O TECNÓLOGO EM

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
AULA 3

Prof. Luciano Carstens

CONVERSA INICIAL

Nesta aula, serão abordados os seguintes temas, como se deu a

integração dos sistemas de produção e inovações tecnológicas, manufatura
integrada por computador, controle numérico, sistemas de automação industrial
e sistemas de manufatura flexível.

TEMA 1 – INTEGRAÇÃO DE SISTEMAS DE PRODUÇÃO E INOVAÇÕES

TECNOLÓGICAS

Integrar os sistemas de produção significa viabilizar, de forma

automatizada, a conexão entre todos os processos da indústria, nos seus mais
diversos níveis. A ideia é conectar os processos internos e externos da indústria,
assim como toda a cadeia de suprimentos fornecedores e clientes.
Essa integração é importante, pois permite que os diferentes setores
responsáveis pelos processos de produção possam se comunicar e fornecer as
informações que possam ser convertidas em ações e tomadas de decisão em
toda a cadeia produtiva.
Com o objetivo de melhorar a eficiência e a eficácia, impulsionando o
desempenho dos processos produtivos, as organizações produtivas apostam em
estratégias que ajudam a aumentar a cadeia de valor agregado assim como a
capilaridade dos mercados que atuam e, para que isso ocorra, realiza-se uma
reestruturação organizacional dos sistemas produtivos em duas formas de
integração, horizontal e vertical.

1.1 Integração horizontal

A integração horizontal dos processos de produção atua sobre a

digitalização ao longo de toda a cadeia de suprimentos e de valor. Essa
digitalização é responsável pelo fluxo das informações e pela troca de dados
responsáveis por conectar todos os processos necessários para que a produção
ocorra de maneira eficiente e eficaz, ou seja, que cada material e recurso possa
estar disponível no lugar certo e na hora exata para ser aplicado.
Trata-se de um grande desafio, pois necessita conectar diferentes
sistemas e muitas vezes empresas, e para isso todos os dados e as informações
 necessárias precisam ser trocados entre as pontas e preparados para que essa
informação flua adequadamente.
Trata-se da integração ao longo de todo o fluxo de produção, desde a
cadeia de suprimentos e os diversos fornecedores, passando pelas etapas e
processos de produção e transformação, chegando até ao mercado consumidor
e aos clientes, considerando todas as etapas os fluxos logísticos envolvidos.
Para as fábricas, a integração horizontal ajuda a definir a sincronização
entre as diferentes etapas de produção e a reduzir perdas, permitindo economia
e otimizando recursos à medida que as necessidades do fornecedor são
ajustadas às necessidades e necessidades do cliente, evitando desperdícios ao
longo do processo. Além disso, a maior qualidade do produto representa
menores margens de lucro e aumenta a confiança do consumidor na fábrica
aumentando assim a fidelidade do cliente.
A tabela a seguir mostra como se dá o fluxo de informações na integração
horizontal.

Tabela 1 – Integração horizontal

Fonte: Romano, 2017.

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 1.2 Integração vertical

A integração vertical dos sistemas de produção ocorre por meio da

necessidade de tomadas de decisão de acordo com os níveis hierárquicos
existentes, iniciando pelos processos mais básicos no chão de fábrica, com a
coleta de dados e tomadas de decisão pelos sensores e atuadores, passando
para o nível de controle, em que as decisões de comando são adotadas, no caso
através dos CLPs (Controladores Lógico Programáveis), passando pelos
sistemas supervisórios no nível de produção, em seguida pelo nível da operação,
em que ocorrem os planejamentos de produção e finalmente no nível de
planejamento corporativo, em que funcionam os sistemas ERPs, que ordenam e
organizam todos os recursos de produção da empresa.
A Figura 1 mostra como se dá o fluxo de informações na integração
vertical.

Figura 1 – Integração vertical

Fonte: Romano, 2017.

