Soldagem Por Resistência

15/03/2023, 06:24 Soldagem por resistência
Soldagem por resistência

Prof. Kioshy Santos de Assis
Descrição
Princípios e processos de soldagem por resistência elétrica, influência

dos ciclos térmicos e princípios básicos de funcionamento dos
equipamentos de soldagem por resistência elétrica.
Propósito
Conhecer as características específicas do processo de soldagem por

resistência elétrica, em termos de energia de soldagem utilizada e
velocidade de resfriamento, e as limitações acerca de aplicações
inerentes aos equipamentos, posições de soldagem e elevados custos
associados à implementação e aos gastos de energia.
Objetivos
Módulo 1
Fundamentos da soldagem por resistência
Identificar os aspectos fundamentais do processo de soldagem por

resistência elétrica.
https://stecine.azureedge.net/repositorio/00212en/03673/index.html# 1/31
Módulo 2
Principais processos de soldagem por

resistência elétrica
Reconhecer os principais processos de soldagem por resistência
elétrica.
Módulo 3
Ciclos térmicos e equipamentos de soldagem
Interpretar os ciclos térmicos de soldagem e conceitos básicos dos

equipamentos de soldagem por resistência elétrica.
meeting_room
Introdução
Olá! Antes de começarmos, assista ao vídeo e entenda os
conceitos relacionados a soldagem por resistência elétrica.
1 - Fundamentos da soldagem por resistência

Ao final deste módulo, você será capaz de identificar os aspectos fundamentais do processo
de soldagem por resistência elétrica.
Vamos começar!
video_library
Resistências elétricas na soldagem
por resistência
Veja a seguir o papel das resistências elétricas na soldagem por
resistência.
Fundamentos da soldagem por

resistência elétrica
É uma técnica de soldagem, em que a junção de duas peças metálicas
ocorre através do calor gerado, via efeito Joule, com a ação e aplicação
conjunta de pressão entre as peças metálicas.
Durante o processo de soldagem, as peças sofrem aquecimento e, por

conseguinte, fusão localizada diretamente no ponto e contato entre as
superfícies de separação, conforme pode ser observado na imagem a
seguir.
Esquemático do princípio de soldagem por resistência elétrica.
O ponto crucial desse processo de soldagem, que merece atenção

especial, é que o calor gerado se deve à resistência imposta pelo
conjunto formado pelas peças metálicas à passagem de corrente
elétrica através delas. As resistências, assim, são formadas pelo
conjunto composto pelas superfícies peça metálica/eletrodo e
peça/peça.
A energia térmica total gerada durante o processo de soldagem pode

ser calculada a partir da equação que descreve a lei de Joule. Observe:
t
1
2
Q = × ∫ I R Total dt
J 0
Onde:
J = 4, 185J ;
I = Corrente de soldagem (em Ampère);
R total = Conjunto de resistência elétrica que constitui o circuito

formado por peças e eletrodos (em Ohm);
dt = intervalo de tempo de passagem da corrente elétrica.
Com o intuito de reforçar os fundamentos desse processo de soldagem,

podemos ainda dizer que a soldagem por resistência elétrica
compreende especificamente um grupo de processos nos quais a união
entre peças metálicas é realizada utilizando superfícies sobrepostas ou
em contato topo a topo, a partir do calor gerado na região da junta.
Comentário
Isso se deve à resistência imposta à passagem da corrente elétrica com
a ação conjunta de uma pressão aplicada, o que ocasiona certa
quantidade de fusão localizada da interface de contato na região de

interesse de união.
Mais adiante abordaremos essa questão, porém vale destacar que

existem importantes tipos de soldagem por resistência elétrica, como
as destacadas a seguir:
flash_on Soldagem por pontos
Do inglês Resistance Spot Welding – RSW.
flash_on Soldagem por projeção
Do inglês Resistance Projection Welding – RPW.
flash_on Soldagem por costura
Do inglês Resistance Seam Welding – RSEW.
flash_on Soldagem topo a topo
Por resistência ou por centelhamento.
flash_on Soldagem por resistência por alta

frequência
Do inglês High Frequency Resistance Welding –

HFRW.
As próximas imagens apresentam de forma ilustrativa os tipos de

soldagem por resistência elétrica.
Soldagem ponto a ponto.
Soldagem por projeção.
Soldagem por costura.
Soldagem topo a topo.
Resistências elétricas
Nesse processo de soldagem, as resistências elétricas do circuito são
as chaves do processo, principalmente porque há necessidade de
passagem de elevadas correntes elétricas através do circuito.
Quando eletrodos são utilizados para pressionar mecanicamente as

peças a ser soldadas pode-se identificar o circuito elétrico constituído
por cinco resistências, esquematicamente ilustradas na imagem a

seguir:
Esquemático do circuito elétrico constituído pelas resistências.
A resistência total é obtida através do somatório de todas as

resistências envolvidas:
RT = R1 + R2 + R3 + R4 + R5
Entre todas as resistências envolvidas no processo, a R3 é a de maior
importância – será esse o ponto de contato em que se objetiva a

