UNIVERSIDADE LICUNGO

FACULDADE DE CIENCIAS AGRARIAS

LICENCIATURA EM AGRO-PROCESSAMENTO

3ᵒ Ano

GERMANO VICTORINO SATAR BACAR

RENE CHICO ESTEFANE

OPERAÇOES UNITARIAS: TRANSPORTE POR

BOMBEAMENTO E PNEUMATICO, DESTILAÇAO

Quelimane
2024
 GERMANO VICTORINO SATAR BACAR
RENE CHICO ESTEFANE

OPERAÇOES UNITARIAS: TRANSPORTE POR

BOMBEAMENTO E PNEUMATICO, DESTILAÇAO

Trabalho de carácter avaliativo a ser apresentando no

Departamento de Ciências Agrarias, na Cadeira de Processamento
de Frutas e Hortaliças lecionada pelo:
Docente: Inocêncio Horácio.

Quelimane
2024
Índice Paginas
1.Introdução ........................................................................................................................... 5

1.1.Objectivos ........................................................................................................................ 5

1.2.Geral ................................................................................................................................ 5

1.3. Específicos ...................................................................................................................... 5

2.Metodologias ...................................................................................................................... 5

3. REVISÃO DA LITERATURA .......................................................................................... 6

3.1. Histórico e Generalidades das operações unitárias ........................................................... 6

4.Operação de transporte por bombeamento e pneumático ..................................................... 6

4.1.Transporte por bombeamento ........................................................................................... 7

4.1.1.Classificação das bombas .............................................................................................. 7

4.1.1.1.Bombas de Deslocamento Positivo ............................................................................. 8

4.1.1.2.Bombas centrífugas .................................................................................................... 8

4.2.Transportadores pneumáticos ........................................................................................... 9

4.2.Sistema de transporte pneumático................................................................................... 10

4.2.1.Dispositivos pneumáticos ............................................................................................ 11

4.2.1.1.Válvulas rotativas ..................................................................................................... 11

4.2.1.2.Equipamentos geradores de pressão ou vácuo ........................................................... 12

4.2.1.3.Tubulações ............................................................................................................... 13

4.2.1.4.Coletores .................................................................................................................. 14

4.3.Características e configurações de transportadores pneumáticos ..................................... 15

5.Destilação ......................................................................................................................... 15

5.1.Ponto de ebulição ........................................................................................................... 16

5.2.Condensação .................................................................................................................. 16

5.3.Tipos de destilação ......................................................................................................... 16

5.3.1.Destilação simples ....................................................................................................... 16

5.3.2.Destilacao fracionada .................................................................................................. 17

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5.3.3.Destilação a pressão reduzida ...................................................................................... 18

5.3.4.Destilação por arraste a vapor ...................................................................................... 20

6.Vantagens e desvantagens da destilação ............................................................................ 21

6.1.Vantagens da Destilação: ............................................................................................... 21

6.2.Desvantagens da Destilação: .......................................................................................... 21

7.Importancia da destilação nas indústrias ............................................................................ 22

8.Conclusao ......................................................................................................................... 23

9.Bibliografia ....................................................................................................................... 24
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1.Introdução

O presente trabalho da cadeira de Processamento de Frutas e Hortaliças visa abordar

sobre transporte por bombeamento pneumático e a destilação, visto que no cenário industrial
moderno, a eficiência e a segurança dos processos de transporte e destilação são essenciais para
garantir a produtividade e a qualidade dos produtos finais, duas técnicas amplamente utilizadas
nesse contexto são o transporte por bombeamento pneumático e a destilação, contudo o
transporte por bombeamento pneumático, é baseado na utilização de ar comprimido para
movimentar materiais granulares ou em pó, oferece uma alternativa eficaz e versátil aos
métodos tradicionais de transporte, por outro lado, a destilação é um processo fundamental na
separação de misturas líquidas ou gasosas, permitindo a obtenção de produtos puros em
diferentes aplicações industriais. Neste trabalho, exploraremos esses dois processos, discutindo
seus princípios básicos, aplicações industriais e contribuições para a otimização dos processos
produtivos.

