Ferramentas para a Melhoria da Qualidade

Fluxogramas
O Fluxograma é uma representação gráfica das etapas de um processo
qualquer. Permite uma excelente compreensão do processo e das
relações existentes. É muito útil na etapa de análise.

O Fluxograma serve para identificar o fluxo atual das

atividades e para a construção do fluxo ideal.
INÍCIO

ATIVIDADE

DECISÃO

FIM

Existem vários tipos de Fluxogramas, utilizando uma grande variedade

de símbolos.
1
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Fluxogramas
Etapa 1
- Comunicação das chefias envolvidas e funcionários sobre a realização do trabalho e
seus objetivos.
Etapa 2
- Coleta de dados através dos executores do processo, pessoas com conhecimento
sobre o processo e observação direta.
Etapa 3
- Seleção do tipo de fluxograma e respectivos símbolos. Preparação ou utilização de um
formulário padrão e elaboração do rascunho. Examinar o fluxograma procurando eliminar
as incoerências e completando os passos faltantes. Confirmar a correção dos dados e
coletar as informações adicionais necessárias.
Etapa 4
- Análise do fluxograma: questione as rotinas, a utilidade de cada etapa, o método, o
treinamento, os instrumentos, os formulários, etc. Desenhe o fluxograma do novo
processo melhorado.
Etapa 5
- Documente o trabalho. Faça um relatório sobre as condições atuais, problemas e
recomendações.

2
Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Fluxogramas Cliente chega
ao pronto
atendimento

Registrar
informações
paciente

Encaminhar o
paciente ao
clínico geral

Clínico geral NÃO SIM Especialista

faz diagnóstico Necessita Encaminhar o
faz diagnóstico
e determina especialista? paciente ao
e determina
tratamento especialista
tratamento

Paciente retorna
à recepção e
encerra consulta
3
Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Fluxograma
Simbologia Universal de Processos Produtivos (Gilbreith’s-1921)

OPERAÇÃO - Transformação / Máquinas e Mão-de-Obra

Agregação de Valor.

TRANSPORTE - Deslocamento materiais.

INSPEÇÃO - Exame, medição, comparação padrões.

ESPERA - Aguardando próxima atividade.

ARMAZENAMENTO - armazenagem/estoque controlado.

4
Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Fluxograma
Simbologia Universal de Processos Produtivos (Shingo-1981)

ESTOQUE MP’S

TRANSPORTE

ESPERA PARA FORMAÇÃO DOS LOTES

OPERAÇÃO

LOTES ESPERANDO PELO PROCESSO

INSPEÇÃO

ARMAZENAMENTO

5
 Pontifícia Universidade Católica do Rio Grande do Sul Fluxograma no.: Folha : ___
01 /___
01
FACE X Atual Data: ___
28 / ___
03 /___02

Ferramentas para a Melhoria da Qualidade

Fluxograma de Processo Administrativo
Título: Relatório de Produção
Proposto Elaborado por: Vicente

Item Fluxograma Descrição

Representação Perda(s)
Setor /
Responsável
Recurso(s) Tempo /
Distância
PERDAS E
POSSÍVEIS PERDAS
01 Processa o relatório Administrativo Micro 2 horas EM ANÁLISE

02 Transporta até o supervisor Auxiliar 5 min - 40 m

Perda por Transporte
É possível eliminar?
Análise layout
Perda no Processamento
03 O supervisor procede a conferência Supervisor Calculadora 15 min
É realmente necessária
Como pode ser eliminada?

04 S O relatório está correto ?

N
Perda no Processamento
Arquiva o relatório Auxiliar 5 min O relatório precisa ser
05 impresso?
Arquivo eletrônico?
Aguarda para ser revisado 8 horas Perda por Produtos
06 defeituosos. Como os erros
podem ser bloqueados?

