RESUMO 2 PARA PROVA PARCELAR DE GESTAO DO MANUTENÇAO

TEMA II: LUBRIFICAÇÃO

Começaremos por definir o que é um lubrificante
Substância sólida, semissólida, líquido ou refrigerante de origem animal, vegetal ou mineral que se introduz nos
Sistemas Tribológicos com determinados fins.
CLASSIFICAÇÃO E FUNÇÕES DOS LUBRIFICANTES:
1. De acordo a sua origem.
 Orgânicos: graxas de origem animal ou vegetal.
 Minerais: derivados do petróleo.
 Sintéticos.
2. De acordo a seu estado físico:
 Gasosos: ar.
 Líquidos: Azeite, água.
 Semissólidos: graxas.
 Sólidos: Grafite; chuMuito bomo; sulfuretos do Mo, W, Ti e outros.
Funções dos lubrificantes:
Diminuição da fricção e o desgaste com a consequente economia de energia na operação das máquinas e
sistemas, e a economia de energia e materiais na fabricação e recuperação dos elementos desgastados.
Controle da temperatura: Diminuição do calor gerado pela fricção e a extração deste calor.
Controle da corrosão: Amparo das superfícies no atrito da ação do meio (agentes corrosivos).
Transmissão de força: em transmissões, cilindros hidráulicos.
Remoção e extração de substâncias poluentes: Remover e extrair produtos da corrosão, o desgaste e outros
elementos não favoráveis nos sistemas tribotécnicos.
Selagem: selagem de uniões tribotécnicos que trabalham nos meios poluentes.
Amortecimento: Como amortecedor de cargas dinâmicas e de ruídos.
Isolante: Em transformadores elétricos.
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS LUBRIFICANTES
Tipo de lubrificante
Orgânicos  Podem ser de origem animal ou vegetal.
 Constituídos por moléculas complexas de álcoois e ácidos gordurosos.
 Grande variação da viscosidade com a temperatura.
 Oxidam-se facilmente.
 Boa adhesividade
 Podem ser derivados do petróleo.
Minerais  Segundo os grupos fundamentais de que estão compostos, podem-se
classificar em: Parafínicos, Nafténicos e aromáticos.
Sintéticos  Podem ser substâncias sintetizadas cuja composição química e
 estrutura são formuladas para melhorar propriedades dos lubrificantes.
 Dentro de suas vantagens podem encontrar-se: uma maior resistência
à oxidação, maior estabilidade de suas características durante o ciclo
de utilização do lubrificante, melhor compatibilidade materiais que lhe
rodeiam.
 Estas características não são próprias de todos os lubrificantes
sintéticos mas sim em cada caso particular se encontra alguma ou
algumas delas.

