Hidraulica Dos Condutos Forçados

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE SANTA CRUZ
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E COMPUTAÇÃO

BACHARELADO EM ENGENHARIA CIVIL
HIDRÁULICA - CET 1241
BIANCA SANTOS BISPO DOS ANJOS - 202011150

DAVI CRUZ DA HORA - 202011152
ISADORA MAGALHÃES SOUZA - 202011154
JUAN CARLOS LUZ MENDES - 202011372
THALES BARBOSA RODRIGUES - 202011158
PRÁTICA: HIDRÁULICA DOS CONDUTOS FORÇADOS

PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA, FATOR DE ATRITO, CLASSIFICAÇÃO DOS
ESCOAMENTOS, RUGOSIDADE EQUIVALENTE
ILHÉUS - BA
2023
BIANCA SANTOS BISPO DOS ANJOS - 202011150
DAVI CRUZ DA HORA - 202011152
ISADORA MAGALHÃES SOUZA - 202011154
JUAN CARLOS LUZ MENDES - 202011372
THALES BARBOSA RODRIGUES - 202011158
PRÁTICA: HIDRÁULICA DOS CONDUTOS FORÇADOS

PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA, FATOR DE ATRITO, CLASSIFICAÇÃO DOS
ESCOAMENTOS, RUGOSIDADE EQUIVALENTE
Relatório apresentado como parte dos critérios

de avaliação da disciplina Hidráulica
CET-1241
Turma: T08
Docente: Prof. Manoel Camilo M. Cabrera
ILHÉUS - BA
2023
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.....................................................................................................................4
2. OBJETIVO............................................................................................................................ 9
3. EQUIPAMENTOS E MÉTODOS UTILIZADOS PARA REALIZAÇÃO DO
RELATÓRIO.......................................................................................................................... 10
3.1 EQUIPAMENTOS........................................................................................................10
3.2 MÉTODOS................................................................................................................... 10
4. RESULTADOS.................................................................................................................... 11
4.1 TUBO DE PVC LISO ¾’’ (PARTE I).......................................................................... 11
4.1.1 - DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA EXPERIMENTAL..................12
4.1.2 DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE REYNOLDS E FATOR DE ATRITO..12
4.1.3 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA (DARCY
WEISBACH)................................................................................................................ 13
4.1.4 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA
(FAIR-WHIPPLE-HSIAO)...........................................................................................14
4.1.5 DETERMINAÇÃO DO REYNOLDS DE RUGOSIDADE E
CLASSIFICAÇÃO DO ESCOAMENTO.................................................................... 15
4.1.6 GRÁFICO DE DISPERSÃO...............................................................................16
4.2 TUBO DE PVC LISO ½” (PARTE I)...........................................................................17
4.2.1 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA
EXPERIMENTAL........................................................................................................ 17
4.2.2 DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE REYNOLDS E FATOR DE ATRITO..18
4.2.3 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA (DARCY
WEISBACH)................................................................................................................ 19
4.2.4 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA
(FAIR-WHIPPLE-HSIAO)...........................................................................................19
4.2.6 GRÁFICO DE DISPERSÃO...............................................................................20
4.3 TUBO DE PVC ¾’’ COM RUGOSIDADE ARTIFICIAL......................................... 22
4.3.1 - DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA E UNITÁRIA...
23
4.3.2 - DETERMINAÇÃO DO FATOR DE ATRITO E RUGOSIDADE ABSOLUTA.
24
4.3.3 - DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE REYNOLDS DE RUGOSIDADE.... 25
4.3.4 - DETERMINAÇÃO DO VALOR MÉDIO DA RUGOSIDADE ABSOLUTA 25
5. QUESTIONÁRIO............................................................................................................... 26
5.1 - PARTE I......................................................................................................................26
5.2 - PARTE II.................................................................................................................... 27
6. CONCLUSÃO..................................................................................................................... 28
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..............................................................................29
4
1. INTRODUÇÃO
O escoamento de um fluido através de uma conduto fechado é notavelmente afetado

pela interação com as paredes do conduto e por obstáculos internos, resultando na redução da
energia disponível. Esse fenômeno é denominado perda de carga, originado principalmente
pelo atrito nas paredes da tubulação e pelas variações nas características geométricas do
conduto, tais como velocidade e diâmetro.
Uma forma de determinar a perda de carga entre dois pontos de uma tubulação é
aplicando a equação de Bernoulli entre os dois pontos.
2 2
𝑃1 𝑉1 𝑃2 𝑉2
γ
+ 𝑍1 + 2𝑔
= γ
+ 𝑍2 + 2𝑔
+ ∆𝐻12 Eq. (1)
Onde:
∆𝐻 = perda de carga (m);