07 Retorna ao setor de origem Auxiliar 5 min - 40 m Perda por Transportes

desnecessários. Eliminar
as incorreções e o retorno
do relatório.
08 Revisão do Relatório Administrativo Micro 2 horas Perda no Processamento
Garantir a correção do
relatório, eliminando-a
09 Arquivo Auxiliar 5 min

Observações: Iniciar o processo questionando o próprio relatório: primeiramente INSPEÇÃO PROCESSAMENTO ARQUIVO
a necessidade do próprio relatório e depois o seu conteúdo . É
possível simplificá-lo reduzindo o tempo de processamento? TRANSPORTE ESPERA DECISÃO

6
 Fluxograma de Processo 28 /___
Data: ___ 03 /___
02
Conjunto/Peça: Suspensão LD Fluxograma n.: 0250 Área/Setor: Montagem Fls.: ___01 / ___
01
Código: SD002345 Próx. Fluxograma n.: 0251 Responsável: Vicente Revisão: R2

Lotes Prod. Equipamento Tempo/Distância

Item Representação Descrição Transf. Ferramentas
Perda(s)
e Setup

15 min / lote PERDAS E

01 Retirada de peças no almoxarifado 40 peças POSSÍVEIS PERDAS
EM ANÁLISE
Perda por Transporte
02 Transporte até a montagem Empilhadeira 20 m -6 min/lote
É possível estocar o mate-
rial junto da linha
reduzindo o trasporte?
03 Lote aguardando para entrar em Perda por Superprodução
processo (na fila do recurso) antecipada (sincronizar)

04 Operação de montagem inicial Bancada e Supor- 3 min / pç Perda no Movimento

da suspensão lateral direita te de Montagem 12 min - Setup O operador executa movi-
mentos desnecessários.
Organizar posto trabalho
05 Peças aguardando a conclusão de Perdas por estoques
todo o lote Lotes transf. menores

06 Transporte até a montagem final Empilhadeira 8m - 4 min / lote Perda por Transporte
É possível rever o layout e
eliminareste transporte?

07 Operação de montagem final Prensa 12 t 2,5 min / pç Perda no Processamento

da suspensão lateral direita 20 min - Setup Dispositivo inadequado
aumentando o tempo de
ciclo.
08 Peças aguardando a conclusão de Perdas por estoques
todo o lote Lotes transf. menores

09 Inspeção do lote 100 % Gabarito GM33 10 min / lote Perdas por Fabricação de
Produtos Defeituosos. 1 %
ds peças com problemas

10 Estoque do conjunto (Prod. em Processo) 5 min / lote

Observações A produção ocorre em lotes de 40 peças (lote de produção). Este lote pode ser Legenda PROCESSAMENTO ESTOCAGEM
fracionado seguindo o processo em quantidades menores. P. ex. Produz 10 peças
e transfere para a etapa seguinte; produz mais 10 peças e transfere e, assim por
diante, até a conclusão do lote de 40 peças,. TRANSPORTE ESPERA INSPEÇÃO

7
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Diagrama de Pareto
O diagrama de Pareto é um gráfico de barras verticais, traçadas em
ordem decrescente, acompanhado de uma curva acumulada absoluta ou
percentual.

O Diagrama de Pareto permite determinar a prioridade dos

problemas ou as causas mais importantes onde devemos atuar.

100 %
98 %
93 %
87 %
78 %
25 % 59,0 %
34 %

19 %
9%
6%
5%
2%
Em 1897, o economista italiano V. Pareto apresentou uma fórmula
mostrando a desigualdade da distribuição de renda. Uma teoria
semelhante foi apresentada graficamente pelo economista americano
M. C. Lorenz, em 1907. Mais tarde, o Dr. J. M. Juran aplicou o
mesmo método gráfico para classificar problemas de qualidade, e
denominou este método de Análise de Pareto.
8
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Diagrama de Pareto

Etapa 1
- Determine quais problemas devem ser investigados. P.ex.: defeituosos, acidentes,
perdas de clientes, quebras de máquina etc. Decida quais dados serão necessários e
como classificá-los. p.ex.: por tipo de defeito, por máquina, por operador, etc.
Etapa 2
- Determine o período e o método de coleta de dados. Crie uma folha para coletar os
dados necessários (slide 10). Proceda a coleta conforme o planejamento.
Etapa 3
- Prepare uma planilha de dados para o diagrama de Pareto, listando os dados
coletados em ordem decrescente, percentagem por item, acumulado e percentagem
acumulada. (slide 11).
Etapa 4
- Construa o gráfico de barras e desenhe a curva acumulada. Não esqueça de colocar o
título, as legendas, os valores, etc. (slide 12).
Etapa 5
- Documente o trabalho e registre as informações importantes.

