cr 14,2 % Si 1,4%
Termoelemento negativo (NN): Ni 95,45% Si 4,40% Mg 0,15%
f.e.m. produzida: -4,345 mV a 47,513 mV.
• Tipo B (Platina / Ródio-Platina): é bastante estável, porém com baixa
sensibilidade (da ordem dos 10 µV/°C). Tem alto custo, porém é adequado
para ler temperaturas elevadas, até 1800 °C.
116
Termoelemento positivo (BP): Pt 70,4% Rh 29,6%

Termoelemento negativo (BN): Pt 93,9% Rh 6,1%
Faixa de utilização: 0 °C a 1820 °C
f.e.m. produzida: 0,000 mV a 13,820 mV
• Tipo R (Platina / Ródio-Platina): adequado para a medição de temperaturas
até 1600 °C. Reduzida sensibilidade (10 µV/°C) e custo elevado.
Termoelemento positivo (RP): Pt87%Rh13% (Ródio-Platina)
Termoelemento negativo (RN): Pt100%
• Tipo S (Platina / Ródio-Platina): adequado para a medição de temperaturas
até 1600 °C. Reduzida sensibilidade (10 µV/°C), elevada estabilidade e custo
elevado.
Termoelemento positivo (SP): Pt 90% Rh 10% (Ródio-Platina)
Termoelemento negativo (SN): Pt 100%
• Tipo T (Cobre / Constantan): indicado para medições na gama dos -270 °C
a 400 °C.
Termoelemento positivo (TP): Cu 100%
Termoelemento negativo (TN): Cu 55% Ni 45% (Constantan)
Termopares são geralmente disponibilizados encapsulados em hastes
metálicas chamadas de “sondas” (Figura 119), que permitem a inserção do sensor
em ambientes hostis, aumentando a robustez e facilitando instalações físicas.
117
Figura 119 - Sonda com termopar .

Fonte: Baseada em exacta, 2013.
Em relação ao comportamento dos termopares, alguns tipos apresentam

uma curva muito linear (Figura 120), em certas faixas de temperatura, facilitando
seu uso. Esse é um dos grandes motivos de seu largo uso em processos de
automação industrial.
Tipo B TERMOPARES: F.E.M. X Temperatura

70 E
Tipo N 65
Tipo R 60
Tipo S 55
Tipo K 50 K
Tipo E 45 N
F. E. M. (mV)
40 J
Tipo J
35
Tipo T 30
25
20 T
R
15 S
B
10
5
0
-5
-10
-200 0 200 400 600 800 1000120014001600
Termperatura (ºC)
Figura 120 - 2 Curvas de termopares, entre temperatura e tensão gerada em milivolts.
Fonte: Baseado em Iope, 2013.
Sensor infravermelho aplicado à medição de temperatura
Uma das formas de transmissão térmica é através da irradiação, na qual o objeto

que libera calor também irradia luz infravermelha. Conhecendo as características
do objeto, é possível realizar a medição da temperatura com uma boa precisão
através da medição de radiação infravermelha emitida por ele.
118
Câmeras sensíveis à luz infravermelha, ou câmeras

termográficas, permitem a detecção de pontos de
geração de calor, sendo uma moderna ferramenta de
detecção de anomalias, muito utilizada na manutenção
preditiva, pois pode revelar partes sobreaquecidas de
um quadro elétrico, revelando um ponto de aquecimento
causado por mau contato. (Figura 121)
VOCÊ
SABIA?
Figura 121 - Fotografia feita com uma câmera termográfica

Fonte: SENAI, 2012.
Sensores infravermelhos são aplicados em medições de temperaturas elevadas,

onde não é possível inserir uma sonda ou não é desejável um contato físico entre
o sensor e a fonte emissora de calor. (Figura 122)
A V
O
Figura 122 - Sensor infravermelho para a medição de temperaturas da Contemp.

Fonte: Baseada em Contemp, 2013.
Alguns sensores infravermelhos apresentam curvas de saída similares a alguns

tipos de termopares, para facilitar sua implantação em sistemas padronizados. Ao
utilizá-los, é importante conhecer as características de emissividade do objeto a
ser medido para melhorar a precisão da leitura.
Estudo de caso 4
Desafio: o técnico em automação, desta vez, realizará a transferência de uma

planta de temperatura de uma fábrica para outra. Essa planta fornecerá ar quente
para uma planta subsequente. Como é um trabalho de transferência de um
processo primário, é importante seguir corretamente todos os procedimentos,
pois qualquer falha colocará em risco a produção de toda a fábrica. Como nosso
119
técnico realizou outras tarefas com êxito, ele será responsável pela realização
desse trabalho. O seu objetivo é:
• fazer a Integração;
• calibrar e ajustar os equipamentos;
• realizar
a sintonia da malha de controle de temperatura da planta,
comissionamento e Start-up;
• efetuar a revisão da documentação Técnica.
execução: a) Serviços de Integração
1º procedimento: fazer a programação do CLP, utilizando o software
correspondente (consultar o manual de programação). O programa deve atender,
no mínimo, os seguintes itens:
• deverá haver controle de temperatura;
• intertravamento de temperatura;
• a resistência deverá ser ligada e desligada, tanto pelos botões de comando
(através do CLP), quanto pelo supervisório.
2º procedimento: elaborar as seguintes telas:
• tela de Vista Geral;
• tela de Tendência;
• Sintonia do Controlador de Temperatura.
3º procedimento: fazer a sintonia dos controladores. Utilizar o método de
malha fechada, sendo o mais conveniente e adequado. O supervisor da empresa
onde estava a planta fornecerá os set points de temperatura, considerando:
• as variáveis controladas devem estabilizar num tempo inferior a 2 minutos;
• para considerar a variável estabilizada, a diferença entre a variável e o set
b) Serviços de Calibração e Ajuste de Calibração
1º procedimento: elaborar procedimento de calibração (mesmo procedimento
estudado no tópico variável de pressão e visto no livro implementação de
dispositivos e equipamentos), porém, neste caso, para temperatura.
2º procedimento: calibrar os ajustes de calibração da malha de medição de
temperatura.
3º procedimento: executar ajuste final no termostato.
c) Sintonia das malhas de controle de temperatura da planta,
comissionamento e Start-up;
120
1º procedimento: fazer a sintonia dos controladores. Utilizar o método de

malha fechada. O valor desejado para a temperatura da planta é 60°C, sendo que:
• asvariáveis controladas devem estabilizar-se num tempo inferior a um
minuto, e com o menor overshoot possível, quando é dado um degrau
(ascendente e descendente) de 8% do set point;
• para considerar a variável estabilizada, a diferença entre a variável e o set
comissionamento, condicionamento e start-up exatamente como realizamos nos
tópicos anteriores.
d) Documentação Técnica
• todos os diagramas de interligações elétricas;
• o fluxograma do processo (conforme Norma ISA);
• descrição dos parâmetros configurados no termostato;
• descrição
dos procedimentos utilizados, cálculos e esboço de curvas do
Técnico
Figura 123 - Técnico recebendo os parabéns dos diretores da empresa pelos trabalhos realizados.
Fonte: Autor..
Resultado: Note que, nesse caso, o técnico já havia realizado as etapas ”B”,
“C” e “D” em tarefas anteriores. Ele seguiu os procedimentos e observações e ainda
utilizou toda a sua experiência e aprendizado dos trabalhos realizados, o que
geralmente acontece em um ambiente fabril, ou seja, cada tarefa realizada pelo
técnico irá facilitar a realização de seus trabalhos posteriores. O técnico deverá
sempre buscar aprimoramento, pois o profissional que trabalha nesta área deve
estar sempre atualizado, por ser a automação/instrumentação um processo em
constante evolução. Como conclusão, o nosso técnico novamente conseguiu
realizar a tarefa dentro do prazo estipulado e dar o start-up da planta transferida
em perfeitas condições de trabalho.
121
2.5 Potencial hidrogeniônico - pH
O potencial hidrogeniônico ou pH é utilizado para indicar o grau de acidez

ou basicidade de uma solução aquosa a 25 °C, que é a temperatura resultante da
concentração do íon hidrogênio H+ nessa solução (FELTRE, 2001).
Muitos solventes se ionizam “espontaneamente”. Assim, moléculas de água,
em pequenas proporções, se dissociam da seguinte forma:
H2O ⇌ H+ + OH-
Uma molécula de água pode doar um íon H^+ a outra:
H2O + H2O ⇌ H3O+ + OH-
A concentração é expressa em mol por litro (mol/l), onde mol representa uma
quantidade; neste caso, a quantidade de moléculas de interesse em 1 litro de
solução é (1 mol = 6,02 . 1023 moléculas). De acordo com a concentração de íons
H+, uma solução é:
• ácida, se a concentração de íons de hidrogênio for maior que 10-7 ( [H+] >
10-7);
• neutra, se a concentração de íons de hidrogênio for igual a 10-7 ( [H+] = 10-7);
• básica, se a concentração de íons de hidrogênio for menor que 10-7 ( [H+] <
10-7).
Para facilitar a compreensão da expressão desta concentração, foi definido o
pH como sendo o logaritmo negativo da concentração H+:
+ 1
pH = - log H = log
H+
Assim, em termos de pH, a solução é:

• ácida, se pH>7;
• neutra, se pH=7;
• básica, se pH<7.
A água pura, a uma temperatura de 25 °C, tem pH = 7.
O monitoramento do pH é de grande importância em

processos industriais, pois muitas reações químicas
dependem dele. Como exemplo, o valor do pH pode ser
VOCÊ determinante da qualidade final de um produto, ou serve
SABIA? como indicador de nível de contaminação de água, ou,
também, de fertilidade ou esterilidade de solos. E ainda,
em sistemas onde ferro ou aço são expostos à água, o valor
de pH tem influência na corrosão.
122
2.5.1 Medição de pH
O sistema medidor de pH ou pHmetro consiste de um potenciômetro

(aparelho medidor de diferença de potencial), um eletrodo de vidro, um eletrodo
de referência e um sensor de compensação de temperatura. Alternativamente,
conforme descrito anteriormente, um eletrodo de vidro combinado pode ser
usado. Para a maioria dos instrumentos existem dois controles importantes:
• O controle de desvio lateral (intercept), usado para corrigir desvios laterais da
curva potencial do eletrodo de pH em função do pH, com relação ao ponto
isopotencial, conforme ilustrado na Figura 124. A calibração do instrumento
com uma solução tampão de pH 7 é uma aplicação prática de correção de
desvio lateral;
• O controle de inclinação (slope), usado para corrigir desvios de inclinação.
Devido, por exemplo, à influência da temperatura, promove uma rotação
da curvatura do eletrodo em torno do ponto isopotencial (pH = 7 e E = 0).
Na prática, para evitar a inclinação da curva, para uma dada temperatura,
calibrar o eletrodo com a solução tampão de pH = 7 (correção do desvio
lateral) e, em seguida, com auxílio de um outro tampão, promover o ajuste
da inclinação (Figura 125).
Os ajustes do desvio lateral e de inclinação utilizando soluções tampões
padrões constituem os procedimentos básicos de calibração instrumental para a
determinação de pH.
abertura lateral para

enchimento com tampa
haste de prata recoberta

com cloreto de prata
(Ag / AgCl)
eletrólito
elemento de
referência
junção
elemento sensor de pH
Figura 124 - Eletrodo combinado.

Fonte: Autor.
123
Potencial do
eletrodo
+500
T
I
0
B
A
-500
T pH
Figura 125 - Curvas (A e B) desviadas lateralmente com relação ao ponto isopotencial (I), da curva teórica (T), relacionando
potencial do eletrodo de pH com pH.
Fonte: Autor.
Figura 126 - Medidor de pH.

Fonte: Nivete, 2013.
2.5.2 Sensor de potencial hidrogeniônico - pH
O sensor de pH é formado por dois eletrodos, um de medição e outro de

referência. O primeiro é submerso na solução em que desejamos fazer o teste,
e o segundo é submerso numa solução onde o pH é fixo e conhecido. Esses dois
eletrodos estão separados por uma membrana que permite a passagem de
corrente eletroquímica, e a diferença de potencial elétrico entre os eletrodos varia
proporcionalmente ao pH (Figura 127).
A medição é realizada com o potenciômetro da Figura 128. O potenciômetro
tem resistência total R1. Ajustando o cursor até que o galvanômetro indique
corrente zero, a tensão E entre eletrodos do sensor é:
R2
E = VS
R1
Para realizar a leitura, podemos colocar uma régua calibrada sobre o curso do
potenciômetro.
124
Galvanômetro
Eletrodode Vs
referência + R1
Solução de R2 +
referência Sensor
Membrana
de vidro Eletrodode
medição
Figura 128 - Potenciômetro
Fonte: Autor
Figura 127 - Sensor de pH
Fonte: Autor
Estudo de caso 5
Desafio: neste estudo de caso, um técnico em automação júnior deve realizar

a calibração do pHmetro e a manutenção dos eletrodos. Para isso, nosso técnico
que realizou as tarefas anteriores deixou instruções e procedimentos prontos
para serem seguidos pelos novos técnicos. Vamos verificar esses procedimentos:
execução 1: procedimento para calibração do instrumento
Instruções: A frequência de calibrações do pHmetro depende da frequência
de medições e da qualidade do instrumental. Quando o instrumento é estável e
as medições são frequentes, as padronizações são menos frequentes. No caso de
as medições serem feitas ocasionalmente, padronizar o instrumento antes do uso.
1º procedimento: ligar os instrumentos;
2º procedimento: antes do uso, lavar o(s) eletrodo(s) com água destilada,
absorver o excesso de água com um papel absorvente macio;
3º procedimento: introduzir o(s) eletrodo(s) na 1ª solução tampão (pH = 7) e
corrigir o desvio lateral;
4º procedimento: selecionar uma segunda solução tampão cujo pH situe-se
próximo (± 2 unidades) do pH da amostra. É comum o uso dos tampões 4 ou 9,
dependendo da faixa em que se situe o pH da amostra;
5º procedimento: trazer as temperaturas, tanto desse tampão como da
amostra, para o mesmo valor que pode ser a temperatura ambiente, a temperatura
da amostra ou uma temperatura padronizada, por exemplo, 25 °C. A temperatura
escolhida será a temperatura de teste;
6º procedimento: remover o(s) eletrodo(s) do primeiro tampão, enxaguá-lo(s)
com água destilada e enxugá-lo(s) com papel absorvente macio;
7º procedimento: introduzir o(s) eletrodo(s) na segunda solução tampão;
125
8º procedimento: fazer a correção da inclinação da linha reta potencial do

eletrodo versus pH, ajustando a leitura do pHmetro ao valor de pH do tampão na
temperatura do teste;
9º procedimento: remover o(s) eletrodo(s) do segundo tampão, enxaguá-
lo(s) com água destilada e enxugá-lo(s) com papel absorvente macio;
10º procedimento: introduzir o(s) eletrodo(s) na terceira solução tampão de
pH abaixo de 10, mas cujo valor seja cerca de 3 unidades diferente do segundo
tampão. Nestas condições, a leitura deve corresponder ao pH do tampão para a
temperatura do teste com uma precisão de ± 0,1.
11º procedimento: agitar levemente a amostra, com o auxílio de um agitador
magnético;
12º procedimento: introduzir o(s) eletrodo(s) na amostra e, estabelecido o
equilíbrio, fazer a leitura do pH. Em amostras tamponadas ou de elevada força
iônica, condicionar o(s) eletrodo(s), mantendo-o(s) imerso(s) por 1 minuto numa
porção de amostra, enxugá-lo(s), imergi-lo(s) numa nova porção de amostra e ler
o pH. Em amostras diluídas pouco tamponadas, imergir o(s) eletrodo(s) em três
ou quatro porções de amostras, sucessivamente e, por último, tomar uma nova
porção da amostra e medir o pH.
13º procedimento: lavar o(s) eletrodo(s) com água destilada e enxugá-lo(s)
com papel absorvente macio.
execução 2: Procedimentos para manutenção
Eletrodos
1º procedimento: iniciar a operação seguindo as instruções do fabricante
para preparação dos eletrodos;
2º procedimento: manter, no início das operações, os eletrodos imersos em
solução, cuja composição depende do tipo de eletrodo, mas que, de um modo
geral, têm condutividade maior que 4000m mhos/cm. Portanto, água destilada
não deve ser usada para manter imersos os eletrodos, sendo preferível, na falta de
melhor alternativa, usar água da torneira. Os fabricantes, comumente, fazem as
devidas recomendações sobre a solução da manutenção do(s) eletrodo(s), mas,
de um modo geral, a solução tampão de pH = 4 é a melhor escolha para o eletrodo
de vidro, e cloreto de potássio (KCl) saturado é a melhor alternativa para eletrodo
combinado e eletrodos de referência;
3º procedimento: Eletrodos de vidro são suscetíveis à diminuição da
sensibilidade, resposta lenta e erros de leitura, com duas soluções tampão,
devido a riscos e arranhões, deterioração ou à acumulação de resíduos sobre a
superfície de vidro. O “rejuvenescimento” de tais eletrodos pode ser feito através
do tratamento cíclico ácido-álcali que consiste na imersão do sensor em HCl 0,1N
e, em seguida, em NaOH 0,1N repetindo-se o tratamento mais duas vezes. Alguns
126
fabricantes sugerem condutas alternativas para o tratamento ácido-álcali, como

é o caso da Beckman (Instrução 225A) que recomenda imersão por 5 minutos e
outra em HCl 0,1N por igual período. Se o tratamento cíclico ácido-álcali falhar,
imergir o sensor em solução auxiliar de fluoreto de potássio durante 30 segundos.
Depois do tratamento de rejuvenescimento, manter o eletrodo imerso em solução
tampão de pH = 7 durante uma noite.
4º procedimento: No caso do eletrodo combinado, imergir apenas o elemento
sensor de pH;
5º procedimento: Os defeitos (lentidão da resposta e leitura variável),
associados ao eletrodo de referência, são normalmente devidos à obstrução da
junção. Essa pode ser desobstruída pela aplicação de sucção à ponta do eletrodo
ou por sua fervura em água destilada, até quando for aplicada sucção e o eletrólito
flua livremente.
Resultado: Após seguir os procedimentos o técnico realizou a calibração e
a manutenção.
2.6 Resistividade e condutividade
Resistividade e condutividade são duas das principais propriedades elétricas

de materiais, permitindo-nos caracterizar se os mesmos são bons ou maus
condutores de eletricidade. Essas duas grandezas também têm uma dependência
com a temperatura dos materiais. O estudo de suas características permite uma
melhor compreensão dos fenômenos elétricos, bem como a escolha adequada
de materiais elétricos para determinados fins.
Vamos conhecer, primeiramente, a grandeza Resistividade.
Essa grandeza é também conhecida como resistência elétrica específica
e mede a oposição que um material faz com relação à passagem do fluxo de
corrente elétrica. Portanto, quanto menor for a resistividade mais facilmente esse
material permite a passagem da carga elétrica. (PENTEADO, 1998).
A Resistividade é representada pelo símbolo da letra grega RÔ (ρ) e sua
unidade (SI) de medida é o ohm.metro (Ω.m).
A resistividade de um material depende da temperatura em que esse material
se encontra, da sua constituição, do comprimento do mesmo e ainda da área da
seção transversal desse material.
ρ=R A
ℓ
Onde:
ℓ - é o comprimento do material;
127
R - é a resistência do material; e
A - é a área da secção transversal.
Essa grandeza é expressa matematicamente pela seguinte equação:
Veja na Tabela 4 demonstra os valores da resistividade de alguns condutores. O
melhor condutor elétrico à temperatura ambiente é a prata, porém o seu uso em
larga escala é inviabilizado pelo alto custo.
Tabela 4: Valores de resistividade de materiais
Material Resistividade, ρ (Ω.m)
Condutores
Prata 1,59 x 10-8
Cobre 1,68 x 10-8
Alumínio 2,65 x 10-8
Tungstênio 5,6 x 10-8
Ferro 9,71 x 10-8
Platina 10,6 x 10-8
Mercúrio 98 x 10-8
Nicromo (liga de Ni, Fe, Cr e Mn)
Semicondutores
Grafite 3 x 10-5 a 60 x 10-5
Germânio 1 x 10-3 a 500 x 10-3
Silício 0,1 a 60
Isolantes
Vidro 109 a 1012
Borracha 1013 a 60 x 1015
Fonte: Adaptada de Penteado, 1998.
Com base nos dados da tabela podemos concluir que a resistividade dos
materiais condutores é baixa e a dos materiais isolantes é alta.
Considerando dois condutores metálicos, com as mesmas características,
porém com temperaturas diferentes, verifica-se que o condutor com a temperatura
mais alta terá uma maior resistência elétrica, pois há uma maior agitação dos
átomos que compõem esse metal. Sendo assim a maior agitação dos átomos
aumenta a resistência elétrica.
Podemos verificar que, a resistividade é diretamente proporcional à resistência
que o material apresenta e inversamente proporcional ao seu comprimento. E,
ainda, que como essa grandeza é influenciada pela temperatura, ela é apresentada
na maioria das vezes a uma temperatura de 20 °C.
Considerando um fio de material condutor, quando se aplica a ele uma diferença
de potencial (tensão) V, é produzida uma circulação de corrente elétrica I. Esta é a lei
de Ohm. Lembre, já tratamos dessa Lei no Livro de Fundamentos de Eletrotécnica:
128
V=R.I
Expressando a tensão em volts e a corrente em amperes, a unidade de medição
de resistência e o Ohm, Ω = V/A.
A Resistividade, cujo símbolo é a letra grega ρ (RÔ), é uma característica dos
materiais e expressa a relação entre um campo elétrico aplicado a um material e
à densidade de corrente resultante que circula nele (Figura 1298). Assim, temos:
E
p=
J
Onde:
E: campo elétrico aplicado (V/m)
J: densidade de corrente (A/m2)
+ E -
Figura 129 - Condutor
Fonte: Autor.
Logo, a unidade de resistividade é Vm/A = Ωm. Se o condutor da Figura 129

tiver uma seção uniforme S e um comprimento l, resulta:
E= V
1
J= I
S
ρ= V. S =R . S
l. I l
Assim, a resistência do condutor é função da resistividade e das suas

características geométricas, seção e comprimento:
R=ρ. l
S
A condutividade de um material σ é a inversa da resistividade, e sua unidade no

sistema internacional é o Siemens S = Ω-1. Logo, é definida como sua capacidade
de conduzir corrente elétrica. De forma análoga, é definida a condutância C como
a inversa da resistência:
1
C=
R
S
C= .
l
129
Salientamos que resistividade e sua inversa, a condutividade, são características

físicas do material e não dependem de sua geometria.
Vamos analisar o exemplo a seguir:
Exemplo 9: Analogia entre sistemas físicos.
Como foi apresentado, num condutor, ao qual é aplicada uma diferença de
potencial, se produz uma circulação de corrente no sentido do maior para o
menor potencial. Assim, as analogias podem ser ampliadas:
Pressão ⇌ Temperatura ⇌ Tensão
Vazão ⇌ Fluxo de Calor ⇌ Corrente
VOCÊ A condutividade elétrica do leite é utilizada para a

SABIA? detecção de mastite (doença bovina).
Para um estudo de variáveis de processo, sugerem-se

pesquisas nas fontes citadas no final do capítulo. Apostilas
SAIBA e artigos também podem ser encontrados na web (termos
MAIS de busca sugeridos: “variáveis de processo industrial”,
“instrumentação”, “instrumentação processos” e outros).
2.6.1 Medição de condutividade / resistividade
A medição da condutividade (ou resistividade) de soluções aquosas é

constituída basicamente por um sensor e uma unidade eletrônica. Existem dois
tipos principais de medição: a remota e a integral.
A versão remota apresenta os dois componentes básicos acima separados.
O sensor (Figura 130) incorpora em uma só peça o eletrodo de medição e o
sensor de temperatura (para compensação). Fabricado em Aço Inox e PTFE, pode
ser instalado tanto em tubulações como em tanques (submerso), efetuando
a medição de condutividade continuamente. Além disso, o sensor pode ser
fabricado com outros tipos de materiais como Titânio, Hastelloy-C ou Monel, bem
como com conexão ao processo - sanitárias (Triclamp).
Figura 130 - Sensor de condutividade e resistividade.

130
A unidade eletrônica remota (Figura 131) recebe o sinal do sensor,

convertendo-o em indicação de condutividade. Diversas opções de unidades
remotas encontram-se disponíveis, com opções 1 ou 2 canais, indicação digital
ou digital/analógica e saídas 4 a 20 mA, relê ou coletor aberto para funções de
alarme ou controle de dispositivos. Pode ainda ser montada em painel ou em
campo (parede ou tubo) através de um kit de adaptação universal.
Figura 131 - Unidade eletrônica remota.

A calibração é efetuada facilmente, uma vez que o instrumento dispõe da

função “EasyCal”, em que soluções tampões (“buffers”) podem ser utilizados.
Esse sistema pode ainda ser fornecido como um instrumento integral, ou
seja, onde uma única peça engloba o sensor, o pré-amplificador e a unidade
eletrônica, disponibilizando uma ou duas saídas 4 a 20 mA, porém sem
indicação visual da condutividade.
2.6.2 Sensores de condutividade
Um sensor de condutividade consiste basicamente em dois eletrodos imersos

na solução a ser medida. Uma variante desse sensor utiliza quatro eletrodos.
O sensor permite medir resistência elétrica da solução que é inversamente
proporcional à condutividade.
Para aprofundar seu conhecimento nos conteúdos abordados

SAIBA nesse capítulo, acesse: Chaves, C. R. (2002). Disponível em:
<http://pt.scribd.com/doc/55843064/instrumentacao-
MAIS basica>. Acesso em: 9 maio. 2012.
A resistividade elétrica é uma importante característica

FIQUE dos materiais, uma vez que diferentes materiais
também apresentam diferentes valores de resistividade.
ALERTA Esses valores podem indicar se o material é condutor,
semicondutor ou isolante elétrico.
131
Estudo de caso 6
Desafio: o técnico em automação, desta vez, terá que desenvolver um

método para determinar a resistividade de alguns elementos. Nesse caso, ele terá
que desenvolver um dispositivo para determinar a resistividade.
Em seu projeto ele utilizou um fio de material metálico, com 5 m de
comprimento, disposto em torno de um suporte de madeira de forma cúbica,
com arestas de comprimentos 15 cm, de modo que a extensão de cada volta em
torno da armação corresponde a 1 metro do comprimento do fio (Figura 132).
Para alimentar o circuito montado, ele projetou junto ao suporte uma fonte de
tensão (que aprendeu em sensores) (Figura 133). A primeira extremidade do fio
metálico foi conectada na sua fonte de tensão, utilizando-se um resistor R = 330
W como limitador de corrente (Figura 134).
Figura 132 - Projeto do suporte com o condutor.

