FATEC SERTÃOZINHO

GRADUAÇÃO CST GESTÃO PRODUÇÃO INDUSTRIAL

DISCIPLINA PROJETO DE PRODUTO

ROBÔ DE CHAPISCO DE MOENDA:

MELHORIAS NO PROCESSO DO ROBÔ DE CHAPISCO DE MOENDA

1. Isabela Medeiros
2. Gabriel Januário
3. Guilherme de Souza Lima Freire
4. Murilo Talamoni
5. Nayara Carneiro

SERTÃOZINHO
 FATEC SERTÃOZINHO

GRADUAÇÃO CST GESTÃO PRODUÇÃO INDUSTRIAL

DISCIPLINA PROJETO DO PRODUTO

ROBÔ DE CHAPISCO DE MOENDA:

MELHORIAS NO PROCESSO DO ROBÔ DE CHAPISCO DE MOENDA

Requisito obrigatório para

composição para na Disciplina
Projeto do Produto.
Docente Dr. Luiz Rodrigo
Bonette

SERTÃOZINHO
 1.DADOS DA EMPRESA DE ENGENHARIA DE PRODUTO
 Razão Social: ChapMachine Tecnologia e Automação
 Nome Fantasia: Robô ChapMachine
 Telefone: +55 16 3999-9999
 www.chapmachine-tecnologia@ind.com.br
 Email da empresa: contato@chapmachine.com.br
 Endereço: rua da paz, 550 – Distrito Industrial – Cidade da Inovação - SP
 Sócios:
1. Isabela Medeiros
2. Gabriel Januário
3. Guilherme de Souza Lima Freire
4. Murilo Talamoni
5. Nayara Carneiro

2. PROJETO DO PRODUTO

O projeto proposto pela ChapMachine Tecnologia e Automação, trata-se de uma

melhoria que foi realizado sobre um equipamento processos robotizados já
existente, o qual utiliza-se de tecnologia obsoleta que ainda exige muita intervenção
humana.
Equipamentos dependentes de interação humana, normalmente oferecem riscos à
saúde e segurança dos colaboradores.
O processo de automação tem como objetivo otimizar o tempo de execução, a
qualidade do serviço e principalmente preservar a vida dos colaboradores.

3.1. PROJETO CONCEITUAL

3.1.1. Clarificação (Primeira Fase)

A moenda é um equipamento utilizado no processo de extração da cana de açúcar.

Através da mesma é possível obter o caldo que posteriormente será utilizado para
obtenção de produtos como o açúcar e o álcool. A moenda é composta por vários
componentes. A parte da moenda o qual iremos tratar neste projeto é denominada
camisa de moenda.
A camisa de moenda é um equipamento fundamental no processo de extração, pois a
sua função principal é aumentar a capacidade da moenda, amplificando
consideravelmente a sua produtividade.
A camisa de moenda possui em sua superfície frisos, o qual servem para aderência e
tração na cana-de-açúcar na moagem. Devido as impurezas no processo de extração,
estes frisos sofrem desgastes, necessitando assim de uma manutenção corretiva e
preventiva denominada chapisco.
O processo de chapisco manual, além de ser degradante, é lento, impreciso e perigoso,
pois o operador é exposto a extremos riscos de integridade física.
Atualmente existe um produto no mercado denominado robô de chapisco, o qual visa
solucionar estes problemas. O robô de chapisco, embora tenha implementado uma
melhoria no processo, ainda depende de muitos ajustes de setups para utilização, o que
exige diversas intervenções humanas.
As figuras 1,2 e 3 a seguir representa o conjunto de moendas, a camisa de rolo e seus
frisos.

Figura 1- Conjunto de Moendas

Figura 2- Camisa de rolo da moenda fora do eixo Figura 3 - Frisos da camisa de rolo de moenda

As figuras 4 e 5, representa o processo de chapisco manual feito pelo operador e o

processo do chapisco robotizado, executado pelo robô de chapisco.

Figura 4- Soldador realizando o chapisco manual em moenda

Figura 5- Robô de Chapisco em operação

  Proposição da Ideia 01:
Melhoria no sistema de automação do Robô de Chapisco visando a redução da
interação humana na instalação do equipamento.
 Proposição da Ideia 02:
Proposta de melhoria no processo de setup do Robô de Chapisco.