1.1.Objectivos
1.2.Geral
 Estudar as operações unitárias.
1.3. Específicos
 Conhecer princípios básicos do transporte por bombeamento e pneumático;
 Investigar os principais componentes e dispositivos envolvidos no transporte por
bombeamento e pneumático;
 Explorar os princípios básicos da destilação, incluindo os processos de separação de
componentes de uma mistura líquida através da vaporização e condensação controladas;
 Avaliar as aplicações industriais da destilação em diversas indústrias, como
petroquímica, farmacêutica, alimentícia e de bebidas, destacando os diferentes produtos
obtidos e os requisitos específicos de cada processo

2.Metodologias
Na perspetiva de Gil (2008), a metodologia é o caminho utilizado para o alcançar certos
objetivos. Portanto, como forma de auxílio para a realização do presente trabalho, recorreu-se
a informações relevantes em livros, obras e artigos tanto impressos como eletrónicos, a fim de
se obter bases concretas para sustentar o trabalho em questão.
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3. REVISÃO DA LITERATURA

3.1. Histórico e Generalidades das operações unitárias

Historicamente, as diferentes indústrias químicas eram consideradas diferentes processos

industriais e com princípios diferentes, em 1923 William H. Walker, Warren K. Lewis e
William H. McAdams escreveram o livro Os Princípios da Engenharia Química (The
Principles of Chemical Engineering) e explicaram as indústrias químicas possuíam processos
regidos pelas mesmas leis da física. Eles reuniram todos estes processos similares nas chamadas
de operações unitárias, cada operação unitária segue as mesmas leis da física e deve ser utilizada
em todas as indústrias químicas. Assim, as operações unitárias reunidas formam os princípios
da Engenharia Química.

Em 1915, Arthur Little estabeleceu o conceito de “Operação Unitária”, segundo o qual

um processo químico seria dividido em uma série de etapas que podem incluir: transferência
de massa; transporte de sólidos e líquidos, destilação, filtração, cristalização, evaporação,
secagem, etc.

As operações unitárias são etapas fundamentais em indústrias de processos químicos,

pois são responsáveis pela transformação física e/ou química de materiais, sejam eles sólidos,
líquidos ou gasosos. Inclui-se também neste grupo as etapas de manuseio, armazenagem e
distribuição de matérias-primas ou produto final destinado a comercialização. Neste âmbito,
citam-se, por exemplo, indústrias químicas, petroquímicas, alimentos e farmacêuticas. Em
inúmeros processos, seja ele o refino do petróleo, obtenção de polímeros, purificação de gases,
extração do alumínio, fabricação de ácido sulfúrico entre outros, são necessário um conjunto
operações unitárias, cada uma com determinada finalidade, para que no final seja obtido o
produto desejado (TORREN, 2012).

4.Operação de transporte por bombeamento e pneumático

As operações unitárias que envolvem o transporte de fluidos, misturas de gases e

líquidos, de sólidos, e mistura de sólidos e fluidos, levando em consideração a interação física
entre fluido-fluido, fluido-sólido e sólido-sólido em sistemas de transporte, separação, mistura
e/ou modificação de tamanho de partículas, são chamadas operações unitárias de quantidade de
movimento. Enquadram-se na categoria de sistemas fluido mecânicos e particulados
(CREMASCO, 2012).
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4.1.Transporte por bombeamento

Segundo Pereira, (2015), O transporte de fluidos (líquidos e gases) é uma operação

básica em muitas indústrias de processamento e para que um fluido escoe ao longo de uma
tubulação, ou seja introduzido em um equipamento de processo, é necessária a ação de uma
força impulsora e é efetuado por meio de bombas. O transporte de produtos através de
bombeamento em processos industriais é uma operação unitária constantemente necessária nas
diversas fases do processamento. As necessidades de transportar de um nível a outro mais
elevado ou mesmo alimentar um equipamento ou tanques de mistura que se encontram sob
pressão mais elevada que o ambiente é normalmente realizado por bombas.

Ainda segundo o mesmo autor, o dimensionamento adequado da operação de

bombeamento requer a seleção de uma bomba que opere a um custo mínimo com máxima
eficiência. A bomba é uma máquina que transfere energia mecânica ao fluido, que deve ser
entendido como fluido incompressível, pois a máquina que transporta fluídos compressíveis é
conhecida como compressor. Na escolha de uma bomba para determinada aplicação, vários
fatores devem ser considerados:

 Determinar o local de instalação da bomba e com isso definir os trechos de o Sucção (o

trecho que compreende a tubulação e seus acessórios entre o tanque da onde se quer
bombear o fluido e a entrada da bomba) e a Descarga/Recalque (o trecho que
compreende a tubulação e seus acessórios entre a saída da bomba e o tanque para onde
se quer bombear o fluido);
 A pressão requerida (altura manométrica ou de projeto);
 Vazão Volumétrica;
 Propriedades do fluido como: densidade, viscosidade, propriedades de fluxo para
fluidos não newtonianos;
 Perdas de carga na tubulação nos trechos de sucção e descarga (recalque);
 Temperatura e pressão de vapor do fluido;
 Sistema de operação: intermitente ou de uso contínuo.