9
Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Diagrama de Pareto

PUCRS/FACE Data : 10/08/04

Folha de Coleta de Dados Analista: Vicente

Tipo de Defeito Totais

Trinca IIIII IIIII 10

Risco IIIII IIIII IIIII IIIII……..IIIII II 42
Mancha IIIII I 06
Deformação IIIII IIIII IIIII IIIII………………..IIIII IIII 104
Fenda IIII 04
Porosidade IIIII IIIII IIIII IIIII 20
Outros IIIII IIIII IIII 14

Total 200

10
Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Diagrama de Pareto

PUCRS/FACE Data : 10/08/04

Planilha de Dados Analista: Vicente

Tipo de DeFeito Totais Acumulado % Item %Acumulado

Deformação 104 104 52 52

Risco 42 146 21 73
Porosidade 20 166 10 83
Trinca 10 176 5 88
Mancha 06 182 3 91
Fenda 04 186 2 93
Outros 14 200 7 100

Totais 200 - 100 -

11
Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Diagrama de Pareto

(Quantidade)

200
Ocorrências

186
182
200

176
166
180

146
160

140 104
120

100
80

60
42

Período
40
01/03/2004 até 30/05/2004
20

14
10

20
6

4
Porosidade
Deformação

Tipos
Mancha
Risco

Trinca

Outros
Fenda

Defeitos

12
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Diagrama de Causa e Efeito - Ishikawa
É difícil resolver problemas sem considerar as múltiplas de relações do
tipo causa e efeito que constituem um processo.

O Diagrama de Causa e Efeito e um método simples de

representar esta cadeia de causas e efeitos.

Em 1953, o professor da Universidade de Tóquio, Kaoru Ishikawa,

sintetizou as opiniões dos engenheiros de uma fábrica na forma de um
diagrama de Causa e Efeito, enquanto eles discutiam um problema de
qualidade. Considera-se esta a primeira vez que esta abordagem foi
utilizada.
13
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Estrutura do Diagrama de Causa e Efeito

Espinha
Grande
Espinha Espinha
Média Pequena

Característica
Espinha da Qualidade
Dorsal

Fatores ou Causas Efeitos

As relações de causa e efeito na estrutura do Diagrama de Ishikawa.

14
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Construção do Diagrama de Causa e Efeito
Etapa 1
- Determine a característica da qualidade a ser analisada.
(Elabore tantos diagramas quantas forem as características a serem analisadas).
Etapa 2
- Escreva a característica da qualidade do lado direito da folha, enquadrada num
retângulo, e desenhe a espinha dorsal. Faça um brainstorm para determinar as causas
primárias que afetam a característica da qualidade, associando-as às espinhas grandes.
Etapa 3
- Escreva as causas secundárias (espinhas médias) que afetam as causas primárias
associando-as às espinhas grandes. Escreva as causas terciárias (espinhas pequenas)
que associando-as as causas secundárias.
PERGUNTE SISTEMATICAMENTE POR QUE?
Etapa 4
- Avalie a importância de cada fator e destaque os fatores que afetam fortemente a
característica da qualidade. Aplique os CINCO porquês nestes fatores importantes.
Etapa 5
- Documente o processo e registre as informações importantes.
** A CARACTERÍSTICA DA QUALIDADE E AS CAUSAS DEVEM SER MENSURÁVEIS.

15
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Diagrama de Causa e Efeito - Ishikawa

M P’s MÁQUINA MEDIDA

Instrumento
Fornecedores Desgaste
Condições Características
Transportador Manutenção da Qualidade
Inspeção
CAUSAS EFEITOS
Limpeza Físicos Informação
Mentais
Itens de Controle
Clima Instrução
Treinamento Procedimento
MEIO AMBIENTE MO MÉTODO
Fonte : Vicente Falconi

O Diagrama de Ishikawa também é chamado de 6 M.