geração de calor de maior interesse para que ocorra a fusão localizada.
As resistências R1 e R5 também adquirem status de interesse em

situações de soldagem de metais de baixa resistividade elétrica. Seus
valores devem ser mantidos o mais baixo possível, para evitar a geração
de calor excessiva nessas situações entre o eletrodo e a peça e,
consequentemente, aumentar a vida útil dos eletrodos e evitar a fusão
nestas regiões que estão fora da região de interesse.
As resistência R2 e R4 não têm influência praticamente nenhuma nos

estágios iniciais de soldagem, sendo importantes nos estágios finais do
processo.
Resumindo
De maneira geral, podemos dizer que as resistência de contato possuem

importância muito maior na geração de calor do que a resistência das
peças de fato a ser soldadas, dentro da soldagem por resistência
elétrica.
Dessa forma, devemos abordar de maneira mais abrangente as

características das superfícies de contato, do ponto de vista de
resistividade elétrica. Os grandes valores de resistência das superfícies
de contato são basicamente causados pela presença de um fino filme
de óxido não condutor que se forma na superfície da peça.
Para fins de conhecimento teórico, o valor das

resistências de contato é da ordem de 50 mW – 100
mW. Porém, para o alumínio, esse valor cai para 20

mW.
Segundo estudos realizados, autores constataram que há uma

correlação entre a resistência de contato, a pressão no eletrodo e a
condição de superfície a ser soldada. Observe o gráfico a seguir:
Gráfico: Efeito sinérgico entre a condição de superfície, resistência de contato e pressão de

contato.
Estudo teóricos mais avançados e complementados por correções

experimentais indicam que a resistência de contato pode ser obtida
matematicamente através da seguinte equação:
0, 85 × ρ × √ Y
R =
√π × n × C P
Onde:
R = Resistência de contato (μΩ);
ρ = Resistividade elétrica dos materiais em contato (Ωm);
n = Número de pontos por unidade de área;
CP = Percentual da área metálica condutora em contato

(característica das condições de superfície das peças em contato);
Y = Limite de escoamento (kgf /cm 2 ).
Essa equação é valida experimentalmente para valores de pressão

0, 8Y > P ≥ 0, 3Y . Porém, mesmo para valores próximos do limite de
escoamento ou acima, a expressão ainda pode ser utilizada, tendo em
vista que a condutividade elétrica aumenta linearmente com a pressão.
Para o alumínio, a equação não se aplica, possivelmente, devido ao

óxido que se forma na superfície deste metal.
Além da equação que descreve a resistência de contato, sua variação

com a temperatura é uma característica importante na soldagem por
resistência.
Sua variação com a temperatura pode ser expressão segundo a

equação a seguir:
−k2(T −30)
R = k1 × e + k3
Onde:
R = Resistência de contato (μΩ);
T = Temperatura ( ∘ C);
ki = Constantes para cada material e são obtidas

experimentalmente através de ajustes das curvas representativas
da variação da resistividade com a temperatura.
Em relação aos aspectos envolvendo as resistências elétricas é

importante destacar que, quando a resistência de contato entre duas
peças é muito elevada, parte da corrente utilizada no processo sofre um
desvio para regiões em que a resistência é menor, formado o que se
conhece como circuitos derivados.
Dica
Para minimizar esse fenômeno, comumente, em termos práticos, define-

se um espaçamento mínimo entre dois pontos ou, quando não é
possível, aumenta-se a corrente elétrica para reduzir ao máximo as
perdas.
Outro aspecto importante e que merece atenção especial são os

eletrodos, principalmente o efeito do desgaste sobre eles. O desgaste
das pontas dos eletrodos resulta no aumento da área de contato com a
superficie metálica. Recuperar a ponta do eletrodo impacta diretamente
na redução de contato entre a ponta e a superfície. Em ambos os casos
existem perdas:
Primeiro caso
Haverá redução da densidade de corrente superficial, resultando em
redução de rendimento do processo.
Segundo caso
Haverá aumento da densidade de corrente superficial, gerando
superaquecimento do eletrodo e, consequentemente, redução de sua
vida útil.
Variáveis de processo
Existem algumas variáveis importantes que afetam a produtividade e a
qualidade da soldagem por resistência, bem como a vida útil dos
componentes dos equipamentos. Entre elas podemos destacar o
diâmetro do eletrodo de contato.
De forma geral, considera-se que as faces de contato entre os eletrodos

e as peças devem ser aproximadamente 1.6 mm maior do que o
diâmetro da área de solda. O diâmetro do ponto de solda pode ser
calculado segundo a equação que segue:
d = 5 × √ S ou d = 2, 5 + (2 × S)
Onde:
d é o Diâmetro do ponto (mm);
S é a Espessura da chapa (mm).
As equações apresentam resultados bem próximos, desde que as

chapas não sejam muito finas nem grossas demais. Caso haja
discrepância, a equação que prevalece é a primeira, envolvendo a raiz
quadrada da espessura da chapa.
Além do diâmetro do eletrodo, a espessura do material a ser soldado

dentro do processo por resistência também é uma variável de processo
importante. Veja a seguir:
Espessuras iguais expand_more
As equações apresentadas são formuladas levando em

consideração que as peças a serem soldadas possuam a
mesma espessura e que sejam similares (composições químicas
compátiveis), por exemplo. Neste caso, é de se esperar que o
calor gerado nas peças deve ser muito próximo ao calor cedido
para ambas. Contudo, em se tratando de chapas com
espessuras diferentes e/ou dissimiliares essa suposição não é
mais válida. Como recurso técnico, dentro da prática de
soldagem utilizam-se eletrodos com diâmetros diferentes.
Espessuras diferentes expand_more