Z = cota topográfica (m) ;
𝑁
γ = peso específico do fluido ( 3 );
𝑚
𝑚
V = velocidade do fluido ( 𝑠
);
𝑚
g = gravidade ( 2 ).
𝑠
Para 𝑍1 = 𝑍2 e velocidade constante temos que a perda de carga é caracterizada pela
diferença entre as cargas de pressões.
𝑃1 𝑃2
γ
− γ
= ∆𝐻12 Eq. (2)
Visto que:
𝑃1
γ
= carga de pressão (m).
5
Outra maneira de calcular a perda de carga é utilizando a fórmula universal da perda

de carga ou simplesmente a equação de Darcy-Weisbach. Ela fornece de maneira precisa a
perda de energia. podendo ser escrita como apresentada abaixo:
2
𝐷 𝑉
∆𝐻 = 𝑓 𝐿
× 2×𝑔
Eq. (3)
Onde:

f = fator de atrito (adimensional);
D = diâmetro (m);
𝑚
V = velocidade ( 𝑠
);
𝑚
g = gravidade ( 2 ).
𝑠
O fator de atrito de um conduto é um parâmetro crucial ao calcular as perdas de carga.

Ele está diretamente relacionado à resistência do fluido ao escoar ao longo das paredes do
conduto, podendo depender do número de reynolds ou da rugosidade relativa
simultaneamente ou não.
Tomando como parâmetro a equação 3, pode-se colocar o fator de atrito como variável
dependente e assim calcular o fator de atrito através da seguinte equação:
5
12,09×𝐷 ×∆𝐻
𝑓= 2 Eq. (4)
𝑄 ×𝐿
Considerando que:

D = diâmetro (m);
3
𝑚
Q = Vazão no interior do tubo ( 𝑠
);
L = Comprimento da tubulação (m).

6
Quando existe uma influência na classificação do escoamento ocasionado tanto pelo

fator de atrito quanto pela viscosidade, é crucial compreender a correlação entre o Número de
Reynolds (Rey) e o coeficiente de atrito (f). Quando o escoamento é hidraulicamente liso
pode-se obter o coeficiente de atrito pela fórmula de Blasius, onde:
0,316
𝑓= 0,25 Eq. (5)
𝑅𝑒𝑦
Sendo:

Rey = Número de Reynolds (adimensional).
O Número de Reynolds (Rey) é um parâmetro adimensional crucial na mecânica dos

fluidos, desempenhando um papel fundamental na caracterização do tipo de escoamento de
um fluido em um ambiente específico. Sua aplicação é essencial para distinguir o escoamento
entre escoamento laminar, turbulento ou de transição. Ao calcular o Rey em escoamentos
forçados de água em tubos de seção transversal circular, podemos empregar a seguinte
equação:
4×𝑄
𝑅𝑒𝑦 = −6 Eq. (6)
π×10 ×𝐷
Onde:
3
𝑚
Q = Vazão no interior do tubo ( 𝑠
);
D = diâmetro da seção transversal do tubo (m).
Quando o escoamento estiver na faixa de (Rey≤ 2300) é denominado escoamento

laminar, se passar da faixa de (Rey ≥ 4000) é chamado de escoamento turbulento e caso o
escoamento esteja no intervalo entre (2300 ≤ 𝑟𝑒𝑦 ≤ 4000) o escoamento é de transição.
Para a parede do conduto totalmente coberta o número de Reynolds de rugosidade pode ser
𝑈*×ε
classificado como 5 < ν
(Escoamento turbulento hidraulicamente liso - ETHL),
7
𝑈*×ε
5≤ ν
≤ 70 (Escoamento turbulento hidraulicamente misto ou de transição - ETHM) ou
𝑈*×ε
ν
> 70 (Escoamento turbulento hidraulicamente rugoso - ETHR).
𝑈*×ε
𝑅𝑒𝑦 * = ν
Eq. (7)
Onde:
Rey* = número de reynolds de rugosidade (adimensional);

𝑚
𝑈* = velocidade de atrito do tubo ( 𝑠
);
ε = rugosidade do tubo (m);

2
𝑚
ν = viscosidade cinemática do fluido( 𝑠
).
● 𝑈* pode ser calculado utilizando a fórmula abaixo:
8
𝑈* = 𝑓 ρ
(Eq. 8)
Onde:
𝑚
𝑈*= velocidade de atrito ( 𝑠
);
f = coeficiente de atrito (adimensional);

𝐾𝑔
ρ = massa específica ( 3 ).
𝑚
Para um escoamento turbulento hidraulicamente rugoso, o número de Reynolds de

rugosidade tem que ser maior que 70 e a rugosidade absoluta pode ser determinada pela
seguinte equação.
3,71×𝐷
ε= (
1'
)
Eq. (9)
2 𝑓
10
8
Para tubulações de PVC, com diâmetros menores que 4’’ (100 mm), transportando
água fria, a ABNT recomenda a estimativa da perda de carga unitária através da equação de
Fair-Whipple-Hsiao:
1,75
𝑄
𝐽 = 0, 00086 4,75 Eq. (10)
𝐷
Onde:
J = perda de carga unitária (m/m);