4.1.1.Classificação das bombas

As bombas são equipamentos que transferem energia de uma determinada fonte para um
líquido, em consequência este líquido pode deslocar-se de um ponto para outro por escoamento,
sendo classificadas em função de suas características físicas e de seus princípios de trabalho.
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As maiorias das bombas são normalmente classificadas em bombas de deslocamento positivo,

e bombas centrífugas:

4.1.1.1.Bombas de Deslocamento Positivo

As Bombas de Deslocamento Positivo ou Volumétricas caracterizam-se por produzir,

em uma ou mais de suas câmaras, variações do volume interno, o que acarreta ou provoca
variações de pressões responsáveis pela aspiração ou recalque do fluido (obedecendo a equação
P.V = constante, ou seja, quando o volume aumenta, a pressão cai e o fluido é aspirado; quando
o volume interno diminui, a pressão aumenta e o fluido é recalcado). As bombas de
deslocamento positivo transportam uma quantidade definida de produto em cada golpe ou volta.

São também chamadas de volumétricas, pois o volume que o líquido ocupa e desocupa
nas câmaras é conhecido. Podem possuir uma ou mais câmaras, em cujo interior o movimento
de um elemento propulsor comunica energia de pressão ao fluido, provocando o seu
escoamento. As Bombas de Deslocamento Positivo apresentam vantagens em relação às
Centrífugas: Aspiração mais fácil; Melhor eficiência; Não há necessidade de escorvamento;
São mais adequadas para altas pressões e baixas vazões.

4.1.1.2.Bombas centrífugas

Consistem basicamente em um elemento móvel, denominado rotor ou impulsor provido

de pás, e de um elemento fixo, a carcaça. O rotor ou impulsor gira dentro da carcaça e seu
movimento produz uma zona de vácuo (centro) e outra de alta pressão (periferia). O fluido entra
no centro do rotor por causa desse vácuo e é acelerado pelas pás que giram a alta velocidade.
Pela ação da força centrífuga, o fluido é descarregado na voluta ou no difusor, em que é
desacelerado por uma expansão da seção de escoamento, assim, a energia cinética adquirida é
transformada em energia de pressão. As bombas centrífugas podem ser classificadas segundo a
direção principal do escoamento no impulsor com respeito ao eixo de rotação:

 Fluxo radial: centrífuga propriamente dita, na qual o líquido sai do rotor radialmente à
direção do eixo. São as mais utilizadas e a potência consumida aumenta com o aumento
da vazão;
 Fluxo axial: é a propulsora, na qual o líquido sai do rotor com direção aproximadamente
axial em relação ao eixo. Potência consumida maior quando a sua saída se encontra
bloqueada. Indicada para grandes vazões e baixas alturas manométricas;
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 Fluxo misto: é a centrífuga-propulsora, na qual o líquido sai do rotor com direção

inclinada em relação ao eixo.

Na seleção bombas para qualquer tipo de serviço, é necessário conhecer o tipo de produto
que se deseja transportar, pois cada produto tem suas características físicas e químicas tais como
viscosidade, consistências, temperatura de processo, concentração que irá influenciar no
processo de sucção e descarregamento da bomba. A figura-1 mostra o esquema de modelo de
várias bombas utilizadas na indústria de alimentos.

4.2.Transportadores pneumáticos

Transporte pneumático é o termo utilizado para definir a movimentação de materiais

sólidos, por meio da mistura desses materiais com ar ou com um gás qualquer, para que ocorra
esta movimentação, há necessidade de se ter uma quantidade de ar constante e controlável, de
forma a se obter um fluxo contínuo onde este ar esteja momentaneamente enclausurado. A
combinação de três variáveis são, importantes para a eficiência do transporte pneumático;
volume de ar, velocidade e pressão. Dependendo das características físicas de cada material,
haverá uma ou mais formas de transportá-lo pneumaticamente, o transporte pneumático de
partículas sólidas tem sido frequentemente utilizado em diversas indústrias
(NONNENMACHER, 1983).
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Na última década, houve um aumento da demanda a favor da utilização otimizada

dessa tecnologia, o que requer bom entendimento da dinâmica do escoamento da mistura gás-
sólido em tubos e capacidade para predizer tal comportamento.