Os lubrificantes gasosos se emprega em equipes e mecanismos que trabalham a alta velocidade e baixas cargas,
exemplo: em morangos dentais. Requer de superfícies com alta exatidão e acabamentos superficiais.
Os lubrificantes sólidos: usam-se sob condições específicas tais como temperaturas muito altas que podem
ocasionar inflamação ou a formação excessiva de carvão e portanto não é possível o uso de graxas ou azeites.
Quando se empregam algumas substâncias sólidas como o grafite sua função é preencher os vales das
superfícies em contato para diminuir o atrito. Outros lubrificantes sólidos reagem com o metal formando uma capa
protetora.
Os lubrificantes líquidos e semissólidos são os mais amplamente empregados na técnica moderna.
A aplicação das graxas requer superfícies elaboradas com alta exatidão e baixas rugosidades superficiais.
Em geral os azeites minerais são melhores lubrificantes que os sintéticos para temperaturas desde – 10 até 90 0
C. A temperaturas superiores os azeites minerais se oxidam e perdem suas faculdades rapidamente. A baixas
temperaturas são preferíveis os lubrificantes sintéticos de sob ponto de congelamento.
Propriedades dos azeites lubrificantes
O conhecimento das propriedades dos lubrificantes permite:
1) Selecionar o lubrificante adequado.
2) Controlar a qualidade de:
- Fabricação.
- Do lubrificante adquirido (correspondência com as especificações).
- Durante a exploração e o armazenamento.
ADITIVOS
Compostos químicos que se acrescentam aos lubrificantes com o objetivo de melhorar suas propriedades ou lhe
conferir alguma que não possui.
Os aditivos se utilizam principalmente nos azeites, embora também se empregam nas graxas e fluidos especiais.
Geralmente se acrescentam em quantidades desde 0,0001 – 40 %.
Os principais elementos que justificam o emprego dos aditivos radicam nos seguintes aspectos:
Os azeites básicos (sem aditivos) apresentam limitações com respeito às temperaturas máximas e mínimas de
trabalho.
 As cargas limites dos azeites sem aditivos não deve exceder 400 – 600 MPa.
 Os azeites derivados do petróleo bem refinados não provocam a oxidação dos metais ferrosos, mas
tampouco protege estes da ação oxidante da água.
 Os azeites minerais puros provocam a dilatação de selos e juntas.
O emprego dos aditivos tem os seguintes objetivos gerais:
1. Limitar a deterioração dos lubrificantes por causa da ação do meio circundante.
2. Proteger as superfícies no atrito da ação de poluentes prejudiciais.
3. Melhorar as propriedades físico- químicas do lubrificante ou lhe proporcionar outras novas.
Requisitos que devem cumprir os aditivos.
 Boa solubilidade no azeite tanto a baixas como altas temperaturas.
 Alta estabilidade, sobre tudo durante um prolongado armazenamento.
 Resistência à umidade. Ausência de influência antagônica sobre as propriedades do azeite não
relacionadas com a ação funcional do aditivo.
Principais tipos de aditivos:
Melhoradores do índice de viscosidade. Oferecem maior estabilidade da viscosidade em função da temperatura.
Anticongelantes. Diminuem o ponto de congelamento dos azeites.
Antioxidantes. Diminui a capacidade de oxidação. Emprega-se fundamentalmente em Motores de combustão
interna, Turbinas, compressores, transmissões, processos de maquinado por arranque de aparas.
Anticorrosivos. Diminui a atividade corrosiva. Emprega-se em motores de combustão, almofadinhas de rolamento
e deslizamento.
Antiherrumbre. Elevam a função protetora frente à água.
Detergentes. Contribuem a evitar a formação de crosta e melhorar a limpeza no sistema.
Dispersantes. Evitam a formação de sedimentos, nos motores de combustão interna dispersa os lodos durante o
funcionamento em frio.
Antiespumantes. Evitam a formação de espuma durante a circulação do azeite. A espuma influi de forma negativa
na formação da cunha durante a lubrificação hidrodinâmica e pode provocar cavitação nas bombas, flutuações na
pressão em sistemas hidráulicos, etc.
Demulsificantes. Evitam a formação de emulsões, empregam-se em máquinas expostas à água.
De Untuosidade. Oferecem a possibilidade de aderência de uma pequena capa de lubrificante às superfícies
evitando o contato direto entre elas.
De extrema pressão. Capacidade de reagir quimicamente com as superfícies formando uma capa de separação
entre estas evitando o agarramento.
Para assentamento. Acrescenta-se ao azeite durante o período de assentamento das superfícies recém
elaboradas diminuindo o período de dito assentamento.
Principais aditivos utilizados nas máquinas e mecanismos mais difundidos.
Denominação Aditivos
Motores de Gasolina. Antioxidante, inibidores da corrosão, melhoradores
do IV, detergentes, dispersantes.
Motores Diesel. Idem motores de gasolina + antiespumante y
antidesgaste.
Transmissões dentadas. Antioxidante, inhibidores da corrosão,
antiespumante, antidesgaste, de extrema pressão
Turbinas e compressores. Antioxidante, anticorrosivos, antiespumantes, de
extrema pressão, demulsificantes.