O eletrodo deverá ser colocado em contato com a peça de

espessura mais fina, para um mesmo material. Já para peças
com condutividades diferentes, porém, com mesma espessura, o
eletrodo deverá ficar em contato com a peça de maior
condutibilidade. Para o caso de materias dissimilares, deve-se
atentar para os problemas inerentes à metalurgia física que
resultará da mistura dos dois metais envolvidos no processo de
soldagem. Um exemplo clássico é a soldagem de aço inoxidável
com aço carbono, onde deve-se evitar a fusão de um dos
materiais sob risco de trincamento a quente.
Para finalizar, devemos destacar o papel da distância entre o eletrodo e

a peça a ser soldada. Quanto menor for o espaçamento do eletrodo,
maior será a perda pelas correntes dentro dos circuitos derivados. À
medida que aumenta-se a distância aumenta-se a corrente no eletrodo
de base e diminui-se as diferenças entre as correntes de início e fim do
processo.
O correto distanciamento dos eletrodos tem influência

direta nas perdas dentro do processo de soldagem por
resistência.
Falta pouco para atingir seus objetivos.
Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
A soldagem por resistência elétrica tem características distintas

dos processos de soldagem a arco elétrico. Nesse caso, a junção
de duas peças metálicas através da soldagem é feita a partir da
geração de calor, devido ____________________ e consequente
__________________, com a ação e aplicação conjunta de
__________________ entre as peças metálicas.
A ao arco elétrico / corrente elétrica / potencial
B ao arco elétrico / potencial / corrente elétrica
C
a passagem de corrente elétrica / efeito joule /

pressão
a passagem de corrente elétrica / a corrente elétrica

D
/ potencial
a passagem de corrente elétrica / ao potencial /

E
corrente
Parabéns! A alternativa C está correta.
A soldagem por resistência elétrica gera calor, por efeito Joule,

devido à passagem de corrente elétrica nas peças a serem unidas e
no metal de solda. O calor gerado é suficientemente alto para
promover a fusão do metal de solda.
Questão 2
Observe as afirmativas abaixo:
I. Soldagem por fricção
II. Soldagem por pontos
III. Soldagem por costura
Assinale a alternativa que apresenta corretamente o(s) tipo(s) de

soldagem utilizados na técnica de soldagem por resistência:
A Somente a afirmativa I está correta.
B Somente a afirmativa II está correta.
C Somente a afirmativa III está correta.
D As afirmativas II e III estão corretas.
E As afirmativas I e III estão corretas.
Parabéns! A alternativa D está correta.
Os tipos de solda por pontos e costura utilizam corrente elétrica

para gerar o calor para a solda. Esses tipos de solda utilizam pontos
seriados contínuos para poder unir as partes metálicas. Todavia,
essa união não é de 100%, mas sim parcial.
2 - Principais processos de soldagem por resistência elétrica

Ao final deste módulo, você será capaz de reconhecer os principais processos de soldagem
por resistência elétrica.
Vamos começar!
video_library
Tipos de soldagem por resistência
elétrica
Veja a seguir os tipos de soldagem por resistência utilizados dentro da
indústria.
Soldagem por pontos e soldagem por

projeção
Agora vamos abordar os processos de soldagem por ponto e por
projeção, suas características operacionais e seus aspectos específicos
de aplicação. Vamos ver também as vantagens, desvantagens e
limitações dentro dos tipos de processos que serão apresentados.
Vale ressaltar que o processo de soldagem por ponto é um dos mais

antigos tipos de soldagem por resistência. É o processo no qual a
ligação é produzida pelo calor obtido pela passagem da corrente elétrica
pelas peças por meio de eletrodos, os quais mantêm as chapas unidas
pela aplicação da pressão. É possível realizar a soldagem por ponto
simples ou múltiplo, observe:
Ponto simples
O processo é realizado uma única vez, seguindo adiante para um
novo local onde deverá ser realizada novamente a soldagem.
Ponto múltiplo
Esta técnica de soldagem é realizada com o auxílio da técnica de
soldagem por resistência elétrica, todavia de maneira pontual.
Assim, na técnica de ponto múltiplo, diversos pontos de solda são

dados de forma seriada e consecutiva. O resultado obtido é uma solda
contínua, com sobreposição parcial de diversos pontos sobre as partes
a ser unidas. Em geral, para tanto, utilizamos eletrodos em disco ou em
formato de rodas. Esses eletrodos giram, fazendo assim com que as
peças passem por eles.
Aplicação dentro da indústria automobilística.
Devido à baixa condutividade térmica e à alta resistência elétrica, os