Fonte: Autor.
S1 +Vs
D1 Q1
1 N4002 R1 BD135,67 C3 P2
1 KΩ 100 µF 100 KΩ
Z1
12v P1 A2
T1 4,7 kΩ Q2 22 KΩ
500 mA D2
12 + 12 V 1 N4002 BC558 M1
(’) QV
C1 C2
110/220 V 100µF 100 nf
(’) ver texto
Figura 133 - Circuito da fonte de tensão.
Fonte: Autor.
Figura 134 - Circuito utilizado para medir a resistividade.

Fonte: Autor.
132
execução: inicialmente, ele ajustou a fonte de tensão de modo a manter uma

corrente de intensidade constante da ordem de 9 mA. Em seguida, a outra conexão
entre a fonte e o fio ocorreu em um ponto de sua extensão correspondente a 1 m
do mesmo, medindo-se, então, a tensão estabelecida. Depois disso, variando-se
o comprimento de 1 em 1 m a partir da primeira extremidade, as medições de
tensão e de intensidade de corrente foram feitas por meio de multímetros.
Numa segunda etapa, retirou-se o resistor R limitador de corrente,
ajustando-se a fonte para manter uma corrente de intensidade da ordem
100 mA. Além desses dois procedimentos, mediu-se também diretamente
a resistência elétrica do condutor, para os diferentes comprimentos,
utilizando-se o multímetro.
resultado: Notamos que o técnico em automação também tem a expertise
para desenvolver dispositivos especiais conforme a necessidade da empresa,
pois o mesmo tem conhecimento de mecânica (estrutura), elétrica (ligações),
eletrônica (circuitos) e instrumentação (processos). Nesse caso, ele é considerado
o mais indicado dentre os colaboradores para tal função. Concluímos que o nosso
técnico, além de desenvolver procedimentos como vimos no tópico anterior,
também desenvolveu um dispositivo para medição de resistividade e, mais uma
vez, o que não é novidade para nós, cumpriu sua tarefa com êxito.
CASOS E RELATOS
Como esse é o nosso último estudo de caso dentro das variáveis de

processos, esperamos que você como técnico em automação tenha aprendido
a responsabilidade que será requisitada quando estiver dentro de um ambiente
fabril. É claro que, dentro de uma empresa, assim como o nosso técnico, a
responsabilidade irá aumentar progressivamente conforme o tempo. Você
deve, através desses estudos, lembrar-se de sempre seguir os procedimentos
técnicos, de segurança, qualidade e meio ambiente e, sempre que tiver dúvidas,
perguntar a um profissional com mais tempo de experiência; isto vai lhe poupar
tempo e imprevistos durante a realização de seus trabalhos, bons estudos e
boas realizações futuras dentro da empresa onde você irá trabalhar.
133
2.7 Cinética química
Por definição:
“Cinética Química é o estudo da velocidade das reações quími-

cas e dos fatores que influem nessa velocidade.” (FELTRE, 2001).
Numa reação química, a concentração dos reagentes diminui enquanto a

concentração do produto aumenta. Assim, a velocidade de uma reação química pode
ser definida como a taxa de diminuição da concentração de um dos reagentes ou
como a taxa de variação do produto, ambas em função do tempo. Na Figura 135, estão
representadas estas taxas de variação, na chamada curva cinética. Como podemos
observar, a taxa é alta no início da reação e vai diminuindo com o transcorrer do tempo.
Concentração
Produto
Reagente
Tempo
Figura 135 - Curva cinética.
Fonte: Autor.
2.7.1 Velocidade média de uma reação química
Definiremos a velocidade de uma reação química como sendo o quociente

entre a variação da concentração de um dos reagentes ou produtos da reação
pelo intervalo de tempo na qual essa variação ocorre (FELTRE, 2001).
variação de concentração do reagente ou produto
Vm =
intervalo de tempo
Considere uma reação química entre dois reagentes A e B que resulta um

produto C:
A+B→ C
Assim,
∆[ A ] ∆[ B ] ∆[ C ]
Vm = = =
∆t ∆t ∆t
134
1
MOLS: Na equação anterior, [A] e [B] representam, respectivamente, as concentrações
Unidade de medida de dos reagentes A e B, e a concentração de produto por [C]. (Figura 136)
concentração
Concentração
∆[A]
Tempo
∆t
Figura 136 - Velocidade média da reação.
Fonte: Autor.
O sinal negativo, nos termos da equação acima, é devido ao fato de a concentração

dos reagentes diminuir com o transcorrer do tempo, e a do produto aumentar.
Para compreender como é calculada a velocidade de uma reação química, veja
os exemplos abaixo.
Exemplo 10: Decomposição do ozônio
O ozônio (O3) decompõe-se em oxigênio (O2), conforme a equação:
2O3 → 3O2
Considere que 10 mols1 de ozônio se decompõem e, passado 1 minuto, restam
4 mols de ozônio. Qual é a velocidade média da decomposição do ozônio?
Temos, então, neste caso, uma variação de concentração de 6 mols de O3, uma
vez que a concentração inicial de ozônio era de 10 mols e, passados 1 minuto, a
concentração restante era de 4 mols.
Veja na reação:
2O3 → 3O2
2 mols ------ 3 mols
6 mols ------ x
Fazendo uma regra de três simples, temos:
X = 6 mols . 3 mols
2 mols
X= 9 mols de O2.
Isso quer dizer que, 2 mols de ozônio se decompõe em 3 mols de oxigênio;
logo, 6 mols de ozônio produzem 9 mols de oxigênio, conforme visto pela regra
de três efetuada acima.
135
Tendo em vista a reação de decomposição do ozônio, calcule qual será a

velocidade de formação de oxigênio.
Para calcular a velocidade média da reação total será necessário dividir as
velocidades médias do ozônio e do oxigênio pelos respectivos coeficientes de reação:
1 ∆[ O3 ] 6
Vm = = mol / min = 3 mol / min
2 ∆t 2
Ou
1 ∆[ O2 ] 9
Vm = = mol / min = 3 mol / min
2 ∆t 3
A resposta para a questão, velocidade de formação de oxigênio, é de 3 mol/min
2.7.2 Velocidade instantânea de uma reação química
Na situação mais geral, utilizamos a velocidade média como indicação da

velocidade de uma reação. Entretanto, a velocidade num determinado momento ou
numa determinada concentração -- a velocidade instantânea -- pode ser calculada a
partir do gráfico de variação da concentração em função do tempo para pequenos
intervalos de tempo. Assim, para monitorar a velocidade da reação, devemos
considerar pequenos intervalos de tempo, como apresentado na Figura 137.
Concentração
∆[ A ]
Tangente do ponto
de interesse
Tempo
∆t
Figura 137 - Avanço da reação
Fonte: Autor.
Assim, no ponto, a velocidade instantânea é o valor da tangente nesse ponto.

Considerando um pequeno intervalo de tempo, a velocidade instantânea da
reação é aproximadamente o quociente entre a variação de concentração e o
intervalo de tempo correspondente:
v = ∆[ A ]
∆t
2.7.3 Fatores que influenciam a velocidade da reação
Para aumentar a velocidade de uma reação, devemos aumentar o número

de colisões entre moléculas. Assim sendo, os seguintes fatores são de grande
relevância para a velocidade de reação:
136
• Temperatura: Como visto anteriormente, a temperatura influencia a

velocidade de uma reação. Isso pode ser visualizado intuitivamente, pois
a própria definição de temperatura é dita como o grau de agitação das
moléculas. A temperatura é um dos principais fatores para o aumento de
velocidade das reações. Quanto maior a temperatura, maior a energia
cinética molecular e, portanto, maior a facilidade de se romperem as ligações
moleculares, aumentando, assim, a quantidade de colisões entre moléculas.
• Estado físico dos reagentes: os sólidos reagem mais lentamente que os
líquidos, e esses, mais lentamente que os gases.
• Concentraçãodos reagentes: o aumento de concentração aumenta o
número de moléculas reagentes, aumentando, assim, a velocidade da reação.
• Pressão:na existência de reagentes em estado gasoso, o aumento da
pressão diminui o volume; desta forma, o número de colisões aumenta.
• Superfície de contato: uma maior superfície de contato oportuniza um
maior número de colisões entre as moléculas.
• Catalizador e inibidor: é uma substância que não participa da reação (não
é um reagente), mas diminui a energia de ativação. Já o inibidor tem o efeito
oposto, tornando a reação mais lenta.
A cinética química estuda a velocidade das reações químicas

VOCÊ e os fatores que a influenciam, e a termoquímica estuda as
SABIA? energias – liberação ou absorção de calor - envolvidas numa
reação química e as mudanças de estado físico.
Encontre informação dos assuntos estudando em sites

como o http://www.brasilescola.com/; Sugerimos também
SAIBA a pesquisa em livros de Química do Ensino Médio como
MAIS “Química: meio ambiente, cidadania, tecnologia - vol. 2, de
Martha Reias, Ed. FTD.
2.8 Simbologia ISA
Para a representação simbólica dos componentes em um processo, a

simbologia mais utilizada na indústria é a determinada pela norma ISA S
5.1 do International Society of Automation (ISA). Cada instrumento deve
ser identificado em sua função e localização (malha de controle). Para a
identificação são utilizados dois grupos de letras, conforme o Quadro 2 a
seguir. O primeiro grupo pode ter duas letras e identifica a variável medida,
e o segundo pode ter três letras e indica a função do instrumento. Por
exemplo, um transmissor de pressão será identificado como “PT”, conforme
demonstrado no Figura 138.
137
PT
“Pressão” “Transmissor”
Primeira letra do Segunda letra do
primeiro grupo segundo grupo
Figura 138 - Exemplo de identificação de instrumento conforme ISA S 5.1.

Fonte: Autor.
Outros exemplos:
LSH: Chave de nível alto
PIT: Indicador e transmissor de pressão
FT: Transmissor de vazão
PDT: Transmissor de pressão diferencial.
1° GRUPO DE LETRAS 2° GRUPO DE LETRAS
VARIÁVEL MEDIDA OU FUNÇÃO
letras
INCIADORA
1ª LETRA MODIFICADORA PASSIVA ATIVA OU MODIFICADORA
OU DE DE SAÍDA
INFORMAÇÃO
A ANÁLISE ALARME
B CHAMA
C Escolha do Controlador
usuário
D Escolha do DIFERENCIAL
usuário
E TENSÃO SENSOR
(ELEMENTO
PRIMÁRIO)
F VAZÃO Razão
G Escolha do Visor
usuário
H Comando Alto
Manual
I Corrente Indicador
Elétrica
J Potência Varredora ou
Seleção Manual
K Tempo ou Taxa de variação Estação de
temporização com o tempo controle
L Nível Lâmpada piloto Baixo
M Escolha do Instantâneo Médio ou Interme-
usuário diário
138
1° GRUPO DE LETRAS 2° GRUPO DE LETRAS

VARIÁVEL MEDIDA OU FUNÇÃO
letras
INCIADORA
1ª LETRA MODIFICADORA PASSIVA ATIVA OU MODIFICADORA
OU DE DE SAÍDA
INFORMAÇÃO
N Escolha do Escolha do Escolha do Escolha do

usuário usuário usuário usuário
O Escolha do Orifício de
usuário restrição
P Pressão vácuo Conexão para
ponto de teste
Q Quantidade Integração ou
ou Evento totalização
R Radiação Registrador ou
impressora
S Velocidade ou Segurança Chave
frequencia
T Temperatura Transmissor
U Multivariável Multifunção Multifunção Multifunção
V Vibração Válvula ou
análise defletor
Mecânica (damper ou
louver)
W Peso ou força Poço ou ponta
de prova
X Não Eixo X Não clássificada Não Não clássificada
Clássificada clássificada
Y Estado Eixo Y Relé, Relé de
presença ou computação.
sequência de conversor ou
eventos solenoides
Z posição Eixo z Elemento
final de
controle
N/
classificado
Quadro 2 - Identificação de instrumentos conforme a ISA S 5.1
Fonte: Baseada em Eletronicos Forum, 2012.
A identificação do instrumento se completa com a identificação da malha em que

está inserido (por exemplo, TIC-100, PT-100). A numeração deve ser única e, no caso
de instrumentos que atuam em mais de uma malha, é atribuída a numeração daquela
que é considerada predominante. No caso de vários instrumentos do mesmo tipo, é
acrescentada uma letra maiúscula como sufixo (por exemplo, TT-203A, TT-203B).
139
Do Quadro 3 até o Quadro 10 apresentam a simbologia gráfica utilizada

conforme ISA S 5.1.
SUPRIMENTO OU IMPLUSO SINAL NÃO DEFINIDO
SINAL PNEUMÁTICO OU (5)

SINAL ELÉTRICO
SINAL HIDRÁULICO TUBO CAPILAR
SINAL ELETROMAGNÉTICO OU SINAL ELETROMAGNÉTICO OU

SÔNICO (TRANSMISSÃO GUIADA) SÔNICO (TRANSMISSÃO NÃO
GUIADA)
LIGAÇÃO CONFIGURADA LIGAÇÃO MECÂNICA
INTERNAMENTE AO SISTEMA
(LIGAÇÃO POR SOFTWARE)
SINAL BINÁRIO PNEUMÁTICO SINAL BINÁRIO ELÉTRICO
OU ( 5 )
Notas:
(1) TODAS AS LINHAS DEVEM SER MAIS FINAS QUE AS LINHAS DE PROCESSO.
(2) QUANDO NECESSÁRIO, DEVEM SER ACRESCENTADAS AS ABREVIATURAS ABAIXOS, PARA A
DESIGNAÇÃO DO TIPO DE SUPRIMENTO:
(A) AS - AR;
(B) ES - ELÉTRICO;
(C) GS - GÁS:
(D) HS - HIDRÁULICO;
(E) NS - NITROGÊNIO;
(F) SS - VAPOR;
(G) WS - ÁGUA;
(3) QUANDO NECESSÁRIO, DEVE SER ACRESCENTADO O NÍVEL DE SUPRIMENTO.
EX. 1; AS - 7, ISTO É, SUPRIMENTO DE AR A 7 Kgf/cm2
EX. 2; ES - 24 VCC, ISTO É, SUPRIMENTO ELÉTRICO, EM CORRENTE CONTINUA DE 24 V
(4) O SÍMBOLO DE SINAL PNEUMÁTICO SE APLICA A SINAIS QUE USEM OUALQUER GÁS COMO MEIO
DE TRANSMISSÃO. COM EXCEÇÃO DO AR, OS DEMAIS GASES DEVEM SER IDENTIFICADOS.
(5) A UTILIZAÇÃO DE QUALQUER DAS ALTERNATIVAS APRESENTADAS É ACEITÁVEL, DESDE QUE A
OPÇÃO SEJA MANTIDA PARA TODOS OS DOCUMENTOS DE PROJETO.
(6) O FENÔMENO ELETROMAGNÉTICO INCLUI CALOR, ONDAS DE RÁDIO, RADIAÇÃO NUCLEAR E LUZ.
(7) APLICAÇÃO RESTRITA AOS FLUXOGRAMAS SIMPLIFICADOS E CONCEPTUAIS.
Quadro 3 - Símbolos de linhas de instrumentação - conforme ISA 5.1
Localização
Normalmente
Normalmente
Montado no
acessível Ao
acessível ao
operador
operador
principal
Locação
Locação
auxiliar
Tipo
campo
Instrumentos
MD 1(3)
discretos
Instrumentos
CO 2(3)
compartilhados
140
Localização
Normalmente
Normalmente
Montado no
acessível Ao
acessível ao
operador
operador
principal
Locação
Locação
auxiliar
Tipo
campo
Computador de
processo
Controlador
programável
Notas:
(1) LOCAÇÃO PRINCIPAL CORRESPONDE NORMALMENTE,
PARA INSTRUMENTOS DISCRETOS, AO PAINEL CENTRAL
ANALOGAMENTE LOCAÇÃO AUXILIAR CORRESPONDE AO PAINEL
LOCAL OU CASA DE CONTROLE DEDICADA A UM CONJUNTO DE
FUNÇÕES ESPECÍFICAS DE UM SISTEMA DE PROCESSO.
(2) OS DISPOSITIVOS OU FUNÇÕES PROGRAMADAS,
NORMALMENTE INACESSÍVEIS OU “ATRÁS DO PAINEL“ DEVEM SER
DESENHADOS USANDO O MESMO SÍMBOLO MAS COM A LINHA
HORIZONTAL CENTRAL TRACEJADA.
(3) QUANDO NECESSÁRIO ESPECIFICAR A LOCALIZAÇÃO
DO INSTRUMENTO OU FUNÇÃO PROGRAMADA PODEM SER
UTILIZADAS ABREVIATURAS JUNTOS AO SÍMBOLO GRÁFICO, TAIS
COMO:
(A) MD 1: MÓDULO Nº 1.
(B) CO 2: CONSOLE DE OPERAÇÃO Nº 2.
Quadro 4 - Simbologia Gráfica - conforme ISA 5.1
1 GERAL 2 ANGULAR (OPCIONAL)
3 BORBOLETA(OPCIONAL) 4 ESFERA (OPCIONAL)
5 TRÊS VIAS 6 QUATRO VIAS

(USO GERAL)
7 QUATRO VIAS (USUAL PARA 8 NÃO CLASSIFICADAS
COMPUTAÇÃO DE SINAIS (O TIPO DO CORPO
PNEUMÁTICOS) DEVE SER INDICADO
NO RETÂNGULO
9 DIAFRAGMA 10 DEFLETORA
(“DAMPER” OU “LOUVER”)
11 GLOBO
Nota:
(1) ADJACENTES AOS SÍMBOLOS DOS CORPOS DAS VÁLVULAS PODEM SER DADAS INFORMAÇÕES
ADICIONAIS.
Quadro 5 - Símbolos de instrumentos - conforme ISA 5.1
141
1 DIAFRAGMA COM 2 DIAFRAGMA, COM

RETORNO POR MOLA RETORNO POR MOLA, OU
OU OUTRO TIPO DE OUTRO TIPO DE
ATUADOR COM OU SEM ATUADOR, COM
PILOTO (1) POSICIONADOR (2)
PNEUMÁTICO
3 DIAFRAGMA BALANCEADO 4 CILINDRO COM RETORNO
POR MOLA
5 CILINDRO DE DUPLA AÇÃO 6 ALTERNATIVA
PREFERENCIAL PARA
QUALQUER CILINDRO QUE
SEJA MONTADO COM
PILOTO(1) ONDE O
O CONJUNTO É ATUADO
POR UMA ENTRADA
CONTROLADORIA
7 S
SOLENÔIDE 8 (3) SOLENÔIDE DUPLO
S S
(3)
9 S
SOLENÔIDE COM TRAVA 10 M
MOTOR ROTATIVO
R R
PARA REARME MANUAL (ELÉTRICO, PNEUMÁTICO OU
LOCAL OU REMOTO HIDRÁULICO)
11 MOLA, PESO OU PILOTO 12 ATUADOR MANUAL
INTEGRAL (UTILIZADO SOMENTE LOCAL OU VOLANTE
PARA VÁLVULA DE ALÍVIO
OU SEGURANÇA)
13 DIGITAL 14 E
ELETROHIDRÁULICO
0 H
15 p ATUADOR TIPO
XY
DIAFRAGMA COM
RETORNO POR MOLA
COM CONVERSOR
ELETROPNEUMÁTICO
INTEGRAL
142
Nota:
(1) O PILOTO PODE SER UM POSICIONADOR, UMA VÁLVULA SOLENÔIDE, UM CONVERSOR DE
SINAL,ETC.
(2) O POSICIONADOR NÃO PRECISA SER REPRESENTADO, A MENOS QUE HAJA UM DISPOSITIVO
INTERMEDIÁRIO. QUANDO USADO O SÍMBOLO DO POSICIONADOR, ONDE NÃO EXISTA
DISPOSITIVO INTERMEDIÁRIO. O SINAL DE SAÍDA NÃO PRECISA SER MOSTRADO.
QUANDO O SÍMBOLO DO POSICIONADOR É O MESMO PARA TODOS OS TIPO DE ATUADORES
A IDENTIFICAÇÃO DO POSICIONADOR, ZE , NÃO PRECISA SER MOSTRADA.
(3) A FLECHA REPRESENTA O CAMINHO DO FLUIDO NA CONDIÇÃO DE FALHA DE ENERGIA E NÃO

NECESSARIAMENTE O SENTIDO DO ESCOAMENTO.
Quadro 6 - Simbologia de válvulas - conforme ISA 5.1
1 ABRE 2 FECHA
3 S ABRE O CAMINHO A-B 4 A

ABRE O CAMINHO A-B e C-D
A C
B D
c
5 MANTÉM A ULTIMA POSIÇÃO 6 QUALQUER POSIÇÃO DO

DO ATUADOR ATUADOR
Nota:
(1) OS SÍMBOLOS DE AÇÃO DOS ATUADORES APRESENTADOS SERVEM APENAS PARA ILUSTRAÇÃO,
PODENDO SER REPRESENTADO COM QUALQUER TIPO DE ATUADOR QUE SEJA COMPATÍVEL COM O
CORPO DA VÁLVULA.
(2) AS REPRESENTAÇÕES DAS AÇÕES DOS ATUADOR QUE SEJA COMPATÍVEL COM O CORPO DA
VÁLVULA.
(3) COMO ALTERNATIVA PARA AS FLECHAS E BARRAS, PODEM SER EMPREGADAS AS SEGUINTES
ABREVIAÇÕES:
FA (“FALHA ABRE”) - ABRE NA FALHA DE ENERGIA:
FF (“FALHA FECHA”) - FECHA NA FALHA DE ENERGIA:
FE (‘FALHA ESTACIONÁRIA”) - MANTÉM A ÚLTIMA POSIÇÃO DO ATUADOR APÓS A FALHA DE
ENERGIA:
FI (“FALHA INDETERMINADA”) - VAI PARA QUALQUER POSIÇÃO APÓS A FALHA DE ENERGIA.
Quadro 7 - Símbolos de atuadores - conforme ISA 5.1
1 FE
SÍMBOLO GERAL PARA 2 FE
CONEXÕES PARA TESTE
ELEMENTOS PRIMÁRIOS TIPO TOMADA OU NO
DE VAZÃO. EXPRESSÕES CANTO (“CORNER TAPS”)
TAIS COMO: ESCOAMENTO SEM PLACA DE ORIFÍCIO
LAMINAR, VAZÃO MÁSSICA
ETC..PODEM SER
ACRESCENTADAS.
3 FE PLACA DE ORIFÍCIO 4 PLACA DE ORIFÍCIO COM
COM TOMADAS NO
FE
VC TOMADAS NA VENA
FLANGE OU NO CANTO CONTRACTA
5 FE DISPOSITIVO PARA 6 FE TUBO PITOT SIMPLES OU
TROCA RÁPIDA DE TUBO PITOT-VENTURI
PLACAS DE ORIFÍCIO
143
7 FE TUBO VENTURI 8 FE TUBO PITOT DE MÉDIA

(ANNUBAR)
9 FE CANAL ABERTO 10 FE VERTEDOR
11 FE MEDIDOR DE VAZÃO 12 FE
MEDIDOR DE VAZÃO TIPO
TIPO TURBINA ÁREA VARIÁVEL
13 FE MEDIDOR DE VAZÃO 14 FE SENSOR DE VORTICE

TIPO DESLOCAMENTO (VORTEX)
POSITIVO
15 FE SENSOR TIPO ALVO 16 FE BOCAL DE VAZÃO
(TARGET)
17 FE
MEDIDOR DE VAZÃO 18 MEDIDOR DE VAZÃO
TIPO MAGNÉTICO
FE
M TIPO SÔNICO
Quadro 8 - Símbolos de atuadores na falta de energia - conforme ISA 5.1
1 VÁLVULA DE CONTROLE 2 FCV

VÁLVULA DE CONTROLE
F1CV
AUTO-ATUADA COM AUTO- ATUADA

INDICADOR DE VAZÃO
INTEGRAL
3 MEDIDOR DE VAZÃO 4 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO
VAZÃO
F1 F0
TIPO ÁREA VARIÁVEL

COM INDICAÇÃO E
VÁLVULA REGULADORA
MANUAL INTEGRADA
5 FG
VISOR DE FLUXO
1 VÁLVULA MANUAL DE 2 VÁLVULA MANUAL PARA

HS
CONTROLE, EM LINHA COMUTAÇÃO DE
HV
MANUAL
DE PROCESSO SINAL PNEUMÁTICO

3 VÁLVULA MANUAL DE
CONTROLE, EM LINHA
HV
DE SINAL PNEUMÁTICO
1 VÁLVULA REGULADORA
NIVEL
DE NÍVEL COM ATUADOR

LCV
TIPO BÓIA LIGADO

MECANICAMENTE
1 VÁLVULA REGULADORA 2 VÁLVULA REGULADORA
DE PRESSÃO A JUSANTE DE PRESSÃO COM
VP VP
COM TOMADA INTERNA E TOMADA EXTERNA

PRESSÃO
AJUSTE POR MEIO

DE VOLANTE
VDP
PRESSÃO DIFERENCIAL VP DE PRESSÃO C/ TOMADA
INTERNA A MONTANTE
Quadro 9 - Símbolos de elementos primários de vazão - conforme ISA 5.1
144