CLASSIFICAÇÃO DOS AZEITES LUBRIFICANTES:

De acordo a seu destino de serviço.
 Azeites de motor.
 Azeites de transmissão.
 Azeites industriais.
Funções dos azeites de motor:
 Diminuição da fricção e o desgaste.
 Diminuição de temperatura e evacuação de calor.
 Contribui à limpeza do motor.
 Controle da corrosão:
 Selagem do par pistão – cilindro.
Azeites de transmissão
 Azeites de transmissão EP (Extrema pressão) utilizam-se em transmissões equipes automotores.
 Azeites de transmissão MP (Minerais puros) utilizam-se em rodas industriais e outras aplicações.
Azeite de circulação: Para sistemas de lubrificação por banho ou circulação, também se recomenda em
compressores de ar. Circulação 32, 68, 100, 150,220.
Azeites hidráulicos: sistemas hidráulicos. Hidráulico 32, 46, 68, 100 e 150.
Azeites redutor: para a lubrificação de engrenagens por banho ou lubrificação forçada. Redutor 150, 220, 320,
460, 680.
Azeites Turvo: Para elementos do Turbogeneradores, Compressores turbinas de gás e vapor.
Turvo 32, 46, 68.
Azeite dielétrico: de natureza predominante nafténica e/ou isoparafínica usado como lhe refrigerem e electro
isolante. Viscosidade ISO 10.
Azeite para compressores de ar. VDL 68, 100, 150, 220.
Azeite para compressores de refrigeração. R 32, 68, 368.
Azeites cilindro: Para cilindros de máquinas de vapor, em transmissões sem-fim especialmente com elementos de
bronze.
Azeite de máquina: utiliza-se fundamentalmente para a lubrificação de um só passo em maquinaria industrial,
assim como azeite para filtros de ar úmidos. Emprega-se em almofadinhas articulações e outras partes mediante
azeiteira ou taça de destilação.
Azeite bobina de tear: utiliza-se em almofadinhas de alta velocidade de máquinas têxteis, máquinas ferramentas
etc. Os graus de maior viscosidade podem ser utilizados em sistemas hidráulicos que requeiram baixa
viscosidade. Bobina de tear 5, 15, 22, 32.
Ferramentas pneumáticas: Elaborados para a lubrificação de barrenadotas, martelos e perfuratrizes pneumáticas
contêm aditivos para rebater os efeitos da umidade devido à condensação da água. Ferramentas pneumáticas
100, 150, 220.
Azeites solúvel, corte ferroso, de corte não ferroso, azeite de corte ferroso especial. Utilizam-se para o
mecanizado de peças.
Azeites Fibra: Para lubrificação de um só passo em almofadinhas de baixa e meia velocidade onde as cargas
sejam mínimas, sobre moldes de concreto, aço e madeira, na fabricação de sogas.
Azeite borracha: São utilizados na elaboração de pneumáticos e produtos de borracha, sua função é incrementar
a plasticidade na borracha.
LUBRIFICANTES SEMISSÓLIDOS.
Graxa simples: Azeite lubrificante + Sabão metálico.
 Sabão metálico = Sebo animal vegetal ou sintético + Substância alcalina (Hidróxido de Ca, Al, Na,
Mecanismo de lubrificação: Durante a lubrificação, as moléculas de sabão são absorvidas pelas superfícies
metálicas criando um filme de grande adhesividade que evita ou diminui o contato entre as superfícies.
Classificação das graxas:
Simples: Apoie Ca, Na, Mg; Li, Pb, Ba, etc.
Mistas: obtêm-se de mesclas de graxas simples.
Especiais: Com azeite de silicone sintéticos, de bentonita.
Principais propriedades das graxas.
Conteúdo de água  Dissolvida ou dispersa na graxa, admite-se até
 5% em graxa apoie Ca.
 Graxa apoie Li não contém água.
 0,5 % para o resto das graxas.
Álcalis livre Expressa en % NaOH
Temperatura de destilação Temperatura de passagem ao estado líquido.
Resistência ao desgaste Pressão mínima que provoca a destruição da
estrutura coloidal
Corrosão Introdução de lâminas de Cu na graxa durante 3 horas
a temperatura 100 0C
Penetração (dureza relativa) (décimas de Caracteriza a fluidez da graxa (entre major seja a
mm) penetração maior fluidez)

ADITIVOS: Antioxidantes, Anticorrosivos, Antidesgaste e De extrema pressão.