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 TEMA 2 – MANUFATURA INTEGRADA POR COMPUTADOR (CIM)

Por meio dos sistemas CIM (manufatura integrada por computador) é

possível integrar os processos de manufatura para viabilizar a troca de
informações entre as partes, permitindo que os processos individuais troquem
informações com uma das partes necessárias do sistema. Com isso, os
processos de fabricação são mais rápidos, assertivos e menos sujeitos a erros
de integração pelos computadores.
O objetivo é remover todas as barreiras entre todas as funções dentro de
uma operação para encorajar marketing, entrada de pedidos, contabilidade,
design, fabricação, controle de qualidade, expedição e todos os outros
departamentos a trabalharem juntos durante todo o processo.
Trata-se da integração da empresa manufatureira total por meio do uso
de sistemas integrados e comunicação de dados misturados com novas
filosofias gerenciais que resultam na melhoria da eficiência de pessoal ou
organizacional.

2.1 Exemplos de aplicação

Normalmente, a manufatura integrada por computador depende de

processos de controle de malha fechada, com base na entrada em tempo real
dos sensores. Também é conhecido como design e fabricação flexíveis. Por
exemplo: fábrica de conservas automatizada. Vantagens: rápido e menos
propenso a erros do que uma linha de produção humana.
Em termos simples, CIM é a técnica de usar computadores para controlar
todo um processo de produção. Essas funções são frequentemente vinculadas
a uma estação central controlada por computador para permitir o manuseio e o
gerenciamento eficiente de materiais, ao mesmo tempo em que fornece controle
direto e monitoramento de todas as operações simultaneamente.

2.2 Elementos da manufatura integrada por computador (CIM)

O CIM possui os seguintes componentes:

a. Sistema automatizado de armazenamento e recuperação (ASRS);

b. Estação de trabalho automatizada, por exemplo, um centro de usinagem
do tipo CNC;

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 c. Transportador de loop contínuo, composto por uma estação de controle
de gerenciamento central, uma rede de comunicação TCP/IP e software
OpenCIM.

Existem nove principais elementos informatizados do sistema CIM:

• Marketing;
• Design de produto;
• Planejamento;
• Comprar;
• Engenharia de produção;
• Hardware de automação de fábrica;
• Armazenagem;
• Finanças.

Dispositivos e equipamentos necessários:

• CNC, máquinas-ferramentas controladas por computador numérico;

• DNC, máquinas-ferramentas de controle numérico direto;
• CLPs, controladores lógicos programáveis;
• Robótica;
• Computadores;
• Programas;
• Controladores;
• Redes.

2.3 Objetivos do CIM

A seguir, estão os principais objetivos do uso do CIM:

• Reduzir os custos de produção, incluindo mão de obra direta e indireta;

• Otimizar os níveis de estoque;
• Diminuir o tempo de inatividade;
• Melhorar a flexibilidade de agendamento de uma empresa;
• Maximizar a eficiência dos processos.

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 TEMA 3 – CONTROLE NUMÉRICO

A história do controle numérico (NC) começou quando a automação de

máquinas-ferramentas incorporou conceitos de lógica abstratamente
programável e continua hoje com a evolução contínua da tecnologia de controle
numérico computadorizado (CNC).
Toda forma de computação programável pode ser definida como uma
forma de controle numérico, em que os principais processos são controlados por
sistemas compostos por número, letras e símbolos. Os números são
responsáveis pelas instruções básicas para a realização dos trabalhos, e por
isso a nomenclatura de controle numérica é atribuída para esse tipo de
programação.
Durante as décadas de 40 e 50 foram construídas as primeiras máquinas
de NC, baseadas em ferramentas desenvolvidas e adaptadas para atuar com
motores que orientam sistemas de controle e posicionamento para a realização
de trabalhos. Para se desenvolver isso, computadores analógicos e digitais
foram adaptados e empregados nesses sistemas de controle e
servomecanismos produzindo máquinas e ferramentas de controle numérico
CNC que foram responsáveis por revolucionar os processos de produção e
usinagem industrial.
Os principais equipamentos que utilizam as ferramentas de controle
numérico são as fresas, tornos, fresadoras, retíficas e lasers, todas máquinas-
ferramenta comuns cujas operações podem ser automatizadas com CNC.
Também podem ser usadas para controlar ferramentas não mecânicas, como
solda, montagem eletrônica e máquinas de enrolamento de filamentos.