3
𝑚
Q = vazão ( 𝑠
);
D = Diâmetro da tubulação (m).
Ainda para a perda de carga unitária, pode-se encontrar J (m/m) pela razão entre a
perda de carga distribuída (m) e o comprimento do conduto (m).
∆𝐻
𝐽= 𝐿
Eq. (11)
O presente relatório tem o intuito de demonstrar os resultados obtidos em laboratório,

para estimar as perdas de cargas, coeficientes de atrito e classificar o tipo de escoamento em
condutos forçados. Os condutos estudados foram PVC DN ½”, ¾” e ¾” com rugosidade
artificial.
9
2. OBJETIVO
Determinar experimentalmente:
Parte 1: Para os tubos PVC roscável rígido (DN ½”) Dinterno = 16 mm e (DN ¾”)
Dinterno = 21 mm.
● A perda de carga experimental;

● A perda de carga teórica a partir da equação de Blasius e Darcy Weisbach;
● A perda de carga teórica a partir da equação de Fair-Whipple-Hsiao;
● A classificação dos escoamentos;
● Traçar gráfico de dispersão J exp e J teóricos (Darcy Weisbach e Fair-Whipple-Hsiao).
Parte 2: Para o tubo PVC roscável rígido com rugosidade artificial (DN ¾”) Dinterno
= 21 mm.
● A perda de carga distribuída;

● O fator de atrito do conduto;
● A rugosidade absoluta (mm);
● O número de Reynolds de rugosidade a fim de classificar os escoamentos;
● O valor médio da rugosidade do tubo a fim de indicar o material do mesmo.
10
3. EQUIPAMENTOS E MÉTODOS UTILIZADOS PARA REALIZAÇÃO DO

RELATÓRIO
3.1 EQUIPAMENTOS
● Bomba hidráulica;
● Controlador lógico programável (CLP) com potenciômetro para regular a frequência
da bomba;
● Trena;
● Mangueiras conectadas ao engate rápido;
● Tanque de abastecimento de água;
● Reservatório temporário com saída para o tanque;
● Manômetros digitais;
● Tubo de PVC rígido roscável (DN ¾”) 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = 21 mm;
● Tubo de PVC rígido roscável (DN ½”) 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = 16 mm;
● Tubo de PVC rígido roscável com rugosidade artificial (DN ¾”) 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = 21 mm.
3.2 MÉTODOS
O procedimento prático inicial consistia em operar a bomba com sua rotação

configurada no valor máximo de 60 Hz. Em seguida, procedeu-se à redução gradual da
rotação, com o objetivo de controlar a vazão de retorno. Para cada configuração de rotação da
bomba, realizaram-se leituras de pressão nos manômetros P1 e P2, simultaneamente à leitura
da vazão indicada pelo rotâmetro. Adicionalmente, as distâncias L entre as duas tomadas de
pressão consecutivas foram medidas com uma trena, considerando tanto as tubulações de ¾’’
quanto de ½”.
11
Figura 1: Circuito Hidráulico
Fonte: Isadora Magalhães Souza
4. RESULTADOS
4.1 TUBO DE PVC LISO ¾’’ (PARTE I)
Resultados obtidos para o Tubo de PVC liso (DN ¾’’) com diâmetro de 0,021 m e
comprimento de 1,05 m a partir das leituras feitas em laboratório da pressão indicadas nos
manômetros e vazão no rotâmetro para o tubo.
Tabela 1: Dados do Tubo de PVC liso (DN ¾’’ ) de 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = 0,021 m e comprimento 𝐿 = 1,05 m
Frequência (Hz) PRESSÃO 1 (mca) PRESSÃO 2 (mca) 3

𝑚
Q( ℎ
)
60 12,85 11,10 7,75
55 10,80 9,60 7,25
50 9,17 7,90 6,50
45 7,70 6,40 5,80
40 6,10 5,15 5,30

Autor: Juan Carlos Luz Mendes
Dados necessários para os cálculos subsequentes:
Tabela 2: Dados do Tubo de PVC roscável liso (DN ¾’’)
Diâmetro (m) Área (𝑚 )

2 Comp. tub. (m)
12
0,021 3, 464 × 10
−4 1,05
Fonte: Juan Carlos Luz Mendes
4.1.1 - DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA EXPERIMENTAL
Inicialmente, estabeleceu-se a perda de carga distribuída experimental a partir da

equação (2), admitindo a cota geométrica como zero no plano horizontal de referência pois
ambos os pontos estavam na mesma altura, assim como a velocidade devido ao diâmetro
constante ao longo do tubo.
Já a perda de carga unitária pôde ser calculada a partir da equação (11) utilizando os
resultados encontrados na perda de carga distribuída.
Na tabela abaixo, estão apresentados os valores obtidos da perda de carga
experimental:
Tabela 3: Perda de Carga experimental do Tubo de PVC roscável liso (DN ¾’’)
∆𝐻 experimental - (mca) 𝐽 experimental - (m/m)
1,75 1,67
1,20 1,14
1,27 1,21
1,30 1,24
0,95 0,90
4.1.2 DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE REYNOLDS E FATOR DE ATRITO
Diante dos dados coletados na prática, foi-se capaz de computar o número de