16
Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Cinco Porquês
PUCRS - FACE
ORGANIZAÇÃO SISTEMAS E MÉTODOS

CAUSAS
1º PORQUÊ 2º PORQUÊ 3º PORQUÊ 4º PORQUÊ 5º PORQUÊ
APURADAS

17
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Histograma
É inevitável que os valores de um conjunto de dados sofram variações.
Embora os valores estejam sempre mudando, eles obedecem a um
certo padrão, ou seja, seguem uma distribuição.

O Histograma é um método simples que nos permite organizar

os dados para entendermos melhor determinada característica
de uma população.

104
120

100
80

60

42
40

20
14

10
20
6

4
Um ou mais itens retirados de uma população, com a intenção de
estimar informações sobre ela, são chamados de amostra.
Quanto maior for o conjunto de dados (amostra), mais precisa é a
inferência sobre a população.
18
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Histograma
Vamos investigar a distribuição de freqüencias dos diâmetro
de eixos de aço produzidos em um processo de usinagem.

HISTOGRAMA
TABELA DE DADOS Processo: Usinagem Eixo Valor Valor
Máximo Mínimo
1 -10 2.510 2.517 2.522 2.522 2.510 2.511 2.519 2.532 2.543 2.525 2.543 2.510
11 -20 2.527 2.536 2.506 2.541 2.512 2.515 2.521 2.536 2.529 2.524 2.541 2.506
21 -30 2.529 2.523 2.523 2.523 2.519 2.528 2.543 2.538 2.518 2.534 2.543 2.518
31 -40 2.520 2.514 2.512 2.534 2.526 2.530 2.532 2.526 2.523 2.520 2.534 2.512
41 -50 2.535 2.523 2.526 2.525 2.532 2.522 2.502 2.530 2.522 2.514 2.535 2.502
51 -60 2.533 2.510 2.542 2.524 2.530 2.521 2.522 2.535 2.540 2.528 2.542 2.510
61 - 70 2.525 2.515 2.520 2.519 2.526 2.527 2.522 2.542 2.540 2.528 2.542 2.515
71 -80 2.531 2.545 2.524 2.522 2.520 2.519 2.519 2.529 2.522 2.513 2.545 2.513
81 -90 2.518 2.527 2.511 2.519 2.531 2.527 2.529 2.528 2.519 2.521 2.531 2.511

Tabela 01
19
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Histograma
Etapa 1
- Proceder a coleta de dados e calcular a amplitude (R) da amostra.
R = (maior valor observado-menor valor observado) (Tabela 01 - Slide 19).
R = ( 2,545 - 2,502 ) = 0,043

Etapa 2
- Determinar o intervalo de classe, subdividindo a amplitude em intervalos de mesmo
tamanho. Divida R por (0,01; 0,02; 0,05 ou 0,1; 0,2; 0,5 ou 1;2;5 ou 10; 20; 50…etc)
de forma a obter de 5 a 20 intervalos. Quando houver duas possibilidades, use o
tamanho de intervalo menor se a amostra >= 100 valores, e o tamanho de intervalo
maior se amostra <= 99 valores.
0,043 / 0.002 = 21,5  22
0,043 / 0.005 = 8,6  9 (adotamos 9 pois a amostra <= 99)
0,043 / 0,001 = 4,3  5
Tamanho do intervalo = ( 0,043 / 9 ) = 0,0048  0,005

Etapa 3
- Estabelecer os limites das classes, de modo que o intervalo inferior contenha o menor
valor observado (2,502) e o intervalo superior inclua o maior valor observado (2,545).
Os limites devem conter uma casa decimal a mais do que os valores medidos.