TEMA 4 – SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Sistemas de automação industrial são sistemas usados para controlar e

monitorar um processo, máquina ou dispositivo de forma computadorizada que
normalmente cumpre funções ou tarefas repetitivas. Destinam-se a operar
automaticamente para reduzir e melhorar o trabalho humano na indústria.
Os sistemas de automação industrial evoluíram de acordo com as
inovações tecnológicas e dos sistemas computadorizados. Antes do advento da
automação, os sistemas de fabricação eram controlados apenas pelas pessoas
e por meio de instrumentos e ferramentas simples.

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 A automação industrial de um sistema é um procedimento mediante o qual
as tarefas de produção que são realizadas por operadores humanos são
transferidas a um conjunto de elementos tecnológicos, levando-se em
consideração possíveis eventualidades que possam ocorrer e mantendo sempre
a segurança e a qualidade.
Cada vez mais os segmentos de produção industrial, geração e
distribuição de energia, transportes e muitos outros requerem um número
crescente de novos sistemas e máquinas automatizadas. Isso se deve ao
aumento da produção, aos custos mais baixos de componentes de automação
e máquinas, a qualidade e a estabilidade de novos produtos e à necessidade de
substituir trabalhos perigosos e monótonos dos operadores.

4.1 Tipos de automação industrial

A automação industrial integrada envolve a automação de fábricas inteiras

em que todos os processos funcionam sob a coordenação do processamento
digital da informação e do controle computacional: máquinas-ferramentas de
computador controladas numericamente; sistemas automatizados de manuseio
de materiais, como robôs; sistemas automáticos de armazenamento e
recuperação.

4.2 Objetivos da automação industrial

O objetivo principal da automação industrial é criar mecanismos que

sejam capazes de produzir o melhor produto com o menor custo. Alguns
objetivos que devem ser buscados nos projetos de automação industrial são os
seguintes:

• Melhorar a produtividade de uma empresa aumentando o número de itens

produzidos por hora de forma a reduzir os custos de produção e aumentar
a qualidade;
• Melhorar as condições de trabalho das pessoas eliminando trabalhos
perigosos e aumentado a segurança;
• Realizar operações que seriam impossíveis de controlar intelectualmente
ou manualmente;
• Melhorar a disponibilidade de produtos de forma com que seja possível
fornecer quantidades necessárias no momento certo;

8
 • Simplificar a operação e manutenção de modo que o operador não precise
ter grande expertise ao manusear o processo de produção.

4.3 Partes de um sistema de automação industrial

No início, os sistemas automatizados eram sistemas fechados que

controlavam individualmente cada processo de uma instalação, mas com o
passar do tempo, esses sistemas passaram a ser abertos com capacidade de
abranger mais processos de forma a otimizar o funcionamento de toda a planta.
Atualmente, um sistema automatizado é composto por duas partes principais,
operacional e de controle.

4.3.1 Parte operacional

A parte operacional na automação industrial é uma parte do sistema que

atua diretamente no processo e é um conjunto de elementos que fazem com que
a máquina se mova e realize a operação desejada. Esses elementos que formam
a parte operacional são os dispositivos de acionamento e pré-acionamento como
motores, cilindros, compressores, válvulas, pistões e também dispositivos de
detecção como sensor indutivo, sensor capacitivo, sensor de visão, sensor
ultrassônico etc.

4.3.2 Parte de controle

Já a parte de controle é a parte programável do sistema que geralmente

é implementada com a ajuda do CLP (Controlador Lógico Programável). No
passado, essa lógica era feita com relês eletromagnéticos, temporizadores,
placas eletrônicas e módulos lógicos.
Atualmente, com o aumento do volume de dados e componentes
eletrônicos, o mais comum é o emprego dos CLPs e computadores industriais
para o controle de máquinas e processos.
O CLP é considerado o cérebro na automação industrial, pois ele é capaz
de se comunicar com todos os componentes que compõem esse sistema de
forma a reconhecer as entradas, processar a lógica e atualizar as saídas a todo
momento.