Reynolds. Para isto, houve a necessidade de converter a unidade de medidas das vazões em
Sistema Internacional de Unidades (S.I).
Fator de Conversão
3 3
𝑚 −4 𝑚
1 ℎ
2, 777 × 10 𝑠
13
3
𝑚
Tabela 4: Vazão em 𝑠
do Tubo de PVC roscável liso (DN ¾’’)
3
Vazão (Q) (𝑚 /𝑠)
0,00215
0,00201
0,00181
0,00161
0,00147
Aplicou-se a equação (6) para determinar número de Reynolds e a partir dos valores
descobertos foi possível encontrar o fator de atrito utilizando a equação de Blasius (5).
Tabela 5: Número de Reynolds e fator de atrito do Tubo de PVC roscável liso (DN ¾’’)
Rey Fator de atrito
130523,90 0,0166
122103,00 0,0169
109471,65 0,0174
97682,40 0,0179
89261,50 0,0183
4.1.3 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA (DARCY WEISBACH)
Posteriormente, através da equação abaixo, calculou-se a velocidade para

seguidamente determinar a perda de carga distribuída teórica:
𝑄
𝑉 = (𝐴) Eq. (12)
Onde:
3
𝑚
Q= Vazão no interior do tubo ( 𝑠
);
A= Área (m).
14
Tabela 6: Velocidade no interior do Tubo de PVC roscável liso (DN ¾’’)
Velocidade (𝑚/𝑠)
6,22
5,81
5,21
4,65
4,25
Para indicar a perda de carga distribuída, aplicou-se então a equação (3) universal da
perda de carga (Darcy Weisbach) no escoamento forçado. E recorrendo à equação (11) para
determinar a perda de carga unitária teórica, foi possível obter os seguintes resultados:
Tabela 7: Perda de Carga teórica do Tubo de PVC roscável liso (DN ¾’’) - Darcy Weisbach
∆𝐻 teórica - (m) 𝐽 teórica - (m/m)
1,64 1,56
1,46 1,39
1,20 1,15
0,99 0,94
0,84 0,80
4.1.4 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA (FAIR-WHIPPLE-HSIAO)
Para escoamento turbulento, utiliza-se a equação (10) de Fair Whipple-Hsiao para

calcular a perda de carga teórica. A partir do resultado da perda de carga unitária, foi
calculado a perda de carga distribuída através da fórmula:
∆𝐻 = 𝐽 × 𝐿 Eq. (13)
Na tabela abaixo foram apresentados os resultados alcançados:

15
Tabela 8: Perda de Carga Teórica do Tubo de PVC roscável liso (DN ¾’’) - Fair-Whipple-Hsiao
𝐽 teórica - (m/m) ∆𝐻 teórica- (m)
1,72 1,81
1,53 1,61
1,27 1,33
1,04 1,09
0,89 0,93
4.1.5 DETERMINAÇÃO DO REYNOLDS DE RUGOSIDADE E CLASSIFICAÇÃO DO

ESCOAMENTO
Utilizando a velocidade e o fator de atrito foi determinada a velocidade de atrito

através da equação (8) e posteriormente a rugosidade absoluta a partir da equação (9) para
enfim encontrar o Reynolds de rugosidade.
Aplicando-se os dados encontrados, pôde-se obter o número de Reynolds de
rugosidade utilizando a equação (7) e, a partir daí foi possível classificar o escoamento em
escoamento turbulento hidraulicamente liso (ETHL), escoamento turbulento hidraulicamente
misto (ETHM) ou escoamento turbulento hidraulicamente rugoso (ETHR). Na tabela a seguir
foram expostos os valores obtidos da velocidade de atrito, do Reynolds de rugosidade e as
respectivas classificações do escoamento.
Tabela 9: Dados para classificação do escoamento do Tubo de PVC roscável liso (DN ¾’’)
Velocidade de atrito Rugosidade absoluta Rey* Classificação

(m/s) (m)
0,2833 0,00001 2,92 ETHL
0,2673 0,00001 2,97 ETHL
0,2429 0,00001 3,04 ETHL
0,2199 0,00001 3,12 ETHL
0,2032 0,00002 3,17 ETHL

16
4.1.6 GRÁFICO DE DISPERSÃO
Diante dos resultados encontrados tanto da perda de carga unitária teórica (Darcy
Weisbach) quanto da perda de carga unitária experimental foi traçado um gráfico de
dispersão:
Gráfico 1: Gráfico de dispersão J por Darcy X J experimental.
Autor: Isadora Magalhães Souza
O mesmo procedimento também foi realizado com os resultados obtidos da perda de

carga unitária teórica (Fair-Whipple-Hsiao), e a perda de carga unitária experimental:
Gráfico 2: Gráfico de dispersão J por Fair - Whipple X J experimental.