DE PRESSÃO COM VS
DE PRESSÃO COM
TOMADA EXTERNA A VÁLVULA DE ALÍVIO
MONTANTE E MANÔMETRO
7 VS SÍMBOLO GERAL PARA 8 VS VÁLVULA DE SEGURANÇA
VÁLVULAS DE OU ALÍVIO TIPO
SEGURANÇA E ALÍVIO PASSAGEM RETA
PRESSÃO
SÍMBOLO GERAL PARA VÁLVULA DE ALÍVIO
PRESSÃO
9 VS 10 VS
VÁLVULAS DE ALÍVIO VACUO PRESSÃO

DE PRESSÃO E VÁCUO
DE PRESSÃO E VÁCUO
11 VS RESPIRO DE EMERGÊNCIA 12 vs s
VÁLVULA DE SEGURANÇA
TANQUE PARA ALÍVIO DE OU ALIVIO ANGULAR
PRESSÃO E VÁCUO ATUADO POR
SOLENÔIDE(1)
13 VS DISCO DE RUPTURA 14 PSE DISCO DE RUPTURA
POR PRESSÃO POR VÁCUO
15 P VS VÁLVULA DE ALÍVIO
VASO PILOTO OPERADA
VÁLVULA TERMOSTÁTICA BUJÃO OU DISCO FUSÍVEL
TEMPERATURA
1 TCV 2 TSE
ATUADA POR SISTEMA TANQUE
SELADO DE EXPANSÃO
(TIPO BULBO)
Nota:
(1) A VÁLVULA DE SEGURANÇA OU ALÍVIO ATUADA POR SOLENÔIDE EMBORA SEJA ATUADA POR
ENERGIA EXTERNA ESTÁ GRUPADA ENTRE OS DIPOSITIVOS AUTO-ATUADOS COM A FINALIDADE DE
APRESENTAR OS SÍMBOLOS DE VÁLVULAS DE ALÍVIO NO MESMO ANEXO.
Quadro 10 - Símbolos de dispositivos autoatuados
A Figura 139, a seguir, apresenta um exemplo de aplicação de simbologia.
PIC
Flare
PSV PSV Para o sistema
PT
ESD de gás
PSHH PSLL
ESD
PV
LSHH
SDV LG Separador LT
LSHH
LIC
ESD
Para separação
Água
atmoférica
produzida
LV
Figura 139 - Exemplo de aplicação de simbologia - conforme ISA 5.1

145
Recapitulando
Neste capítulo, foram apresentadas as principais variáveis físicas envolvidas

nos processos industriais. A abordagem objetivou munir o aluno do conhecimento
das variáveis de processo do ponto de vista físico. Foram apresentados desde
exemplos introdutórios até a aplicação real dos conhecimentos adquiridos;
conceitos básicos sobre termodinâmica, como as questões referentes a trocas
de energia entre o processo (reação) e o meio, com a definição de entalpia e dos
tipos de reações. Também foram apresentados os tipos de medidores e sensores
utilizados para a medição de variação de características mecânicas ou elétricas
de determinados elementos, os quais fornecem uma variação normalmente
proporcional à variação da grandeza a ser medida, e uma descrição dos
principais componentes e equipamentos conforme sua variável. Finalmente,
foi introduzida a nomenclatura e a simbologia utilizada em instrumentação
conforme a norma ISA S 5.1, da International Society of Automation (ISA).
Sistema Instrumentado
de Segurança (SIS)
Na indústria de processos, existem áreas que podem ser propensas a explosão. Com isso,
surge a necessidade de eliminar o risco, projetando instalações seguras. Na década de 70,
foi elaborado o conceito de instalações intrinsecamente seguras. Para tal, é realizada uma
análise de segurança intrínseca, que procura projetar sistemas que necessitem o mínimo de
equipamentos externos que garantam a segurança da instalação.
3.1 Processos potencialmente explosivos
No caso da indústria, em muitos processos, existem áreas com risco de explosão. Nessas áreas
com presença de produtos potencialmente explosivos, o risco de ignição estará relacionado
à simultaneidade de quatro condições, também conhecidas como o quadrado do fogo, ou
também o tetraedro do fogo. Qualquer processo de combustão necessita de um combustível,
um comburente e uma fonte de energia suficiente para provocar a ignição.
Até alguns anos atrás, só eram considerados três elementos como influentes na química do
fogo: comburente, combustível e fonte de ignição, constituindo o conhecido triângulo do fogo.
Com a aceitação da reação em cadeia como elemento essencial à combustão, desenvolveu-se
o conceito do quadrado do Fogo. (SENAI-RS, 2010)
A explosão poderá acontecer nesta condição, desde que a quantidade de combustível seja
tal que forme uma atmosfera explosiva.
Assim, para uma melhor visualização, temos a Figura 140, a seguir:
REAÇÃO EM CADEIA
FONE DE IGNIÇÃO
COMBURENTE
MATERIAL COMBUSTÍVEL
Figura 140 - Quadrado ou Tetraedro do Fogo

148
Então, para se ter o risco de explosão, é necessário:

Risco de explosão = Combustível + Comburente + Energia de ignição + Reação
em cadeia
3.2 Técnicas de prevenção
A partir do conceito introduzido no item anterior, podemos enunciar algumas

medidas preventivas. As mais utilizadas procuram eliminar um dos componentes
do quadrado do fogo. Assim, os três métodos mais utilizados são:
• Contenção da explosão: esse método não elimina o risco de explosão,
mas a limita a uma área definida, evitando sua transmissão para outras
áreas. A explosão é confinada, utilizando, por exemplo, invólucros à
prova de explosão.
• Segregação: com esse método, procuramos separar a fonte de ignição da
atmosfera potencialmente explosiva, mediante, por exemplo, o isolamento de
partes de circuitos elétricos ou superfícies quentes, utilizando pressurização,
encapsulamento e outras.
• Prevenção:esse método limita a potência a níveis seguros, tanto para
condições de operação normal como de falha.
3.3 Áreas classificadas - conceitos
Uma área classificada é aquela “… na qual uma atmosfera de gás, vapor explosivo
ou pós-combustíveis estão presentes ou na qual é provável sua ocorrência a
ponto de exigir precauções especiais para a construção, instalação, utilização e
manutenção de equipamentos elétricos” (Consultoria e Serviços de Engenharia).
FIQUE Sempre que for acessar áreas classificadas, siga rigorosamente

ALERTA as orientações de segurança específicas na NR33.
Os tipos de risco são classificados em:

• Classe I - enquadram-se nesta classe misturas de gás ou vapor inflamável.
• Classe II - nessa classe estão os pós-combustíveis.
As áreas potencialmente explosivas (zonas de risco) são classificadas como:
• Zona 0 - a atmosfera potencialmente explosiva está sempre presente.
3 Sistema Instrumentado de Segurança (SIS)
149
• Zona 1 - esta classificação corresponde a áreas onde a atmosfera explosiva

está frequentemente presente.
• Zona 2 - a atmosfera explosiva pode estar presente acidentalmente.
As técnicas de proteção para cada situação devem atender a normas
específicas. A nomenclatura da classificação de instrumentos para utilização em
áreas classificadas é acompanhada do prefixo “Ex” seguido de uma letra.
No Quadro 11, são apresentados os diferentes tipos de proteção com sua
nomenclatura e normas que os definem.
Tipo e Proteção Símbolo IEC / Definição Normas
ABNT IEC / ABNT
À prova de Ex-d Capaz de suportar IEC 60079.1
explosão explosão interna sem (NBR 5363)
permitir que esse
explosão se propague
para o meio externo
Pressurizado Ex-p Invólucros com pressão IEC 60079.2
positiva interna, (NBR 5420)
superior à pressão
atmoférica, de modo
que se não houver
presença de mistura
inflamável ao redor do
equipamento esta não
entre em contato com
partes que possam
causar uma ignição.
Imerso em óleo Ex-o As partes que podem IEC 60079.6
Imerso em areia Ex-q causar centelhas ou alta (NBR 8601)
Imerso em resina Ex-m temperatura se situam
em um meio isolante IEC 60079.18
Segurança aumentada Ex-e Medidas construtivas IEC 60079.7
adicionais são aplicadas (NBR 9883)
a equipamentos
que em condições
normais de operação
não produzem arcos,
centelhas ou altas
temperaturas
150
Tipo e Proteção Símbolo IEC / Definição Normas

ABNT IEC / ABNT
Segurança intrínseca Ex-ia Dispositivo ou circuito IEC 60079.11
Ex-ib que em condições (NBR 8447)
normais ou anormais
(curto-circuito,etc.) de
operação não possui
energia suficiente para
inflamar a atmosfera
explosiva.
Especial Ex-s Usado para casos ainda
não previstos em
norma.
Quadro 11 - Tipos de Proteção Segundo a Norma IEC
Fonte: RANDO, 2003.
As fontes de ignição não se limitam somente a equipamentos elétricos.

Uma alta temperatura pode provocar ignição. Assim, as máximas temperaturas
que a superfície de um equipamento pode atingir numa área classificada são
classificadas como indicado no Quadro 12.
Classes de temperatura máxima temperatura temperatura de
de superfície do ignição do material
equipamento combustível
T1 450 °C > 450 °C
T2 300 °C > 300 °C
T3 200 °C > 200 °C
T4 135 °C > 135 °C
T5 100 °C > 100 °C
T6 85 °C > 80 °C
Quadro 12 - Classificação de temperaturas máximas na superfície de equipamentos
Fonte: RANDO, 2003.
As atmosferas potencialmente explosivas podem conter diversos materiais

com diferentes graus de periculosidade. Assim, é feita uma classificação por
grupos conforme indicado no Quadro 13.
Grupos descrição
Grupo I Ocorre em minas onde prevalece o gás da família
do metano (grisu) e poeiras de carvão.
Grupo II Ocorre em indústrias de superfície (químicas,
petroquímicas, farmacêuticas, etc.), subdivindo -se
em IIA, IIB e IIC
Grupo IIA Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalece
os gases da família do propano (plataformas de
perfuração e produção)
151
Grupos descrição
Grupo IIB Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalece
os gases da família do etileno
Grupo IIC Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalece
os gases da família do hidrogênio (incluindo
acetileno)
Quadro 13 - Classificação por grupos
Fonte: RANDO, 2003.
O grupo de maior risco é o II, sendo o mais perigoso o Grupo IIC, seguindo o
IIB e o IIA.
CASOS E RELATOS
Um claro exemplo das proporções que a incorreta manipulação de

elementos explosivos pode alcançar é o caso do dirigível alemão LZ 129
Hindenburg. O Zeppelin possuía 245 metros de comprimento e era sustentado
por 200.000 metros cúbicos (m3) de hidrogênio. Em 1937, o Zeppelin partiu de
Hamburgo, na Alemanha, rumo aos Estados Unidos e, durante as manobras de
pouso na base naval de Lakehurst, em Nova Jersey, começou um incêndio que
resultou na morte de 35 dos 97 ocupantes da nave. As conclusões de diferentes
investigações foram várias. Uma delas aponta que uma manobra brusca teria
provocado o rompimento de um dos tanques de hidrogênio e que uma faísca
teria provocado a ignição. Outra, mais recente, apontou que o material utilizado
no revestimento do dirigível era altamente inflamável e que a ignição teria
acontecido por uma faísca provocada pela carga elétrica estática acumulada.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/LZ_129_Hindenburg, acesso em 16/09/2012).
Fica claro, nesse relato, que houve uma série de situações não previstas
no projeto. Na primeira das versões, o rompimento de um dos tanques de
hidrogênio por uma manobra brusca que poderia ser considerada falha humana;
o tanque de hidrogênio deveria ter sido projetado contemplando essa situação.
Para a segunda versão, não foi previsto que o acúmulo de energia estática
poderia faiscar e, como agravante, o revestimento era de material inflamável.
Levando esse exemplo para as áreas classificadas, é importante salientar que
não somente os instrumentos, mas também as instalações como um todo
devem ser cuidadosamente projetadas, inclusive considerando a possibilidade
de falha humana na operação.
152
Outra classificação para equipamentos refere-se ao grau de proteção (IP)

que define a estanqueidade contra pós e líquidos. A nomenclatura do grau de
proteção é dada pelo prefixo “IP” e dois algarismos, o primeiro indicando o grau
de proteção contra entrada de pós e o segundo, de líquidos.
Outra norma de classificação de invólucros de proteção é

a NEMA. Na web, você poderá encontrar essa classificação
SAIBA e sua equivalência com a classificação IP. Palavras-chave
MAIS sugeridas: “tabela grau proteção NEMA”; “equivalência grau
proteção IP NEMA”.
Primer algaritmo segundo algaritmo

0 Não protegido 0 Não protegido
1 Protegido contra objetos 1 Protegido contra gotas d’ água caindo
sólidos de Ø 50 mm e maior verticalmente
2 Protegido contra objetos 2 Protegido contra gotas d’ água caindo
sólidos de Ø 12 mm e maior verticalmente com invólucro inclinado até
15º
3 Protegido contra objetos 3 Protegido contra aspersão d’ água
sólidos de Ø 2,5 mm e maior
4 Protegido contra objetos 4 Protegido contra projeção d’ água
sólidos de Ø 1,0 mm e maior
IP 5 Protegido contra poeira 5 Protegido contra jatos d’ água
6 Totalmente protegido contra 6 Protegido contra jatos potentes d’ água
poeira
7 Protegido contra efeitos de imersão
temporária em água (1m de coluna de
água durante 1 hora não danifica o
equipamento)
8 Protegido contra efeitos de imersão
contínua em água
9K Protegido contra jatos de água (jatos de
água a 80°C a 80 bar em todas as direções
não danificam o equipamento)
Quadro 14 - Classificação de grau de estanqueidade IP
Fonte: Adaptado de Selinc, 2005.
Os equipamentos para aplicações especiais, como o caso

VOCÊ de áreas classificadas, devem possuir o certificado de
SABIA? atendimento às normas específicas emitido por órgão
competente.
3.4 Segurança intrínseca
Sendo que uma atmosfera potencialmente explosiva requer um mínimo de

energia para a ignição acontecer, o princípio da segurança intrínseca baseia-
se em manipular baixa energia. Assim, para se ter, numa área classificada, uma
153
instalação intrinsecamente segura, será necessário colocar “barreiras” limitadoras

de energia entre as áreas não classificadas e as áreas classificadas.
3.4.1 Instrumentos com segurança intrínseca
Os instrumentos com segurança intrínseca possuem circuitos limitadores de

energia que são chamados de barreiras de segurança intrínseca.
S1 R1
Fusivel
2
R
D1 D2
1
1
Figura 141 - Barreira de segurança intrínseca

Fonte: Baseada em Braga, 2002.
A barreira de segurança da Figura 141 está formada por um fusível, dois

diodos zener e um resistor. Em caso de falha, o resistor limita a corrente a um
valor de curto circuito Isc, os diodos zener (pelo menos dois, para o caso de um
falhar) limitam a tensão a um valor de circuito aberto Voc, e o fusível atua quando o
zener entra em condução inversa (ruptura), evitando sua queima e a transferência
de energia para a área de risco. Para definir a barreira de segurança intrínseca
adequada devem ser consideradas as especificações do instrumento. Assim, a
tensão em circuito aberto e a corrente de curto-circuito da barreira não devem
superar a tensão máxima e a corrente máxima do instrumento, respectivamente.
Outra questão é que, ficando o resistor limitador em série com o instrumento,
devemos verificar que não prejudique as leituras do instrumento em condições
normais de operação.
A barreira de segurança da Figura 141 limita a corrente e a tensão que será
entregue a um dispositivo de campo, porém os equipamentos e os cabos possuem
elementos armazenadores de energia, indutâncias e capacitâncias. Neste caso, os
valores máximos de capacitância e indutância deverão considerar que, no caso de
defeito, a energia total se mantenha abaixo do mínimo de ignição.
Os instrumentos intrinsecamente seguros são classificados em duas
categorias, a saber:
• Categoria “ia”: é a categoria mais rigorosa; o instrumento pode ser utilizado
em áreas classificadas como zona 0.
• Categoria “ib”: a aplicabilidade limita-se às zonas 1 e 2.
154
Muito importante: os equipamentos devem estar devidamente aterrados

para evitar que sobretensões resultem em faíscas que viabilizem a ignição. A
recomendação é que a resistência do aterramento não supere 1Ω.
Com relação ao aterramento, é necessária a equipotencialidade. Desta forma,
as impedâncias dos pontos de aterramento devem ser iguais. Uma vez que na
prática seja difícil manter um aterramento nas condições exigidas, uma forma de
eliminar a necessidade de aterramento da barreira limitadora de energia consiste
em isolar galvanicamente a entrada do limitador. O transformador de isolamento,
além de possuir alta isolação, satura, no caso de sobre tensões, bloqueando,
assim, a transmissão do defeito.
Na Figura 142, é apresentada a nomenclatura utilizada para a identificação de
instrumentos com relação à aplicabilidade em áreas classificadas.
[ BR Ex ia ] IIC T6
Grupo Classe de
Certificação O equipamento temperatura
brasileira Tipo de
Possui algum grau proteção
de proteção
Figura 142 - Nomenclatura de classificação de instrumentos para áreas classificadas
Fonte: Autor.
Recapitulando
A partir da definição do chamado quadrado ou tetraedro do fogo, podemos

ver que, eliminando pelo menos um dos seus componentes, eliminamos o
risco de explosão. Dos elementos combustível, comburente e ignição, o mais
fácil de controlar é a ignição. Porém, na maior parte das situações, é difícil
eliminar sua presença, uma vez que equipamentos elétricos são necessários
para o funcionamento da planta. Por este motivo, os equipamentos que
poderão ser utilizados nas áreas potencialmente explosivas deverão atender
a normas específicas.
Foram, também, introduzidos conceitos sobre classificação de áreas
potencialmente explosivas, visando a compreensão dos conceitos, já que o
enquadramento de uma área é tarefa executada por pessoal com formação
específica e legalmente habilitado para estes fins.
Finalmente, foram abordados conceitos referentes à segurança intrínseca
como forma de limitar a energia a valores inferiores aos de ignição.
155
Anotações:
Controle de Processos
Na Figura 143, está representado um sistema de controle com seus componentes básicos,
a saber: o processo a ser controlado, suas saídas e suas entradas. As saídas do processo são as
chamadas variáveis de processo ou PV (do inglês Process Variable), que são as variáveis que
desejamos controlar. As entradas do processo correspondem às ações que lhe serão aplicadas
para atingir os objetivos de controle; são as chamadas variáveis manipuladas, ou MV (do inglês
Manipulated Variable).
Um objetivo de controle refere-se aos valores de saída a serem atingidos, o chamado ponto
de ajuste ou SP (do inglês Setpoint); uma estratégia de controle refere-se a como os objetivos
serão atingidos. Para ajudar a entender essas definições, considere os exemplos a seguir.
Exemplo 11: Sistema de controle de processo
Perturbações
Entrada/S Saída/S
PROCESSO
Figura 143 - Sistema de Controle de Processo

Fonte: Autor.
Exemplo 12: Objetivo de controle

Para entender esse conceito, tomemos como exemplo a utilização de um GPS. Para ir de um
ponto de partida até um ponto de chegada, no momento em que definimos o ponto ao qual
desejamos chegar, está sendo definindo o objetivo.
Agora bem; os trajetos entre o ponto de partida e o ponto de chegada são vários. Assim,
podemos escolher que o trajeto seja definido com o critério de menor distância; outra
possibilidade seria utilizando vias principais. Mais ainda, você pode incorporar restrições como,
por exemplo, não utilizar determinada rua para a definição do trajeto. Não está, por acaso,
definindo como quer chegar até seu destino? Essa é a estratégia de controle desse processo.
158
Na Figura 143, aparece mais uma entrada do processo, as perturbações. Todo

processo é passível da ação de sinais externos que não podem ser controlados.
Por exemplo, se consideramos que nosso processo é um forno e que desejamos
manter sua temperatura estável em um valor determinado, se durante o processo
a porta do forno for aberta, evidentemente haverá uma perda de calor que não
pode ser controlada. Logo, essa perda de calor é uma perturbação para o sistema.
Resumindo: Podemos definir que um sistema de controle tem como finalidade
aplicar sinais de entrada no processo para que ele atinja sinais de saída de acordo
com uma especificação determinada e minimizando o efeito de perturbações.
Veremos algumas equações diferenciais para que o aluno

de automação conheça a base matemática desse capítulo,
FIQUE porém, nesse momento, não vamos operacionalizar, essas
ALERTA equações são estudadas e operacionadas nos cursos das
engenharias.
4.1 Malha de controle
Feitas as definições da introdução, agora a questão é saber quais valores de

entrada devem ser aplicados ao processo e como devem ser aplicados para atingir
o objetivo de controle. Este é o chamado “problema de controle”.
No sistema da Figura 143, foi feita uma representação geral de um sistema de
controle que tem as várias entradas e saídas possíveis. Para simplificar, considere
um sistema de uma entrada e uma saída e sem perturbações. Considere, então, o
sistema representado na Figura 144.
Revisando: o PV é a variável de processo, a MV é a entrada do processo e o
SP é o objetivo de controle do processo (o valor a ser atingido pela PV). Note
que foi acrescentado um bloco que representa um ganho de valor K. Assim,
temos que MV = K . SP.
SP MV PV
K Processo
Figura 144 - Controle em malha aberta

Fonte: Autor.
De acordo com a estratégia de controle definida, o valor de K pode ser uma

constante ou uma função. Nos próximos capítulos, será abordada essa questão.
Na situação do sistema da Figura 144, presumimos que é conhecido como
o processo se comporta, ou seja, qual será a saída para determinada entrada.
Ilustraremos esse conceito com um exemplo (Exemplo 13).
4 Controle de processos
159
Exemplo 13: Relação entrada-saída de um sistema

A equação de uma reta pode ser expressa da seguinte forma:
y=a.x
Digamos que nosso processo se comporta conforme a equação acima. Assim,
para cada entrada x, o processo dará como resposta uma saída y. Para melhor
entendimento, reescrevemos a equação anterior (y = a.x), como segue:
PV = a . MV
Logo, a equação acima descreve o comportamento da entrada-saída do
processo desse exemplo.
4.1.1 Malha aberta e malha fechada
Como afirmado anteriormente, um sistema de controle como o da Figura 144

não monitora o valor de saída para determinar se atingiu o objetivo; simplesmente
assume que para determinada entrada (MV = k . SP) a variável de processo PV
atingirá seu objetivo SP. Tal sistema de controle é chamado de sistema de controle
em malha aberta.
Para termos a certeza de que a PV está no valor desejado, seria necessário
medi-la. Assim poderia ser corrigido o valor aplicado ao processo (MV) para atingir
o objetivo. Um sistema desse tipo está ilustrado na Figura 145.
Somador
SP + ε k
MV PV
+ Processo
Transdutor sensor / transmissor
Figura 145 - Sistema de controle em malha fechada

Fonte: Autor.
Como podemos observar, esta figura (Figura 145) acrescenta alguns

componentes ao sistema da Figura 144. Incluem-se um sistema de medição
(identificado pelo bloco de ganho T) e um bloco somador. Para simplificar,
considere que T = 1. O SP é comparado com valor de PV medido. O resultado
dessa comparação, ε = SP - PV, é chamado de erro. Assim, a MV será o valor do erro
multiplicado pelo ganho K. Logo, MV = K . ε = K . (SP - PV)
Um sistema como o definido acima é chamado de Sistema de Controle em
Malha Fechada. A medição da variável de processo, para poder compará-la com
o SP e assim corrigir o valor aplicado de MV, é chamada de realimentação. E, como
na comparação o sinal medido de PV é trocado (note que no somador entra
160
subtraindo), é chamada de realimentação negativa. Ou seja, o sistema da Figura

145 é um sistema de controle em malha fechada com realimentação negativa.
CASOS E RELATOS
Realimentação negativa e realimentação positiva

Tomemos como exemplo um forno com aquecimento elétrico e controle de
potência, no qual temos uma medição de temperatura. O objetivo é manter o
forno em determinada temperatura. Nesse sistema de controle, nós somos o
controlador. Inicialmente, considere que o forno está na temperatura desejada.
Assim, se a temperatura cair, vamos aumentar a potência; e vice-versa, se subir
ultrapassando o objetivo (SP), reduziremos a potência. Vamos analisar o dito,
chamando por T a temperatura e P a potência:
{ SeSe TT aumentar
diminuir
diminuir P
aumentar P
Observe que P é a MV, T é a PV e a temperatura a ser mantida é o SP. Outra
forma de escrever as afirmações acima seria a seguinte:
{ SeSe SPSP <> PVPV diminuir MV

aumentar MV
Ou, equivalentemente,
{ SeSe (SP - PV)

(SP - PV)
diminuir MV
aumentar MV
Sendo que o erro é ε=(SP-PV), as afirmações acima podem ser reescritas como:
{ SeSe εε << 00 diminuir MV

aumentar MV
Esse é o conceito de realimentação negativa. De forma mais geral, diz-se

que na realimentação negativa as variações no valor da PV com relação ao SP
correspondem a uma ação de controle (MV) no sentido oposto de se opor a
essa variação. Se a ação de controle for aplicada no mesmo sentido, estaremos
perante uma realimentação positiva. Em controle de processos, a realimentação
é sempre negativa.
Exemplo 14: Sistema de arrefecimento

Imagine que temos um sistema de arrefecimento por água gelada controlando
a sua vazão com uma válvula. Então, quanto mais aberta for a válvula, mais água fria
circulará e mais cairá a temperatura. Considere que a temperatura é monitorada
por um termopar. Assim, quando a temperatura diminuir do SP, a tensão de saída
161
do termopar vai diminuir. Neste caso, se aumentarmos a MV, estaremos abrindo

mais a válvula, o que resultará numa queda maior na temperatura. É a situação
típica de uma realimentação positiva.
VOCÊ Normalmente, os controladores de temperatura com funções

de aquecimento e resfriamento têm uma opção de selecionar
SABIA? o comportamento da MV com relação à temperatura.
FIQUE A conexão com polaridade invertida de um termopar, além

de resultar numa leitura errônea, também resultará numa
ALERTA realimentação positiva.
4.1.2 Problema de controle
Em controle automático, ocorrem os seguintes problemas de controle:

• A PV deve ser mantida, dentro de certa tolerância, numa vizinhança do SP: tal
problema de controle é chamado de problema de regulação.
• O SP varia e a PV deve segui-lo dentro de uma determinada tolerância: esse
é um problema de seguimento (em inglês: tracking).
Em controle de processos, é comum ser necessário, por exemplo, ter vários
setpoints predeterminados onde a PV deverá se manter por períodos de tempo
também predeterminados. Esse é um tipo de controle que, no geral, é chamado
de rampas e patamares. Em cada patamar, temos um problema de regulação,
porém normalmente não interessa que a PV siga dentro de certa tolerância ao SP
durante as transições de patamares, já que as transições de SP são abruptas.
4.2 Características do processo
Os sistemas dinâmicos têm características que influenciam seu comportamento.