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 Figura 2 – Sistema de automação industrial

Fonte: Silveira, 2011.

4.4 Sensores e transdutores

Analogamente às pessoas que utilizam seus sentidos para perceber o que

ocorre ao seu redor, os sistemas automatizados também precisam de diversos
sensores e atuadores para captar as informações e converter em ações.
Os transdutores são responsáveis por converter medidas de parâmetros
físicos, por exemplo, temperatura em pressão em valores equivalentes elétricos
que posteriormente serão interpretados pelos sistemas computadorizados e de
automação. Diferentemente dos sensores, que são responsáveis pela detecção,
os transdutores fazem uma espécie de tradução de parâmetros, que permitem
controle e monitoramento.
A seguir, apresentamos as classificações dos tipos dos transdutores:

4.4.1 Transdutores binários

Esses transdutores possuem apenas dois estados, pode-se dizer ligado

ou desligado, acionado ou desacionado e assim por diante, ou seja, como se fala
na linguagem binária, estado 0 ou estado 1 (0 ou 1). Alguns tipos de sensores

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 binários são o sensor capacitivo, chaves fim de curso, contactores, sensores de
nível e sensores indutivos, por exemplo.

4.4.2 Transdutores numéricos

Responsáveis por transmitir valores numéricos por meio de códigos

binários do tipo Gray, BCD, entre outros. Um exemplo de transdutor numérico é
o encoder absoluto, responsável por realizar a leitura da posição angular: à
medida que o encoder gira, é gerada uma combinação binária, refletindo a
quantidade de giros e de posicionamento. Essa informação então é decodificada
e interpretada pelos CLP.

4.4.3 Transdutores analógicos

São responsáveis por fornecer um sinal contínuo proporcional ao valor da

magnitude. Esses sensores podem ser do tipo de temperatura, pressão,
ultrassónicos, laser, entre outros.

4.4.4 Atuadores e pré-atuadores

Após as análises dos sensores sobre a interpretação dos CLPs, entram

em ação os atuadores, que representam os elementos finais de controle que
atuam fornecendo respostas aos sinais de comando recebidos, atuando sobre
os elementos finais de comando. O atuador é responsável por converter a
energia recebida em um sinal de comando para o ambiente industrial, sendo
classificados em pneumáticos, hidráulicos e elétricos.

4.5 Sistemas de controle

Com o passar dos anos, os sistemas automatizados passaram por uma

revolução graças ao desenvolvimento de novos processadores, novas interfases
homem máquina (IHMs) com recursos de tela touch e possibilidade de
acionamento remoto.

4.5.1 Tecnologias cabeadas

Responsáveis por conectar os relés atuadores com os dispositivos de

entrada e saída de maneira que a lógica possa ser criada com combinações em

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 paralelo ou em série dos elementos para que sejam criados os sistemas de
automatismo, esses elementos podem ser placas lógicas, válvulas ou relés de
acionamento.
Com o avanço da tecnologia, esse tipo de solução deixou de ser adotada
e também passou por processos de modernização, reduzindo os custos,
simplificando a manutenção, viabilizando o diagnóstico de maneira mais ágil sem
a necessidade de se checar manualmente todos os contatos, relés ou válvulas
que porventura apresentavam problemas e que antes eram impossíveis de
serem monitoradas.
Em sistemas de automação mais simples, a aplicação dessas técnicas
ainda pode ser considerada viável. Mesmo assim, com o barateamento da
tecnologia, deve-se sempre analisar a possibilidade de utilização de CLPs.
A seguir, listamos alguns dispositivos que podem ser adotados nas redes
cabeadas:

4.5.2 Relés eletromagnéticos

São equipamentos com uma estrutura muito similar à dos contatores

devido à estrutura similar, pois neste caso todos os contatos são projetados para
uma mesma corrente, que geralmente possui valores baixos.