17
4.2 TUBO DE PVC LISO ½” (PARTE I)
Resultados obtidos para o Tubo de PVC liso (DN ½”) com diâmetro de 0,016 m e
comprimento de 1,04 m a partir das leituras feitas em laboratório da pressão indicadas nos
manômetros e vazão no rotâmetro para o tubo. Obteve-se os seguintes resultados:
Tabela 10: Dados do Tubo de PVC roscável (DN ½’’) de 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = 0,016 m e comprimento 𝐿 = 1,04 m
Frequência (Hz) PRESSÃO 1 (mca) PRESSÃO 2 (mca) 𝑚

3
Q( ℎ
)
60 11,25 5,70 6,60
55 9,70 4,95 6,10
50 8,25 4,25 5,50
45 6,70 3,35 5,00
40 5,40 2,80 4,50

Dados necessários para cálculos subsequentes:
Tabela 11: Dados do Tubo de PVC roscável (DN ½’’)

2 Comp. tub. (m)
0,016 2, 011 × 10
−4 1,04
4.2.1 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA EXPERIMENTAL
Assim como no tubo anterior, utilizou-se a equação (2) para determinar a perda de
carga distribuída experimentalmente com o valor unitário sendo estimado utilizando a
equação (11). Resultados encontrados apresentados nas tabelas abaixo:
Tabela 12: Perda de carga experimental do Tubo de PVC roscável (DN ½’’)
∆𝐻 experimental - (mca) 𝐽 experimental - (m/m)
5,55 5,34
18
4,75 4,57
4,00 3,85
3,35 3,22
2,60 2,50
Autor: Juan Carlos Mendes Luz
4.2.2 DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE REYNOLDS E FATOR DE ATRITO
Assim como anteriormente, a vazão precisou ser convertida no Sistema Internacional

de Unidades (S.I).
3
𝑚
do Tubo de PVC roscável (DN ½’’)
3
0,00183
0,00169
0,00153
0,00139
0,00125
Reproduziu-se os mesmos processos de cálculos citados no tubo anterior para

determinar o número de Reynolds e o fator de atrito.
Tabela 14: Número de Reynolds e fator de atrito do Tubo de PVC roscável (DN ½’’ )
Rey Fator de atrito
145892,03 0,0162
134839,60 0,0165
121576,69 0,0169
110524,27 0,0173
99471,84 0,0178
19
4.2.3 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA (DARCY WEISBACH)
A velocidade do tubo foi determinada e os seguintes resultados foram encontrados:
Tabela 15: Velocidade no interior do Tubo de PVC roscável (DN ½’’)
Velocidade (𝑚/𝑠)
9,12
8,43
7,60
6,91
6,22
A perda de carga distribuída foi determinada igualmente ao tubo ¾’’ liso, através da
equação (3), assim como a perda de carga unitária, a partir da equação (11). Os valores
encontrados foram expostos na tabela abaixo:
Tabela 16: Perda de carga teórica do Tubo de PVC roscável (DN ½’’) - Darcy Weisbach
∆𝐻 teórica - (m) 𝐽 teórica - (m/m)
4,46 4,28
3,88 3,73
3,24 3,11
2,74 2,64
2,28 2,19
4.2.4 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA (FAIR-WHIPPLE-HSIAO)
Semelhante ao processo do tubo anterior, a perda de carga unitária foi calculada com
base na equação (10). Através dos dados da tabela acima foi possível determinar também a
perda de carga distribuída (equação 13).
20
Tabela 17: Perda de Carga Teórica do Tubo de PVC roscável (DN ½’’) - Fair-Whipple-Hsiao
𝐽 teórica - (m/m) ∆𝐻 teórica- (m)
4,74 4,93
4,13 4,29
3,44 3,58
2,91 3,03
2,42 2,52
4.2.5 DETERMINAÇÃO DO REYNOLDS DE RUGOSIDADE E CLASSIFICAÇÃO DO

ESCOAMENTO
Utilizando o mesmo desenvolvimento do tubo ¾’’ o Reynolds de rugosidade foi

encontrado e a classificação foi realizada.
Tabela 18: Dados para classificação do escoamento do Tubo de PVC roscável (DN ½’’)
Velocidade de atrito Rugosidade absoluta Rey* Classificação

(m/s) (m)
0,4099 0,00001 2,84 ETHL
0,3826 0,00001 2,90 ETHL
0,3495 0,00001 2,97 ETHL
0,3215 0,00001 3,04 ETHL
0,2932 0,00002 3,11 ETHL