20
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Histograma
Etapa 3 (continuação)
- Cálculo dos intervalos Ponto Médio Freqüências Freqüências
1 - 2,5005 + 0,005 = 2,5055 2,503 / 1
2 - 2,5055 + 0,005 = 2,5105 2,508 //// 4
3 - 2,5105 + 0,005 = 2,5155 2,513 ///// //// 9
4 - 2,5155 + 0,005 = 2,5205 2,518 ///// ///// //// 14
5 - 2,5205 + 0,005 = 2,5255 2,523 ///// ///// ///// ///// // 22
6 - 2,5255 + 0,005 = 2,5305 2,528 ///// ///// ///// //// 19
7 - 2,5305 + 0,005 = 2,5355 2,533 ///// ///// 10
8 - 2,5355 + 0,005 = 2,5405 2,538 ///// 5
9 - 2,5405 + 0,005 = 2,5455 2,543 ///// / 6
Menor Valor Observado = 2,502 / Maior Valor Observado = 2,545
O ponto médio da classe é calculado através da fórmula: ( Lim. Sup. - Lim. Inf.)/2
As freqüências representam a quantidade de dados dentro de cada intervalo.

Etapa 4
- Traçar o histograma com barras verticais, indicando os limites dos intervalos, a
média e as freqüências observadas.

21
Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Histograma
Diâmetro Eixo Principal
25
N = 90 22
X = 2,5247
S = 0,00906
20 19
Freqüências

15 14

10
10 9
6
5
5 4
1
0
2,50 2,51 2,52 2,53 2,54
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Intervalos

22
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Carta de Controle
Um gráfico de controle permite visualizar facilmente o comportamento
de uma variável do processo. Se todos os valores marcados estão
dentro dos limites do gráfico, o processo é considerado sob controle.

Um gráfico de controle consiste em uma linha central, que

representa a média esperada de uma variável, mais duas
linhas: uma acima representando o limite superior de controle e
outra abaixo representando o limite inferior de controle.

LSC
X
LSI

O gráfico de controle foi originalmente proposto por W. A. Shewart

em 1924. Sua intenção era analisar variações anormais num processo
causadas por causas assinaláveis ou por causas aleatórias.

23
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Carta de Controle
Informações Gerais:
- Causas Aleatórias: ocorrem num processo mesmo quando a operação é executada
através de matérias-primas, métodos, etc, rigorosamente padronizados. Vamos
considerar, no momento, não interessante trabalhar sobre essas causas.
- Causas Assinaláveis: significa que existem fatores relevantes do processo a serem
investigados, e que estes podem e devem ser controlados.

- Quando os pontos incidem fora dos limites de controle, ou mostram um tendência

particular, dizemos que o processo está fora de controle. Existem causas assinaláveis a
serem eliminadas.

- Existem duas tipos básicos de gráficos de controle: para valores contínuos e para
valores discretos. Existem vários modelos de gráficos disponíveis em cada uma dessas
duas classificações, de acordo com a aplicação desejada.

- Vamos conhecer o Gráfico X-R, um gráfico usado para controlar valores contínuos da
qualidade de um produto, como por ex.: comprimento, peso, etc. X representa o valor
médio e R a amplitude de um subgrupo.

24
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Carta de Controle
Etapa 1
- Proceder a coleta de aproximadamente 100 dados, divididos em 20 a 25 subgrupos,
com 4 a 5 dados em cada um. (Tabela 02 - slide 26). Calcular a média (X) de cada
subgrupo e a amplitude (R). Calcular a média das médias (X) e a média das amplitudes
(R) de cada subgrupo.

Etapa 2
- Calcular os limites de controle do Gráfico X.
LC = X = 29,86
LSC = X + A2.R = 29,86 + 0,577 X 27,44 = 45,69
LIC = X - A2.R = 29,86 - 0,577 X 27,44 = 14,03
Etapa 3
- Calcular os limites de controle do Gráfico R.
LC = R = 27,44
LSC = R.D4 = 27,44 . 2,115 = 58,04
LIC = R.D3 = NÃO CONSIDERADO ( / )
O limite Inferior de Controle não é considerado quando n é menor que 6.
** A2, D3 e D4 são coeficientes extraídos da tabela 03 - slide 27.