4.5.3 Módulos lógicos pneumáticos

Sua aplicação se baseia na utilização de válvulas solenoides acionados

através de sistemas de ar comprimido, detectores, cilindros, válvulas pilotadas e
comandos por pressão. Esses métodos possuem uma grande vantagem: são
eletromagneticamente imunes e não sofrem interferências.
Outra situação é quando algumas aplicações envolvem ambientes de
risco, como explosões e incêndios. Nesse caso, a utilização de tecnologias
pneumáticas pode ser interessante, por evitar os riscos de geração de faíscas,
ou seja, são acionamentos estratégicos para esses pontos.
Por outro lado, esse tipo de aplicação exige maior espaço, gera ruídos no
ambiente e demanda que sejam instaladas redes de ar comprimidos supridas
por compressores, que necessitam mais energia assim como cuidados de
manutenção e acompanhamento constantes, monitorando e controlando os
principais parâmetros, como pressão e umidade.

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 Em algumas situações, podem ser necessárias aplicações que envolvam
a necessidade de maior força, e, nesse caso, as tecnologias pneumáticas podem
ser substituídas pelas hidráulicas.

4.5.4 Tecnologia estática integrada

São sistemas desenvolvidos para executar lógicas com aplicações

especificas.
Esses sistemas, após projetados, são implementados em sistemas
desenvolvidos exclusivos, compostos por placas de circuitos integrados
adaptados e instalados nos sistemas de automação industrial para realizar sua
função.
Apesar de ser uma tecnologia possível de ser utilizada, com o advento da
indústria de automação, está sendo cada vez mais raro encontrar esse tipo de
sistema.
Essa aplicação baseia-se nos conceitos de micro eletrônica com a
utilização dos circuitos integrados e de portas lógicas nas tecnologias TTL e
CMOS, em que a principal diferença das aplicações é a tensão de utilização (5V
ou 12V), estas definições também limitam as escolhas de aplicação e podem ser
suscetíveis a interferências eletromagnéticas além de serem inflexíveis, pois
uma vez concebidos e projetados os circuitos impressos são difíceis ou
impossíveis de serem modificados após implementados.

4.5.5 Tecnologias programadas

Com o avanço da indústria eletrônica e o seu barateamento e o

desenvolvimento de kits de programação dos últimos anos, a aplicação de
tecnologias programadas cresceu bastante e também trouxe a possibilidade da
comunicação e ação em tempo real entre os equipamentos com o advento da
internet das coisas (IOT). Nessas aplicações, temos a utilização dos seguintes
sistemas e equipamentos:
I – Computadores
Adotar computadores industriais nos sistemas produtivos pode ser muito
estratégico, dada a flexibilidade enorme que permite as suas aplicações, com a
integração de sensores, com infinitas possibilidades de programação e com as
possibilidades de comando por IOTs. Esses computadores industriais, diferentes

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 dos de aplicação doméstica, possuem maior robustez e foram projetados para
atuarem e operarem em ambientes agressivos, vinte e quatro horas por dia
ininterruptamente. Essa aplicação possui uma grande desvantagem, pois ela
exige equipes altamente qualificadas e não é tão simples se encontrarem
profissionais que estejam aptos a configurar e programar e parametrizar estes
processos. Porém, com o advento da indústria 4.0, essa realidade está mudando
nos últimos anos, criando cada vez mais oportunidades. Assim, muitos
profissionais estão sendo preparados para atuar nesse novo setor.
II – CLPs (Controladores Lógicos Programáveis)
Elemento mais tradicional dos sistemas de automação, o CLP pode ser
considerado como o elemento central de um sistema de automação industrial,
responsável por realizar o controle de todos os equipamentos e processos. A
principal vantagem do CLP é que ele possui características similares à de um
computador, porém se trata de um equipamento que foi concebido e projetado
especialmente para operar exclusivamente em ambientes industriais desde os
mais limpos até os mais agressivos, possuindo um elevado nível de
confiabilidade operacional. Outro ponto positivo da utilização de CLPs é que,
apesar de cada família também exigir conhecimentos de programação de acordo
com o fabricante, sua programação em geral é mais intuitiva e segue uma
metodologia de linguagem ladder que pode ser adaptada e interpretada de
maneira mais fácil, o que também permite que sejam encontrados mais
profissionais habilitados.
Outra grande vantagem em relação ao computador é que o software de
processamento interno dos CLPs foi concebido e adaptado para ser mais
robusto, com bases de registros e sistemas de programação com back-ups mais
estruturados, garantindo com isso a segurança das pessoas e instalações em
caso de falhas. A utilização dos CLPs também agrega maior flexibilidade devido
à possibilidade de permitir expansões do sistema com o aumento ou crescimento
do número de entradas, saídas e possibilidades de comunicação, o que também
pode ser realizado com diferentes dispositivos industriais.
A seguir, listam-se algumas das principais vantagens da utilização dos
CLPs nos processos industriais:

• Flexibilidade e adaptação ao processo;

• Equipamentos padronizados produzidos em grande escala;
• Tamanho reduzido;
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 • Controle estruturado e distribuído;
• Comunicação com diferentes dispositivos;
• Possuem ferramentas de simulação e depuração;
• Fornecem a possibilidade de modificações on-line;
• Fácil instalação e manutenção
• Permitem a supervisão remota e a distância
• Inúmeros logs de alarmes e alertas de monitoramento

III – Elementos de entrada de ordens

Nos sistemas de automação industrial, o recebimento das ordens de
entrada possibilita que o operador efetue um comando ao sistema, gerando uma
ordem de serviço, por exemplo, e que pode ser classificada em duas categorias:
Ordens do tipo binárias, estruturadas de forma mais simples, para se
efetuar o comando e a ação, tipo botoeiras liga/desliga ou por comandos
remotos, com acesso e codificação binária 1 ou 0. Se, por exemplo, o botão ou
sinal estiver apertado, ele estará emitindo o sinal 1 (liga) porém, quando estiver
desapertado ou desligado, emitirá um sinal que será interpretado como 0
(desligado) para o sistema de controle. Os desdobramentos lógicos desses
comandos podem ser infinitos e dependem da aplicação assim como da
criatividade dos programadores.
IV – Elementos de saída de informação
São os equipamentos responsáveis por trazer as informações do campo
e dos sistemas para os operadores, através de telas ou por meio de softwares
supervisórios de monitoramento. Trata-se de elementos visuais que reproduzem
as informações do campo industrial para os operadores e equipes de controle.
Como comentado, essas informações podem ser fornecidas por meio de códigos
binários por lâmpadas de alerta em painéis, acesos ou desligados, por telas
programadas para receber dados de campo com as IHMs (Interfaces Homem
Máquina) e também por computadores, utilizando-se de sistemas de supervisão
e controle.
Apesar de serem sistemas de saída de informação, em muitos casos com
base na informação recebida é possível que o operador, por meio desses
equipamentos, atue sobre os processos corrigindo parâmetros, ligando ou
desligando-os de acordo com as necessidades.

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 TEMA 5 – SISTEMAS DE MANUFATURA FLEXÍVEL (SFM)

A definição de um sistema de manufatura flexível (SFM) permite que

modificações no processo de fabricação sejam tomadas em tempo real,
corrigindo parâmetros em tempo real, regulando, por exemplo, velocidades,
setups de equipamentos e informações que ordenem melhor o fluxo de trabalho,
corrigindo parâmetros de temperatura, umidade etc. Ou seja, com base na
definição de parâmetros de operação, correções são efetuadas no processo à
medida que as necessidades sejam identificadas pelos sistemas de
monitoramento em campo.
Os SFMs possuem altos níveis de automação e são sistemas com
capacidade de adaptar e agir conforme as necessidades de mudanças que os
processos industriais solicitem, promovendo então as alterações necessárias.
São conhecidos também como flexible manufacturing systems, auxiliando na
produção de enorme variedade de itens e produtos com base nas definições
promovidas pelo sistema de software de programação e controle, o que traz
benefícios de produtividade muito importantes para as organizações.