aços são largamente soldados na indústria automobilística utilizando a
soldagem por pontos. A grande limitação para aplicação desse
processo de soldagem por pontos em aços de baixa liga e alta
resistência é a possibilidade de formação de uma zona frágil dentro da
região termicamente afetada pelo calor.
Outra situação em que a soldagem por ponto encontra restrição está

ligada à soldagem de chapas galvanizadas, pois a camada de zinco
aumenta o processo de degradação dos eletrodos e,
consequentemente, reduz drasticamente sua vida útil. Além da indústria
automobilística, as indústrias aeroespacial, ferroviária e de eletrônicos
apresentam grande aplicabilidade para o processo de soldagem por
pontos.
Atenção!
Na soldagem por projeção, o processo é similar à soldagem por ponto,

mas ocorre em um local específico e caracterizado por uma projeção
em uma das peças cujo fluxo de corrente é concentrado nos pontos de
contato preestabelecidos. Nesse caso, duas ou mais soldas podem ser
obtidas com um único par de eletrodos.
Soldagem por costura e soldagem

topo a topo
Nesse modelo de soldagem, são realizados diversos pontos de solda,
consecutivos. A ligação é produzida em toda área de contado entre as
duas partes a serem soldadas. A utilização de eletrodos que permitam
que as partes a serem soldadas passem continuamente são muito
utilizados dentro da indústria, buscando desenvolver um processo

contínuo de soldagem, com elevada qualidade e produtividade.
A soldagem topo a topo é realizada com a passagem da corrente

elétrica através das faces das peças a ser soldadas. Juntamente com a
passagem da corrente as peças são pressionadas frente a frente, uma
contra a outra, por meio de um dispositivo de compressão.
A partir desse processo de soldagem podem ser

soldados perfis quadrados, redondos, sextavados etc.
A tabela a seguir apresenta as faixas de corrente adequadas para

soldagem de topo a topo de alguns materiais.
Faixa de corrente
Material
(A/mm2)
Aço 70 – 80
Alumínio 150 – 200
Cobre 250 – 300
Tabela: Faixas de corrente para soldagem de topo a topo de alguns materiais.

Kioshy Santos de Assis.
Ainda dentro da soldagem topo a topo existe uma variação que é

chamada de topo a topo por centelhamento. Diferentemente da
soldagem topo a topo por resistência, na soldagem por centelhamento
não há necessidade de preparação das superfícies a ser soldadas.
Nesse processo, as superfícies são energizadas antes de entrar em
contato, com suas faces aproximadas até que haja contatos em pontos
discretos da superfície da junta, ocasionando o centelhamento.
Iniciando o processo nos pontos irregulares das superfícies, a fusão

ocorre pela formação de diversos arcos elétricos que se formam devido
aos centelhamentos. O processo de centelhamento automaticamente
vai se distribuindo por toda a superfície, promovendo a fusão completa
e a formação da junta soldada.
As soldagens topo a topo e por centelhamento têm em comum o

estágio final da soldagem caracterizado pela pressão aplicada entre as
peças e a considerável deformação plástica da junta, uma de suas
características. Um esquema desse processo de soldagem é
apresentado na imagem a seguir:
Soldagem topo a topo por centelhamento.
Inicialmente, as superfícies a ser soldadas e já energizadas são

aproximadas e, em seguida, separadas, para estabelecimento das
centelhas e dos consecutivos arcos elétricos que irão promover a fusão
nos diferentes pontos das superfícies.
Soldagem por resistência por alta

frequência
A soldagem é realizada pelo calor gerado pela resistência imposta à
passagem da corrente elétrica alternada e de alta frequência (entre 50
Hz e 500 Hz), e com a aplicação rápida de pressão.
Comentário
De modo geral, todos os processos de soldagem por resistência

envolvem a aplicação coordenada de pressão mecânica e passagem de
corrente elétrica com intensidade de duração adequadas.
A passagem da corrente elétrica provoca o aquecimento e, em alguns

casos, o aquecimento promove a fusão localizada das peças a ser
soldadas. A função da pressão é manter a continuidade do circuito
elétrico, o responsável pela fusão, e ainda permite obtenção de soldas
com baixíssimo nível de contaminação devido à falta de acesso dos
contaminantes à região fundida – seja por conta da proteção, seja por
causa da expulsão dos contaminantes da região de interesse. O
resfriamento da junta soldada também ocorre sob pressão.
O calor gerado devido à passagem da corrente pode ser mensurado a

partir da seguinte equação:
2
Q = R × I × t
Onde:
Q = Calor gerado (em joules, J );
R = Resistência elétrica (em Ohms, Ω );
I = Intensidade de corrente elétrica (em Ampères, A );
t = Tempo de passagem da corrente elétrica (em segundos, s ).
Uma aplicação industrial da soldagem por resistência em alta