Os transportadores pneumáticos são amplamente utilizados no transporte de grãos

(milho, arroz, sementes de trigo, amendoim, etc.).O transporte pode ser feito, aquecendo o ar
de transporte com aquecedor de gás ou resistência elétrica, a medida que os grãos vão sendo
transportados o ar quente evapora a umidade dos mesmos, fazendo com que cheguem aos silos
de estocagem ou ao processo, completamente secos. Se destacam algumas características, como
a grande versatilidade de produtos transportados, baixo custo de manutenção e operação,
segurança de produtos alimentícios e flexibilidade de projetos. O funcionamento destes
equipamentos é baseado na introdução de um fluxo de gás a uma velocidade constante, esta
corrente de fluido gasoso responsável pela fluidização é comumente composta de ar ou gás
inerte (BORTOLAIA, 2008).

É possível citar como principais vantagens de um transportador pneumático:

praticidade no transporte e movimentação de sólidos particulados, limpeza, mobilidade,
segurança do produto e do operador. As desvantagens deste tipo de sistema são: alto custo de
energia, limitação de umidade do material e entupimentos devido a paradas do fluxo de ar
(NONNENMACHER, 1983).

Na aplicação de dispositivos pneumáticos exige-se o conhecimento de determinadas

variáveis atuantes no sistema, como: pressão; quantidade e velocidade do fluxo de ar; potência
exigida; e características físicas do material transportador, sendo que cada detalhe citado
influenciam no desempenho do equipamento (MAGALHÃES, 2003). Em determinados casos,
onde o material a ser transportado for muito úmido, possuir massa volumétrica muito elevada,
alta temperatura do material e/ou particulados frágeis que possam sofrer alguma mudança de
aspecto, não é aconselhável o emprego de dispositivos pneumáticos para o transporte (SILVA,
2005).

4.2.Sistema de transporte pneumático

Atualmente o sistema de transporte pneumático, esta dividido em dois: fase densa e fase diluída:
 Transporte pneumático em fase densa: caracteriza-se por transportar sólida em alta
pressão, velocidade muito baixa (de 1,5 a 4,0 metros por segundo) e a tubulação de ar
com alta concentração de sólidos. O transporte pneumático em fase densa pode ser o 11
 11

método mais confiável e eficiente para a manipulação de uma grande variedade de

sólidos secos a granel. A definição de transporte pneumático em fase densa significa
uma pequena quantidade de ar para movimentar uma grande quantidade de sólidos a
granel de forma pulsante, em porções através da linha de transporte, sendo um processo
similar à extrusão.
 Transporte pneumático em fase diluída: Com este nome são citadas quase todas as
outras formas de transporte pneumático, visto que a concentração de sólidos é bem
menor em relação ao volume de ar utilizado em um sistema de fase densa. Os sistemas
pneumáticos em fase diluída utilizam grande quantidade de ar para remover quantidades
relativamente pequenas de material em suspensão a altas velocidades. A fase densa tem
a vantagem de empurrar eficientemente uma concentração muito mais densa de material
sólido a velocidades relativamente baixas (1,5 a 10 m/s) através da linha de transporte,
o que resulta em uma manipulação mais delicada dos sólidos altamente abrasivos que
não toleram degradação de forma semelhante à extrusão. Para muitos materiais frágeis,
granulares ou cristalinos, não existe processo mais adequado.

4.2.1.Dispositivos pneumáticos
Segundo Bortolaia, (2008) os dispositivos pneumáticos são compostos por diversos
componentes, os quais são responsáveis por funções específicas, onde o emprego simultâneo
destes equipamentos realiza o funcionamento pleno de um transportador pneumático, dos quais
podem-se citar como principais dispositivos: Válvula rotativa; Equipamentos geradores de
pressão ou vácuo; Tubulações e Coletores.

4.2.1.1.Válvulas rotativas

A válvula rotativa é um dispositivo essencial em sistemas pneumáticos, uma vez que

realiza a alimentação forçada na linha transportadora e descarga controlada do particulado no
coletor. O equipamento possui um eixo giratório com palhetas, e a movimentação do rotor
proporciona o abastecimento e retirada do material da linha de transporte, essas características
evitam entupimentos e sobrecarga de material nos dutos de transporte. A taxa de carregamento
de sólido é controlada pela alteração do número de rotações da válvula, proporcionando
praticidade quanto a necessidades de ajustes de vazão (GOMIDE, 1983).
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Figura 2: Imagem ilustrativa de uma válvula rotativa (Padix, 2018).

Outra funcionalidade deste equipamento é equalizar a pressão entre a sucção e a

descarga do sistema de transporte, a válvula é composta basicamente por um corpo metálico
que envolve um rotor, sendo que o material constituinte do equipamento pode ser ferro fundido,
aço carbono, alumínio, bronze, inox, ebonite, PVC e plástico reforçado com fibra de vidro
(GOMIDE, 1983; MILLS, 2004).