Graxa copila: Para partes móveis em máquinas e equipes submetidas a condições de trabalho sem carga onde a
temperatura não exceda os 70 0C.

TEMA III: FIABILIDADE E DIAGNÓSTICO TÉCNICO

García (2003) define ao diagnóstico objetivo em instrumental, e o mesmo se apoia no emprego de equipes
especiais de medição para determinar os valores dos parâmetros de diagnóstico, os quais asseguram uma
avaliação precisa e objetiva do estado técnico do objeto que seja diagnosticado.
 García (2003) expõem que existem dois tipos fundamentais de Diagnóstico técnico o diagnóstico general
que consiste na valoração do estado técnico de um objeto sem determinar as imperfeições concretas que
possa apresentar, quer dizer, avalia-se sobre a base de um critério de caráter geral, se esta ato para o
trabalho ou não o está, e se for possível sua exploração sem necessidade de lhe realizar operações de
reparação. Este tipo, é chamado também diagnóstico típico funcional dos agregados, mecanismos e
sistemas de uma equipe.
 O segundo tipo de diagnóstico definido pelo García (2003) é o diagnóstico profundo que consiste na
avaliação detalhada do estado técnico dos agregados e seus conjuntos fundamentais, determinando o lugar,
caráter e causas da aparição das imperfeições ocultas dos mesmos. Como resultado da execução deste tipo
de diagnóstico se obtém uma conclusão precisa do objetivo e também do volume de trabalhos de regulação
e reparação que é preciso realizar para estabelecer a capacidade de trabalho de dito objeto analisado e que
possa ser explorado novamente.
TAREFAS FUNDAMENTAIS DO DIAGNÓSTICO TÉCNICO
As técnicas e equipes de diagnóstico devem resolver três tarefas fundamentais:
1. Determinar o estado técnico da equipe.
2. A busca de imperfeições, se estes surgirem.
 3. O prognóstico do estado técnico futuro da equipe.
Para a aplicação das técnicas de diagnóstico é necessário conhecer detalhadamente a equipe a diagnosticar, seu
princípio de funcionamento, parâmetros principais e os regimes de trabalho. A aplicação de técnicas de
diagnóstico oferece vantagens tais como:
1. Aumento da fiabilidade.
2. Diminuição do tempo empregado na busca dos enguiços.
3. Aumento da produtividade.
Cambraia e Urquiza (2005) dividem ao diagnóstico técnico em:
 Diagnóstico general (avaliação do estado técnico de uma máquina).
 Diagnóstico por elementos.
A seleção de uma das técnicas ou sua combinação para realizar o diagnóstico general ou por elementos está em
dependência de vários fatores, como são:
 Técnicos. Características construtivas e funcionais.
 Econômicos. Gastos incorridos na aquisição e montagem da máquina, preço das peças de reposição.
Disponibilidade financeira para a implementação das técnicas de diagnóstico.
 Produtivos. Afetações que provoca ao sistema produtivo por deixar de funcionar corretamente.
 Segurança industrial. Impacto ambiental, empresarial e humano que provoca um acidente ocorrido na
máquina.
As técnicas de diagnóstico podem ser implementadas através de:
 Monitorización continua (online)
 Monitorización discreta (off line).
As técnicas de diagnóstico para máquinas rotatórias mais utilizadas, podem-se aplicar em estado de repouso ou
de funcionamento [Batista, 2005].
Em estado de repouso se aplicam as seguintes técnicas.
1. Inspeção visual direta e remota.
2. Ultra-som.
3. Radiografia.
Em estado de funcionamento se aplicam as seguintes técnicas.
1. Análise de prestações.
2. Análise de temperatura.
3. Análise vibratórias.
4. Análise de lubrificantes
 5. Inspeção visual direta.
Uma vez determinada a viabilidade e conveniência de realizar uma manutenção predictivo a uma máquina ou
unidade, o passo seguinte é determinar a ou as variáveis físicas a controlar que se hão indicativas para avaliar o
Estado Técnico da máquina. A finalidade do monitoro é obter uma indicação do estado de “saúde” da máquina,
de maneira que possa ser operada e mantida com segurança e economia.
De acordo aos objetivos que se pretende alcançar com o monitoro da máquina deve distinguir-se entre vigilância,
amparo, diagnóstico e prognóstico.