4.2.6 GRÁFICO DE DISPERSÃO
O gráfico de dispersão foi elaborado usando os dados obtidos de ambas: a perda de

carga unitária teórica (Darcy-Weisbach) e a perda de carga unitária experimental.
21
Gráfico 3: Perda de carga unitária teórica Darcy- Weisbach - J experimental
O procedimento também foi aplicado aos resultados derivados tanto da perda de carga
unitária teórica (Fair-Whipple-Hsiao) quanto da perda de carga unitária experimental.
Gráfico 3: Perda de carga unitária teórica Fair Whipple- Hsiao - J experimental

22
4.3 TUBO DE PVC ¾’’ COM RUGOSIDADE ARTIFICIAL
Essa tubulação apresenta uma característica diferente dos demais tubos. Existem
relevos em sua parte interna, uma tremulação que acarreta em um aumento no atrito, e
consequentemente, induz a uma perda de carga maior, tornando o tubo rugoso.
Figura 2: Tubo de Pvc ¾’’ com rugosidade artificial
Os dados coletados experimentalmente do tubo de PVC (𝐷𝑁 ¾’’) rugoso, revelam a

vazão e as pressões 𝑃1 e 𝑃2 de acordo com suas frequências
Tabela 19: Dados do Tubo de PVC roscável rígido com rugosidade artificial (DN ¾’’ ) de 𝐷iâmetro = 0,021 m e
Comprimento = 1,05 m.
Frequência (Hz) PRESSÃO 1 (mca) PRESSÃO 2 (mca) 𝑚

3
Q( ℎ
)
60 14,25 9,95 7,20
55 12,28 8,50 6,60
50 10,00 7,08 5,90
45 8,14 5,60 5,30
40 6,40 4,30 4,80

Dados necessários para cálculos subsequentes:

23
Tabela 20: Dados do Tubo de PVC roscável rígido com rugosidade artificial (DN ¾’’)

2 Comp. tub. (m)
0,021 3, 464 × 10
−4 1,05
Tabela 21: Conversões de unidades

3
𝑚
1 (mca) 1( ℎ
)
3
−4 𝑚
9806 Pa 2, 777 × 10 𝑠
A partir dessas coletas, é possível obter os dados requisitados para uma análise melhor
do experimento.
4.3.1 - DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA DISTRIBUÍDA E UNITÁRIA
Para determinar tanto a perda de carga distribuída quanto a perda de carga unitária foi
necessário converter as pressões para Pa. Logo:
Tabela 22: Pressões do do Tubo de PVC roscável rígido com rugosidade artificial (DN ¾’’)
Pressão 1 - (Pa) Pressão 2 - (Pa)
139735,50 97569,70
120417,68 83351,00
98060,00 69426,48
79820,84 54913,60
62758,40 42165,80
Autor: Juan Carlos Mendes Luz
A partir da conversão é possível obter a perda de carga distribuída de um ponto a outro

(equação 2). E consequentemente, também a perda de carga unitária (equação 11):
24
Tabela 23: Perda de carga distribuída e unitária do Tubo de PVC roscável rígido com rugosidade artificial (DN
¾’’)
∆𝐻 - (m) 𝐽 - (m/m)
4,30 4,10
3,78 3,60
2,92 2,78
2,54 2,42
2,10 2,00
4.3.2 - DETERMINAÇÃO DO FATOR DE ATRITO E RUGOSIDADE ABSOLUTA
Para utilizar a equação 4 é preciso que a vazão esteja convertida em m³/s. Sendo
assim:
3
𝑚
do Tubo de PVC roscável rígido com rugosidade artificial (DN ¾’’)
3
0,0020
0,0018
0,0016
0,0015
0,0013
Para calcular o fator de atrito, bastou aplicar-se os valores da perda de carga

distribuída e vazão, na equação (4). Já a rugosidade absoluta (mm), foi determinada a partir
da equação (9). Foram obtidos os seguintes resultados:
Tabela 25: Fator de atrito e rugosidade absoluta do Tubo de PVC roscável rígido com rugosidade artificial (DN
¾’’)
Fator de atrito Rugosidade absoluta (mm)
0,0506 0,4653
25
0,0529 0,5217
0,0511 0,4789
0,0511 0,5777
0,0555 0,5890
4.3.3 - DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE REYNOLDS DE RUGOSIDADE
Usando os dados obtidos, inicialmente foi calculado a velocidade de atrito por meio da
equação (8) e, em seguida, a fim de se obter o número de Reynolds da rugosidade, a equação
(7) foi utilizada. A partir desse resultado, foi possível classificar o tipo de escoamento.
Tabela 26: Velocidade de atrito, Reynolds de rugosidade e classificação do Tubo de PVC roscável rígido com
rugosidade artificial (DN ¾’’)
VELOCIDADE DE REY* CLASSIFICAÇÃO