Figura 3: Representação das principais partes de uma válvula rotativa (Mills, 2004, p. 58).

4.2.1.2.Equipamentos geradores de pressão ou vácuo

Os dispositivos responsáveis pela movimentação do material particulado na linha de

transporte são os chamados ventiladores ou compressores. Estes equipamentos têm por
finalidade fornecer a vazão e estabelecer a pressão necessária ao fluxo de fluido para realizar a
movimentação do particulado ao longo das tubulações.

Dependendo do tipo de transportador pneumático, pode-se optar pelo uso de

determinado ventilador ou compressor, os principais tipos usados para sistemas pneumáticos
são os ventiladores centrífugos ou multe estágios. Os ventiladores centrífugos realizam a
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aspiração do ar a partir do rotor e ejetam o fluido perpendicular ao eixo de aspiração pelo bocal
de descarga, se o ar aspirado pelo equipamento estiver isento de poeira ou particulados, este
sistema de compressão pode alcançar rendimento de 70 a 90%. Porém, se existir poeiras e/ou
particulados ou ainda se o sistema de transporte for de configuração direta, deve-se tomar
cuidado com os sólidos abrasivos, neste caso o rendimento do sistema cai e fica entre 50 a 70%
(SILVA, 2005).

Figura 4: Imagem ilustrativa de um ventilador centrífugo (Dicknow 2013, p. 25)

Segundo Felippo Filho (2015), os ventiladores centrífugos apresentam diferentes

configurações com relação ao formato das pás, subdividindo-se em três 38 categorias: pás
inclinadas para trás, pás radiais e pás inclinadas param frente.

Figura 5: mostra uma representação dessas configurações (Felippo Filho,2015).

4.2.1.3.Tubulações

As tubulações do transportador pneumático têm a função básica de conduzir a mistura

de ar e sólido particulado desde a entrada até a descarga do sistema. O dimensionamento da
tubulação é fator crucial para o ótimo funcionamento do dispositivo, pois as características e
dimensões do transportador influenciam diretamente o transporte do material e
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consequentemente a perda de carga gerado ao longo da tubulação e demais acessórios. O

objetivo é manter um fluxo de ar a uma velocidade uniforme ao longo do trajeto, com
isolamento adequado e perfeito alinhamento das seções internas (MILLS, 2004).

4.2.1.4.Coletores

Os dispositivos destinados a recolher o sólido no final da linha de transporte pneumático

são chamados de coletores. É possível empregar diferentes equipamentos para tal finalidade.
Para sólidos finos tipicamente maiores que 5 μm, utilizam-se ciclones ou filtros de mangas;
quando tem-se o descarregamento de sólidos de diâmetro intermediário ou particulados
grosseiros, pode-se utilizar o próprio silo de estocagem ou adotar a utilização de câmara
gravitacional (GOMIDE, 1983). O ciclone, mostrado na Figura 15, é o equipamento coletor de
maior emprego em transportadores pneumáticos.

Figura 6- Sistema coletor do tipo ciclone (Direct Industry,2018).

Este tipo de coletor consiste em uma câmara de sedimentação na qual o campo

gravitacional é substituído pelo centrífugo. A mistura de ar e sólido entra na câmara do ciclone
e o material particulado percorre uma trajetória helicoidal até atingir a região cônica do
equipamento. Quando o material chega ao fundo do trecho cônico acontece o descarregamento
(GOMIDE, 1980).
 15

4.3.Características e configurações de transportadores pneumáticos

Segundo Gomide (1983), é possível caracterizar o sistema pneumático quanto à configuração e

atuação do ventilador ou compressor. A Figura 7 mostra os tipos de configuração existentes.

Figura 7:
Transportador pneumático de configuração direta (a) e indireta (b), Gomide (1983, p. 166 – 167)

Quando o material particulado passa através do ventilador ou compressor, o sistema é

de uso direto, conforme mostrado na Figura 7-a. Para sistemas indiretos, o sólido não passa
diretamente pelo ventilador, como mostra a Figura 7-b. Entre os dois sistemas citados, o sistema
de transporte direto tem maior aplicabilidade em indústrias, pois é mais simples de projetar,
instalar e operar. A sua desvantagem é que não pode ser empregada em casos onde o material
particulado pode danificar ou ocasionar gastos excessivos no ventilador.