frequência é a utilização do processo na produção de tubos em escala
industrial, que vai desde pequenos diâmetros até grandes diâmetros, e
também de pequenas a grandes espessuras. Um esquemático do
processo para fabricação de tubos pode ser visto na imagem a seguir:
Processo de soldagem por resistência em alta frequência para fabricação de tubos.
O processo de soldagem por resistência com alta frequência envolve a

passagem de uma corrente elétrica em alta frequência – a influência
negativa de campos magnéticos sobre a região de solda é comum,
gerando problemas.
O principal problema é a chamada penetração incompleta. É causada

devido à influência do campo magnético sobre a corrente que é
responsável pelo aquecimento e, subsequentemente, pela fusão e união
das superfícies.
O campo magnético gerado interfere diretamente na intensidade de

corrente, causando fuga de corrente pelo efeito das forças de Lorentz.
Dessa forma, parte da intensidade de corrente que seria utilizada para a
fusão e penetração completa da região de solda é desviada, causando o
defeito.
Forças de Lorentz
É composta pela soma das forças elétrica e magnética.
Resposta
Esse problema é solucionado com estudos prévios na planta de

soldagem, avaliado em função do diâmetro de tubo e da espessura a ser
soldada de faixas de intensidade de corrente e, consequentemente, de
aporte de calor, onde o fenômeno se torna desprezível, ou utilizando
extensores para que o início e o final do procedimento de soldagem
ocorra fora da região útil de solda.
Questão 1
Diversos são os tipos de soldagem existentes. Todavia, a soldagem

por pontos é muito utilizada porque é possível unir metais utilizando
pouco elemento de solda. O calor gerado pela soldagem por pontos
ocorre por qual dos motivos listados a seguir?
A Pelo efeito Joule
B Pela corrente de Lorentz
C Pela pressão
D Pelo atrito entre as peças
E Pelo calor por fonte externa
Parabéns! A alternativa A está correta.
A soldagem por ponto é realizada por uma das técnicas que

utilizam soldagem por resistência elétrica. Nesse caso, passa-se
uma corrente elétrica alternada em uma bobina, que induz uma
variação de campo magnético, que, por sua vez, induz uma corrente
nas peças a ser unidas. Essa corrente gera calor por efeito Joule
devido à resistência intrínseca dos metais.
Questão 2
Na técnica de soldagem por alta frequência, aplica-se uma corrente

alternada e de alta frequência. Todavia, para que a solda ocorra
perfeitamente, é necessário:
A Aplicar a pressão na área a ser soldada.
B Utilizar elementos abrasivos.
C Utilizar atmosfera de argônio.
D Utilizar uma chama produzida por gás metano.
E Utilizar uma bomba à vácuo.
Esse tipo de soldagem faz uso da resistência elétrica dos materiais

para gerar calor por efeituo Joule, todavia, ela também depende da
aplicação de pressão externa (de fora para dentro), para garantir a
união dos metais, durante a existência do calor.
3 - Ciclos térmicos e equipamentos de soldagem

Ao final deste módulo, você será capaz de interpretar os ciclos térmicos de soldagem e
conceitos básicos dos equipamentos de soldagem por resistência elétrica.
Vamos começar!
video_library
Ciclos térmicos e equipamentos
Veja a seguir os aspectos inerentes aos ciclos térmicos de soldagem
encontrados na soldagem por resistência elétrica e os equipamentos
utilizados.
Ciclos térmicos
Para cada tipo de material, características dimensionais e processo de
soldagem por resistência existirá um ciclo térmico de soldagem
característico e específico. Em termos práticos, a variação de
temperatura durante a soldagem em um ponto da peça é descrita pelo
seu ciclo térmico de soldagem.
Um exemplo clássico da variação da temperatura com o tempo em um

ponto do material submetido a um determinado processo de soldagem
por resistência pode ser visto no gráfico a seguir:
Gráfico: Ciclo térmico de soldagem.
Durante a soldagem, em virtude dos múltiplos aquecimentos e

resfriamentos, diferentes pontos serão submetidos a ciclos térmicos
específicos, dependente, entre outros fatores, de sua posição em
relação à região de soldagem propriamente dita.
Dessa forma, é importante destacar os principais parâmetros

responsáveis por descrever o ciclo térmico de soldagem. São eles:
Temperatura de pico (Tp) expand_more
É o valor máximo de temperatura atingida num ponto específico.

O valor da temperatura máxima é relevante do ponto de vista de
possíveis transformações microestruturais que podem ocorrer
durante a soldagem. A temperatura de pico depende dos
parâmetros de soldagem, geometria da peça, propriedades
térmicas do material, da temperatura inicial da peça e da
distância à posição da fonte de calor. Podemos calcular T p a
uma distância r x do eixo da solda, com o auxílio da equação:
2 HL
Tp = T0 + ( ) ×
2
π ⋅ e ρ × c × rx
Onde:
P
HL = é a energia de soldagem e P
= η. U . I
v
Em que:
η - Eficiência térmica do processo;
U− Tensão do arco elétrico;
I - Corrente de arco elétrico e v é a velocidade de soldagem.
Velocidade de resfriamento ( ϕ ) expand_more
Do ponto de vista microestrutural, a velocidade de resfriamento