Estas características fazem com que o processo apresente atrasos na resposta
às ações de controle (MV). As características são as seguintes: Tempo morto,
Resistência, Capacitância e Inércia.
4.2.1 Tempo morto
O tempo morto é um atraso de tempo até que o sistema comece a reagir a

um sinal de entrada. É também chamado de atraso de transporte, justamente
porque acontece um atraso no transporte de energia ou matéria.
162
Exemplo 15: Tempo morto ou atraso de transporte

Considere um processo de nível como o da Figura 144, que tenha comando
manual com duas válvulas V1 e V2. Suponha que a válvula V2 é aberta; assim,
o nível do reservatório diminuirá. Para recuperar o nível, a válvula V1 é aberta,
porém, para começar a aparecer a recuperação do nível, o líquido que entra pela
válvula V1 deverá percorrer todo o trajeto indicado com a curva em vermelho. Isso
demanda um tempo que dependerá da distância a ser percorrida e da velocidade
do fluido. Esse caso é um exemplo típico de sistemas com atraso de transporte ou
tempo morto, uma característica também chamada de “delay”. (Figura 146)
V1
V2
Figura 146 - Visualização do atraso de transporte

Fonte: Autor.
4.2.2 Resistência
Esta característica representa a resistência de um elemento à passagem de

fluxo. Assim, um resistor (resistência elétrica) se opõe à passagem de corrente
(fluxo de carga elétrica), provocando uma queda de tensão. Outro exemplo:
num sistema hidráulico, qualquer restrição à passagem de fluido (válvula, placa
de orifício, atrito nas paredes da tubulação) tem como resultado uma queda
na pressão. Num sistema térmico, o isolamento de um forno representa uma
resistência ao fluxo de energia térmica; lembre-se de que a energia térmica circula
desde um ponto de maior temperatura até um ponto de menor temperatura.
4.2.3 Capacitância
Considere um reservatório de área uniforme A. Uma variação de volume de

líquido ∆V no reservatório relaciona-se com a correspondente variação de nível
∆h e a área A pela seguinte equação:
∆V = A . ∆h
163
A capacitância C é justamente a relação entre a variação do volume e a variação

de nível. Logo,
∆V
C= =A
∆h
No caso de um capacitor, a capacitância elétrica é a relação entre a variação de

carga elétrica ∆q e a variação de tensão ∆E resultante, ou seja:
∆q
C=
∆E
4.2.4 Inércia
Partindo do princípio de inércia de que todo corpo tende a manter seu estado
de movimento, podemos deduzir essa característica para outros sistemas físicos.
Assim como em um sistema mecânico a inércia se refere a um corpo, ou seja, massa
em um estado de movimento, num sistema de vazão, a massa é o fluido circulando
pelo conduto e, num sistema elétrico, é a carga elétrica circulando pelo condutor.
4.3 Analogias de sistemas físicos
No Quadro 15 são apresentadas analogias entre diferentes sistemas físicos.

Observe que os componentes e as variáveis têm seus equivalentes ou análogos
elétricos. Assim, todo sistema mecânico e hidráulico, entre outros, pode ser
representado como um circuito elétrico análogo e analisado a partir deste
análogo elétrico, utilizando técnicas de circuitos elétricos.
Sistema Componente Variável
Resistência Capacitância Inércia Posição Velocidade Potencial
Circuito Resistor Capacitor Indutor Carga Corrente Tensão
elétrico elétrica
Movimento Atrito Energia Massa Desloca- Velocidade Força
retilíneo potencial mento
Movimento Atrito Carga prévia Momento Posição Velocidade Torque
rotacional: da mola de inérdia angular angular
mola de
torsão
Reservatório Válvula Área do Massa do Nível Vazão pela Pressão
com válvula reservatório fluido em válvula
de saída movimento
Massa Amortecedor Inversa da Massa Desloca- Velocidade Força
- mola - constante da mento
amortecedor mola
Quadro 15 - Equivalência entre sistemas físicos
Fonte: Autor.
164
Exemplo 16: Equivalente elétrico de um sistema de descarga de um

reservatório de área uniforme
Considere o reservatório da Figura 147a. O sistema está formado por um
reservatório de área A uniforme em toda a sua altura e um sistema de descarga em
sua parte inferior com uma válvula que, quando aberta, oferece uma restrição ou
resistência R à passagem de líquido. O circuito elétrico equivalente é apresentado
na Figura 147b, e as equivalências entre componentes e variáveis são indicadas
na Figura 147c.
A
s
h Q C q R
∆E
R
(a) ∆P (b)
1. h: níveldo reservatório 1. q: carga elétrica no capacitor

2. Q: vazão 2. ∆I: corrente
3. P: queda de pressão 3. E: queda de tensão no resistor
na válvula 4. C: capacitância
4. A: área do reservatório 5. R: resistência
5. R: restrição da válvula 6. Resistor + seccionador S
6. Válvula
(c)
Figura 147 - Equivalente elétrico da descarga de reservatório: (a) descarga de reservatório; (b) equivalente elétrico; (c) analogias
Fonte: Autor.
A equação que descreve a descarga de um capacitor através de um resistor é

a seguinte:
-t
q (t) = q (t0) . 1 - e RC
Onde
q(t): carga elétrica armazenada no capacitor em t
q(t0 ): carga elétrica armazenada no capacitor em t0
R: resistência do capacitor
C: capacitância do capacitor
Substituindo na equação acima os parâmetros elétricos pelos do sistema de
nível, a equação, que descreve o sistema de descarga de reservatório a partir do
momento em que a válvula é aberta, é a seguinte:
165
-t
h (t) = h (t0) . 1 - e RA
Onde
h(t): nível do reservatório em t
h(t0): nível do reservatório em t0
R: resistência da válvula à passagem de fluido
A: área do reservatório.
Para ampliar estes conceitos, você pode consultar, por

exemplo, http://www.fisica.ufs.br/Fisica/apostilas/fisicab/
ApostilaLABFIS_B_Cap6_CargaeDescargadeCapacitores.pdf
SAIBA (acesso em 19/08/2012). O texto analisa a carga e a descarga
MAIS de capacitores e você poderá, a partir dos resultados nele
apresentados, deduzir o comportamento dinâmico de
sistemas de nível (carga e descarga).
Exemplo 17: Constante de tempo do sistema de nível.

Observe que na equação de descarga do capacitor do Exemplo 12 Objetivo de
-t
controle,
q (t) = qno ) . 1 - e RC , o produto RC está em unidades de tempo. Este produto é
(t0termo
chamado de constante de tempo, normalmente simbolizada com a letra grega τ:
τ = RC
Reescrevendo a equação de descarga do capacitor, temos:
-t
t
q (t) = q (t0) . 1 - e
Da análise da equação anterior, concluímos que, quanto maior o valor de τ,
mais lenta resultará a descarga do capacitor, e vice-versa.
Considerando novamente o sistema da Figura 147a, pode ser demonstrado
que o valor da resistência da restrição da válvula é a relação entre o nível do
reservatório (lembre-se de que a pressão no fundo do reservatório é proporcional
ao nível) e a vazão de saída:
R=h/Q
Assim, a unidade de resistência no sistema internacional será dada por:
[h] m s
[R]= = 3 = 2
[ Q ] (m /s) m
Logo, confirmando a consistência de unidades, a constante de tempo do

sistema de nível RA no sistema internacional é:
[ τ ] = [ R . A ] = S 2 . m2 = S
m
166
Em controle de processos, a constante de tempo de um

VOCÊ sistema é de grande relevância. Essa constante é quem
SABIA? indicará a velocidade de resposta do sistema ou processo e
as variações nos sinais de entrada.
4.4 Teste do sistema: resposta ao degrau
Para a análise do comportamento dinâmico de um processo são utilizados sinais de

teste. Falamos então da resposta do sistema a um sinal de teste. Na Figura 148, estão
ilustrados esquematicamente os testes ou, também chamados, ensaios em malha
aberta e em malha fechada. Observe que, no caso do ensaio do sistema em malha
fechada, está sendo testado todo o conjunto: processo, realimentação e controlador.
Resposta do
Sinal de teste
sistema
SP MV PV
K Processo
(a)
Sinal de teste Resposta do

sistema
Somador
SP PV
+ ε MV
+ k Processo
(b)
Figura 148 - Resposta do sistema: (a) Resposta em malha aberta; (b) Resposta em malha fechada.
Fonte: Autor.
Os sinais de teste mais utilizados são o degrau e a rampa. Esses sinais estão
apresentados na Figura 149.
U(t) U(t) U(t) = Ut . t
U(t) = UK
Uk
U(t0) U(t0)
t0 t t0 t
(a) (b)
Figura 149 - Sinais de teste – (a) Degrau; (b) Rampa
Fonte: Autor.
167
A partir da observação da Figura 142, as funções degrau e rampa são definidas

como segue:
Função de grau
{ Se t < t0
Se t ≥ t0
U(t) = U(t0)
U(t) = Uk ; Uk = constante
{
Se t < t0 U(t) = U(t0)
Função rampa
Se t ≥ t0 U(t) = Ut . t; Ut = constante
Por ser o sinal de teste mais utilizado em controle de processos, somente a

resposta ao degrau será analisada. Para uma melhor compreensão, o conceito é
apresentado com o exemplo a seguir.
Exemplo 18: Sistema de nível
Considere o sistema de nível da Figura 150a, e seu equivalente elétrico da
Figura 150b, sistema ao qual é aplicado um degrau. O degrau aplicado e a resposta
do sistema estão ilustrados na Figura 150c. Assumimos que existe um controle de
nível no reservatório maior, o qual mantém o nível no valor constante H. Com essa
condição, no circuito elétrico equivalente, esse reservatório representa uma fonte
de tensão constante.
Assim, quando no instante t0 a válvula é aberta, é aplicado ao sistema do
reservatório menor um degrau de nível de valor H. Devido à existência de uma
distância entre a válvula e o reservatório, somente no instante t1 começa a ser
observada uma variação na saída. No exemplo anterior (Exemplo 17 Constante de
tempo do sistema de nível), estudamos que, para um sistema de primeira ordem
consistente em um circuito série de capacitor e resistor ao qual é aplicado um
degrau de tensão, transcorrido um tempo igual à constante de tempo (τ = RC), a
carga do capacitor é igual a 63,2% do valor do degrau.
A partir deste ensaio, são determinadas características dinâmicas que
descrevem o processo sem a necessidade de conhecer a área do reservatório nem
a resistência imposta pela válvula, como também não é necessário realizar um
cálculo para determinar o atraso de transporte (tempo morto). A partir do gráfico
de resposta da Figura 150c, são obtidas as características dinâmicas do sistema
como segue:
α = t1 - t0
{τ = t - t
2 1
Considerando, sem perda de generalidade, que o nível do reservatório em t0

ht0 = 0, a equação que descreve a resposta do sistema é
- ( t - α)
h (t) = H . ( 1 - e τ )
168
Tempo
morto α
R
H = cte. s t Q
A
Q A
R h(t)
H. α
h(t)
(a) (b)
H(t) h(t)
H H
MV Processo PV
0,632H
t0 t t0 t1 t2 t
(c)
Figura 150 - Resposta ao degrau de um sistema de nível: (a) Processo; (b) Equivalente elétrico; (c) Ensaio do sistema.
Fonte: Autor.
A constante de tempo que é um indicador da velocidade

do processo depende exclusivamente do processo e não
VOCÊ do sinal aplicado. Assim, por exemplo, o tempo necessário
SABIA? para o sistema atingir o 63,2% de seu valor final sempre
será t=τ.
4.5 Processos típicos e suas respostas ao degrau
A seguir, são apresentados os sistemas (processos) mais encontrados na

indústria e suas respostas. Nesta análise, será utilizada a nomenclatura proposta
na Figura 151.
MV g(t) PV
u(t) s(t)
Figura 151 - Processo
Fonte: Autor.
4.5.1 Sistema integrador
O sistema integrador está caracterizado pelo seguinte comportamento:

g(t) = C
Onde
g(t): resposta temporal do sistema
C: constante do sistema integrador.
Para determinar a resposta ao degrau de um sistema integrador, considere o
sistema da Figura 152, ao qual é aplicado um degrau de vazão Qe, na situação da
válvula de saída Vs fechada, resultando Qs = 0. Nesta situação, como não há saída
169
de líquido do reservatório, evidentemente o nível aumentará continuamente.

Considere que o reservatório tem área A uniforme e que a vazão de entrada é
constante. O volume de líquido que entra no reservatório num tempo Δt é:
V=Qe . ∆t
Este volume origina um aumento de nível Δh, sendo que o aumento de volume
no reservatório e o de entrada são os mesmos:
A . ∆h = Qe . ∆t
Logo,
Qe
∆h = x ∆t
A
Assim, considerando que no instante inicial o nível seja zero, resulta:

Q
h(t) = e . t = K . t
A
Então, a resposta ao degrau de um sistema desse tipo é linear com relação ao
tempo. De forma genérica, escrevemos esta resposta como segue:
s(t) = U . C . t
Onde
s(t): resposta do sistema
U: degrau (u(t)=U)
C: constante do sistema integrador.
Em geral, todo sistema que recebe um aporte de matéria

ou energia e que não perde nada deste aporte tem
VOCÊ uma característica integradora. Outros exemplos desses
SABIA? sistemas são o capacitor, o cilindro pneumático ou
hidráulico, motor elétrico e outros.
Ve
Qe
h
Vs
Qs
Figura 152 - Sistema de nível
Fonte: Autor.
170
Exemplo 19: Integral de uma constante

O conceito de integral de uma função pode ser descrito como sendo uma
operação que permite calcular a área sob a curva de uma função. Na Figura 153.a,
está representada a função constante. A área sob a curva entre os instantes ti-1 e ti
é K . ∆ti e, como a função é constante, a área para todos os intervalos resulta K . ∆t.
Logo, concluímos que a integral da função constante em t é:
∫K.dt=K.t
Este é o motivo pelo qual dizemos que os sistemas como os indicados mais
acima têm comportamento integrador. Ou seja, num sistema com comportamento
integrador, a resposta a uma entrada é continuamente crescente.
f(t)
K
(a)
t0 ti-1 ti t
∆ti = ∆t
k.t
(b)
t
Figura 153 - (a) Função constante; (b) Integral de uma função constante.
Fonte: Autor.
4.5.2 Sistema de primeira ordem
Esses sistemas são caracterizados por possuírem uma única constante de

tempo numa resposta exponencial. Esses sistemas são chamados de primeira
ordem. A equação que descreve um sistema de primeira ordem, de forma
genérica, é a seguinte:
-t
g(t) = g (t0) . e τ
Onde:
g(t0): estado do sistema no instante t0
τ: constante de tempo.
171
A resposta ao degrau de um sistema de ordem 1 foi obtida pode ser escrita de

forma genérica, desconsiderando o atraso de transporte, como segue:
-t
s(t) = U . (1 - e τ ) + g (t0)
onde
s(t): resposta temporal do sistema
U: degrau (u(t)=U)
τ: constante de tempo.
4.5.3 Sistema de segunda ordem
Os sistemas de segunda ordem são assim chamados porque possuem

componentes com duas constantes de tempo. Um sistema desse tipo é
caracterizado pelo seguinte comportamento:
τ1 - τ2 -t -t
g (t) = g (t0) . τ x τ . e τ1 - e τ2
1 2
onde
τ1, τ2: constantes de tempo do processo, τ1 ≠ τ2.
A resposta ao degrau desse sistema é descrita pela seguinte equação:
( )
-t
1 -t
s (t) = U . τ1 . τ2 1+ . τ2 . e τ1 - τ1 . e τ2 + g (t0)
τ1 - τ2
s(t): resposta temporal do sistema

U: degrau (u(t)=U)
g(t0): estado do sistema no instante t0.
Em muitos processos, temos o que é chamado de constante de tempo
dominante. Isso acontece quando uma das constantes de tempo é muito maior
do que a outra. Neste caso, o comportamento do sistema é aproximadamente
o do componente de maior constante de tempo, ou seja, a evolução mais lenta.
Como consequência, o comportamento dinâmico de um sistema desse tipo pode
ser aproximado pelo comportamento de um sistema de primeira ordem.
172
4.6 Desempenho do sistema
A partir da resposta temporal ao degrau do sistema, são obtidos parâmetros

de seu desempenho. A Figura 154 apresenta uma resposta típica de um sistema
a um degrau.
PV
OS
105%SP
PV RP
95%SP
90%SP
10%SP
t
α tr
ts
Figura 154 - Resposta ao degrau típica

Fonte: Autor
4.6.1 Regime transitório e regime permanente
Observando a resposta na Figura 154, a evolução da PV, a partir de determinado

momento, entra em uma determinada faixa de valores, no caso, 5% acima e 5%
abaixo do que chamamos valor de regime permanente, simbolizado na figura por
PVRP. A parte da resposta anterior à entrada nesta faixa é chamada de regime
transitório, e a posterior, de regime permanente.
4.6.2 Sobrepasso ou overshoot
Simbolizado na Figura 152 por OS, é o valor máximo atingido pela resposta
acima do valor de regime permanente. Normalmente, é expresso em forma
percentual, como segue:
OS% = OS . 100 %
PVRP
173
4.6.3 Tempo morto ou atraso de transporte
Na Figura 154, representado por α, é o tempo transcorrido entre a aplicação do

degrau e o início da resposta.
4.6.4 Tempo de subida
O tempo de subida tr é o tempo transcorrido na evolução da resposta entre o

10% e o 90% do valor de regime permanente.
4.6.5 Tempo de acomodação
Indicado por ts, o tempo de acomodação é o transcorrido desde a aplicação do

degrau até a entrada da resposta no regime permanente.
4.7 Função de transferência
Essa função é aplicada quando há uma entrada no sistema e obtida uma

resposta na saída. A relação entre saída e entrada é chamada de função de
transferência do sistema:
Saída
Função de transferência =
Entrada
Assim, a função de transferência T(t) do sistema do Exemplo 18
- (t - α)
( τ
( - (t - α)
T(t) =
h(t)
H(t)
=
Hx 1-e
H
=
( 1-e
τ
(
A função de transferência que relaciona a entrada e a saída do processo é a
função em malha aberta. A função de transferência em malha fechada relaciona
a entrada e a saída do sistema de malha fechada. Assim, para o sistema de malha
fechada da Figura 155, na qual foi considerado sem perda de generalidade T = 1, e
sendo K(t) e T(t) as respectivas funções de transferência de controlador e processo,
após algumas manipulações algébricas chega-se a:
174
SP + ε PV
k(t) MV
+ T(t)
Figura 155 - Sistema de controle de malha fechada - Função de transferência

Fonte: Autor
Esse sistema de controle e suas equações serão

SAIBA aprofundados no livro técnicas de controle do próximo
MAIS módulo específico.
4.8 Análise de estabilidade
Considere o comportamento de um sistema massa-mola ideal (a mola é

linear, não sobre deformações e não existem atritos) como o da Figura 156. Nesta
situação, com a mola não estendida, a massa está em repouso, não há movimentos.
Dizemos que o sistema está em equilíbrio.
mola não-estendida m
0 X
Figura 156 - Sistema massa-mola

Fonte: Baseada em Só Física, 2012.
Se a massa for deslocada da posição de equilíbrio até uma posição x = A, a

mola exercerá uma força F no sentido oposto, descrita por:
F = -K . A
onde K é a constante da mola. Se a partir dessa posição a massa for liberada,
pela ação da força da mola e devido à inércia da massa, sendo que não há atrito, a
massa será deslocada até a posição x = -A, ponto no qual a velocidade será nula e
a força exercida pela mola sobre a massa será:
F=K.A
Devido a essa força, a massa será deslocada novamente até a posição x=A, em
que a velocidade é zero e a força é a da situação inicial, F = -K . A. O sistema ficará
oscilando indefinidamente, conforme ilustrado na Figura 157 .
175
-A 0 A
Figura 157 - Oscilação do sistema massa-mola

Fonte: Baseado em Só Física, 2012.
Como visto, um sistema massa-mola ideal, no qual a massa é afastada do

ponto de equilíbrio e liberada, oscilará indefinidamente ao redor de dito ponto
de equilíbrio. A posição da massa em função do tempo está ilustrada no gráfico
da Figura 158. Outro exemplo de um sistema desse tipo é o pêndulo ideal.
0,10
x
0,05
0 t
2 4 6 8 10 12 14 16 18
- 0,05
- 0,10
Figura 158 - Sistema massa-mola: posição em função do tempo
Fonte: Autor
Um sistema massa-mola-amortecedor (Figura 159a), quando afastado de seu

ponto de equilíbrio e dependendo da constante de amortecimento, poderá ter
uma evolução oscilatória, porém com amplitude decrescente, conforme mostrado
na Figura 159b.
176
x 0.8
0.6
0.4
y b 0.2
m 0 t
0.2
0.4
0.6
0.8
2 4 6 8 10 12 14 16 18
a b
Figura 159 - Sistema massa-mola-amortecedor
Fonte: Autor
Se a constante de amortecimento for muito alta, o deslocamento poderá ser

como o indicado na Figura 160. Nesta situação, não há oscilações. Quando um
sistema desse tipo apresenta uma evolução temporal como o da Figura 159b,
dizemos que está subamortecido. Se a evolução for do tipo da indicada na Figura
160, dizemos que é sobreamortecido.
Figura 160 - Sistema massa-mola sobreamortecido.

Fonte: Autor
Resumindo os conceitos acima expostos, podemos expressar que:

• um sistema oscilante, na condição de inexistência de atrito ou de forças
externas, fica oscilando indefinidamente ao redor do ponto de equilíbrio
sem alcançar o equilíbrio;
• um sistema oscilante com amortecimento poderá desenvolver alguns ciclos
com amplitude decrescente até atingir o equilíbrio; quanto maior for o
amortecimento, mais rapidamente o equilíbrio será alcançado.
Com esses conceitos, podemos introduzir outro: a estabilidade. Em controle,
existem vários critérios de estabilidade, mas vamos definir o seguinte:
Um sistema de controle é estável se, a partir de uma ação que o afasta de uma
situação de equilíbrio, consegue atingir um novo estado de equilíbrio. Nesta
condição, o sistema não necessariamente atingirá o ponto de equilíbrio inicial.
Para entender essta última afirmação, vejamos o exemplo a seguir.
177
Exemplo 20: Sistema de massa - mola com atrito

Considere o sistema massa-mola da Figura 156 no qual existe atrito entre a massa
e a superfície sobre a qual se desloca. Assim sendo, sabemos que existe um atrito
dinâmico e um atrito estático. O atrito dinâmico dará o efeito de um amortecedor
e é proporcional à velocidade do corpo; já o atrito estático depende não somente
das características das superfícies do corpo e de apoio, como também do peso do
corpo e se refere à força devida ao atrito quando a velocidade é nula. Assim sendo,
quando deslocado o corpo da posição de equilíbrio e liberado, a resposta poderá ser
do tipo representado na Figura 159. Devido ao atrito estático, a oscilação terminará
quando o corpo estiver numa posição de velocidade nula e na condição de a força
devida à mola ser menor ou igual à força devida ao atrito estático.
Caso o aluno de automação tenha interesse em conhecer

melhor as equações, pode pesquisar em: <http://www.peb.
SAIBA ufrj.br/cursos/eel710/EEL710_EletronicaP1_V1.pdf>
MAIS <http://www.shs.eesc.usp.br/downloads/instrumentacao/
Instrumentacao-aula5.ppt>
Recapitulando
Nesse capítulo, foram apresentados os conceitos sobre sistemas ou processos,

que são a base para o controle de processos. Iniciando com a definição de malha
de controle aberta e fechada, seguiu a descrição de características inerentes a
um processo: o tempo morto, a resistência, a capacitância e a inércia. Muito
esclarecedora, para a hora de lidar com sistemas reais, foi a abordagem da
analogia entre sistemas físicos e a exemplificação da modelagem de sistemas de
nível, utilizando circuitos elétricos para os quais contamos com várias técnicas
de resolução. A seguir, foi analisada a resposta de um processo de primeira
ordem a uma entrada em degrau e obtida sua resposta temporal. A partir de
uma resposta ao degrau típica, foram definidos parâmetros de desempenho
do sistema: tempo morto, tempo de subida, tempo de acomodação e
sobrepasso, e foram diferenciados o regime permanente e o regime transitório.
Posteriormente, foram definidas as funções de transferência de malha aberta e
de malha fechada. Finalmente, foram abordados conceitos de estabilidade de
sistemas de forma bem básica e intuitiva, sem a necessidade de abordagens
matemáticas complexas.
Tipos de Controladores
No capítulo anterior, apresentamos os conceitos básicos de controle de processos. Assim,

foram apresentados os sistemas de controle realimentados, ou seja, de malha fechada.
Na Figura 161, estão indicados todos os componentes de uma malha de controle
realimentada. Em palavras, o sistema de controle faz a medição da variável de processo (PV),
a qual é condicionada pelo bloco indicado por T e comparada com o ponto de ajuste (SP) no
bloco de comparação, o qual determina o erro ε. O erro é logo processado pelo controlador
indicado por K, o qual determina a ação corretiva (MV) a ser aplicada ao processo.
Esses sistemas de controle e suas equações serão aprofundados no livro

de sistemas lógicos programáveis e técnicas de controle do próximo
VOCÊ módulo específico. As equações, nesse módulo, também não serão
SABIA? operacionalizadas; sua função é de especificar a simbologia que rege as
ações dos controles que veremos a seguir.
Neste capítulo, serão analisados os diferentes tipos de ações de controle que, na Figura 161,
estão representados pelo bloco indicado por K.
Atuação
Comparação
Somador
SP + ε MV PV
+ k Processo
Transdutor sensor /
Controlador transmissor
Realimentação
SP: Ponto de ajuste (”SetPoint”)
MV: Variável manipulada (”Manipulated Variable”)
PV: Variável de processo (”Process Variable”)
ε: Erro
Figura 161 - Sistema de controle em malha fechada
Fonte: Autor.
180
As ações básicas de controle são as seguintes:

• ON-OFF ou liga-desliga
• Proporcional ou P
• Proporcional-Integral ou PI
• Proporcional-Integral-Derivativo ou PID.
5.1 Ação de controle ON-OFF
Esse tipo de ação de controle é também chamado de liga-desliga ou tudo-

ou-nada, e sua forma mais geral está representada na Figura 162. Nesse tipo de
controlador, a MV pode assumir dois valores possíveis, U1 ou U2, onde U1>U2.
A seguinte equação descreve o comportamento ON-OFF:
Se ε < 0 MV = U1
Se ε > 0 MV = U2
Para explicar o controlador ON-OFF, consideremos o seguinte exemplo.
MV
U1
U2
Figura 162 - Ação de controle ON-OFF

Fonte: Autor
Exemplo 21: Controle de temperatura de um forno elétrico

Na Figura 163, está representado um forno elétrico. O aquecimento é
realizado por um resistor R alimentado por uma fonte de tensão de valor E
chaveada por uma contatora S. Um sistema de medição de temperatura faz a
leitura da temperatura do forno, T. A temperatura ambiente é Ta e, pelas paredes
do forno, há uma perda de calor q.
5 Tipos de Controladores
181
T Ta
s
E R
q
Figura 163 - Forno elétrico

Fonte: Autor
Na Figura 164a, está indicado o sistema de controle em malha fechada com

ação ON-OFF e o correspondente diagrama de blocos na Figura 164b. Sem perda
de generalidade, temos considerado o condicionamento do sinal de temperatura
com ganho unitário. A ação de controle é definida como segue:
{ SeSe εε <>00 MV = E (S fechado)

MV = 0 (S aberto)
MV ε +
SP e(t)
ε(t)
(a)
u(t)
s T Ta
s(t)
E R
q
g(t)
SP + ε MV PV
Forno s(t)
e(t) ε(t) u(t) (b)
Figura 164 - (a) Controle de temperatura do forno em malha fechada com ação ON-OFF; (b) Diagrama de blocos
Fonte: Autor
Na Figura 165, é demonstrado o gráfico do comportamento do sistema. No

instante t0, o sistema é ativado e, por ser a temperatura do forno menor que a
temperatura ambiente, o controlador liga a contatora S, entregando máxima
potência ao resistor. Assim que a temperatura atingir o valor de setpoint (SP) em
t1, o controlador desliga a contatora, sendo entregue ao resistor, nessa situação,
potência nula. Novamente, em t2, a potência será ligada e em t3 desligada. Essa
ação permite a regulação de temperatura ao redor do SP e sua característica é um
regime de oscilações consideráveis.
182
SP
Ta
t
MV
E
t
t0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8
Figura 165 - Controle ON-OFF de temperatura do forno elétrico
Fonte: Autor
No controle de temperatura do Exemplo 21, no caso de um sistema térmico

de baixa constante de tempo, a frequência de chaveamentos será muito alta,
reduzindo a vida útil do acionamento (contatora) e da resistência. Para evitar essa
situação, é utilizada uma variante do controlador ON-OFF: o controlador ON-OFF
com histerese. Nesse controlador, os chaveamentos são feitos dentro de uma
faixa de variação da variável em torno do SP.
O comportamento está representado graficamente na Figura 166. Assim,
quando o erro estiver evoluindo desde o ponto A até o B, o trajeto seguido será o
A-C-B. Se, pelo contrário, a evolução do erro for de B para A, o trajeto será o B-D-A.
MV
U1 B
C
ε
D
U2
A
εk εk
Figura 166 - Ação ON-OFF com histerese
Fonte: Autor
A seguinte equação descreve essa ação:
{
Se ε < -εk MV = E (S fechado)
Se ε > εk MV = 0 (S aberto)
MV = E se antes de entrar nesta faixa era MV = E
Se -εk < ε < εk
MV = 0 se antes de entrar nesta faixa era MV = 0
183
Na Figura 167, está representado o sistema de controle ON-OFF com histerese

do Exemplo 21 e, na Figura 168, apresentamos os gráficos temporais do
comportamento desse sistema.
MV ε +
SP e(t)
ε(t)
(a)
u(t)
s T Ta
s(t)
E R
q
g(t)
SP + ε MV PV
Forno s(t)
e(t) ε(t) u(t) (b)
Figura 167 - (a) Controle de temperatura do forno em malha fechada com ação ON-OFF com histerese; (b) Diagrama de blocos
Fonte: Autor
T
SP + εk
SP SP - εk
Ta
t
MV
E
t
t0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8
Figura 168 - Controle ON-OFF com histerese de temperatura do forno elétrico
Fonte: Autor
Lembre que as ações de controle que veremos a seguir

possuem várias equações, sendo apenas uma base para
VOCÊ nossos estudos referentes ao curso técnico em automação.
SABIA? Já no curso de engenharia de automação e controle, o nível
de complexidade para essas equações é bem maior; nesse
caso, as mesmas são operacionalizadas.
184
5.2 Ação de controle proporcional (P)
Na Figura 169, está representado o sistema em malha fechada com controle

proporcional. Note que, sem perda de generalidade e para fins de análise, o bloco
de transdutor é considerado como sendo de ganho unitário e, para maior clareza,
não foi representado. A ação de controle proporcional corrige o erro com um ganho
constante Kp e o aplica ao sistema descrito pela função de transferência T(t), ou seja,
MV = Kp . ε
À diferença da ação ON-OFF, na qual o valor de MV pode assumir um de dois valores
possíveis, a ação de controle proporcional aplica uma operação corretiva proporcional
ao erro. Assim, quanto menor o erro, menor a ação aplicada. Com esse tipo de ação, a
aproximação da variável de processo (PV) ao ponto de ajuste SP é mais suave que no
controlador ON-OFF. A função de transferência em malha fechada resulta:
T (t)
F (t) =
(1 + Kp)
SP + ε MV PV
Kp g(t) s(t)
e(t) ε (t) u(t)
Figura 169 - Controlador proporcional

Fonte: Autor
A resposta ao degrau de um sistema de controle em malha fechada de um

processo de primeira ordem com ação proporcional está representado na Figura 170.
MV
SP εp
t
Figura 170 - Resposta ao degrau de um sistema de controle proporcional de processo de primeira ordem
Fonte: Autor
185
Na resposta ao degrau do processo de primeira ordem em malha fechada com

controle proporcional indicado na Figura 170, podemos observar que, depois de
transcorrido um certo tempo, no regime permanente, a resposta não atingiu o
valor de SP. A diferença entre o SP e a PV em regime permanente é chamada de
erro em regime permanente e é simbolizada com εp. Isso é demonstrado a seguir.
Sem perdas de generalidade, considere que o processo não tem tempo morto.
Seja T(t) a função de transferência do processo:
T (t) = 1 - e - t τ
A função de transferência em malha fechada é
F(t)= Kp T(t)= Kp . (1-e-t /τ )

1+Kp 1+Kp
Ou, equivalentemente,
PV (t)= Kp . (1- e-t /τ ) . SP

1 + Kp
Sendo que o erro é

ε = SP - PV
Substituindo PV na equação acima, função de F(t) e SP, e após algumas
operações algébricas, chegamos a:
.
ε(t) = 1- Kp (1 - e
( ) . SP )
-t /τ
1 + Kp
Em regime permanente PV (t→(t)=

∞), e o termo
Kp . (1- e-t /τ se
) aproxima de 0, ouKseja,
. SP PV (t)= p . (1- e
-t /τ )
. SP
→0, e o erro em regime permanente resulta:1 + Kp 1 + Kp
εp = 1 . SP
1+Kp
A partir da equação acima, concluímos que, quanto maior o ganho proporcional

Kp, menor o erro de regime permanente εp.
CASOS E RELATOS
Após a demonstração acima, na qual se comprova que, após realimentar

o processo de ordem 1, o sistema apresenta sempre um erro em regime
permanente, a pergunta inevitável é: Para que, então, realimentar?
186
Vejamos intuitivamente um benefício da realimentação. Para isto,

consideremos o sistema de nível da Figura 171. Um sistema deste tipo estabiliza
num nível h quando a vazão de entrada e a vazão de saída são iguais; ou seja,
O sistema atinge e mantém um nível h quando Qe = Qs
A partir do sistema, pode-se determinar diferentes valores de abertura da
válvula Ve que, para uma dada abertura da válvula de saída Vs, resultarão em
diferentes valores de nível h.
Suponha agora que o sistema apresente um vazamento. Como resultado, o
nível diminuirá até a vazão de saída total; ou seja, a soma da vazão da válvula de
saída e o vazamento são iguais à vazão de entrada (Qs + vazamento = Qe). Logo,
se o sistema for realimentado, será aumentada a vazão de entrada para manter
o nível, apesar do vazamento.
O vazamento exemplificado é um exemplo típico do que chamamos de
perturbação, vamos relembrar da finalidade de um sistema de controle.
“Um sistema de controle tem como finalidade aplicar sinais de entrada
no processo que ele atinja sinais de saída de acordo com uma especificação
determinada e minimizando o efeito de perturbações.”
Ve
Qe
h
Vs
Qs
Figura 171 - Exemplo de sistema de nível – Casos e relatos

Fonte: Autor
5.3 Ação de controle proporcional-integral (PI)
O controlador PI ou proporcional-integral combina a ação proporcional com

a ação integral. Primeiramente, será introduzido o conceito de integral de uma
função, para, depois, analisarmos seu efeito na malha de controle.
187
5.3.1 Integral de uma função
A integração é uma operação matemática que permite calcular a área sob

a curva de uma função. Considere a função f(t) da Figura 172. O gráfico foi
dividido em intervalos de tempo iguais. Em cada um desses períodos, a curva é
aproximada por um segmento linear. Assim, a integral da função entre o tempo ti-1
e ti é aproximada pela área do retângulo de altura f(ti).
ti
f (t) dt ≈ f (ti) . ∆ti = f (ti) . ∆t
ti - 1
A simbologia utilizada na equação acima é a “integral da função f(t) com

relação a t entre ti-1 e ti”. Logo, a integral de f(t) entre t0 e tn será a soma de todos os
retângulos (Figura 172 ):
n
Σ
tn
f (t) dt ≈ f (ti) . ∆t
t0
i=1
f(t)
f(ti - 1)
∆f(t)
f(ti)
t0 ti - 1 ti tn t
∆ti = ∆t
Figura 172 - Aproximação da integral de uma função
Fonte: Autor
5.3.2 Ação proporcional-integral
O diagrama de blocos da Figura 173 corresponde a um sistema de controle em

malha fechada com ação PI.
Kp
SP ε MV PV
e(t) ε(t) u(t) s(t)

Ki
Figura 173 - Sistema de controle proporcional-integral, ou PI

Fonte: Autor
188
A ação de controle PI resulta:

t
u(t) ≈ Kp . ε(t) + Ki . ε (t). dt
t0
O fator Ki é chamado de ganho integral. Aplicando a aproximação obtida para
o cálculo da integral, a ação PI resulta:
t
u(t) ≈ Kp . ε(t) + Ki . Σ ε(t) . ∆t
to
Observe que a ação integral tem um efeito acumulativo.

Para entender o efeito da ação integral, vamos considerar o seguinte exemplo:
Exemplo 22: Ação integral
Considere o sistema da Figura 174, na qual o sistema possui somente ação
integral de ganho unitário. Inicialmente, PV = 0 e é aplicado um degrau SP = 4.
0
SP=4 ε MV PV
0,5
1
Figura 174 - Exemplo numérico do efeito da ação integral

Fonte: Autor
A evolução temporal está indicada na Figura 175. Observe que a ação integral
zerou o erro.
Ki
t SP Erro MV PV
1
1 4.0000 4.0000 4,0000 4,0000 0,0000
2 4.0000 2.0000 6,0000 6,0000 2,0000
3 4.0000 1.0000 7,0000 7,0000 3,0000
4 4.0000 0.5000 7,5000 7.5000 3,5000
5 4.0000 0.2500 7,7500 7.7500 3,7500
9
6 4.0000 0,1250 7,8750 7,8750 3,8750
8
7 4.0000 0,0625 7,9375 7,9375 3,9375
8 4.0000 0,0313 7,9688 7,9688 3,9688 7
6 SP
9 4.0000 0,0156 7,9844 7,9844 3,9844
Erro
10 4.0000 0,0078 7,9922 7,9922 3,9922 5
Ki
11 4.0000 0,0039 7,9961 7,9961 3,9961 4
MV
12 4.0000 0,0020 7,9980 7,9980 3,9980 3 PV
13 4.0000 0,0010 7,9990 7,9990 3,9990 2
14 4.0000 0,0005 7,9995 7,9995 3,9995 1
15 4.0000 0,0002 7,9998 7,9998 3,9998 0
16 4.0000 0,0001 7,9999 7,9999 3,9999 -1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
17 4.0000 0,0001 7,9999 7,9999 3,9999
18 4.0000 0,0000 8,0000 8,0000 4,0000
19 4.0000 0,0000 8,0000 8,0000 4,0000
20 4.0000 0,0000 8,0000 8,0000 4,0000
21 4.0000 0,0000 8,0000 8,0000 4,0000
22 4.0000 0,0000 8,0000 8,0000 4,0000
Figura 175 - Resposta ao degrau do sistema do Exemplo 22.

Fonte: Autor
189
O mesmo sistema com ação somente proporcional com Kp = 0.8 apresenta a

resposta indicada na Figura 176. Verificamos que o sistema apresenta um erro em
estado estacionário.
Kp Ki
t SP Erro 0,8 MV PV
1 4.0000 4.0000 3,2000 0,0000 3,2000 0,0000
2 4.0000 2.4000 1,9200 0,0000 1,9200 1,6000
3 4.0000 3.0400 2,4320 0,0000 2,4320 0,9600
4 4.0000 2.7840 2,2272 0,0000 2.2272 1,2160
5 4.0000 2.8864 2,3091 0,0000 2.3091 1,1136 4,5
6 4.0000 2,8454 2,2764 0,0000 2,2764 1,1546 4
7 4.0000 2,8618 2,2895 0,0000 2,2895 1,1382 3,5
SP
8 4.0000 2,8553 2,2642 0,0000 2,2842 1,1447 3
Erro
9 4.0000 2,8579 2,2863 0,0000 2,2863 1,1421 2,5
Ki
10 4.0000 2,8568 2,2855 0,0000 2,2855 1,1432 2 MV
11 4.0000 2,8573 2,2858 0,0000 2,2858 1,1427 1,5 PV
12 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429 1
13 4.0000 2,8572 2,2857 0,0000 2,2857 1,1428 0,5
14 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429 0
15 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11121314 1516171819202122
16 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429

17 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
18 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
19 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
20 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
21 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
22 4.0000 2,8571 2,2857 0,0000 2,2857 1,1429
Figura 176 - Efeito da ação somente proporcional no Exemplo 22.

Fonte: Autor
Finalmente, na Figura 177, é apresentado o efeito de uma ação PI.
KP Ki
t SP Erro 0,6 0,8 MV PV
1 4.0000 4.0000 2,4000 5,6000 0,0000
3,2000
2 4.0000 1.2000 0,7200 4,8800 2,8000
4,1600
3 4.0000 1.5600 0,9360 6,3440 2,4400
5,4080
4 4.0000 0.8280 0,4968 6.5672 3,1720
6,0704
5 4.0000 0.7164 0,4298 7.0734 3,2836
6,6435 9
6 4.0000 0,4633 0,2780 7,2922 3,5367
7,0142 8
7 4.0000 0,3539 0,2123 7,2973
7,5097 3,6461
7 SP
8 4.0000 0,2452 0,1471 7,6405 3,7548
7,4934
6
9 4.0000 0,1797 0,1078 7,7451 3,8203
7,6372 Erro
5 Kp
10 4.0000 0,1275 0,0765 7,8157 3,8725
7,7392
4 Ki
11 4.0000 0,0922 0,0553 7,8682 3,9078
7,8129
MV
3
12 4.0000 0,0659 0,0395 7,9052 3,9341
7,8656 PV
13 4.0000 0,0474 0,0284 7,9320 3,9526
7,9036 2
14 4.0000 0,0340 0,0204 7,9512 3,9660
7,9308 1
15 4.0000 0,0244 0,0147 7,9650 3,9756
7,9503 0
16 4.0000 0,0175 0,0105 7,9748 3,9825
7,9643 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 111213141516 1718 19 20 2122
17 4.0000 0,0126 0,0076 7,9744
7,9819 3,9874
18 4.0000 0,0090 0,0054 7,9816 7,9870 3,9910
19 4.0000 0,0065 0,0039 7,9819 7,9907 3,9935
20 4.0000 0,0047 0,0028 7,9868 7,9933 3,9953
21 4.0000 0,0033 0,0020 7,9932 7,9952 3,9967
22 4.0000 0,0024 0,0014 7,9951 7,9966 3,9976
Figura 177 - Efeito da ação PI no sistema do Exemplo 22.

Fonte: Autor
190
5.4 Ação de controle proporcional-integral-derivativa (PID)
Para melhor entender a ação derivativa, primeiramente, será introduzido

o conceito de derivada de uma função. O sistema com controle PID está
esquematizado na Figura 178.
Kp
ε + PV
SP + MV
T(t)
+
K +
I
Ki d
dt
Figura 178 - Sistema em malha fechada com ação PID

Fonte: Autor
VOCÊ A ação de controle derivativa pode ser utilizada para uma

SABIA? rápida correção de variações na PV.
5.4.1 Derivada de uma função
A derivada de uma função num determinado ponto é o valor da tangente a

esse ponto. Para um cálculo aproximado, pode ser considerada a secante a dois
pontos de um intervalo de tempo, conforme ilustrado na Figura 179. Assim, a
derivada da função f(t) no instante ti, simbolizada por df(t)⁄dt, é:
df (t) ∆fi (t)

≈ ∆t
dt ti ti
f(t)
f(ti - 1)
∆f(t)
f(ti)
t0 ti - 1 ti tn t
∆ti = ∆t
Figura 179 - Aproximação da derivada de uma função

Fonte: Autor
191
5.4.2 Ação de controle PID
Na Figura 180, pode ser analisado o efeito da ação derivativa. Esse controle
contribui com uma ação corretiva que se opõe às variações da PV: quanto maior
for a variação da PV, tanto maior será a ação corretiva do controlador derivativo.
Observe que, em regime estacionário, a contribuição para a ação corretiva é
praticamente nula, da mesma forma que a contribuição da ação proporcional.
Logo, o que mantém o sistema com erro nulo é a ação integral.
KP Ki Kd
t SP Erro MV PV
0,6 0,8 0,2
1 4.0000 4.0000 2,4000 3,2000 0,0000 5,6000 0,0000
2 4.0000 1.2000 0,7200 4,1600 -0,5600 4,3200 2,8000
3 4.0000 1.8400 1,1040 5,6320 0,1280 6,8640 2,1600
4 4.0000 0.5680 0,3408 6,0864 -0,2544 6.1728 3,4320
5 4.0000 0.9136 0,5482 6,8173 0,0691 7.4346 3,0864
6 4.0000 0,2827 0,1696 7,0435 -0,1262 7,0869 3,7173
7 4.0000 0,4585 0,2739 7,4087 0,0348 7,7174 3,5435
8 4.0000 0,1413 0,0848 7,5217 -0,0630 7,5435 3,8587
9 4.0000 0,2285 0,1370 7,7043 0,0174 7,8587 3,7717
10 4.0000 0,0707 0,0424 7,7609 -0,0315 7,7717 3,9293
11 4.0000 0,1141 0,0685 7,8522 0,0087 7,9293 3,8859
12 4.0000 0,0353 0,0212 7,8804 -0,0158 7,8859 3,9647
13 4.0000 0,0571 0,0342 7,9261 0,0043 7,9647 3,9429
14 4.0000 0,0177 0,0106 7,9402 -0,0079 7,9429 3,9823
15 4.0000 0,0285 0,0171 7,9630 0,0022 7,9823 3,9715
16 4.0000 0,0088 0,0053 7,9701 -0,0039 7,9715 3,9912
17 4.0000 0,0143 0,0086 7,9815 0,0011 7,9912 3,9857
18 4.0000 0,0044 0,0026 7,9851 -0,0020 7,9857 3,9956
19 4.0000 0,0071 0,0043 7,9908 0,0005 7,9956 3,9929
20 4.0000 0,0022 0,0013 7,9925 -0,0010 7,9929 3,9978
21 4.0000 0,0035 0,0021 7,9954 0,0003 7,9978 3,9964
22 4.0000 0,0011 0,0007 7,9963 -0,0005 7,9964 3,9989
7 SP
6 Erro
5 Kp
4 Ki
3 Kd
2 MV
PV
1
0
-1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Figura 180 - Resposta do sistema do Exemplo 22 com ação PID

Fonte: Autor
192
FIQUE Se a variação detectada na PV for devido a um ruído, um valor

ALERTA muito elevado do ganho derivativo poderá provocar oscilações.
Na web você encontrará muita informação e vídeos com

SAIBA teoria e exemplos de sistemas controlados por ações PID.
MAIS Palavras chave sugeridas: controlador PID.
Recapitulando
O controlador ON-OFF e sua variante com histerese são os controladores

de mais fácil implementação. Sua utilização é bem intuitiva. Porém, os
controladores mais utilizados em controle de processos em malha fechada
são os PID. Assim, ao longo deste capítulo foram analisadas as contribuições
de cada uma destas ações de controle. Foram introduzidos os conceitos
matemáticos de derivada e integral valendo-se de aproximações para seu
cálculo com o objetivo de facilitar a compreensão dos conceitos. As ações ON-
OFF, P, PI e PID foram analisadas através de exemplos.
193
Anotações:
Parâmetros P-I-D
No capítulo anterior, foram apresentados os controladores mais comumente utilizados para

o controle de processos em malha fechada. A seguir, será analisado o comportamento dos
controladores P, PI e PID, observando a influência de cada ação no sistema de malha fechada.
Como exemplo de cálculo, será considerado um sistema de primeira ordem, com constante de
tempo τ = 2 s e ganho unitário; assim, a função de transferência g(t) desse sistema está dada por:
g(t) = e-t/2
Na Figura 181, a seguir, é apresentada a simulação da resposta para um degrau u(t) = 4. A

partir dos resultados dessa figura, podem ser obtidos os seguintes parâmetros de desempenho:
• Tempo de subida (tempo transcorrido para que a saída evolua de 10% até o 90% de seu
valor de regime permanente):
tr = t90%RP - t10%RP ≈ (4,6 - 0,2) = 4,4 s
• Tempo de acomodação de 95% (tempo transcorrido desde a aplicação do degrau até que
a saída entre numa faixa estável de 95%):
tS = t95%RP ≈ 6 s
Veremos algumas equações para que o aluno de automação