Vigilância de máquinas. Seu objetivo é indicar quando existe um problema. Deve distinguir entre condição boa e
má, e se for malote indicar quão malote é.
Amparo de máquinas. Seu objetivo é evitar enguiços catastróficos. Uma máquina está protegida, se quando os
valores que indicarem sua condição chegam a valores considerados perigosos, a máquina se detém
automaticamente.
Diagnóstico de enguiços (Mal Funcionamiento). Seu objetivo é definir qual é o problema específico, estimando
quanto tempo mais poderia funcionar a máquina sem risco de um enguiço catastrófico.
Principais técnicas a utilizar nas equipes.
Na manutenção por diagnóstico ou estado de condição se utilizam as técnicas seguintes:
1. Inspeções das equipas com os sentidos:
 Inspeção visual.
 Ruídos anormais.
 Vibrações.
 Temperatura.
2. Inspeções das equipas através de Ensaios Não Destrutivos:
 Inspeção visual.
 Inspeção por ultra-som.
 Partículas magnéticas.
 Radiografias.
 Tintas penetrantes.
3. Monitoro das condições dinâmicas da equipa: Vibrações.
4. Monitoro da Temperatura.
5. Análise de lubrificantes.
6. Medição do desempenho de equipes:
 Pressão.
  Caudal.
 Potência entregue.
 Consumo elétrico.
 Consumo de combustível.
Organização do diagnóstico técnico.
Para a organização do diagnóstico técnico se cumprirão os passos seguintes:
1. Desenvolvimento de trabalhos de campo na etapa de reparações, que permita a obtenção de todos os
dados técnicos da maquinaria e a atualização dos inventários.
2. Codificação única de toda a maquinaria.
3. Estudo e análise das variáveis a controlar, como são:
 Níveis globais das velocidades das vibrações expressas no RMS [mm/s].
 Estado dos rolamentos.
 Consumo elétrico e voltagens.
 Temperaturas em máquinas e em suas fases elétricas.
 Velocidade de rotação das máquinas.
 Comprovação de isolantes para a maquinaria elétrica.
 Pressão de vapor.
 Espessuras de recipientes e tuberías.
 Fissuras em guijos, coroas e outros elementos de máquinas importantes.
 Alinhamento dos elementos motores e os acionados.
 Níveis das velocidades das vibrações em banda estreita para máquinas críticas e fundamentais.
4. Seleção das técnicas a aplicar e nível de implementação.
5. Definição do executor dos trabalhos (interno ou externo).
6. Recomenda-se que um grupo de trabalhos seja realizado por um executor externo, tais como:
 Comprovação de espessuras em diferentes equipes, tuberías e instalações industriais.
 Exploração de caldeiras, guijos, coroas e trens de engrene para detectar gretas e fissuras.
 Realização de trabalhos altimétricos e planimétricos que permitam alienações com as precisões
adequadas.
 Balanço dinâmico em dois ou mais planos.
 Análise espectral em equipes que o requeiram, segundo as solicitudes.
 Trabalhos especiais de solda e recuperação de peças.
  Outros trabalhos especiais, que não podem ser realizados pelo executor interno.
7. Seleção do sistema de monitoro.
8. Seleção e preparação dos pontos de medição de forma permanente para as máquinas a controlar.
9. Cálculo das frequências de controle.
10. Estabelecimento dos intervalos lhes inicie das medições (periodicidade).
11. Definição dos níveis lhes inicie de referências.
12. Classificação das equipes a monitorar em correspondência com a norma ISO 23 72.
13. Estabelecimento das rotas de medições e seleção da força qualificada necessária.
DIAGNÓSTICO E FIABILIDADE
Fiabilidade: Capacidade de um elemento de desenvolver uma função requerida sob umas condições dadas
durante um intervalo de tempo determinado.
NOTA: O término "Fiabilidade" também se utiliza para designar o valor da Fiabilidade, e pode definir-se a sua vez
como uma probabilidade. Além disso é uma propriedade complexa de um SISTEMA de realizar sua função
preestabelecida e conservar seus parâmetros técnicos dentro dos valores limites para um período, condições e
regime de exploração conhecido.
Fiabilidade (NC 92-10):
É a propriedade que tem o artigo:
 De cumprir as funções atribuídas,
 Conservando no tempo os valores dos requisitos de utilização estabelecidos dentro dos limites fixados,
 Em correspondência com as condições estabelecidas.