3.1.2. Concepção (Segunda Fase)

Quadro 1. Vantagens e Desvantagens da proposição da Ideia 01
Proposição Ideia 01
Vantagens Desvantagens
1. Utilização de Sensores 1. Aumento de Custo
2. Otimização de software 2. Necessidade de qualificação de mão de obra
3. Redução de interação Humana 3. Capacidade maiores de memória RAM
4. Melhora na qualidade 4. Insumos de primeira linha
5.Ganho de Tempo 5. Otimização do processo

Quadro 2. Vantagens e Desvantagens da proposição da Ideia 02

Proposição Ideia 02
Vantagens Desvantagens
1. Ganho de tempo de setup 1. Elaboração de procedimentos
2. Redução na interação Humana 2. Aumento de custo
3. Otimização no tempo de execução 3. Qualificação do operador

3.1.3. Análise (Terceira Fase)

Quadro 3. Vantagens e Desvantagens da escolha da Ideia definida do Projeto de Produto

IDEIA 01
Ideia definida Vantagens Desvantagens
A. Menos interação humana Necessidade de qualificação
OPERACIONALIDADE profissional
B. FUNCIONALIDADE Melhor qualidade no chapisco Aumento no custo

C.IMPACTO Reciclagem de insumos Treinamento operacional

AMBIENTAL
D.DISPONIBILIDADE Maior eficiência Aumento de funcionários
treinados a operação
E. CUSTO Redução Custo de operação Aumento Custo equipamento
F. PRAZOS Aumento da eficácia Aumento da carga horária

G. EFICIÊNCIA Ganho de tempo no processo Aumento de insumos

H. ESPAÇO FÍSICO Melhor locomoção do equipamento Pouco espaço disponível

DISPONIVEL
I. RESTRIÇÕES AO Durabilidade no equipamento Equipamento contém
PROCESSO componentes com necessidade de
cuidados ao manuseio.

Quadro 3. Vantagens e Desvantagens da escolha da Ideia definida do Projeto de Produto

IDEIA 01
Ideia definida Vantagens Desvantagens
A. Menos interação humana Necessidade de qualificação
OPERACIONALIDADE profissional

B. FUNCIONALIDADE Melhor qualidade no chapisco Aumento no custo

C.IMPACTO Reciclagem de insumos Treinamento operacional

AMBIENTAL

D.DISPONIBILIDADE Maior eficiência Aumento de funcionários

treinados a operação

E. CUSTO Redução Custo de operação Aumento Custo equipamento

F. PRAZOS Aumento da eficácia Aumento da carga horária

G. EFICIÊNCIA Ganho de tempo no processo Aumento de insumos

H. ESPAÇO FÍSICO Melhor locomoção do equipamento Pouco espaço disponível

DISPONIVEL

I. RESTRIÇÕES AO Durabilidade no equipamento Equipamento contém

PROCESSO componentes com necessidade de
cuidados ao manuseio.
3.1.4. Validação (Quarta Fase)
A. OPERACIONALIDADE
B. FUNCIONALIDADE
C.IMPACTO AMBIENTAL
D.DISPONIBILIDADE
E. CUSTO
F. PRAZOS
G. EFICIÊNCIA
H. ESPAÇO FÍSICO DISPONIVEL
I. RESTRIÇÕES AO PROCESSO
Impurezas, temperaturas Protegendo o equipamento,
elevadas, vibrações e realizando a manutenção
humidade no necessaria e a limpeza em dia.
transmissor ou receptor
podem comprometer a
propagação do feixe de
laser.
Curta capacidade de Pode ser aproximado ao
detecção. objeto.
Alto custo de energia. Uso do ISSO-14001 e recursos
para menores quantidades de
energia.
Espaço limitado a Fácil acesso.
grandes movimentações
Alto custo Qualidade e custo-benefício
Alta demora, o fato de Padronizar todas as entradas e
inserir gera altos custos otimizar sem perca de custo
indiretos muito difíceis
de estimar.
Alto índice de vibração, Reconhecer com eficiência o
temperatura elevada e comprimento, altura a largura
impurezas referente ao dos frisos, ou qualquer outra
processo variável
Aluguéis e IPTU, Logística favorável para
licença e vistoria, atender clientes
despesa com seguro,
necessidade de
manutenção no estoque.
Curta distância de Sendo aproximado ao objeto
visibilidade. as falhas são evitadas e a
produtividade aumenta.
4. PROJETO DETALHADO
4.1. Arquitetura do projeto
4.2. Características funcionais do produto