ATRITO (m/s)
0,4590 213,60 ETHR
0,4304 224,51 ETHR
0,3783 181,14 ETHR
0,3528 203,80 ETHR
0,3208 188,95 ETHR
Como previsto, o Rey* é sempre maior que 70, o que configura um Escoamento
Turbulento Hidraulicamente Rugoso.
4.3.4 - DETERMINAÇÃO DO VALOR MÉDIO DA RUGOSIDADE ABSOLUTA
Analisado os resultados obtidos da rugosidade absoluta, um valor médio foi calculado,

sendo ele 𝛆𝑚é𝑑𝑖𝑜 = 0, 527𝑚𝑚. Comparando-o com a tabela 2.2 do livro “Hidráulica Básica”
26
do autor Rodrigo de Melo Porto é notável que o material que se identifica é o ferro fundido
novo (𝛆 = 0,25 a 0,5).
5. QUESTIONÁRIO
5.1 - PARTE I
1) Qual tubo apresentou a maior perda de carga experimental e a maior vazão?

Justifique sua resposta.
O tubo que apresentou a maior perda de carga foi o 1/2’’ devido ao seu diâmetro ser o
menor em relação aos demais, sabendo que o diâmetro é inversamente proporcional a perda
de carga, ou seja, quanto maior o diâmetro menor será a perda de carga.
Em relação a vazão, o tubo que apresentou uma maior vazão foi o ¾’’ liso, podendo
ser explicado devido o mesmo possuir um diâmetro maior, e posteriormente, uma parede lisa,
com um número de rugosidade menor, diminuindo assim, a perda de carga e um aumento na
sua vazão.
2) Por que a pressão medida no manômetro 02 foi sempre menor que aquela
observada no manômetro 01?
Com base nos dados obtidos, pode-se observar uma diferença de pressão entre o ponto
01 e o 02 no tubo, isso pode ser explicado pela distância existente entre ambos. Com isso,
quando o fluido se desloca de um ponto para o outro percorrendo uma distância
(comprimento do tubo), o mesmo está perdendo energia, e por conseguinte, aumentando
assim sua perda de carga, fazendo com que ocorra uma diminuição na pressão do ponto ao
longo do trecho.
3) De que maneira a alteração da temperatura da água, durante o ensaio poderia

influenciar nos resultados?
Quando a água é submetida a um aumento de temperatura, a sua viscosidade é

reduzida, fazendo com que a água se torne menos espessa, e por conseguinte, mais fluída.
Além disso, como a tubulação é de PVC, ao aumentar a temperatura desse fluido, pode acabar
27
ocasionando mudanças nas propriedades físicas do material, uma vez também que, de acordo
com a equação que foi utilizada de Fair-Whipple-Hsiao ao decorrer do relatório, ressalta que a
mesma é aplicável apenas na condução de água fria, descartando sua aplicação para conduzir
água quente.
4) Qual tubo apresentou a maior medida de pressão no manômetro 01 ? Justifique.
O tubo que apresentou maior pressão no ponto 01 foi o ¾’’ liso, como o mesmo
apresenta um diâmetro superior ao outro, analisando a seguinte equação de Fair- Whipple-
Hsiao para material P.V.C, temos:
1,75
0,0008695 *𝑄
𝐽= 4,75
𝐷
Como o diâmetro é maior, a perda de carga unitária vai ser menor, e posteriormente, a
distribuída também ( para a mesma vazão ). Dessa forma, conclui-se que a perda de carga é
menor em tubulações com diâmetros maiores, fazendo com que a pressão no ponto 01 seja
maior.
5.2 - PARTE II
1) Para todas as vazões medidas no tubo ranhurado, o escoamento foi classificado

como hidraulicamente rugoso? Caso negativo, qual é a implicação na equação
3,71×𝐷
ε= (
1'
)
?
2 𝑓
10
Sim, em todas as medidas de vazão o escoamento pôde ser classificado como

hidraulicamente rugoso, pois todos os números de Reynolds de rugosidade (Rey*) foram
maiores que 70. Portanto, visto que o tubo tem ondulações com o objetivo de aumentar a
rugosidade, os resultados obtidos foram satisfatórios e não implicaram na equação indicada.
28
6. CONCLUSÃO
Por meio deste trabalho prático de hidráulica dos condutos forçados, foi obtida uma
compreensão mais profunda dos princípios e aplicações relacionadas a perda de carga, fator
de atrito, rugosidade e como um fluido se comporta dependendo das dimensões e
características da tubulação, bem como a classificação do escoamento.
Foi possível perceber, através dos resultados obtidos, como a energia do fluido é
dissipada devido ao atrito com a parede do tubo, e como o tipo de tubo pode ocasionar em
uma perda de carga maior, ou menor. Utilizando as fórmulas recomendadas para as devidas
tubulações, nota-se um aumento significativo no fator de atrito no tubo com rugosidade
artificial com relação aos lisos. Também, é notório o aumento da perda de carga no tubo liso
com o menor diâmetro, com relação ao maior diâmetro, através do uso das fórmulas de
Darcy-Weisbach e Fair-Whipple-Hsiao, indicando um movimento melhor do fluido em um
tubo maior. Além disso foram feitos gráficos de dispersão que relaciona os resultados
experimentais e teóricos da perda de carga unitária utilizando essas fórmulas
Em conclusão, este trabalho prático ressalta a complexidade e importância do estudo
da hidráulica dos condutos forçados. Proporciona uma experiência real do uso das fórmulas e
tabelas para ter parâmetros de viscosidade e atrito com relação ao movimento do fluido
satisfatórios.
29
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
PORTO, Rodrigo de Melo. Hidráulica Básica, 4ª Ed – São Carlos: EESC-USP, 2006. [540] p.:
il. Projeto REENGE. ISBN 85-7656-084-4 .
WHITE, F. M. Mecânica dos fluidos. 6 ed. Porto Alegre (Rs): Mcgraw Hill, 2011.