FIQUE conheça a base matemática desse capítulo, porém, nesse
ALERTA momento, não vamos operacionalizar, essas equações são
estudadas e operacionadas nos cursos das engenharias.
196
s(t)
t u(t)
t 2
0 4,0000 0,0000
0,5 4,0000 0,8848
1 4,0000 1,5739
1,5 4,0000 2,1105 MV PV
2 4,0000 2,5285
2,5 4,0000 2,8540 e-t/2
3 4,0000 3,1075 u(t) s(t)
3,5 4,0000 3,3049
4 4,0000 3,4587
4,5 4,0000 3,5784
5 4,0000 3,6717
5,5 4,0000 3,7443
6 4,0000 3,8009 4,5000
6,5 4,0000 3,8449 SP
7 4,0000 3,8792 4,0000
7,5 4,0000 3,9059 3,5000
8 4,0000 3,9267
8,5 4,0000 3,9429 3,0000
9 4,0000 3,9556 PV
2,5000
9,5 4,0000 3,9654
10 4,0000 3,9730 2,0000
10,5 4,0000 3,9790
11 4,0000 3,9837 1,5000
11,5 4,0000 3,9873 1,0000
12 4,0000 3,9901
12,5 4,0000 3,9923 0,5000
13 4,0000 3,9940 0,0000
13,5 4,0000 3,9953 6 9
0 1 2 3 4 5 7 8 10 11 12 13 14 15
14 4,0000 3,9964
14,5 4,0000 3,9972
15 4,0000 3,9978
15,5 4,0000 3,9983
Figura 181 - Resposta ao degrau de um sistema de primeira ordem em malha aberta
Fonte: Autor
6.1 Controlador P
Como visto anteriormente, o controlador proporcional aplica uma ação

corretiva descrita por:
u(t) = Kp . ε(t)
Na Figura 182, a seguir, é apresentado o resultado da resposta ao degrau do
sistema de primeira ordem da Figura 181, conforme os seguintes parâmetros:
{
e(t) = 4
Kp = 0,5
Observe que o erro de regime permanente resultante valida a expressão mais

acima apresentada:
εp = 1 . 4 = 2,66
1 + 0,5
O tempo de acomodação (lembrando, o tempo transcorrido para que a saída
evolua de 10% até 90% de seu valor de regime permanente) resulta:
tr = t90%RP - t10%RP ≈ (3,67 - 0,15) = 3,52 s
ts = t95%RP ≈ 5 s
6 Parâmetros P-I-D
197
u(t) = kp* ε(t) s(t)

t e(t) ε(t) 0,5 τ 2
0 4,0000 4,0000 2,0000 0,0000
0,5 4,0000 3,5576 1,7788 0,4424
1 4,0000 3,3001 1,6500 0,6999
1,5 4,0000 3,1294 1,5647 0,8706
2 4,0000 3,0109 1,5055 0,9891
2,5 4,0000 2,9259 1,4629 1,0741
3 4,0000 2,8635 1,4317 1,1365 4,5000
3,5 4,0000 2,8171 1,4085 1,1829 SP
4,0000
4 4,0000 2,7821 1,3910 1,2179
3,5000
4,5 4,0000 2,7556 1,3778 1,2444
4,0000 2,7353 1,3677 1,2647
Erro
5 3,0000
5,5 4,0000 2,7198 1,3599 1,2802
2,5000
6 4,0000 2,7078 1,3539 1,2922
6,5 4,0000 2,6986 1,3493 1,3014 2,0000
7 4,0000 2,6915 1,3457 1,3085 MV
1,5000
7,5 4,0000 2,6859 1,3430 1,3141
8 4,0000 2,6816 1,3408 1,3184 1,0000
8,5 4,0000 2,6783 1,3392 1,3217 0,5000
PV
9 4,0000 2,6757 1,3379 1,3243
2,6737 1,3369 0,0000
9,5 4,0000 1,3263
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 14
10 4,0000 2,6722 1,3361 1,3278
10,5 4,0000 2,6709 1,3355 1,3291
11 4,0000 2,6700 1,3350 1,3300
11,5 4,0000 2,6693 1,3346 1,3307
12 4,0000 2,6687 1,3343 1,3313
12,5 4,0000 2,6682 1,3341 1,3318
13 4,0000 2,6679 1,3339 1,3321
13,5 4,0000 2,6676 1,3338 1,3324
Figura 182 - Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com controle proporcional
Fonte: Autor
Comparando com o desempenho do sistema em malha aberta, o sistema

apresenta erro de regime permanente, porém ficou mais rápido. Para visualizar o
efeito de um aumento do ganho proporcional, na Figura 183, são apresentados os
resultados para Kp = 0,9. O desempenho do sistema é o seguinte:
u(t) = kp* ε(t) s(t)
t e(t) ε(t)
0,9 τ 2
0 4,0000 4,0000 3,6000 0,0000
0,5 4,0000 3,2037 2,8833 0,7963
1 4,0000 2,8655 2,5790 1,1345
1,5 4,0000 2,6393 2,3753 1,3607
2 4,0000 2,4985 2,2487 1,5015
2,5 4,0000 2,3956 2,1560 1,6044
3 4,0000 2,3250 2,0925 1,6750
3,5 4,0000 2,2711 2,0440 1,7289
4,5000
4 4,0000 2,2326 2,0094 1,7674 SP
4,0000
4,5 4,0000 2,2024 1,9822 1,7976
5 4,0000 2,1805 1,9625 1,8195
3,5000
5,5 4,0000 2,1630 1,9467 1,8370
6 4,0000 2,1502 1,9352 1,8498
Ação proporcional
3,0000
6,5 4,0000 2,1398 1,9258 1,8602
7 4,0000 2,1323 1,9191 1,8677 Erro
2,5000
7,5 4,0000 2,1260 1,9134 1,8740
8 4,0000 2,1216 1,9094 1,8784 2,0000
8,5 4,0000 2,1178 1,9060 1,8822
9 4,0000 2,1152 1,9036 1,8848 1,5000
9,5 4,0000 2,1128 1,9015 1,8872
10 4,0000 2,1113 1,9001 1,8887 1,0000
PV
10,5 4,0000 2,1098 1,8988 1,8902
11 4,0000 2,1089 1,8980 1,8911 0,5000
11,5 4,0000 2,1080 1,8972 1,8920
12 4,0000 2,1075 1,8967 1,8925 0,0000
12,5 4,0000 2,1069 1,8962 1,8931 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
13 4,0000 2,1066 1,8960 1,8934
13,5 4,0000 2,1063 1,8956 1,8937
14 4,0000 2,1061 1,8955 1,8939
14,5 4,0000 21059 1,8953 1,8941
15 4,0000 2,1058 1,8952 18942
15,5 4,0000 2,1056 1,8951 1,8944
Figura 183 - Efeito do aumento de ganho proporcional no sistema de primeira ordem

Fonte: Autor
198
Para Kp=0,9, o desempenho é:
{
εp = 2,11
tr ≈ 4,3s
ts95%RP ≈ 4,4s
Comparando os resultados para ambos os ganhos, concluímos que o aumento

do ganho proporcional aumenta a velocidade do sistema e diminui o erro de
regime permanente.
Porém, como fica evidenciado na Figura 184, onde o ganho foi aumentado
para Kp=1,2, o sistema resulta instável.
FIQUE Quando estiver ajustando o ganho de um controlador, não

ALERTA introduza variações grandes de ganho.
6,0000
5,0000
SP
4,0000
Ação proporcional
3,0000
2,0000
Erro
PV
1,0000
0,0000 t
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Figura 184 - Sistema com ganho proporcional Kp = 1,2

Fonte: Autor
6.2 Controlador PI
Na Figura 185, são apresentados os resultados de simulação de um sistema de

controle de processo de primeira ordem em malha fechada com controlador PI
para os seguintes parâmetros:
{
g(t) = e - t/2
e(t) = 4
Kp = 0,5
Ki = 0,5
6 Parâmetros P-I-D
199
Nessa simulação, foram utilizados os mesmos parâmetros que os da simulação

com controle P, acrescentando um controle I. Como podemos observar no
resultado da simulação, o primeiro efeito notado resultante da ação integral é a
eliminação do erro em regime permanente.
kp* ε(t) k* ε(t).dt s(t)
t e(t) ε(t) 0,5 0,5 0,5 2
0 4,0000 4,0000 2,0000 1,0000 0,0000
0,5 4,0000 3,3364 1,6682 1,8341 0,6636
1 4,0000 2,6220 1,3110 2,4896 1,3780
1,5 4,0000 1,9947 0,9973 2,9883 2,0063
2 4,0000 1,4806 0,7403 3,3584 2,5194
2,5 4,0000 1,0756 0,5378 3,6273 2,9244
3 4,0000 0,7643 0,3821 3,8184 3,2357 4,5000
3,5 4,0000 0,5294 0,2647 3,9507 3,4706 SP
4,0000
4 4,0000 0,3550 0,1775 4,0395 3,6450
4,5 4,0000 0,2275 0,1137 4,0964 3,7725 3,5000
PV
5 4,0000 0,1355 0,0673 4,1302 3,8645 3,0000
5,5 4,0000 0,0704 0,0352 4,1478 3,9296 Ação integral
2,5000
6 4,0000 0,0252 0,0126 4,1541 3,9748
6,5 4,0000 -0,0052 -0,0026 4,1528 4,0052 2,0000
7 4,0000 -0,0249 -0,0125 4,1466 4,0249 1,5000

7,5 4,0000 -0,0369 -0,0185 4,1374 4,0369 Erro
1,0000
8 4,0000 -0,0435 -0,0217 4,1265 4,0435 Ação proporcional
8,5 4,0000 -0,0462 -0,0231 4,1150 4,0462 0,5000
4,0000 -0,0464 -0,0232 4,1034 4,0464 t

9 0,0000
9,5 4,0000 -0,0449 -0,0224 4,0921 4,0449 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-0,5000
10 4,0000 -0,0423 -0,0211 4,0816 4,0423
10,5 4,0000 -0,0391 -0,0196 4,0718 4,0391
11 4,0000 -0,0357 -0,0178 4,0629 4,0357
11,5 4,0000 -0,0322 -0,0161 4,0648 4,0322
12 4,0000 -0,0287 -0,0144 4,0476 4,0287
12,5 4,0000 -0,0255 -0,0127 4,0413 4,0255
13 4,0000 -0,0225 -0,0112 4,0357 4,0225
13,5 4,0000 -0,0197 -0,0099 4,0307 4,0197
14 4,0000 -0,0172 -0,0086 4,0264 4,0172
14,5 4,0000 -0,0150 -0,0075 4,0227 4,0150
15 4,0000 -0,0130 -0,0065 4,0194 4,0130
Figura 185 - Sistema de primeira ordem realimentado, com ação PI

Fonte: Autor
A partir da resposta, determinam-se os parâmetros de desempenho (Figura

185) do sistema com controle PI:
εp = 0
{ tr ≈ 3,0s
ts95%RP ≈ 3,3s
Comparando com a resposta para a realimentação com ação só proporcional

com o mesmo ganho acima (Figura 182), a introdução da ação integral eliminou o
erro de regime permanente e deixou o sistema mais rápido. Observamos também
que, neste caso, o sistema apresenta um pequeno sobrepasso (em t = 9 s):
{ OS ≈ 4,04
OS% ≈ 1,2%
Para identificar o efeito do aumento do ganho integral, na Figura 186, a seguir,
são apresentados os resultados para Ki = 1, mantendo os valores dos outros
parâmetros. Assim, o desempenho do sistema é o seguinte:
200
{
εp = 0
tr ≈ 1,8s
ts95%RP ≈ 6,1s
OS ≈ 4,3
OS% ≈ 7,5%
kp*ε(t) k* ε (t).dt s(t)

t e(t) ε(t) 0,5 1 t 2
0 4,0000 4,0000 2,0000 2,0000 0,0000
0,5 4,0000 3,1152 1,5576 3,5576 0,8848
1 4,0000 1,9873 0,9937 4,5513 2,0127
1,5 4,0000 1,0743 0,5372 5,0884 2,9257
2 4,0000 0,4440 0,2220 5,3104 3,5560
2,5 4,0000 0,0527 0,0263 5,3367 3,9473
3 4,0000 -0,1664 -0,0832 5,2535 4,1664
3,5 4,0000 -0,2719 -0,1359 5,1176 4,2719
4 4,0000 -0,3075 -0,1537 4,9639 4,3075
6,0000
4,5 4,0000 -0,3031 -0,1516 4,8123 4,3031 SP
5 4,0000 -0,2781 -0,1391 4,6732 4,2781 5,0000
5,5 4,0000 -0,2443 -0,1221 4,5511 4,2443
4,0000
6 4,0000 -0,2084 -0,1024 4,4469 4,2084
4,0000 -0,1743 -0,0871 4,3597 4,1743 PV
6,5 3,0000
7 4,0000 -0,1436 -0,0718 4,2879 4,1436
2,0000
7,5 4,0000 -0,1170 -0,0585 4,2294 4,1170 Erro
8 4,0000 -0,0473 4,0945 Ação proporcional
-0,0945 4,1822 1,0000
8,5 4,0000 -0,0759 -0,0380 4,1442 4,0759 t
0,0000
9 4,0000 -0,0606 -0,0303 4,1139 4,0606
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
9,5 4,0000 -0,0482 -0,0241 4,0898 4,0482 -1,0000
10 4,0000 -0,0383 -0,0191 4,0706 4,0383
10,5 4,0000 -0,0303 -0,0151 4,0555 4,0303
11 4,0000 -0,0239 -0,0119 4,0436 4,0239
11,5 4,0000 -0,0188 -0,0094 4,0342 4,0188
12 4,0000 -0,0148 -0,0074 4,0268 4,0148
12,5 4,0000 -0,0116 -0,0058 4,0210 4,0116
13 4,0000 -0,0091 -0,0046 4,0164 4,0091
13,5 4,0000 -0,0071 -0,0036 4,0128 4,0071
14 4,0000 -0,0056 -0,0028 4,0100 4,0056
14,5 4,0000 -0,0044 -0,0022 4,0078 4,0044
15 4,0000 -0,0034 -0,0017 4,0061 4,0034
Figura 186 - Efeito do aumento do ganho integral

Fonte: Autor
Observe que o aumento do ganho integral resultou num menor tempo de

crescimento, porém o tempo de acomodação aumentou, devido à resposta
transitória ter apresentado um sobrepasso superior aos 5%. Assim, o ts95%RP≈6,1 s
obtido corresponde ao momento em que a resposta ficou na faixa de ±5% do SP
(3,80 ≤ SP ≤ 4,2).
Com relação a quanto é possível aumentar o ganho integral, na Figura 187, são
apresentados os resultados para Ki = 3, mantendo todos os outros parâmetros.
Como é possível observar, o sobrepasso é maior e o sistema começa a oscilar,
tornando-se instável. Observe, também, que a ação de controle resulta num pico
considerável de MV.
6 Parâmetros P-I-D
201
10,0000
Ação integral
8,0000
PV
6,0000
4,0000
Erro SP
2,0000
Ação proporcional
0,0000 t
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
-2,0000
Figura 187 - Limites de aumento do ganho integral

Fonte: Autor
Numa situação real, há limites nos valores de MV que o controlador pode

suprir. Assim, quando a saída necessária do controlador supera o limite da
saída que ele pode fornecer, dizemos que a saída do controlador saturou. Nessa
situação, o valor calculado de ganho integral irá acumulando e resultará também
em instabilidade. Este efeito é conhecido como windup. Muitos controladores
possuem o chamado reset integral ou windup reset que permite, por exemplo,
zerar, em determinado ponto, o valor da integral ou limitá-lo. Na Figura 188, são
apresentados os resultados para o ganho Ki = 2 e valor máximo de u(t) = 5.
6,0000
SP
Ação integral
5,0000
4,0000
PV
3,0000
Erro
2,0000
Ação proporcional
1,0000
0,0000 t
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1,0000
Figura 188 - Sistema com controle PI e limitação do ganho integral

Fonte: Autor
Saiba mais sobre o efeito de windup e técnicas para corrigi-

SAIBA lo pesquisando na web com palavras-chave tais como “reset
MAIS integral” ou “técnicas anti windup”.
202
CASOS E RELATOS
Controle P e PI de sistema integrador

Até aqui, foram analisados os efeitos do controlador num sistema de
primeira ordem. Consideremos agora a aplicação desses controles a um sistema
integrador, para os seguintes parâmetros: (Figura 189)
{
g(t) = 1
e(t) = 4
Kp = 0,5
Ki = 0
4,5000
SP
4,0000
3,5000
PV
3,0000
2,5000
Erro
2,0000
1,5000
Ação proporcional
1,0000
Ação integral = 0
0,5000
0,0000 t
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Figura 189 - Controle P de sistema integrador

Fonte: Autor
Observe que o erro de regime permanente é nulo. Concluímos, então, que um

processo integrador com controle proporcional em malha fechada terá erro de
regime permanente nulo. Finalmente, acrescentando a esse sistema uma ação
integral com Ki = 0,5, podemos ver o efeito de uma ação integral num sistema
integrador (Figura 190). Nesse, o regime transitório é oscilatório e apresenta
um considerável sobrepasso. Notamos também que, em regime permanente, o
valor da ação integral é nulo; isto porque o valor de ação integral, para manter o
erro de regime permanente em zero, é dado pelo próprio processo, ao contrário
do que acontece quando o sistema é de primeira ordem.
6 Parâmetros P-I-D
203
7,0000
PV
6,0000
Erro
5,0000
SP
4,0000
3,0000
Ação proporcional
2,0000
Ação integral = 0
1,0000
0,0000
t
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-1,0000
-2,0000
-3,0000
Figura 190 - Resposta ao degrau do processo integrador com controle PI

Fonte: Autor
6.3 Controlador PID
Na Figura 191, a seguir, pode ser analisado o efeito da ação derivativa para
o sistema da Figura 185 para um ganho derivativo de Kd = 0,1. Este controle
contribui com uma ação corretiva que se opõe às variações da PV: quanto maior
for a variação da PV, tanto maior será a ação corretiva do controlador derivativo.
Observe que, em regime permanente, a contribuição para a ação corretiva é
praticamente nula, da mesma forma que a contribuição da ação proporcional.
Logo, o que mantém o sistema com erro nulo é, novamente, a ação integral.
204
kp* ε(t) k* ε (t).dt kd*[dε(t)/dt] s(t)

t e(t) ε(t) 0,5 0,5 0,1 τ 2
0 4,0000 4,0000 2,0000 1,0000 0,2000 0,0000
0,5 4,0000 3,2922 1,6461 1,8230 0,1646 0,7078
Ação integral
1 4,0000 2,5702 1,2851 2,4556 0,1285 1,4298
4,5000
1,5 4,0000 1,9532 0,9766 2,9539 0,0977 SP2,0468
4,0000
2 4,0000 1,4537 0,7269 3,3173 0,0727 2,5463
Erro
2,54,0000 1,0626 0,5313 3,5830 0,0531
3,5000 2,9374
3 4,0000 0,7624 0,3812 3,7736 0,0381
3,0000 3,2376 PV
3,5 4,0000 0,5357 0,2678 3,9075 0,0268 3,4643
2,5000
4 4,0000 0,3666 0,1833 3,9992 0,0183 3,6334
2,0000
4,5 4,0000 0,2420 0,1210 4,0597 0,0121 3,7580
5 4,0000 0,1514 0,0757 4,0975 0,0076
1,5000 3,8486
Ação proporcional
5,5 4,0000 0,0865 0,0432 4,1191 0,0043
1,0000 3,9135
6 4,0000 0,0408 0,0204 4,1293 0,0020 3,9592 Ação derivativa
0,5000
6,5 4,0000 0,0092 0,0046 4,1316 0,0005 3,9908 t
0,0000
7 4,0000 -0,0118 -0,0059 4,1287 -0,00060 1 4,0118
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
-0,5000
7,5 4,0000 -0,0252 -0,0126 4,1224 -0,0013 4,0252
8 4,0000 -0,0332 -0,0166 4,1141 -0,0017 4,0332
8,5 4,0000 -0,0374 -0,0187 4,1047 -0,0019 4,0374
9 4,0000 -0,0388 -0,0194 4,0950 -0,0019 4,0388
9,5 4,0000 -0,0384 -0,0192 4,0854 -0,0019 4,0384
10 4,0000 -0,0369 -0,0184 4,0762 -0,0018 4,0369
Figura 191 - Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com ação PID
10,5 4,0000 -0,0346 -0,0173 4,0675 -0,0017 4,0346
Fonte: Autor
11 4,0000 -0,0319 -0,0160 4,0595 -0,0016 4,0319
O desempenho
11,5 do sistema
4,0000 -0,0291 -0,0146 4,0523é: -0,0015 4,0291
12 4,0000 -0,0263 -0,0131 4,0457 -0,0013
{
4,0263
ε =0
12,5 p4,0000 -0,0235 -0,0117 4,0398 -0,0012 4,0235
≈ 3,6s-0,0209 -0,0104 4,0346
13 tr 4,0000 -0,0010 4,0209
13,5t 4,0000 ≈-0,0184
4,7s -0,0092 4,0300 -0,0009 4,0184
s95%RP
14 4,0000 -0,0162 -0,0081 4,0260 -0,0008 4,0162
14,5OS ≈ 4,04
4,0000 -0,0142 -0,0071 4,0224 -0,0007 4,0142
15 OS % ≈ 0,8%
4,0000 -0,0124 -0,0062 4,0193 -0,0006 4,0124
15,5 4,0000 -0,0108 -0,0054 4,1028 -0,0005 4,0108
Os valores anteriores, se comparados com os obtidos para mesmos ganhos
proporcional e integral no apartado anterior (Figura 185), a ação derivativa deixou
o sistema mais lento, porém diminuiu consideravelmente o overshoot.
O efeito de aumento do ganho derivativo está representado na Figura 192
para Kd = 0,5. O desempenho do sistema é o seguinte:
{
εp = 0
tr ≈ 3,8s
ts95%RP ≈ 5,1s
OS ≈ 0
OS% ≈ 0%
Como podemos observar, o sistema ficou mais lento, porém praticamente

eliminou o sobrepasso.
6 Parâmetros P-I-D
205
kp* ε(t) k* ε (t).dt kd*[dε(t)/dt] s(t)

t e(t) ε(t) 0,5 0,5 0,5 τ 2
0 4,0000
4,0000 2,0000 1,0000 1,0000 0,0000
0,54,0000 3,1152 1,5576 1,7788 0,7788 0,8848
1 4,0000 2,3803 1,1904 2,3740 0,5952 1,6192
1,54,0000 1,8053 0,9026 2,8253 0,4513 2,1947
2 4,0000 1,3582 0,6791 3,1649 0,3396 2,6418
2,54,0000 1,0151 0,5075 3,4186 0,2538 2,9849
3 4,0000 0,7527 0,3764 3,6063 0,1882 3,2473
3,5 4,0000 0,5535 0,2768 3,7452 0,1384 3,4465
Ação integral
4 4,0000 0,4027 0,2014 3,8459 0,1007 3,5973
0,0723 3,7107 4,5000
4,5 4,0000 0,2893 0,1446 3,9182
5 4,0000 0,2043 0,1021 3,9693 0,0511 3,7957 SP
4,0000
5,5 4,0000 0,1411 0,0705 4,0045 0,0353 3,8589 Erro
6 4,0000 0,0943 0,0472 4,0281 0,0236 3,9057 3,5000
6,5 4,0000 0,0601 0,0300 4,0431 0,0150 3,9399
0,0088
PV
7 4,0000 -0,0353 -0,0176 4,0519 3,9647 3,0000
7,5 4,0000 -0,0175 -0,0088 4,0563 0,0044 3,9825
8 4,0000 0,0051 -0,0025 0,0013 3,9949 2,5000
4,0576
8,5 4,0000 -0,0035 -0,0017 4,0567 -0,0009 4,0035
2,0000
9 4,0000 -0,0091 -0,0045 4,0545 -0,0023 4,0091
9,5 4,0000 -0,0126 -0,0063 4,0513 -0,0032 4,0126 1,5000
10 4,0000 -0,0146 -0,0073 4,0476 -0,0037 4,0146 Ação proporcional
10,5 4,0000 -0,0155 -0,0078 4,0438 -0,0039 4,0155 1,0000
11 4,0000 -0,0157 -0,0078 4,0399 -0,0039 4,0157 Ação derivativa
0,5000
11,5 4,0000 -0,0153 -0,0076 4,0360 -0,0038 4,0153
12 4,0000 -0,0146 -0,0073 4,0324 -0,0036 4,0146 0,0000 t
12,5 4,0000 -0,0137 -0,0068 4,0290 -0,0034 4,0137 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

-0,5000
13 4,0000 -0,0127 -0,0063 4,0258 -0,0032 4,0127
13,5 4,0000 -0,0116 -0,0058 4,0229 -0,0029 4,0116
14 4,0000 -0,0105 -0,0053 4,0203 -0,0026 4,0105
14,5 4,0000 -0,0095 -0,0048 4,0179 -0,0024 4,0095
15 4,0000 -0,0085 -0,0043 4,0158 -0,0021 4,0085
Figura 192 - Resposta do sistema de primeira ordem em malha fechada com ação PID com aumento de Kd
Fonte: Autor
Normalmente, a equação utilizada em controladores comerciais é a seguinte:

t
u(t) = K . ε(t) + 1 . ε (t). dt + Td . dε(t)
Ti t0 dt
{
Onde
K: ganho proporcional
K : tempo integral
Ti =
Ki
Kd
Td = : tempo integral
K
6.4 Banda proporcional – limites de operação
O conceito de limite de operação já foi introduzido mais acima neste capítulo.

Os limites de operação para u(t) podem ser devido à segurança ou a limitações
físicas dos atuadores. Assim, temos limites máximo e mínimo para u(t), sejam
estes umax e umin respectivamente. Assim, reescrevendo a equação do controlador
PID como segue:
u(t) = K . f(t)
206
Resultará:
{u
umax = K . fmax
min = K . fmin
Ou, equivalentemente:
{
umax
fmax =
K
umin
fmin =
K
Assim, resulta que u(t) trabalhará com as seguintes restrições:
{
umax se K . f (t) > umax
u(t) = K . f (t) se umin < K . f (t) < umax
umin se K . f (t) < umin
Definimos a banda proporcional Bp como o range de operação de f(t):

Pb = fmax - fmin
Logo, a banda de operação de u(t) será:
umax - umin = K . Pb
Em muitos casos, é especificada a banda proporcional percentual ao invés do
ganho proporcional. Assim, em termos de banda proporcional percentual, o ganho
proporcional pode ser expresso como segue, considerando umax - umin = 100%:
100%
K=
Pb
Recapitulando
Foram aqui apresentados através de exemplos os efeitos dos parâmetros P,

I e D sobre o desempenho de um sistema de ordem 1, analisando, de forma
bem básica, questões de estabilidade relacionadas às variações nos ganhos. Foi
também abordado o conceito de windup, resultante da acumulação da ação
integral, e foi dado um exemplo de técnica para compensá-lo. Também por
meio de um exemplo, foram vistos os efeitos de ganho somente proporcional e
PI no controle de malha fechada de um sistema integrador.
6 Parâmetros P-I-D
207
Anotações:
Sintonia de Controladores
No capítulo 6, foram estudados os efeitos dos parâmetros de controle P, I e D sobre processos

de primeira ordem. A sintonia de um controlador tem como objetivo que o sistema atinja
determinadas características de desempenho, tais como: máximo sobrepasso, mínimo tempo de
acomodação e máximo erro admissível em regime permanente, entre outros. Várias técnicas têm
sido desenvolvidas para determinar os parâmetros de ajuste ou sintonia do controlador PID.
7.1 Ajuste manual por tentativa e erro
Esse “método”, muito utilizado em campo, consiste em ir ajustando os valores de ganhos

PID até obter uma resposta satisfatória. Um procedimento muito comum pode contemplar os
seguintes passos:
• Com Ki = 0 e Kd = 0, ir aumentando aos poucos o ganho proporcional Kp até que o sistema
comece a oscilar.
• Reduzir Kp para 50% do valor obtido no passo anterior.
• Aumentar com cuidado o ganho integral Ki até minimizar o erro e o sistema não apresentar
instabilidade. Se houver alguma instabilidade, reduzir o ganho até que desapareça, mas
nunca deixar o valor do ganho no limite da estabilidade.
• Se necessário, acrescentar ação derivativa. Lembre-se de que essa ação deixará o sistema
mais lento, porém limitará o sobrepasso.
• Se utilizar o método de sintonia manual, tome cuidado para não desestabilizar o sistema,
nem levá-lo ao limite de operação.
Veremos algumas equações para que o aluno de automação

FIQUE conheça a base matemática desse capítulo, porém, nesse
ALERTA momento, não vamos operacionalizar, essas equações são
estudadas e operacionadas nos cursos das engenharias.
210
Se o controlador que está utilizando fizer uso da equação PID na forma

t
1 dε(t)
u(t) = K . ε(t) + . ε (t). dt + Td .
Ti t0 dt
considere as seguintes relações:
{
Kp = K
K
Ki =
Ti
Kd = K . Td
Neste caso, para o passo 1 do método apresentado acima, ao invés de termos

Ki = 0, será introduzido um valor de tempo integral o maior possível. Para o caso
do ganho derivativo nulo, introduzir Td = 0.
CASOS E RELATOS
Ajuste da sintonia de sistema de servomotor pelo método manual.