Problemas que resolve a Fiabilidade.

A Teoria da Fiabilidade é a ciência que estuda os processos de envelhecimento dos artigos, quer dizer, a
mudança da qualidade com o tempo.
Que PROBLEMAS resolve a Teoria da Fiabilidade?
 O prognóstico das falhas dos artigos.
 A determinação do recurso e/ou o prazo dos artigos.
 O tempo de vida útil do artigo.
 Determinação e ajuste das periodicidades entre manutenção.
 Determinação e ajuste das periodicidades entre diagnóstico.
 O planejamento das necessidades de peças de reposição.
 Determinação de período de garantia de fabricação e/ou reparação de artigos.
 Para planejar os gastos trabalhistas (mão de obra, materiais, etc.) e a estadia nas oficinas.

A Fiabilidade do artigo…
 Projeta-se durante seu desenho e cálculo.
  Assegura-se em sua produção mediante a eleição correta da tecnologia de elaboração, o sistema de
controle da qualidade empregado.
 Conserva-se utilizando métodos corretos de armazenamento e transporte.
 Mantém-se com sua correta exploração, manutenções e reparações.
Medição da Fiabilidade:
Para deduzir as várias expressões matemáticas relativas à fiabilidade, há que ter em consideração as
seguintes variáveis:

t-- Probabilidade
Assim, num dado momento t, a probabilidade de sobrevivência de um determinado componente é dada por:

A probabilidade de falhar será calculada de forma semelhante:

Como as situações de sobrevivência e de falha são mutuamente exclusivas, isto é, a intersecção dos
elementos de sobrevivência com os elementos de falha formam um conjunto vazio, as duas probabilidades
são efetivamente complementares. Deste modo, fica:

A função de mortalidade f(t) é a função densidade de probabilidade de falha quetraduz a percentagem de

equipamentos que estão a falhar por unidade de tempo, relativamente à população N0, no momento t (ou no
intervalo de tempo dt). Deste modo, a função de mortalidade será calculada por:

Se se admitir a existência de um único equipamento em funcionamento, a função f(t) permite determinar a

probabilidade de o equipamento falhar exatamente no momento t.

BIBLIOGRAFIA
1. Kragelski. I.V Friction, Wear and Lubrication. Tribology handbook. Mir Publisher. 1986.
2. Fuller, D.D. Teoria e Prática da Lubrificação. Edições Revolucionárias, Havana 1967.
3. Martínez E.J Teoria e Prática do Atrito. ISPJAE. MÊS Havana 1986.
4. Díaz del Castillo Rodríguez. Felipe. Tribología: Fricción, Desgaste Y Lubricación. Cuautitlán Izcalli. 2007