5.Destilação

A separação de misturas químicas em seus constituintes tem sido praticada, como uma
arte, por milênios (SEADER; HENLEY, 2006). A maioria dos procedimentos industriais
contemporâneos requer operações de separação, seja para finalizar o processo e atender às
especificações do produto final, ou durante as fases de processamento, a fim de alcançar as
características necessárias para os equipamentos subsequentes. A destilação é o método mais
prevalente nesse contexto, conforme destacado por Kister em 1992.
Segundo (Feltre, 2004) A Destilação é um método ou processo físico de separação de umas
misturas homogêneas (soluções) de natureza sólido-líquido ou líquido-líquido.
 16

A destilação está presente hoje em dia na indústria de bebidas para a produção de vodka,
uísque, cachaça etc., nas refinarias de petróleo na obtenção da gasolina, querosene, óleo diesel
etc., nas indústrias de cosméticos e perfumaria para a obtenção das essências, e em diversas
indústrias químicas. Qualquer que seja a técnica ou equipamento o princípio básico é sempre o
mesmo: um líquido é vaporizado de um recipiente, seu vapor é resfriado, condensado e
em seguida coletado num recipiente diferente. O processo inicia-se com o aquecimento da
mistura líquida. Conforme a temperatura aumenta, os componentes com pontos de ebulição
mais baixos começam a vaporizar, transformando-se em vapores. Estes vapores são então
conduzidos para um condensador, onde são resfriados, resultando na sua condensação de volta
ao estado líquido. O líquido condensado, conhecido como destilado, é coletado (Feltre, 2004).

5.1.Ponto de ebulição

O ponto de ebulição é a temperatura na qual a pressão de vapor de um líquido iguala-se à

pressão atmosférica, resultando na transformação desse líquido em vapor. Esse fenômeno
ocorre quando as moléculas individuais adquirem energia térmica suficiente para superar as
forças de coesão intermoleculares e escapar para o estado gasoso (McMurry, 2008).

5.2.Condensação

A condensação é o processo pelo qual um vapor se transforma em estado líquido quando

sua temperatura é reduzida. Esse fenômeno ocorre quando as moléculas do vapor perdem
energia térmica, resultando em uma transição de fase para o estado líquido. É uma etapa crucial
em muitos processos industriais, especialmente na destilação e em sistemas de refrigeração
(Chang, 2010).

5.3.Tipos de destilação

A química moderna faz uso principalmente de quatro técnicas de destilação: destilação

simples, destilação fracionada, destilação a pressão reduzida e destilação por arraste a vapor.
Cada técnica tem suas particularidades e suas aplicações (Eaton, 1989).

5.3.1.Destilação simples

A destilação simples baseia-se na diferença do ponto de ebulição. A destilação simples

é um procedimento que compreende a evaporação, seguida por resfriamento, condensação e
 17

coleta do condensado em um recipiente separado. Essa técnica é eficaz para separar líquidos
cujos pontos de ebulição apresentam uma diferença de aproximadamente 100ºC ou para isolar
líquidos de compostos que não passam pelo processo de destilação. Geralmente, essa
abordagem é empregada para fins de purificação, concentração ou obtenção de componentes
voláteis a partir de uma mistura (Chang, 2010).

Segundo (Fieser, 1998) O equipamento para a destilação simples é composto por: balão
de destilação, cabeça de destilação, adaptador de termômetro, condensador resfriado a água e
balão de coleta. O aquecimento é feito em geral por uma manta de aquecimento, e toda a vidraria
deve ser fixada com suportes e garras.

Fonte: FIESER, L. F., WILLIAMSON, K. L. Organic Experiments. 8th Ed, Houghton Miffl in Company, Boston,
USA, 1998, pg. 73.

5.3.2.Destilacao fracionada

A destilação fracionada é um método de separação utilizado para purificar líquidos que

contêm uma mistura complexa de substâncias com pontos de ebulição próximos. Este processo
é uma extensão da destilação simples, sendo particularmente eficaz quando há uma pequena
diferença nos pontos de ebulição dos componentes da mistura.

Assim como na destilação simples, a destilação fracionada baseia-se na discrepância nos

pontos de ebulição dos elementos da mistura. No entanto, ela se distingue pelo uso de uma
coluna de fracionamento, que permite múltiplos estágios de condensação e evaporação.
 18

Diversos tipos de colunas de fracionamento estão disponíveis, sendo a Vigreux a mais comum.
Entretanto, qualquer tubo de vidro preenchido para ampliar a superfície de contato pode servir
como uma coluna de fracionamento eficaz. Este método aprimorado de destilação é crucial para
separar componentes de uma mistura com pontos de ebulição próximos, proporcionando maior
eficiência e precisão na obtenção de substâncias purificadas (Costa, 2015).