5.1 Histórico dos sistemas de manufatura flexível (SFM)

O início dos sistemas flexíveis de manufatura remete à década de 1960 e

sua origem ocorreu na Grã-Bretanha, local em que foram desenvolvidos os
sistemas e que anos mais tarde foram utilizados também nas indústrias norte-
mericanas. Nessa época, a fabricação era realizada por sistemas de controle
numérico para identificar e rastrear as peças semelhantes produzidas,
adaptando, conforme a necessidade, o trabalho para otimizar o fluxo da linha de
produção e operação.

5.2 Subdivisões do SFM

O sistema flexível de manufatura é dividido em três etapas:

• Etapa 1 – Armazenamento e processamento de matéria-prima, etapa

responsável por realizar os registros de todos os insumos necessários
para a produção;

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 • Etapa 2 – Processamento, etapa que deve agrupar os equipamentos e
máquinas registrando e controlando-os por método de controle numérico
automatizados;
• Etapa 3 – Controle computadorizado, etapa responsável o controle de
todo o conjunto fabril e das operações envolvidas, organizando o fluxo de
produção aos processos de manufatura como um todo.

5.3 Implementação dos SFMs

Como os sistemas de produção automatizados são flexíveis, devem ser

implementados de maneira inteligente e com bastante atenção. Trata-se de um
processo desafiador, porém que pode trazer muitos benefícios para a
organização.
As principais vantagens observadas encontram-se na capacidade de
produção de diversos itens por intermédio de apenas um equipamento e com
controle de software centralizado que organiza o fluxo de informações.
Assim, os processos podem ser controlados por menos operadores,
auxiliando na diminuição de custos com mão de obra, treinamento e
especialização, permitindo que colaboradores possam ser alocados em diferente
áreas e atividades que exijam maior poder de tomada de decisões e raciocínio.
Para se utilizarem os sistemas flexíveis de manufatura, é necessário se realizar
um excelente nível de planejamento com muito detalhamento e que sejam
elaborados cronogramas e projetos bem definidos.
É muito importante salientar que é uma tecnologia avançada que exige
colaboradores mais capacitados, com novas habilidades desenvolvidas
constantemente. Dessa maneira, é possível manter o projeto firme em relação
ao prazo de execução e escopo, não prejudicando o ritmo de produção
necessário para manter a saúde financeira da empresa e permitindo que os
lucros sejam atingidos.

5.4 Benefícios dos SFMs

A grande vantagem dos sistemas de manufatura flexíveis está no fato de

tornarem a operação industrial como um todo mais eficiente. Mesmo que para
isso sejam necessários ajustes e modificações dos processos, ao se

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 implementarem os SFMs, o ritmo e o fluxo de produção são garantidos, evitando
assim atrasos nas entregas.
Como os prazos de produção se tornam mais ágeis, é possível garantir o
cumprimento das demandas dos clientes, atendendo um número cada vez maior
e garantindo a qualidade e confiabilidade, o que faz aumentar os níveis de
satisfação.

FINALIZANDO

Nesta aula, fomos capazes de compreender sobre como ocorre a

integração dos sistemas de produção e as inovações tecnológicas envolvidas,
então foram estudados sobre como se comportam os sistemas de manufatura
controlados por computador (CIM), controle numérico e, após contextualizar a
automação, exploramos os principais componentes que envolvem um sistema
de automação industrial e, por fim, estudamos benefícios dos sistemas de
manufatura flexível.

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 REFERÊNCIAS

ROMANO, M. Entenda tudo sobre a integração na indústria 4.0 e conheça as

integrações horizontal e vertical, Logique Sistemas, 19 dez. 2017. Disponível
em: < https://www.logiquesistemas.com.br/blog/integracao-na-industria-40/>.
Acesso em: 26 fev. 2022.

SILVEIRA, C. B. O que é automação industrial. Citisystems, 26 ago. 2011.

Disponível em: <https://www.citisystems.com.br/o-que-e-automacao-
industrial/>. Acesso em: 26 fev. 2022.

SILVEIRA, P. R.; SANTOS, W. E. Livro: automação e controle discreto. 9. ed.

São Paulo: Érica, 2009.

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