Para desempenhar a instalação e manuseio de forma eficiente e segura, foi desenvolvido

algumas etapas no processo de instalação do equipamento, realizando algumas
inspeções gerais, conforme as instruções abaixo:
O operador deverá estar usando equipamentos de proteção individual (EPI’S).
 Trilho: Verificar se o trilho está bem apoiado e fixado, verificar se o ângulo de
ataque está adequado. Limpar guias e cremalheiras.
 Cabeçote do Robô: Verificar se o cabeçote está apoiado e fixo. Caso não esteja,
reposicionar encaixando a engrenagem na cremalheira. Limpar as guias e as
cremalheiras.
Obs.: A posição do carro do cabeçote (eixo Z) deverá estar recuado próximo a guia ao
lado da cremalheira.
 Tocha: Deverá estar bem apoiada, verificar a regulagem da distância das tochas
com o rolo da moenda em conjunto com o posicionamento do carro do cabeçote na
posição correta.
 Cabos de Comando: Verificar se os cabos do eixo X, eixo Z e eixo C estão
respectivamente conectados no cabeçote e painel elétrico.
 Sensor de Giro: Verificar se está instalado e funcionando corretamente.
 Cabos de Solda: Polo negativo – Verificar se os cabos estão instalados ao rolo
da moenda que será feito o chapisco.
Polo positivo- Verificar se o cabo de polo positivo de marcação “azul” está conectado a
máquina de solda de marcação também “azul”, e o cabo da tocha também de marcação
azul

Importante: Verificar se o cabo de polo positivo de marcação “vermelha” está

conectado a máquina de solda de marcação “vermelha” e o cabo da tocha também de
marcação “vermelha”.

 Cabo Arame de Solda: Verificar se o cabo do arame de solda de marcação

“azul” está conectado ao cabeçote de solda de marcação “azul” e a tocha também de
marcação “azul”. Verificar se o cabo do arame de solda de marcação “vermelha” está
conectado ao cabeçote de solda de marcação também “vermelha”, juntamente com a
tocha também de marcação “vermelha”.

Nota: Somente após a inspeção geral, poderá ser colocado o robô ChapMachine em
operação.
No caso de quebra do equipamento ou alguma avaria, entrar em contato com a
Assistência Técnica da ChapMachine.

4.3. Integração do projeto

Para podermos colocar os pontos e metas para alcançar ao longo do projeto, foi
utilizado o método de Rosenfeld. Que possibilitou aplicar todos os pontos do projeto de
forma estruturada e com fácil visibilidade no trajeto de desenvolvimento dele.
4.4. Princípios de desenvolvimento de protótipos
A estrutura deste projeto foi feita utilizando a Árvore do Produto.

Árvore do Produto
RÔBO

Dispositivo

IHM Mêcanico

Mi croprocessador Tri l ho ( eixo x)

Softwa re Ca beçote (eixo z)

Conjunto de Tochas
Di s play
Pa i nel Elétrico

Ca bo e s uporte arame de solda

Pa ra fusos e Porcas

Ca beçote (eixo z)

Cha pa de Al uminium

Servomotores e
Redutores Sensor/Scanner

Crema l heira
A melhoria será integrada no
Engrenagens cabeçote (eixo z), acima da
caixa de proteção dos
Gui as Li neares
servomotores.
Suporte para tochas