tem impacto direto nas possíveis transformações que ocorrem
durante a operação de soldagem. Aços estruturais, por exemplo,

podem apresentar transformações microestruturais com
impacto direto na dureza, ductilidade e tenacidade ao impacto
em função da maior ou menor velocidade de resfriamento. Para
uma dada temperatura, pode-se extrair a velocidade de
resfriamento através da inclinação da curva no gráfico ciclo
térmico de soldagem, observado neste módulo.
O tempo de permanência (tc) acima de uma temperatura

crítica (Tc) expand_more
O tempo que determinado ponto do material permanece acima

de determinado valor de temperatura que possibilitará
transformações microestruturais responsáveis por perda de
propriedades – por exemplo, através da dissolução de
precipitados ou do crescimento excessivo de grãos, trata-se de
um parâmetro importante. Esse tempo é geralmente controlado
dentro das operações de soldagem. Veja neste módulo o gráfico:
ciclo térmico de soldagem.
O fluxo de calor, em um processo de soldagem, pode ser afetado por

diversas variáveis envolvidas, tais como:
1. Condutividade térmica da peça: O processo de dissipação do calor

é influenciado pela condutividade térmica. Por exemplo, é de
conhecimento prático que, quanto menor a condutividade térmica,
mais lentamente o calor é dissipado, resultando em maiores
gradientes de temperatura com menores taxas de resfriamento. Em
materiais com menor condutividade térmica há melhor
aproveitamento da energia térmica de soldagem para o processo de
fusão. Já em materiais com maior condutividade térmica, alumínio
e cobre, por exemplo, a dissipação do calor é acelerada, dificultando
a fusão. Nesses casos, pode-se ter necessidade de utilização de
fontes de calor de maior intensidade e/ou a utilização de pré-
aquecimento para que seja obtida a fusão de forma adequada.
2. Espessura da junta: Espessuras maiores escoam o calor com maior

facilidade, dada a possibilidade de escoamento tridimensional.
Dessa forma, quanto maior a espessura, maior será a velocidade de
resfriamento. Em situações de soldagem com penetração total, o
processo de resfriamento, a partir do centro da chapa, varia com o
quadrado da espessura da chapa. Em casos em que a espessura da
chapa é muito maior que as dimensões da poça de fusão, o fluxo de
calor passa a apresentar características tridimensionais e, dessa
forma, a velocidade de resfriamento se torna praticamente
independente da espessura.
3. Geometria da junta: Aspectos geométricos têm influência direta na

velocidade de resfriamento. Juntas do tipo T, por exemplo,
apresentam velocidade de resfriamento maior do que juntas de
topo, para configurações de soldagem semelhantes. Uma
explicação plausível é a facilidade de escoamento de calor por
condução;
4. Energia de soldagem: O aumento da energia de soldagem impacta

diretamente no processo de repartição térmica. Aumentando a
energia de soldagem, a velocidade de resfriamento diminui.
Um exemplo de ciclos térmicos de soldagem aplicados em soldas de

resistência por ponto pode ser observado na imagem a seguir. Podemos
observar a formação de uma zona fundida, uma zona termicamente
afetada (ZTA) pelo calor e o metal de base não afetado termicamente
(MB).
Escoamento de calor por condução
Exemplos de formas de escoamento de calor em função da geometria das

juntas. A primeira imagem é de uma junta de topo e a segunda imagem de
uma junta tipo T.
Macrografia de uma solda por resistência por ponto.
As regiões citadas como zona fundida, ZTA e MB são determinadas em

função do ciclo térmico de soldagem que cada um sofre.
A partir da zona fundida, os diferentes pontos ao longo da espessura

serão submetidos a diferentes ciclos térmicos que poderão ou não
promover alterações microestruturais significativas ao longo da
microestrutura.
Atenção!
Em função das altas taxas de aquecimento e resfriamento, o ciclo

térmico impõe um efeito de alta anisotropia microestrutural, ou seja, as
propriedades mecânicas e químicas variam ponto a ponto em função do
ciclo térmico sofrido.
Na imagem a seguir, apresentamos um exemplo esquemático dos ciclos

térmicos sofridos por um metal qualquer a partir da zona fundida.
Variação de temperatura a partir da zona fundida.
Para o caso específico da soldagem por resistência é importante ainda

destacar que é de extrema relevância o conhecimento da distribuição de
temperatura desde a peça até o eletrodo utilizado para realizar a
soldagem.
Além disso, o tempo de soldagem se transforma em variável de

processo que definirá desde a vida útil do eletrodo até o rendimento
operacional. É possível demonstrar que a perda de calor é máxima no
início da soldagem, mas que o valor é proporcional à raiz quadrada do
tempo de soldagem.
Entende-se por rendimento a relação entre o volume de material que

realmente foi fundido para determinada quantidade de calor e o volume
do material que seria efetivamente fundido caso não houvesse perdas.
Equipamentos
Características dos equipamentos
As máquinas utilizadas para realizar soldagem por resistência possuem
três componentes constituintes. São eles:
flash_on Sistema mecânico
É aquele no qual a peça é posicionada e fixada e