Embora normalmente os sistemas de servomotor possuam função de autoajuste,
muitas vezes é aplicado o método de tentativa e erro acima especificado da seguinte
forma, cuidando sempre a segurança para evitar acidentes:
1) Com motor posicionado e com torque habilitado, para Ki = 0 e Kd = 0, ir
aumentando aos poucos o ganho proporcional Kp até que o motor comece a vibrar.
A vibração pode ser sentida na carcaça do motor e, em muitos casos, é audível.
2) Reduzir Kp para 50% do valor obtido no passo anterior.
3) Aumentar com cuidado o ganho integral Ki até minimizar o erro e o
sistema não apresentar instabilidade. Se houver alguma instabilidade, reduzir
o ganho até que desapareça, mas nunca deixar o valor do ganho no limite
da estabilidade. Novamente, as vibrações poderão ser sentidas na carcaça ou
“ouvidas”. Se tiver acesso, sempre em segurança, forçar a carga a sair da posição.
Observe que, quando o servo volta à posição, não deve apresentar sobrepassos;
isto é possível em motores de pequeno porte. Aqui vale fazer a ressalva de que
o motor tem um comportamento integrador. Mesmo assim, o ganho integral
ajudará a compensar, por exemplo, folgas ou atritos.
4) Se necessário, acrescentar ação derivativa.
7 Sintonia de Controladores
211
7.2 Determinação de parâmetros PID utilizando a resposta ao

degrau – Método da curva de reação
Nesse método, é aplicado um degrau ao sistema em malha aberta. Na Figura

193, a seguir, é apresentada uma resposta ao degrau típica. Sobre essa curva,
conhecida como curva de reação, é traçada uma reta tangente ao ponto de
inflexão, obtendo-se os valores L (chamado de atraso aparente) e a (ou ganho
integral equivalente), conforme indicado. A partir desse ensaio, também pode
ser obtida a chamada constante de tempo dominante τ. A constante de tempo
dominante é o tempo transcorrido para a resposta atingir 63% do valor de regime
permanente, após transcorrido o tempo correspondente ao atraso aparente.
s (t)
0
t
a
Figura 193 - Resposta ao degrau de um sistema de malha aberta

Fonte: Autor
A partir desses parâmetros, são propostos os valores de ganhos do controlador.

Um dos métodos mais conhecidos é o proposto por Ziegler-Nichols, resultado
obtido empiricamente a partir de grande quantidade de ensaios em diferentes
processos. Esses valores propostos estão indicados na Tabela 5. Observe que
Ziegler e Nichols não utilizaram a constante de tempo dominante.
Tabela 5: Parâmetros de Ziegler e Nichols para o método
da curva de reação
Controlador/ Parâmetro K Ti Td
P 1/a 0 0
PI 0,9/a 3L 0
PID 1,2/a 2L L/2
Fonte: Autor
212
Esse método é também conhecido como método da curva de reação e

não requer a função de transferência do processo, já que os dados são obtidos
empiricamente. Mesmo assim, a partir da curva de reação, pode ser determinada
uma aproximação da função de transferência do processo como sendo:
g(t) = K . e -(t-L)/τ
Onde K é o ganho do processo e é determinado como:

K ≈ a .τ / L
Além das fórmulas propostas por Ziegler e Nichols, outras foram propostas, como,
por exemplo, as de Chien, Hrones e Reswick, algumas das quais utilizam também a
constante de tempo dominante para o cálculo dos parâmetros de sintonia.
Na prática, para obter a resposta ao degrau do processo, você deverá passar o
controle para o modo manual e introduzir um pequeno salto a partir do valor de
MV que estiver sendo aplicado, obtendo, assim, a curva de resposta.
Saiba mais sobre ajustes de controladores pelo método da curva

SAIBA de reação pesquisando na web com palavras chave tais como:
“ajuste PID pela método da curva de reação”, “Ziegler-Nichols” ou
MAIS “parâmetors de Chien, Hrones e Reswick”, entre outros.
7.3 Método do ponto crítico
O método da curva de reação realiza o ensaio do processo em malha aberta.

O método apresentado a seguir, conhecido como método do ponto crítico,
não requer a abertura da malha (passagem do controle a modo manual) para
determinar os parâmetros de ajuste.
Para a obtenção do chamado ponto crítico, com o processo em malha
fechada e as ações integral e a derivativa anuladas, vai sendo aumentado
gradativamente o ganho proporcional até que o sistema comece a oscilar.
O mínimo ganho proporcional para o sistema começar a oscilar é o ganho
crítico, denominado Kc, e o período da oscilação é o chamado período
crítico e é designado por Tc. Na prática, o método de aumentar o ganho até
que o sistema comece a oscilar pode resultar pouco aplicável, já que, por
exemplo, não temos controle sobre a amplitude da oscilação. Uma variante
é a utilização do controle ON-OFF, também conhecido como bang-bang. O
sistema está representado no diagrama de blocos da Figura 194. Observe
que a ação bang-bang está superposta a um valor constante de u(t).
213
u(t)
SP + ε umax MV PV
umin
ε g(t)
e(t) ε (t) u(t) s(t)
-
Figura 194 - Ensaio de processo em malha fechada com ação bang-bang

Fonte: Autor
Neste método, os valores umax e umin devem ser ajustados para obter uma
oscilação simétrica (tempo em que u(t) está em umax igual ao tempo em que está
em umin). Logo, nesta condição de oscilação, o período crítico Tc é o período da
oscilação, e o ganho crítico Kc é determinado a partir da seguinte equação:
4d
Kc =
πA
onde
d = umax - umin
A: amplitude pico a pico da oscilação.
Podemos demonstrar que, para que a oscilação seja simétrica, o valor médio
de u(t) deve ser tal que o valor médio de s(t) corresponda ao SP.
Na Tabela 6, são informados os parâmetros propostos por Ziegler e Nichols
para este método.
Tabela 6: Parâmetros de Ziegler e Nichols para o método do ganho crítico
Controlador/ Parâmetro K Ti Td
P 0,5kc 0 0
PI 0,4kc 0,8Tc 0
PID 0,6kc 0,5Tc 0,125Tc
Fonte: Autor
Uma variante desse método utiliza o bang-bang com histerese como forma de
evitar chaveamentos por ruídos. Sendo εh a largura da histerese, o ganho crítico
é dado por:
4d
Kc =
π 2 2
A -ε h
214
Recapitulando
Iniciando com um método simples de ajuste manual, passamos à

apresentação de mais dois métodos que não requerem conhecimento a priori
do comportamento do sistema. Desses últimos, o método da curva de reação
permite determinar os parâmetros de controladores a partir da resposta a um
degrau do processo em malha aberta. O último dos métodos de determinação
dos parâmetros de sintonia do controlador pode ser executado com o sistema
em malha aberta. Os três métodos apresentados são estritamente práticos.
215
Anotações:
Dispositivos Controladores Comerciais
Existe no mercado grande quantidade de fabricantes de controladores de processo e as

opções são inúmeras, indo desde simples controladores com algoritmo PID até controladores
com algoritmos de controle avançados. No final deste Curso serão abordadas algumas
características comuns a vários controladores, abordando somente os de uma entrada e uma
saída e algoritmo PID.
CASOS E RELATOS
Controle monovariável e multivariável

Os controladores até aqui tratados possuem uma entrada (PV) e uma saída (MV). Assim,
por exemplo, num controle de nível, é feita uma medição de nível e aplicada uma ação de
controle sobre uma válvula e, num controle de temperatura de um forno, é lida a temperatura
e aplicada uma ação de controle sobre um conversor de potência. Este tipo de sistema é
chamado de monovariável ou SISO (do inglês Single Input - Single Output, entrada única -
saída única). Porém, em muitos processos, faz-se necessário o controle de mais variáveis; por
exemplo, um processo térmico pode necessitar de um controle de temperatura e de umidade,
ou uma reação pode necessitar de um controle de nível, temperatura e pressão. Esse tipo de
sistema é chamado de multivariável ou MIMO (do inglês Multiple Input - Multiple Output, ou
entrada múltipla - saída múltipla).
Num primeiro momento, podemos pensar em utilizar controladores monovariáveis para
o controle de cada variável, porém a questão normalmente não é simples assim. O grau de
dificuldade aumenta pelo que podemos chamar de “interdependência” entre as variáveis.
A interdependência se refere à influência que uma variável tem sobre a outra. No exemplo
do reator, uma variação de nível provoca variações na pressão e na temperatura, e uma
variação de temperatura provoca variações na pressão. Assim, podemos concluir que, se as
variáveis de processo de um sistema multivariável não têm interdependência, ou seja, são
independentes, a solução de controle que utiliza controladores monovariáveis é válida.
218
8.1 Componentes de um controlador comercial
Na Figura 195, é apresentado um diagrama de blocos de um controlador.

Revisando, os componentes básicos de um controlador são:
• Comparador: esse bloco faz a comparação entre o ponto de ajuste, o SP e o
valor medido da variável que está sendo controlada, o MV.
• Controlador (K): baseado no resultado da comparação, o erro ε, e na sua
evolução, o controlador determina o sinal de atuação a ser aplicado ao
processo, a MV.
• Transdutor atuador: normalmente esse bloco não pertence ao controlador;
ele corresponde aos elementos de atuação (contatoras, posicionadores,
válvulas e outros).
• Transdutor sensor: alguns controladores possuem os circuitos de
condicionamento de sinal incorporado; assim, os sensores são diretamente
conectados às entradas. Como exemplo dessa situação podem ser
mencionados os controladores de temperatura nos quais um sensor pode
ser ligado diretamente à entrada.
Os controladores de temperatura com entrada para

VOCÊ termopar incorporam os circuitos de compensação de
SABIA? junta fria.
Comparação Atuação Transdutor atuador
Somador
+ ε MV
SP k A
+ Processo
PV
T
Transdutor sensor / transmissor
Realimentação
Controlador
Figura 195 - Diagrama de blocos de um controlador
Fonte: Autor
A seguir, são abordados mais conceitos sobre controladores comerciais.

8 Dispositivos Controladores Comerciais
219
8.2 Entradas
Alguns controladores são dedicados ao controle de uma variável específica,

como, por exemplo, os controladores de temperatura. Os tipos de entrada são:
• Entrada para sensores de temperatura
Em geral, os controladores de temperatura para sensor termopar possuem
a opção de vários tipos de termopar e ranges de temperatura. No caso do
termorresistor, o mais comum no mercado é o Pt100 (termorresistor de platina
com valor de resistência de 100 Ω a 0 ºC) em uma conexão de três ou quatro fios.
• Entrada analógica
Em instrumentação, o sinal analógico mais utilizado é o de corrente em 4 a 20
mA. Nesse caso, de acordo com o apresentado no diagrama de blocos da Figura
195, o bloco com a função de transdutor sensor é externo ao controlador; ou seja,
o sinal já está condicionado. Observe que, neste caso, podemos dizer que para o
controlador “não interessa” qual é o tipo de variável que está sendo controlada.
Simplesmente o controlador mede um sinal já processado e fornece uma saída
para um transdutor atuador que terá a função de adequar o sinal da ação de
controle ao processo.
Há no mercado transmissores de temperatura aos quais são

conectados os sensores de temperatura tipo termopar ou
termorresistência, e cujo sinal é condicionado e transmitido
como sinal analógico, normalmente em 4 a 20mA, para
o controlador de temperatura. As duas opções mais
encontradas são no formato de bloco de ligação, o qual é
instalado no cabeçote de ligação, e para montagem em trilho
Din (Figura 196). No caso da Figura 196 (a), observe que o
transmissor possui, além das borneiras para o conexionado
do sensor, as ligações para alimentação e porta de
comunicação para configuração do tipo de sensor e escala.
Conexões do sensor Porta de comunição

VOCÊ
SABIA?
Alimentação
(a) (b)
Figura 196 - Transmissor de temperatura: (a) Tipo bloco de ligação;
(b) Para montagem em trilho Din
Fonte: Autor
220
Com relação à parametrização, além da opção de comunicação serial,

encontram-se no mercado versões parametrizáveis via dip switches.
Em muitos casos, os equipamentos que são parametrizados

FIQUE via chaves, como os dip switches, fazem a leitura do estado
ALERTA das chaves quando são energizados. Assim, se for modificar
a parametrização, alterando a posição de alguma chave,
desligue o equipamento e religue-o após alguns segundos.
Outras entradas analógicas utilizadas em controladores são: 0/20 mA, -20/20

mA, 0/5 V, 1/5 V, 0-10 V, -10/10 V, 0/50 mV e outros.
8.3 Saídas
As saídas de controle que são enviadas para o transdutor atuador podem

ser analógicas ou discretas. No caso de sinais analógicos, em instrumentação,
a mais comum é a 4 a 20 mA. Outros sinais utilizados são: 0/20 mA, -20/20 mA,
0/5 V, 1/5 V, 0-10 V, -10/10 V e outros. A saída analógica atuará sobre algum
dispositivo conversor de potência ou outros dispositivos como, por exemplo,
posicionadores de válvulas.
No caso de sinais discretos, eles assumem normalmente dois valores, a saber:
máximo e mínimo. Esse tipo de saída discreta é muito utilizado em malhas de
controle de temperatura nas quais o sinal de atuação, que possui um range
contínuo, é “transformado” para adequá-lo a dispositivos de chaveamento do tipo
liga-desliga. A “transformação”, normalmente, utiliza a chamada modulação por
largura de pulsos (PWM, do inglês Pulse Width Modulation). Esses tipos de saídas
normalmente são a relés ou dispositivos de estado sólido de baixa capacidade
de chaveamento de potência inclusos no controlador, que, por sua vez,
chaveiam dispositivos de comutação de potência externos, tais como contatoras
eletromecânicas ou relés e contatoras de estado sólido de potência, entregando
alternadamente máxima potência e potência nula. Pelas características do
processo de temperatura, que normalmente é de variação lenta, é possível
entregar potência a um resistor de calefação, alternando entre máxima e mínima
potência, tendo-se, assim, a aplicação de um valor médio. Assim, o valor de MV
que o controlador determina que será aplicado ao processo é traduzido numa
determinada largura de pulso. Isto é mostrado na Figura 197. Se o valor a ser
aplicado é u(t) = Vmédia, este valor corresponde a um tempo Ton de saída ligada,
determinado por:
Vmédia
Ton = .T
Vmáx
221
Geralmente os controladores com saída PWM permitem parametrizar

diferentes períodos para a modulação. Assim, se o processo de temperatura
for de constante de tempo reduzida, menores valores de período deverão ser
parametrizados, e vice-versa.
Largura
V do pulso
Vmáx
Vmédia
t
Ton Toff
Vmáx
Vmédia
Vmáx
Vmédia
t
Período T
Figura 197 - Modulação por largura de pulsos (PWM)
Fonte: Autor
8.4 Algoritmo PID - Sintonia
O algoritmo normalmente utilizado é:
t
1 dε(t)
u(t) = K . ε(t) + . ε (t). dt + Td .
Ti t0 dt
Geralmente, além do ajuste manual de parâmetros, os controladores têm

opções de sintonia automática ou auto-tuning (autossintonia ou autoajuste).
Quando executado o auto-tuning, por meio de ensaios para o SP programado,
o controlador determina os valores PID a serem aplicados na malha de controle
(banda proporcional, tempo integral e tempo derivativo). Uma variante também
encontrada em alguns controladores recalcula os parâmetros quando mudado o
SP, utilizando, nesse caso, o método de resposta ao degrau (curva de reação).
222
8.5 Setpoint
O setpoint pode ser determinado localmente, diretamente no controlador,

ou remotamente, via sinal analógico ou via comunicação. Alguns controladores
têm a opção de parametrizar vários SPs, os quais serão chaveados por meio de
entradas de eventos ou, no caso de rampas e patamares, os patamares (SP) podem
ter associado um parâmetro de tempo.
8.6 Taxa de amostragem
Embora no mercado se encontrem módulos PID com tecnologia analógica,

o baixo custo e a versatilidade da utilização de microprocessadores levaram ao
predomínio das tecnologias digitais. Assim, um controlador digital possuirá,
desde a leitura da entrada até a aplicação da saída, um processamento sequencial
executado por um microprocessador. Esse processamento demanda um tempo
para ser executado, ou seja, não é instantâneo. Por exemplo: a leitura de um sinal
analógico demandará sua conversão para um código binário (conversor analógico/
digital). Da mesma forma, o resultado da aplicação do algoritmo de controle será
um valor digital que deverá ser convertido para um sinal analógico. Assim, os
controladores possuem como especificação a frequência com que realizam as
leituras de entradas. Essa frequência é chamada de frequência de amostragem ou
taxa de amostragem. A especificação também pode ser apresentada como o tempo
transcorrido entre uma leitura e outra, sendo chamada, nesse caso, de período
de amostragem, que é a inversa da frequência de amostragem. Assim, pode ser
observado que o controlador deverá ser muito mais rápido do que o processo para
evitar perdas de informação. Normalmente, o período de amostragem deve ser
mais de 10 a 20 vezes menor do que o tempo de resposta do processo.
8.7 Outras funções
Os controladores podem ter várias outras funções, tais como:

• Alarmes: normalmente podem ser parametrizados alarmes para a PV fora de
alguma faixa de tolerância. As opções são de valores absolutos (mínimo e/ou
máximo) ou relativos (variação em torno do SP).
• Detecção de problemas no sensor/atuador.
• Comunicações: geralmente comunicação serial utilizando protocolos
abertos ou proprietários; via comunicação podem ser transmitidos tanto
dados como status.
• Reset integral.
223
8.8 Interfaces
Em geral, os controladores têm a possibilidade de parametrização local, a

exemplo de um display e teclado ou botões, ou remota, utilizando softwares
de configuração. A vantagem da utilização de softwares de configuração
reside no fato de ser possível guardar um arquivo de resguardo contendo a
configuração/parametrização do controlador. Dessa forma, caso seja necessária
a troca do equipamento, o tempo de partida será sensivelmente reduzido, já
que, normalmente, é suficiente carregar o novo controlador com a configuração
guardada como resguardo (comumente chamada de backup).
Recapitulando
Nesse capítulo, foram apresentadas algumas especificações comuns a

controladores de processo comerciais, especificações essas referentes aos
aspectos de controle. Claro está que não são todas. Assim, outras especificações
se referem a, por exemplo, linearidade, histerese e dependência da temperatura
das entradas e saídas, entre outras. Inicialmente, foi feita uma descrição de
componentes a partir de um diagrama em blocos do controlador, detalhando,
posteriormente, os tipos de entrada-saída mais comuns, assim como métodos
de sintonia incorporados e outras funções. Finalmente, abordamos brevemente
algumas das possíveis interfaces.
Hidráulica e Pneumática Proporcional
Nesse capítulo, serão abordados os sistemas pneumáticos e hidráulicos de posicionamento

utilizados em válvulas de processo. Como passo prévio, a seguir, é feita uma introdução aos
sistemas de controle de forma intuitiva.
No contexto dos sistemas de controle proporcionais, quando desenvolvemos circuitos discretos
envolvendo sistemas hidráulicos ou pneumáticos, determinamos as informações que permitem prever
os valores de pressão, vazão, forças, velocidades etc., porém a utilização de sistemas proporcionais
exige um estudo mais detalhado do comportamento do circuito, uma vez que desejamos controlar ao
longo do tempo a força, posição ou velocidade dos atuadores, e as flutuações no valor dessas variáveis
podem causar danos ao que está sendo atuado ou a todo o sistema. Dessa forma, estudaremos os
atuadores proporcionais para melhor entendermos esses sistemas.
9.1 Introdução aos sistemas de controle
O esquema abaixo demostra uma malha de controle típica. Para facilitar o entendimento do
funcionamento desta, considere a Figura 198.
Comparação Atuação
Somador
SP + ε MV PV
+ k Processo
Controlador Transdutor sensor / transmissor
Realimentação
SP: Ponto de ajuste (”SetPoint”)
MV: Variável manipulada (”Manipulated Variable”)
PV: Variável de processo (”Process Variable”)
ε : Erro
Figura 198 - Malha de controle
Fonte: Autor
226
CASOS E RELATOS
Considere o processo de encher um tanque de água. O processo em questão

é um processo de nível. O tanque está vazio embaixo do registro. Os passos a
seguir são os seguintes:
• Observe que o tanque está vazio; portanto, o registro é aberto.
• O nível de água é monitorado visualmente.
• Quando a água chega ao nível desejado, o registro é fechado.
Analisando com atenção a malha de controle da Figura 198, poderão ser
identificados todos os elementos componentes no processo acima descrito.
Assim, temos as seguintes relações:
• Processo >> tanque
• PV (variável de processo) >> nível
• SP (setpoint ou ponto de ajuste) >> nível de água desejado
• Controlador >> a própria pessoa decidindo a abertura/ fechamento do
registro conforme a necessidade
• MV (variável manipulada) >> vazão de água
• Transdutor sensor >> monitoramento visual do nível
• Transdutor atuador >> registro
• ε (erro) >> diferença entre o nível desejado e o nível atual
Observe que, se for desejada uma maior precisão no nível de água, quando
estiver se aproximando do valor procurado, o registro deverá ir sendo fechado
de modo a diminuir a vazão de água até uma vazão muito pequena, fechando-o
totalmente quando tiver sido atingido o nível.
Da forma mais geral, num sistema de controle, temos como objetivo básico de
controle um valor da variável de processo (PV) a ser atingido e mantido; esse valor
desejado de PV é o ponto de ajuste, ou setpoint. O sensor mede o estado atual da
variável de processo; assim, o controlador faz a comparação entre o valor alvo (o
SP) e o valor medido (o PV). O resultado dessa comparação, a diferença entre o
valor desejado e o valor medido, é chamado de erro (ε); ao erro será aplicado um
ganho (K), que determinará o valor de sinal de atuação a ser aplicado (a variável
manipulada MV = K . ε). Quando o valor desejado de PV for atingido PV = SP, o
sistema manterá esse nível, realizando somente os ajustes necessários caso seja
modificado por fatores externos.
9 Hidráulica e Pneumática Proporcional
227
Suponha que, por algum fator externo, o valor da variável de processo caia a
um valor inferior ao SP. Para simplificar, sejam considerados valores unitários nos
ganhos da realimentação e controle (T = 1 e K = 1). Nessa situação, o erro que era
nulo para PV = SP resulta positivo e, portanto, um valor positivo de MV é aplicado
ao processo, resultando no aumento de PV e diminuindo o erro. O erro resultará
nulo novamente quando a variável de processo for igual ao ponto de ajuste SP.
9.1.1 Sistema de posicionamento
O obturador é posicionado em uma válvula de processo por meio do

movimento da haste, de forma tal que a vazão requerida pelo sistema de controle
do processo seja atingida.
Considere o dispositivo de posicionamento da Figura 199. Trata-se de um
cilindro com retorno por mola. Ajustando a pressão na câmara traseira desse
cilindro, a haste pode ser colocada numa posição diferente de “totalmente
retraído” ou “totalmente extraído”.
Se aplicada uma pressão P na câmara traseira, uma força F = P . A estará sendo
aplicada no êmbolo, provocando o avanço da haste. Por sua vez, a mola faz uma
força no sentido oposto FM = k . x (onde k=constante da mola) que equilibrará o
sistema quando ambas as forças se igualarem. Assim, a condição de equilíbrio é:
F = FM
P.A=k.x
A pressão pode ser expressa como função do deslocamento:
k
P= .x
A
Logo, determinado o valor de deslocamento desejado, o valor de pressão

necessário fica determinado pela equação acima.
O sistema, assim descrito, envolve quase todos os componentes de uma malha
de controle, embora não seja tão visível como no exemplo do enchimento do
tanque. A seguir, os componentes atuantes:
• PV >> deslocamento
• MV >> pressão de ar
Observe que não temos um sensor medindo o deslocamento (PV) nem um
controlador fazendo a comparação com o SP para corrigir a pressão e, assim,
corrigir a posição. Sistemas de controle desse tipo são chamados de “sistemas
de controle em malha aberta” e estão esquematizados na Figura 200. Um
sistema de controle completo, como o da Figura 198, é chamado de “sistema
de controle em malha fechada”.
228
Esse tipo de sistema, pneumático ou hidráulico, no qual o deslocamento é

proporcional à pressão de comando aplicada, é chamado de sistema (hidráulico
ou pneumático) proporcional.
Mola de constante k X
A
P
F
Figura 199 - Cilindro com retorno por mola

Fonte: Autor
Atuação
SP MV PV
K Processo
Figura 200 - Controle de malha aberta

Fonte: Autor
9.2 Atuadores e posicionadores
Os atuadores para válvulas de processo podem ser pneumáticos,

eletropneumáticos, eletro-hidráulicos ou elétricos. A seleção do mais adequado
parte das necessidades de força para o caso de válvulas com atuação linear e de
torque para o caso das válvulas com atuação rotacional.
229
9.3 Atuador pneumático do tipo mola-diafragma e atuador

com pistão
O atuador pneumático de válvula de processo do tipo mola e diafragma

é apresentado na Figura 201. Temos dois tipos com relação à ação, a saber:
direta e reversa.
Na ação direta (Figura 201a) a pressão do ar desloca a haste para baixo,
enquanto a mola se contrapõe com uma força para cima. Na ação reversa (Figura
201b), a pressão do ar desloca a haste para cima, enquanto a mola se contrapõe
com uma força para baixo.
(a) (b)
Figura 201 - Vista em corte do atuador pneumático diafragma-mola; (a) ação direta; (b) ação reversa
Fonte: SENAI-ES, 1999.
Figura 202 - Atuador pneumático diafragma-mola

Fonte: Baseado em Engap, 2012.
O funcionamento do atuador com pistão é similar ao da mola-diafragma.