Fonte: EATON, D. C. Laboratory Investigations in Organic chemistry. McGraw-Hill, 1976, pg.

42.

Fonte: FIESER, L. F., WILLIAMSON, K. L. Organic Experiments. 8th Ed, Houghton Miffl in Company, Boston,
USA, 1998, pg. 74.

5.3.3.Destilação a pressão reduzida

A destilação a pressão reduzida, também denominada de destilação a vácuo é uma técnica

utilizada quando o composto a ser destilado possui alto ponto de ebulição (> 200ºC) ou quando
o composto se decompõe antes de entrar em ebulição.
 19

O princípio da destilação a vácuo é simples: como a temperatura de ebulição é

dependente da pressão externa utiliza-se uma bomba de vácuo para reduzir a pressão. Ao se
igualar a pressão externa à pressão de vapor do líquido, este entra em ebulição. Durante a
destilação a pressão reduzida, a mistura é aquecida em condições de pressão reduzida através
de um sistema de vácuo. Isso permite que os componentes voláteis evaporem a temperaturas
mais baixas do que seria possível sob pressão atmosférica normal. Essa técnica é
frequentemente empregada em laboratórios e em indústrias químicas para isolar componentes
termicamente sensíveis (McMurry, 2008).

Fonte: FIESER, L. F., WILLIAMSON, K. L. Organic Experiments. 8th Ed, Houghton Miffl in Company, Boston,
USA, 1998, pg. 90.

A vidraria para a destilação a vácuo pode ser a mesma para a destilação simples, com a
diferença que na saída do adaptador de vácuo leva a um manômetro e uma bomba de vácuo.
Alguns cuidados a mais de segurança são também necessários. Primeiramente deve-se sempre
utilizar óculos de segurança, pois o sistema corre o risco de implodir. Caso utilize pressão
inferior a 0,1 mmHg ou temperatura superior a 200ºC é necessário realizar todo o procedimento
na capela, para sua proteção. Ao montar a aparelhagem deve-se observar a presença de trincas
ou rachaduras, pois vidraria rachada pode quebrar com o vácuo. Também é necessário engraxar
todas as juntas com pequena quantidade de graxa de silicone, para melhor vedação evitando a
perda de vácuo. Por reduzir a temperatura de ebulição, a destilação a pressão reduzida também
reduz a diferença entre as temperaturas de ebulição de dois líquidos, não sendo uma técnica
aconselhável para a separação de líquidos (Fieser, 1998).
 20

5.3.4.Destilação por arraste a vapor

A destilação por arraste a vapor é um método utilizado para separar substâncias voláteis
de misturas mais complexas. Essa técnica é particularmente eficaz quando se deseja isolar
compostos sensíveis ao calor. Durante o processo, vapor d'água é introduzido na mistura, e os
componentes voláteis são carregados pelo vapor.

A mistura vaporizada é conduzida para um condensador, onde é resfriada, resultando na

condensação tanto do vapor d'água quanto dos componentes voláteis. O líquido condensado,
frequentemente chamado de destilado, é então coletado. Esse método é amplamente utilizado
em laboratórios e na indústria farmacêutica e de fragrâncias para isolar óleos essenciais e
compostos aromáticos (Chang, 2010).

A destilação por arraste a vapor, método amplamente utilizado em diversas aplicações

industriais e laboratoriais, pode ser categorizada em dois principais tipos: direto e indireto. Na
destilação por arraste a vapor direto, o vapor d'água é gerado externamente e introduzido
diretamente na mistura a ser destilada. Este método é especialmente útil quando a mistura
contém componentes sensíveis ao calor e vapor, permitindo evitar a exposição direta a
temperaturas elevadas. A vantagem desse processo reside na minimização da exposição da
mistura à fonte de calor direta, preservando a integridade dos componentes.

Por outro lado, a destilação por arraste a vapor indireto envolve a geração separada do
vapor, que não entra diretamente em contato com a mistura. Antes de interagir com a mistura,
o vapor é passado por um sistema de condensação. Essa abordagem é aplicável quando a
mistura contém componentes suscetíveis a danos pela ação direta do vapor. A destilação por
arraste a vapor indireto oferece maior controle sobre as condições de destilação, permitindo
ajustes mais precisos para atender às necessidades específicas da mistura (McMurry, 2008).
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Fonte: EATON, D. C. Laboratory Investigations in Organic chemistry. McGraw-Hill, 1976, pg. 223.

6.Vantagens e desvantagens da destilação

Segundo (Feltre, 2004) A destilação é um método de separação amplamente utilizado na

indústria química, farmacêutica, alimentícia e de bebidas. Como qualquer processo, a destilação
apresenta vantagens e desvantagens.