onde há aplicação da força do eletrodo.
flash_on Circuito primário
É um transformador cuja função principal é regular

a corrente de soldagem.
flash_on Sistema de controle
Pode atuar somente sobre o tempo de soldagem ou

também sobre a ação mecânica da aplicação da
força do eletrodo.
Esses três componentes do equipamento são responsáveis pela

regulagem das principais variáveis de soldagem por resistência, isto é,
força do eletrodo, a intensidade de corrente e o tempo de passagem da
corrente elétrica.
As imagens a seguir exemplificam um equipamento de soldagem por

resistência por ponto.
Equipamento para soldagem por ponto simples.
Equipamento para soldagem por pontos múltiplos.
O sistema elétrico consiste em uma fonte de energia, conexões e

eletrodos. As fontes de energia podem ser do tipo energia direta ou
energia armazenada e ainda fornecer corrente contínua ou corrente
alternada. Observe as características a seguir:
Energia direta
Os equipamentos de corrente alternada são do tipo energia

direta, sendo a corrente de soldagem fornecida diretamente por
um transformador monofásico. A capacidade do transformador é
limitada, pois a utilização desse tipo de equipamento promove
um alto desbalanceamento na rede de distribuição de energia
elétrica durante sua utilização. Além disso, esses equipamentos
apresentam um baixo fator de potência em virtude da alta
indutância.
Energia armazenada
As máquinas de corrente contínua do tipo energia armazenada

são baseadas num banco de capacitores, alimentado por uma
fonte de tensão contínua, que armazena a energia necessária
para soldagem. Nesse tipo de equipamento o tempo para
armazenamento é muito maior que o tempo para descarga da
energia. Máquinas do tipo energia direta consistem em um
transformador e um circuito retificador trifásicos. São
equipamentos que demandam uma quantidade menor de kVA da
rede de distribuição e podem ter capacidade de armazenamento
bastante elevada.
Ainda sobre os equipamentos, na operação de soldagem por resistência,

os eletrodos ficam em contato direto com a peça a ser soldada,
conduzem a corrente elétrica, aplicam a força sobre o local a ser
soldado e também são responsáveis por dissipar parte do calor que é
gerado durante a soldagem.
Atenção!
Desse modo, os eletrodos devem ser projetados para suportar
densidades de corrente na faixa de 800 a 10.000 A/cm2 e pressões da

ordem de 70 a 400 MPa, sem se deformar. Ou seja, os eletrodos devem
apresentar propriedades mecânicas estáveis em elevadas temperaturas
e também não podem, em hipótese alguma, se diluir com o metal a ser
soldado.
As ligas selecionadas para fabricação dos eletrodos devem apresentar

temperatura de recozimento elevada, grande resistência à compressão e
excelente resistência ao atrito. Essas propriedades são obtidas com
ligas de cobre-cromo, cobre-cromo-zircônio, cobre-cádmio e cobre-
berílio.
Essas ligas sofrem, além de tratamentos mecânicos (trefilação,

forjamento etc.), tratamentos térmicos de solubilização seguidos de
resfriamento rápido para, em seguida, passar por um tratamento de

envelhecimento em temperaturas elevadas – mais elevadas que as
temperaturas de trabalho.
A classificação dos eletrodos é dividida em dois grandes grupos: ligas a

base de cobre e ligas a base de cobre e tungstênio.
Os processos de soldagem a arco elétrico possuem grande

empregabilidade na indústria. Entretanto, aspectos técnicos e
características específicas dos equipamentos devem ser analisados em
função do tipo de liga a ser soldada, posição de soldagem e
produtividade.
O processo SMAW possui grande empregabilidade, principalmente

devido a uma maior portabilidade do equipamento em comparação aos
processos GMAW, GTAW, SAW e PAW. Os demais processos a arco
elétrico são especificados em função do tipo de liga a ser soldado e a
relação custo/benefício.
Questão 1
Como apresentado ao longo do conteúdo, diferentes materiais

apresentarão diferentes características. Logo, para cada processo
de soldagem existirá um ciclo térmico específico. É correto afirmar
que:
O ciclo térmico de soldagem é único e independe do

A
ponto.
O ciclo térmico de soldagem é dependente do ponto

B
em relação à zona fundida.
O ciclo térmico de soldagem somente varia ponto a

C
ponto dentro da zona fundida.
O ciclo térmico de soldagem somente varia ponto a