Nele, um cilindro pneumático produz o movimento da haste. Existem dois tipos:
de atuação linear (Figura 203a) e de atuação rotativa (Figura 203b). Ambos são
apresentados na Figura 204.
230
(a) (b)
Figura 203 - Atuador pneumático a pistão; (a) Deslocamento linear; (b) deslocamento rotativo
Figura 204 - Atuador pneumático a pistão

Fonte: Baseado em Engap, 2012.
Observe que este tipo de atuador não possui um sistema de realimentação que
indique a posição da haste. Pode-se concluir que quem está dando “indiretamente”
a informação de posição é a deformação da mola; porém, fatores externos podem
variar a posição sem que essa variação seja detectada pelo sistema de controle, como,
por exemplo, na presença de forças de atrito. Logo, não há informação da posição
atual. Os atuadores vistos são sistemas em malha aberta como o da Figura 200.
9.4 Posicionadores
Para ter a informação da posição e fazer o posicionamento preciso da haste

da válvula em malha fechada, faz-se necessária a inclusão de um dispositivo que
forneça a informação da posição. Assim, o posicionamento será realizado em
malha fechada.
231
9.4.1 Posicionador pneumático
Um posicionador pneumático recebe um sinal de controle pneumático e

o transforma em um sinal adequado que é aplicado no atuador pneumático.
Normalmente, a informação de posição é obtida por componentes mecânicos.
No posicionador, representado na Figura 205, a realimentação de posição é dada
por um came. O funcionamento é o seguinte:
• Um sinal de controle pneumático é aplicado na entrada de pressão de
controle;
• O fole aproxima a palheta do bocal, provocando um aumento de pressão nele;
• Oaumento de pressão provoca a abertura da válvula interna do relé
pneumático, aumentando, assim, a pressão na saída do relé para o atuador;
• O aumento na pressão no diafragma da válvula provoca o avanço da haste;
• O avanço da haste movimenta um came excêntrico, movimento que resulta
no afastamento da palheta; como resultado, a pressão no bocal diminui;
• No momento em que a válvula interna do relé fechar, a haste estará
posicionada.
Fole
Pressão de
Escape
Controle
Relê Palheta
Bocal
Haste da
Válvula
Suprimento
de ar
Restrição
Excêntrico
Figura 205 - Funcionamento de válvula com posicionador

Fonte: SENAI-SC, 2003.
Um relé pneumático é, na verdade, um amplificador. Um

VOCÊ sinal de controle de baixa pressão é amplificado para
SABIA? ranges de maior pressão que possam atuar dispositivos
pneumáticos, numa relação de proporcionalidade.
232
9.4.2 Posicionador eletropneumático
Este posicionador é similar ao pneumático, porém o sinal de controle é um sinal

elétrico. Observe que o funcionamento é similar ao do posicionador pneumático:
o fole é substituído por um atuador magnético que recebe um sinal elétrico e, no
caso da Figura 206, em vez de a realimentação de posição ser dada por um came
excêntrico que atua sobre a palheta, ela é dada por uma mola.
Bobina Palheta
Anel magnético
Pivô
Bocal
Mola de rea-
Entrada de Limentação
Corrente
Restrição Válvula relé
Escape
Suprimento
De ar, 20 psig Haste da
Válvula de
Controle
Figura 206 - Posicionador eletropneumático
Fonte: SENAI-SC, 2003.
Cabe observar que a utilização de mola de realimentação ou came se aplica a

ambos os atuadores apresentados, pneumáticos ou eletropneumáticos.
9.4.3 Posicionador eletro-hidráulico
Esse posicionador é utilizado principalmente quando são necessárias grandes

forças de atuação. Um exemplo de um tipo de posicionador eletro-hidráulico
é apresentado na Figura 207. O funcionamento é similar ao do posicionador
eletropneumático. No caso, a haste é atuada por um cilindro hidráulico e o
sistema também utiliza um sistema de palheta-bocal e possui uma alavanca para
a realimentação de posição.
FIQUE Quando feita a reposição de óleo de uma unidade

hidráulica, tome todos os cuidados e siga as orientações
ALERTA para o descarte do óleo usado.
233
Os equipamentos hidráulicos necessitam de uma qualidade

mínima de óleo para um correto funcionamento. Fatores
como contaminantes, viscosidade e temperatura do óleo são
SAIBA fundamentais para o correto comportamento do sistema
hidráulico proporcional. Há muito material a respeito desse
MAIS assunto, como, o “Manual de Filtragem Hidráulica”, que pode
ser encontrado em www.parkerstoretaubate.com.br (acesso
13/08/2012).
Sinal de
Corrente
Ajuste de
Curso Alavanca de
Núcleo Healimentação
Magnético
Limitador
Bobina Mecanico
Pistão
Alimentação de óleo
Torre da
Bocal Valvula
Valvula de
Bloqueio
Figura 207 - Posicionador eletro-hidráulico
9.4.4 Posicionadores inteligentes
O avanço da eletrônica, principalmente a eletrônica digital, resultou na

aplicação do chamado posicionador inteligente. Esse tipo de posicionador,
além do posicionamento preciso, incorpora funções de comunicação, de
diagnóstico e de status. Nele, um transmissor de posição fornece o sinal
elétrico de posição para o controlador do posicionador. Diversos tipos de
transmissores de posição são utilizados e com diferentes princípios, como,
por exemplo, capacitivos, resistivos e efeito Hall, entre outros. Na Figura
208, é apresentado um posicionador pneumático inteligente aplicado a um
atuador de diafragma atuando uma válvula borboleta.
No caso dos posicionadores hidráulicos, são utilizadas válvulas
proporcionais. (Figura 209)
234
Figura 208 - Posicionador pneumático inteligente

Fonte: Smar, 2013
Val Controls Hydraulic positioner - IHP24

Hydraulic system
24VDC control signal
Hydraulic suppy
4 a 20mA control signal Directional
262728293031323334353637383940414243444546 47484950
Proportional
55.78 Actuator
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13141516 171819202122 232425
Control loop - 4 a 20mA Position sensor - 3 wire

Transmittor loop - 4 a 20mA potendomotor or 4 a 20mA
Power supply - 24VDC
Figura 209 - Posicionador hidráulico inteligente

Fonte: Valcontrols, 2012
Recapitulando
O presente capítulo complementa o de Válvulas de controle, fazendo uma

análise detalhada dos atuadores proporcionais mais utilizados em válvulas
de controle. Após uma apresentação intuitiva de uma malha de controle, foi
justificada a necessidade de utilização de sistemas de posicionamento ou,
simplesmente, de posicionadores. Finalmente, foi feita uma apresentação
superficial do conceito de posicionador inteligente.
235
Anotações:
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-termometria>. Acesso em: 1 mai. 2012.
WERNECK, M. M. Transdutores e Interfaces. Rio de Janeiro: LTC, 1996.
WIKIPEDIA. Bar_(unidade). Disponível em: <http://pt.wikipedia.org/wiki/Bar_(unidade)>. Acesso

em: 20 mar. 2013.
Minicurrículo dos Autores
Daniel Esteban Malacalza

Formação superior no curso de Engenharia Eletrônica, realizado junto à Universidad Nacional
de Rosario, Faculdad de Cs. Exactas, Ingeniería y Agrimensura, Rosario/ Santa Fé - Argentina
– Março de 1989. Revalidado pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Mestre em
Engenharia Elétrica pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Escola de Engenharia,
Programa de Pós-Graduação em de Engenharia Elétrica, área controle e automação. Especialista
em Sistemas de Controle e Automação Industrial pela Universidade Federal do Rio Grande
do Sul, Escola de Engenharia, Departamento de Engenharia Elétrica. Especialista em Gestão
Empresarial e Marketing, Instituto Educacional do Rio Grande do Sul. Possui 12 anos de vivência
nas áreas Técnica, Comercial e Administrativa em empresas Prestadoras de Serviços para as
industrias Metalúrgica, Metal-mecânica, Alimentícia, Química, Petroquímica e Distribuidoras/
Transmissoras de Energia, nas áreas Elétrica, Eletrônica, Eletromecânica e Mecânica. Sócios da
empresa Automaflex ind. Com. e rep. Ltda.
Marcelo luiz de quadros

Tecnólogo em controle e automação, com 25 anos de experiência na indústria, atuando nas áreas
de engenharia de processo, de produtos e desenvolvimento de projetos. Trabalha com consultoria
e treinamento em empresas como General Motors, GKN Driveline, Parker Hannifin, DANA Holding,
entre outras. Participou de competições nacionais e internacionais, na área de manufatura e
automação, entre as quais, a Olimpíada do Conhecimento do SENAI e a FIRST.
Índice
A
ação corretiva 169, 181, 186, 193
aceleração da gravidade 26
ajuste manual de parâmetros 211
alarmes 212
algoritmo pid 207
análogo elétrico 153
área 5, 20, 21, 22, 23, 24, 46, 48, 64, 66, 76, 82, 111, 138, 140, 143, 152, 154, 155, 157, 159, 160, 177, 234
aterramento 47, 144
atraso aparente 201
atraso de transporte 8, 12, 151, 152, 157, 161, 163
atrito dinâmico 167
atrito estático 167
atuação pneumática 82
atuador 13, 23, 33, 38, 82, 83, 84, 85, 87, 208, 209, 210, 212, 216, 219, 220, 221, 222, 223
atuador on-off 83
atuador proporcional 83
atuador solenoide 84
autoindutância 35
automação industrial 15, 103, 105, 107
auto-tuning 211
B
barramento de campo 44
bulbo e capilar 100
C
calibração 5, 44, 46, 47, 62, 70, 77, 110, 112, 113, 114, 116, 119
calor 26, 94, 95, 96, 97, 98, 104, 105, 108, 109, 125, 148, 170
campo elétrico 37, 117
capacitância 37, 40, 54, 143, 153, 154, 167
características dinâmicas 157
catalizador e inibidor 125
chave de nível 51, 52
cilindro hidráulico 23, 33, 222
cinética 7, 15, 26, 95, 122, 125
circuitos elétricos 138, 153, 167
cloro gasoso 97
código binário 44, 212
coeficiente 7, 66, 89, 90, 102
coeficiente de vazão 89
comportamento dinâmico 155, 156, 161
comportamento integrador 160, 200
comunicação serial 210, 212
concentração dos reagentes 122, 123
condução 94
condutividade 6, 7, 11, 51, 60, 104, 116, 117, 118, 119, 120
constante de tempo 155, 157
constante de tempo dominante 161, 201, 202
constante dos gases perfeitos 31
contatoras eletromecânicas 210
controlador digital 7, 61, 91, 93
controladores de temperatura 151, 208, 209
controlador pid 13, 193
controlador proporcional 186
controle 5, 6, 8, 9, 12, 13, 15, 17, 18, 19, 33, 38, 46, 48, 60, 61, 78, 81, 82, 83, 87, 88, 89, 91, 92, 93, 96,
105, 109, 110, 112, 119, 126, 127, 128, 147, 148, 149, 150, 151, 155, 156, 157, 164, 166, 167, 169, 170,
171, 172, 173, 174, 175, 176, 177, 178, 180, 181, 182, 185, 187, 188, 189, 190, 191, 192, 193, 196, 199,
202, 207, 209, 210, 211, 212, 213, 215, 216, 217, 220, 221, 222, 224, 227, 229, 231, 232, 234
controle derivativa 180
controle do processo 93, 148, 217
controle pid 12, 180, 181
controle proporcional 8, 12, 83, 174, 175, 176, 177, 180, 187, 192
controle proporcional-integral 8, 12, 176, 177, 180
convecção 94
conversão de sinais 44
conversores 15, 33, 38, 45
curva de reação 9, 13, 201, 202, 204, 211
D
deformação 32, 34, 35, 37, 40, 59, 73, 220
delay 152
densidade 24, 26, 48, 52, 53, 54, 56, 66, 76, 89, 117
derivada de uma função 8, 180
desempenho 12, 162
deslocamento linear 83, 84
deslocamento rotacional 84
detecção de nível 52
DeviceNet 41, 44
diafragma 5, 9, 13, 34, 35, 36, 40, 52, 83, 219, 221, 223
diagnóstico 44, 223
diagrama de blocos 171, 177, 202, 208, 209
diâmetro da válvula 85, 89
dielétrico 37
dilatação de líquidos 7, 100, 101
dimensionamento 89
dióxido de carbono 101
dip switches 210
dispositivos 11, 13, 15, 32, 47, 207
dispositivos de comutação 210
dispositivos de estado sólido 210
E
efeito Hall 223
efeito Piezorresistivo 40
eficiência 96
elemento primário 32, 33, 44, 72
elementos finais 81
eletro-hidráulicos 218
eletropneumáticos 218, 222
endotérmicos 97
energia cinética 95, 125
energia interna 95
engrenagens 6, 71
entalpia 97
entrada analógica 209
entropia 96
equação manométrica 21, 24, 49
equilíbrio térmico 96
equipotencialidade 144
erro de quantização 44
escala Celsius 98, 99
escala graduada 33, 35, 50, 76, 100, 101
escala Kelvin 98, 99
escala Rankine 99
estabilidade 12, 76, 102, 104, 106, 107, 164, 166, 167, 196, 199, 200
estado físico dos reagentes 125
exatidão 39, 70, 72
exotérmicos 97
explosão 137, 138, 139
F
faixa de tolerância 212
força 6, 20, 21, 22, 23, 34, 38, 40, 60, 76, 77, 82, 115, 127, 164, 167, 215, 217, 218, 219
força eletromotriz 77
Foundation Fieldbus 44
frequência de chaveamentos 172
frequência de ressonância 51
frequências ultrassônicas 55
função de transferência 8, 12, 163, 164
G
galvanômetro 114
ganho integral equivalente 201
ganho proporcional 8, 175, 187, 188, 196, 199, 200, 202
gás ideal 27, 31, 95
gás pressurizado 101
grandezas físicas 19, 49, 52
grau de proteção 142
H
hart 41, 46
hélio 101
hidrogênio 31, 97, 98, 101, 111, 112, 141
hidrogênio gasoso 97
histerese 8, 39, 172, 173, 182, 203, 213
I
identificação da malha 128
identificação de instrumentos 144
identificação do instrumento 128
instrumentação industrial 20, 41, 46
interfaces 13, 213, 233
intervalo de tempo 123, 125, 180
inversores de frequência 47
iodo gasoso 97
L
lei de Faraday 77
lei de Pascal 21
lei zero da termodinâmica 95
limite de operação 195, 199
linearidade 39, 44, 77, 88, 102, 105, 213
M
malha aberta 12, 149
malha de controle 60, 61, 109, 126, 167, 169, 176, 211, 215, 216, 217, 224
malha fechada 8, 9, 12, 110, 149, 150, 156, 163, 164, 167, 169, 171, 173, 174, 175, 177, 180, 182,
185, 187, 188, 192, 194, 195, 196, 202, 203, 217, 220
manômetro 6, 53, 78, 79
manufatura 5, 17, 19
manutenção 54, 91, 108, 114, 116, 138
medição 7, 11, 17, 32, 33, 34, 36, 37, 38, 39, 41, 45, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 57, 58, 60, 63,
68, 70, 72, 74, 77, 79, 99, 101, 102, 103, 104, 106, 107, 108, 109, 110, 114, 117, 118, 119, 121, 135, 149,
150, 169, 170, 207, 228
medição contínua 49
medição de nível 11, 48, 52
medição direta 49, 50, 60, 70
medição discreta 49, 50, 51, 52
medição indireta 5, 49, 52, 53, 72
medição por eletrodos 51
medição por ultrassom 55
medidas preventivas 138
medidor de turbina 72
medidores de coluna 34
medidores por coluna de líquido 33
membrana 5, 34, 35, 38, 114
método da curva de reação 13, 201
método do ponto crítico 13, 202
modbus 41
molécula 27, 111
monitoramento 17, 33, 112, 216
motores 96, 200
motorredutor 84
multiple input 207
multiple output 207
N
nitrogênio 101
nível 5, 6, 8, 11, 18, 19, 20, 38, 39, 46, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 69, 70,
81, 92, 93, 94, 112, 126, 152, 153, 154, 155, 157, 158, 159, 167, 173, 176, 207, 216
normas específicas 139, 142
núcleo ferromagnético 35
número de Reynolds 11, 66, 73, 74
O
obturadores 82, 85, 87
Osborne Reynolds 66
overshoot 12, 62, 110, 162, 194
oxigênio 31, 98, 123, 124
ozônio 123, 124
P
parametrização 210, 213
parametrização local 213
parâmetros de desempenho 167, 185, 189
periculosidade 140
período de amostragem 212
permissividade 54
permissividade relativa 54
pinhão e cremalheira 35, 83
pirômetros de radiação 7, 103
placa orifício 36, 72, 74, 75
platina 102, 106, 209
ponte de Wheatstone 40, 103
ponto crítico 13, 202
ponto de ajuste 147, 169, 174, 208, 216, 217
ponto de vena contracta 73, 74
posicionador inteligente 223, 224
posicionador pneumático 9, 13, 221, 224
potencial hidrogeniônico 111
potencialmente explosivos 12, 137
precisão 39, 60, 70, 75, 79, 80, 86, 87, 104, 108, 109, 115, 216
pressão 5, 6, 9, 11, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 40,
41, 43, 45, 46, 47, 49, 52, 53, 54, 55, 69, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 79, 80, 83, 85, 86, 87, 88, 89, 92, 94, 101,
110, 125, 126, 139, 152, 155, 207, 215, 217, 218, 219, 221, 229
pressão absoluta 11, 25, 34
pressão atmosférica 20, 25
pressão diferencial 52, 72, 74, 80, 92, 126
pressão dinâmica 5, 11, 25, 26
pressão estática 5, 11, 25, 26
pressão hidrostática 52, 54
pressão manométrica 33
pressão relativa 11, 25
prevenção 12, 138
primeira lei da termodinâmica 95
princípio de inércia 153
problema de regulação 151
problema de seguimento 151
processamento sequencial 212
processo 5, 8, 17, 19, 45, 147, 158, 216, 227, 232
profibus 41
proteção nema 142
protocolos de comunicação 44
pt-100 128
pulse width modulation 210
Q
qualidade do produto 17, 47
R
radiação 94, 127
rampas e patamares 151, 212
reação química 11, 17, 96, 97, 122, 123, 124, 125
reagentes 17, 97, 122, 123, 125
realimentação negativa 150
regime laminar 66, 74
regime permanente 12, 162, 163, 167, 175, 185, 186, 187, 188, 189, 192, 193, 199, 201
regime transitório 12, 162
regime turbulento 66, 72
registrador 127
relé pneumático 221
repetibilidade 39, 70, 102
reservatório 8, 18, 48, 49, 50, 51, 53, 54, 56, 58, 69, 78, 92, 152, 153, 154, 155, 157, 159
reset integral 191
resistência de aquecimento 33
resistividade 7, 37, 117, 118, 119, 120, 121
resistor de conversão 42
resolução 39, 44, 45, 60, 79, 167
resposta do sistema 156, 157, 159
rotâmetro 70, 76
S
Saybolt 68, 69
segunda lei da termodinâmica 96
segurança 12, 127, 137, 139, 140, 142, 231, 232
segurança intrínseca 7, 12, 137, 143
sensibilidade 39, 60, 105, 106, 107, 116
sensor de condutividade 6, 60, 120
sensor de relutância 72
sensores 7, 15, 37, 38, 40, 50, 54, 55, 56, 57, 58, 60, 70, 72, 79, 80, 81, 104, 105, 109, 120, 135, 208,
209, 228
sensores capacitivos 37
sensores de pressão 11, 36, 38
sensores de temperatura 11, 103
sensores de vazão 79
sensor indutivo 72
servo-operadas 84
setpoint 13, 147, 212
sinais analógicos 42
sinais digitais 44
sinais discretos 210
sinal analógico 44, 209, 212
sinal de alarme 43
sinal elétrico 38, 53, 92, 222, 223
sinal pneumático 38, 42, 43, 83
single output 207
sintonia automática 211
sintonia manual 199
sistema de arrefecimento 150
sistema de controle 8, 81, 147, 148, 149, 150, 164, 166, 169, 171, 173, 174, 176, 177, 188, 216, 217, 220
sistema de primeira ordem 8, 9, 157, 160, 161, 185, 186, 187, 192, 194, 195
sistema hidráulico 21, 94, 152, 223
sistema microprocessado 44
sistema oscilante 166
sistemas de segunda ordem 161
sistemas dinâmicos 151
softwares de configuração 213
superfície de contato 125
T
taxa de amostragem 13, 212
temperatura 7, 8, 9, 11, 18, 19, 27, 28, 29, 31, 36, 37, 38, 52, 55, 67, 68, 69, 73, 92, 94, 95, 96, 98, 99,
100, 101, 102, 103, 104, 105, 106, 107, 108, 109, 110, 111, 112, 115, 117, 119, 125, 139, 140, 148, 150,
151, 152, 170, 171, 172, 173, 207, 208, 209, 210, 211, 213, 223, 228, 230, 231, 232
tempo de acomodação 12, 163, 185
tempo de resposta 39
tempo de subida 12, 163, 185
termodinâmica 11, 94, 95, 96, 231
termômetro 7, 99, 100, 101, 102
termopar 103
termoquímica 15, 96, 97, 125
termorresistor 7, 102, 209
Torricelli 5, 19, 20
trabalho 19, 23, 45, 60, 61, 67, 69, 83, 88, 89, 91, 94, 95, 96, 109, 111
transdutor 32, 38, 39, 41, 53, 174, 209, 210
transdutor de pressão 5, 40, 41
transdutores 15, 38, 81
transdutor sensor 208, 216
transmissor 6, 9, 11, 41, 54, 55, 126, 127, 209
transmissor pneumático 41
triângulo do fogo 137
tubo de Bourdon 34, 35, 100, 101
tubo de Venturi 6, 75
tubulação 6, 66, 67, 72, 73, 74, 75, 78, 80, 81, 82, 91, 152
U
ultrassom 6, 55, 58, 59, 77, 81
V
vácuo 25, 34, 127
válvula 7, 9, 33, 38, 78, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 150, 151, 152, 153, 154, 155, 157,
158, 176, 207, 217, 219, 220, 221, 223
válvula borboleta 7, 85
válvula de controle 38, 81, 82, 89, 92
válvula de esfera 85
válvula de gaveta 86
válvula globo 7, 85, 86
válvula proporcional 33
válvula “y” ou oblíqua 7, 86
variação da concentração 123, 124
variação de resistência 40, 41, 58
variáveis contínuas 18
variáveis de processo 17, 19
variáveis discretas 17
variável de processo 32, 33, 39, 41, 44, 72, 81, 148, 149, 169, 174, 216, 217
vazão 6, 7, 11, 18, 19, 20, 36, 46, 57, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 67, 69, 70, 71, 72, 76, 77, 78, 79, 80, 81,
85, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 93, 126, 133, 150, 153, 155, 158, 159, 176, 215, 216, 217, 230
vazão da válvula 7, 87, 90, 176
velocidade da reação 11, 124, 125
velocidade do fluido 6, 26, 64, 66, 67, 78, 81, 152
velocidade instantânea 11, 124
vida útil 42, 172
viscosidade dos fluidos 68
visores de nível 49, 50, 70
volume constante 30, 31, 97
W
windup 191, 196
windup reset 191
Z
Ziegler-Nichols 201, 202
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
Rolando Vargas Vallejos

Gerente Executivo
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Gerente Executivo Adjunto
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Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
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Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Daniel Esteban Malacalza

Marcelo Luiz de Quadros
Elaboração
Giancarllo Josias Soares

Revisão Técnica
Enrique S. Blanco
Fernando R. G. Schirmbeck
Maria de Fátima R.de Lemos
Design Educacional
Bárbara V. Polidori Backes

Tratamento de imagens e Diagramação
Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações
Enilda Hack
Normatização
i-Comunicação
Projeto Gráfico
Duploklick
Revisão Ortográfica e Gramatical
ISBN 978-85-7519-629-8
9 788575 196298

08 - Instrumentação e Controle

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série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Diretoria de Educação e Tecnologia

SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Gustavo Leal Sales Filho

© 2012. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Esta publicação foi elaborada pela equipe da Unidade Estratégica de Desenvolvimento

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

1 Engenharia de controle automático. 2. Sistemas, técnicas, equipamentos

Bibliotecário Responsável: Enilda Hack- CRB 599/10

Quadro 1 - Unidades de medida de pressão............................................................................................................22

Tabela 1: Técnico em automação industrial..............................................................................................................15

4 Controle de Processos.............................................................................................................................................. 157

5 Tipos de Controladores............................................................................................................................................ 179

7 Sintonia de Controladores...................................................................................................................................... 209

8 Dispositivos Controladores Comerciais.............................................................................................................. 217

9 Hidráulica e Pneumática Proporcional............................................................................................................... 225

Minicurrículo dos Autores............................................................................................................................................ 244

A unidade curricular “Instrumentação e Controle” visa propiciar ao aluno o desenvolvimento das

Neste capítulo, veremos as variáveis de processos, seus dispositivos e equipamentos e as

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• Indústriasde processo: o processo produtivo envolve principalmente

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Figura 3 - Exemplo do controle das variáveis no dia a dia.

Toda indústria de manufatura primária ou secundária,

Como vimos no Exemplo 1, os instrumentos que controlam as variáveis de processo

A instrumentação é responsável pelo rendimento máximo de um processo,

São denominadas de Variáveis de Processo e, a seguir, serão tratadas com seus

A pressão tem, usualmente, como unidade de medida milímetros de mercúrio

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bar atm psi

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Após os cálculos, teremos uma força aplicada de 1.013 Kgf.

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Evite acidentes: Se for executar trabalhos num sistema

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2.1.4 Teoria cinética dos gases

Essa teoria é constituída pelas seguintes premissas:

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Mantendo a temperatura e diminuindo o volume, nesse caso, aumentamos a

Figura 13 - Cilindro demonstrando a transformação isotérmica.