6.1.Vantagens da Destilação:

 Separação de Componentes: A destilação é eficaz na separação de componentes com

diferentes pontos de ebulição, permitindo a obtenção de substâncias mais puras.
 Versatilidade: É uma técnica versátil aplicável a diversos setores industriais, incluindo
química, petroquímica, farmacêutica, alimentícia e de bebidas, o que destaca sua
relevância generalizada.
 Recuperação de Solventes: Em muitos processos químicos, a destilação é utilizada
para recuperar solventes, contribuindo para a sustentabilidade e a eficiência do processo.

6.2.Desvantagens da Destilação:

 Consumo Energético: A destilação frequentemente consome grandes quantidades de

energia, especialmente em processos industriais. O aquecimento necessário para
vaporizar os líquidos pode resultar em custos significativos.
 Perda de Compostos Voláteis: Em alguns casos, a destilação pode levar à perda de
compostos voláteis, especialmente em processos onde os componentes desejados têm
pontos de ebulição próximos.
 Não Adequada para Algumas Misturas: Em certas misturas complexas, a destilação
pode não ser eficiente na separação de todos os componentes desejados, exigindo
métodos complementares.
 Necessidade de Equipamento Específico: Processos mais avançados, como a
destilação fracionada, podem exigir equipamentos mais complexos e custosos.
 Sensibilidade a Impurezas: A presença de impurezas nas substâncias a serem
destiladas pode prejudicar a eficiência do processo, exigindo etapas adicionais de
purificação.
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7.Importancia da destilação nas indústrias

Segundo (Chang, 2010) A destilação desempenha um papel fundamental nas indústrias,

sendo uma técnica de separação amplamente utilizada para purificação e obtenção de
substâncias essenciais em diversos setores.

A destilação é crucial na produção de uma variedade de produtos, como produtos

químicos, combustíveis, bebidas alcoólicas, fragrâncias, e muitos outros. Aqui estão alguns
aspectos importantes:

 Produção de Combustíveis: Nas refinarias de petróleo, a destilação é essencial para

separar e purificar os diferentes componentes do petróleo bruto, resultando em produtos
como gasolina, querosene e diesel, que são vitais para o setor de energia.
 Indústria Química: Na produção de produtos químicos, a destilação é frequentemente
empregada para purificar substâncias, remover impurezas e isolar compostos
específicos, contribuindo para a fabricação de produtos químicos de alta pureza.
 Bebidas Alcoólicas: Na indústria de bebidas, como na produção de uísque, vodka e
outras bebidas destiladas, a destilação é crucial para concentrar e purificar os
componentes desejados, resultando em produtos finais com características específicas.
 Indústria Farmacêutica: A destilação desempenha um papel significativo na produção
de medicamentos, onde é usada para isolar e purificar substâncias farmacologicamente
ativas, garantindo a qualidade e eficácia dos produtos finais.
 Reciclagem e Reuso de Solventes: A destilação é frequentemente empregada para
recuperar solventes em processos industriais, contribuindo para a sustentabilidade e
redução de resíduos.
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8.Conclusao

Apos o termino da elaboração do presente trabalho, percebesse que as operações

unitárias que envolvem o transporte de fluidos, misturas de gases e líquidos, de sólidos, e
mistura de sólidos e fluidos, levando em consideração a interação física entre fluido-fluido,
fluido-sólido e sólido-sólido em sistemas de transporte, separação, mistura e/ou modificação de
tamanho de partículas. Contudo a destilação é a principal técnica de purificação de líquidos. A
destilação simples pode ser utilizada para separar líquidos de sólidos ou dois líquidos com
diferença de ponto de ebulição maior que 100ºC. Caso a diferença seja menor, é necessário
fazer uso da destilação fracionada.

A destilação fracionada é a mais indicada para a separação de líquidos com pontos de

ebulição muito próximos. A destilação a pressão reduzida é mais útil para líquidos de alto ponto
de ebulição, ou líquidos que se decompõem antes de entrar em ebulição. Também serve para
remover solventes do sistema. Por fi m a destilação por arraste a vapor trabalha com sistemas
heterogêneos e pode tanto destilar líquidos de alto ponto de ebulição, quanto servir para obter
óleos essenciais de plantas ou outros produtos naturais. Portanto qual técnica utilizar e quando,
depende do objetivo que se quer atingir e da experiência adquirida com a prática do dia-a-dia
do laboratório
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9.Bibliografia

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indústria e nos serviços. São Paulo: Artliber Ltda, 2005

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