Evidenciamos uma necessidade e com ela apresentamos uma proposta com o melhor
custo-benefício e a melhor qualidade, usamos a especialidade com o software CAM
(manufatura assistida por computador) e Arena com a entrega de valor de forma
interativa e incremental, facilitando a implantação e a validação do produto.
 CAM:
Usaremos seu desenvolvimento especialmente na manufatura do produto, ela atuara
como complemento dos códigos numéricas tendo como função instruir uma máquina a
se mover geometricamente nas três dimensões, utilizando um sistema de coordenadas
X, Y e Z. A precisão é a grande velocidade com que os comandos serão executados
aliando a precisão, eficiência e repetibilidade servirão de base no projeto. Usaremos
ela:
 Desenho e fabricação (produto e sensor).
 Controle de qualidade é a inspeção, máquinas de medição por coordenadas
programadas.
 Planeamento e calendarização de processos.
 Distribuição de planta.
 ARENA:

Utilizaremos um ambiente gráfico integrado de simulação, que contém todos os

recursos para modelagem de processos, desenho, análise estática e análise de
resultados... usaremos principalmente como o software de simulação, permitirá prever o
comportamento do algo que não existe ao mundo real. Empregaremos:
. Dispose: entrada do módulo Saída do modelo
. Input Analyser: permitirá analisar dados reais do funcionamento do processo e
escolher a melhor distribuição estatística que se amplia ao produto.
. WIP (trabalho em progresso): é o termo usado para definir o trabalho parcialmente
concluído, ações iniciadas, mas ainda não estão concluídas.
. Input analyser: permite analisar os dados reais do funcionamento do processo e
melhor distribuição estatística que se amplia ao produto.

4.5. Construção e testes com protótipos

O desenvolvimento do protótipo do robô de chapisco ChapMachine contou com alguns

fatores primordiais para a sua construção, sendo a primeira delas a dificuldade de
encontrar matéria-prima que suporte atuações em situações hostis, tais como alto nível
de vibrações, temperaturas elevadas e impurezas. Outro fator que contribuiu para
análise e desenvolvimento do protótipo foram as condições de atuação e o transporte.
Sua área de atuação apresenta algumas dificuldades na sua instalação devido a
periculosidade, colocando em risco a integridade do operador.
Após alguns testes e análises, foi realizado o desenvolvimento do Robô de chapisco
ChapMachine, contendo materiais que visam a melhoria desses fatores, utilizando
materiais com maior resistência e leveza, tornando o equipamento confiável e de fácil
locomoção.

Protótipo Critérios/ Quantidade Tempo da fase Empresa

terceirizada
5 Exposição ao calor em 2 meses Usina
horas cada protótipo (66º Borborema
a 70º graus) durante 48h
 4.5.1 Composição Robô de Chapisco ChapMachine

 Trilho (Eixo x): Composto de estrutura de alumínio, guias lineares, carro com
mancais de deslizamento e fechos rápidos, cremalheira e suporte para fixação nas
extremidades.
 Cabeçote (Eixo 2): Composto com uma chapa de apoio em alumínio,
servomotores redutores, Microprocessador Atmel AVR Atmega328P de 8bits baseado
na arquitetura RISC, cremalheira, engrenagens para a movimentação dos carros (eixo X
e eixo Z), guias lineares, proteções, suportes para a tocha e fecho rápido para fixação
das tochas.
 Conjunto de Tochas (Eixo C): Composto pelo braço das tochas, servomotor
para a movimentação das tochas (Eixo C), proteção do servomotor, redutor das tochas e
tochas.
 Painel Elétrico (Maleta): Montado em maleta plástica de cor preta reforçada,
contendo na parte externa: chave geral de comando, grade de ventilação com cooler,
tomada para servomotor (eixo x) na cor laranja, tomada para servomotor (eixo Z) na cor
Azul, tomada para servomotor (eixo C) na cor verde, tomada sensor de giro e cabeçotes
de solda na cor cinza, tomada para IHM na cor cinza. Na parte interna contém: fonte de
tensão de 220V, CLP, drivers para os servomotores e contator.
 IHM (Interface Homem-Máquina): Montado em maleta plástica de cor preta,
interligada ao painel elétrico, contendo IHM e botão de emergência.
 Controle Remoto: Além de ser controlado totalmente pelo IHM, conta com um
rádio controle remoto para a operação, como ele pode-se fazer os ajustes, pausar a
operação e retornar à operação quando necessário com maios facilidade agilizando
assim o processo.
 Máquina de Solda: São utilizadas duas máquinas de solda, com a opção de
alimentação de 220V / 380V / 440V, conforme a necessidade.
 Cabeçote de Solda: Possui um regulador para velocidade do arame (1), um
regulador de tensão (2), avanço manual do arame (3) e alimentador de arame com 4
roldanas engrenadas permitindo-se trabalhar com arames tubulares de até 4,0 mm de
diâmetro.
 Mancais de fixação.
 Suportes de fixação do robô.