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE SANTA CRUZ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E COMPUTAÇÃO

BIANCA SANTOS BISPO DOS ANJOS - 202011150

PRÁTICA: HIDRÁULICA DOS CONDUTOS FORÇADOS

PRÁTICA: HIDRÁULICA DOS CONDUTOS FORÇADOS

Relatório apresentado como parte dos critérios

O escoamento de um fluido através de uma conduto fechado é notavelmente afetado

∆𝐻 = perda de carga (m);

Para 𝑍1 = 𝑍2 e velocidade constante temos que a perda de carga é caracterizada pela

diferença entre as cargas de pressões.

Outra maneira de calcular a perda de carga é utilizando a fórmula universal da perda

∆𝐻 = perda de carga (m);

O fator de atrito de um conduto é um parâmetro crucial ao calcular as perdas de carga.

f = fator de atrito (adimensional);

L = Comprimento da tubulação (m).

Quando existe uma influência na classificação do escoamento ocasionado tanto pelo

f = fator de atrito (adimensional);

O Número de Reynolds (Rey) é um parâmetro adimensional crucial na mecânica dos

D = diâmetro da seção transversal do tubo (m).

Quando o escoamento estiver na faixa de (Rey≤ 2300) é denominado escoamento

Rey* = número de reynolds de rugosidade (adimensional);

ε = rugosidade do tubo (m);

● 𝑈* pode ser calculado utilizando a fórmula abaixo:

f = coeficiente de atrito (adimensional);

Para um escoamento turbulento hidraulicamente rugoso, o número de Reynolds de

J = perda de carga unitária (m/m);

D = Diâmetro da tubulação (m).

O presente relatório tem o intuito de demonstrar os resultados obtidos em laboratório,

● A perda de carga experimental;

● A perda de carga distribuída;

3. EQUIPAMENTOS E MÉTODOS UTILIZADOS PARA REALIZAÇÃO DO

O procedimento prático inicial consistia em operar a bomba com sua rotação

Figura 1: Circuito Hidráulico

Fonte: Isadora Magalhães Souza

4.1 TUBO DE PVC LISO ¾’’ (PARTE I)

Frequência (Hz) PRESSÃO 1 (mca) PRESSÃO 2 (mca) 3

60 12,85 11,10 7,75

55 10,80 9,60 7,25

50 9,17 7,90 6,50

45 7,70 6,40 5,80

40 6,10 5,15 5,30

Dados necessários para os cálculos subsequentes:

Tabela 2: Dados do Tubo de PVC roscável liso (DN ¾’’)

Diâmetro (m) Área (𝑚 )

4.1.1 - DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA EXPERIMENTAL

Inicialmente, estabeleceu-se a perda de carga distribuída experimental a partir da

∆𝐻 experimental - (mca) 𝐽 experimental - (m/m)

4.1.2 DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE REYNOLDS E FATOR DE ATRITO

Diante dos dados coletados na prática, foi-se capaz de computar o número de

Rey Fator de atrito

4.1.3 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA (DARCY WEISBACH)

Posteriormente, através da equação abaixo, calculou-se a velocidade para

Tabela 6: Velocidade no interior do Tubo de PVC roscável liso (DN ¾’’)

∆𝐻 teórica - (m) 𝐽 teórica - (m/m)

4.1.4 DETERMINAÇÃO DA PERDA DE CARGA TEÓRICA (FAIR-WHIPPLE-HSIAO)

Para escoamento turbulento, utiliza-se a equação (10) de Fair Whipple-Hsiao para

Na tabela abaixo foram apresentados os resultados alcançados:

𝐽 teórica - (m/m) ∆𝐻 teórica- (m)

4.1.5 DETERMINAÇÃO DO REYNOLDS DE RUGOSIDADE E CLASSIFICAÇÃO DO

Utilizando a velocidade e o fator de atrito foi determinada a velocidade de atrito

Velocidade de atrito Rugosidade absoluta Rey* Classificação

0,2833 0,00001 2,92 ETHL

0,2673 0,00001 2,97 ETHL