D
ponto fora da zona fundida.
O ciclo térmico de soldagem somente pode ser

E
medido em um ponto da zona fundida.
Parabéns! A alternativa B está correta.
Cada ponto é submetido a um ciclo térmico particular que depende,

entre outros fatores, da localização desse ponto em relação à zona
fundida.
Questão 2
A soldagem por resistência pode ser realizada com auxílio de

maquinário próprio para essa soldagem. Esse tipo de máquina tem
três elementos fundamentais para sua constituição. Todavia, aquele
que mantém os metais unidos e aplica a pressão no momento da
soldagem é o:
A Sistema mecânico
B Circuito primário
C Circuito secundário
D Sistema de controle
E Sistema hidráulico
O sistema mecânico é responsável por manter as partes metálicas

no interior do maquinário e aplicar a pressão para que o processo
de solda seja bem executado.
Considerações finais
Ao longo deste conteúdo, apresentamos os princípios e conceitos de
soldagem por resistência elétrica, bem como as variáveis envolvidas no
processo de soldagem.
Apresentamos também os diferentes tipos de soldagem, como a

soldagem por pontos e por projeção, por costura e topo a topo e, ainda,
a soldagem por resistência por alta frequência.
Em seguida, detalhamos a influência dos ciclos térmicos e os princípios

básicos de funcionamento dos equipamentos de soldagem por
resistência elétrica.
headset
Podcast
Ouça o podcast sobre soldagem por resistência: as principais
características do processo, os tipos de maior aplicação e ciclos
térmicos.
Referências
BRANDI, S. D. Soldagem por resistência. In: WAINER, E. et al. Soldagem:
processos e metalurgia. São Paulo: Edgard Blücher, 1992.
CASTRO, R.; CADENET, J. J. de. Welding metallurgy of stainless steel

and heat-resisting steels. 1. ed. Cambridge: Cambridge University Press,
1974.
KOU, S. Welding metallurgy. 2. ed. [s.l.]: A John Wiley & Sons, Inc.,
Publication, 2003.
MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem,

fundamentos e tecnologia. 3. ed. Belo Horizonte: UFMG, 2011.
VARGAS, J. E. Estudo da formação, geometria e resistência do ponto na

soldagem por resistências: uma abordagem estatística. 2006.
Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Universidade de
Brasília, Brasília, 2006.
Explore +
Pesquise o tema soldagem e corte a gás no livro de Wainer e Brandi,
Soldagem: processos e metalurgia.

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15/03/2023, 06:24 Soldagem por resistência

Soldagem por resistência

Princípios e processos de soldagem por resistência elétrica, influência

Conhecer as características específicas do processo de soldagem por

Fundamentos da soldagem por resistência

Identificar os aspectos fundamentais do processo de soldagem por

Principais processos de soldagem por

Ciclos térmicos e equipamentos de soldagem

Interpretar os ciclos térmicos de soldagem e conceitos básicos dos

1 - Fundamentos da soldagem por resistência

Fundamentos da soldagem por

conjunta de pressão entre as peças metálicas.

Durante o processo de soldagem, as peças sofrem aquecimento e, por

Esquemático do princípio de soldagem por resistência elétrica.

O ponto crucial desse processo de soldagem, que merece atenção

A energia térmica total gerada durante o processo de soldagem pode

I = Corrente de soldagem (em Ampère);

R total = Conjunto de resistência elétrica que constitui o circuito

dt = intervalo de tempo de passagem da corrente elétrica.

Com o intuito de reforçar os fundamentos desse processo de soldagem,

quantidade de fusão localizada da interface de contato na região de

Mais adiante abordaremos essa questão, porém vale destacar que

flash_on Soldagem por pontos

Do inglês Resistance Spot Welding – RSW.

flash_on Soldagem por projeção

Do inglês Resistance Projection Welding – RPW.

flash_on Soldagem por costura

Do inglês Resistance Seam Welding – RSEW.

flash_on Soldagem topo a topo

Por resistência ou por centelhamento.

flash_on Soldagem por resistência por alta

Do inglês High Frequency Resistance Welding –

As próximas imagens apresentam de forma ilustrativa os tipos de

Soldagem ponto a ponto.

Soldagem por projeção.

Soldagem por costura.

Soldagem topo a topo.

Quando eletrodos são utilizados para pressionar mecanicamente as

por cinco resistências, esquematicamente ilustradas na imagem a

Esquemático do circuito elétrico constituído pelas resistências.

A resistência total é obtida através do somatório de todas as

Entre todas as resistências envolvidas no processo, a R3 é a de maior

importância – será esse o ponto de contato em que se objetiva a

As resistências R1 e R5 também adquirem status de interesse em

As resistência R2 e R4 não têm influência praticamente nenhuma nos

De maneira geral, podemos dizer que as resistência de contato possuem

Dessa forma, devemos abordar de maneira mais abrangente as

Para fins de conhecimento teórico, o valor das

mW. Porém, para o alumínio, esse valor cai para 20

Segundo estudos realizados, autores constataram que há uma

Gráfico: Efeito sinérgico entre a condição de superfície, resistência de contato e pressão de

Estudo teóricos mais avançados e complementados por correções

R = Resistência de contato (μΩ);

ρ = Resistividade elétrica dos materiais em contato (Ωm);

n = Número de pontos por unidade de área;

CP = Percentual da área metálica condutora em contato

Y = Limite de escoamento (kgf /cm 2 ).

Essa equação é valida experimentalmente para valores de pressão

Para o alumínio, a equação não se aplica, possivelmente, devido ao

Além da equação que descreve a resistência de contato, sua variação

Sua variação com a temperatura pode ser expressão segundo a

R = Resistência de contato (μΩ);