4.6. Testes e análises de falhas do produto

Os testes de controle de qualidade são essenciais para o funcionamento adequado,

confiabilidade e segurança. Os ensaios apontam possíveis falhas no sistema, e se os
resultados foram alcançados.
 Carta de controle
 FMEA
  Diagrama de dispersão
 ISO 8373
 ISO 9001

 CARTA DE CONTROLE

A carta de controle é uma ferramenta de suma importância para o acompanhamento da

variação de processos. É a partir dela que se garante que não haja qualquer alteração
indesejada. É uma ferramenta que faz uso da estatística para analisar a variação de
dados em certo processo. Dessa forma, é possível determinar se as variações dele estão
dentro do limite aceitável.
Pode-se analisar se as variações estão dentro do normal e, caso não estejam, sinalizar
para a manutenção ou setor responsável que algo está prejudicando a padronização dos
produtos.
Utilizaremos a carta de CEP, assim os dados, analises e as variações estão dentro do
normal e, caso não estejam, sinalizar para a manutenção ou setor responsável que algo
está prejudicando a padronização do robô, com o gráfico de controle, vai demonstrar
que o processo está estável ao longo de um período estudado, possibilitando a execução
de análises da capacidade produtiva. Sendo assim, a carta de controle permitira a fácil
comparação entre desvios da média, é possível avaliar resultados de mudanças nos
processos.
Assim sendo, ao representar os desvios na linha de produção, a carta de controle
possibilita uma rápida identificação dos problemas no robô e nos processos. Assim, é
possível aplicar melhorias com mais agilidade, evitando retrabalhos.

 FMEA

É uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas
potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto
ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, detectar falhas antes que se
produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está
diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando
aumentar sua confiabilidade.
  DIAGRAMA DE DISPERSÃO.

O Diagrama de Dispersão, também conhecido como Gráfico de Dispersão, é uma das

ferramentas que compõem a qualidade. Ele é identificado como um gráfico de eixos
verticais e horizontais, correlacionando a causa e o efeito. Com isso, com esses dados
correlacionados, é possível perceber neste Diagrama se existe ou não relação de causa e
efeito entre as variáveis.

 ISO 8373

Ela define o robô como “um manipulador automaticamente “controlado”,

reprogramável, de múltiplos propósitos e possuindo três ou mais eixos.” Ela designa
manipular, reprogramar, multifuncional, projetar para mover material, peças,
ferramentas ou dispositivos especializados, através de movimentos programados para
desempenhar uma variedade de tarefas.

 ISO 9001

É a norma que certifica os Sistemas de Gestão da Qualidade e define os requisitos para a

implantação do sistema. Este documento possui ferramentas de padronização, é um
modelo seguro para a implantação da Gestão da Qualidade. O objetivo da norma, é
trazer confiança ao cliente de que os produtos e serviços da empresa serão criados de
modo repetitivo e consistente, a fim de que adquira uma qualidade, de acordo com
aquilo que foi definido pela empresa.

 CRONOGRAMA DE APLICAÇÃO

FERRAMENTA Mês 1 Mês 2 Mês 3 Mês 4 Mês 5 Mês 6

Carta de Controle X X

FMEA X X

Diagrama de
X
Dispersão
ISO 8373 X

Iso 9001 X

4.7. Especificações para fabricação

Largura aproximada (Guia Principal + 480 mm

Cabeçote – Tochas)
Altura aproximada 350 mm

Comprimento útil máximo de solda para 2.718 mm (107”)

trilho de 3.000 mm
Comprimento máximo com mancais 3.600 mm
Tensão de alimentação 220V + Aterramento

Frequência 60hz
Tensão de Alimentação das Máquinas de 220V/380V/440V
Solda
Cores Preto e Azul