25
Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Carta de Controle
FOLHA DE DADOS PARA GRÁFICO X - R

Subgrupo x1 x2 x3 x4 x5 Somat. X X R
1 47 32 44 35 20 178 35.6 27.0
2 19 37 31 25 34 146 29.2 18.0
3 19 11 16 11 44 101 20.2 33.0
4 29 29 42 59 38 197 39.4 30.0
5 28 12 45 36 25 146 29.2 33.0
6 40 35 11 38 33 157 31.4 29.0
7 15 30 12 33 26 116 23.2 21.0
8 35 44 32 11 38 160 32.0 33.0
9 27 37 26 20 35 145 29.0 17.0
10 23 45 26 37 32 163 32.6 22.0
11 28 44 40 31 18 161 32.2 26.0
12 31 25 24 32 22 134 26.8 10.0
13 22 37 19 47 14 139 27.8 33.0
37 37 32 12 38 30 149 29.8 26.0
15 25 40 24 50 19 158 31.6 31.0
16 7 31 23 18 32 111 22.2 25.0
17 38 0 41 40 37 156 31.2 41.0
18 35 12 29 48 20 144 28.8 36.0
19 31 20 35 24 47 157 31.4 27.0
20 12 27 38 40 31 148 29.6 28.0
21 52 42 52 24 25 195 39.0 28.0
22 20 31 15 3 28 97 19.4 28.0
23 29 47 41 32 22 171 34.2 25.0
24 28 27 22 32 54 163 32.6 32.0
25 42 34 15 29 21 141 28.2 27.0
Total 746,6 686

Tabela 02 X =
R =
29,86
27,44

26
Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Carta de Controle
COEFICIENTES PARA O GRÁFICO X - R

Tamanho X R
Amostra A2 D3 D4
2 1.880 / 3.267
3 1.023 / 2.575
4 0.729 / 2.282
5 0.577 / 2.115
6 0.483 / 2.004
7 0.419 0.076 1.924
8 0.373 0.136 1.864
9 0.337 0.184 1.816
10 0.308 0.223 1.777

Tabela 03

27
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Carta de Controle

Etapa 4
- Prepare uma folha de papel milimetrado e marque o eixo vertical do lado esquerdo,
com os valores de X e R e, no eixo horizontal o número dos subgrupos. Utilize linhas
cheias para os valores centrais de X e R e linhas pontilhadas para os limites de
controle. Marque os valores centrais de X e R, mais os respectivos limites de controle
à direita destas linhas.

Etapa 5
- Marque os valores de X e R de cada subgrupo, conforme a ordem do número de cada
subgrupo (dados da tabela 2). Utilize pontos ( ) na marcação dos valores de X e
cruzinhas ( x ) para os valores de R.

Etapa 6
- Registre o valor de “n” (tamanho do subgrupo) no gráfico de X. Anote outros dados
relevantes como processo, produto, turno de trabalho, etc

28
Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Carta de Controle
n = 5
50 LSC = 49,69

40

X 30 LC = 29,86

20

LIC = 14,03
60
LSC = 58,04
x
40 x x x x x
x x x x
x x x x x x x x LC = 27,44
R x x x x
20 x x
x

5 10 15 20 25

Gráfico X - R

29
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Brainstorming
As técnicas anteriores focalizam a atenção do analista em alguns
aspectos específicos do problema. Entretanto, é importante exercitar
o raciocínio e a criatividade para avaliar todos os aspectos possíveis
do problema.

O Brainstorm é utilizado para auxiliar um grupo de pessoas a

gerar o máximo possível de idéias num curto espaço de tempo.

O Brainstorm pode ser utilizado de duas formas: estruturado e o não

estruturado.

30
 Ferramentas para a Melhoria da Qualidade
Brainstorming
1.Estruturado
- Todas as pessoas do grupo devem dar uma idéia a cada rodada ou “passar” até
que chegue a sua próxima vez. Acaba obrigando a participação dos mais tímidos,
mas cria certa pressão sobre as pessoas

1.Não Estruturado
- Nesta modalidade, os membros do grupo simplesmente lançam as idéias que
surgem em suas mentes. Cria uma atmosfera mais relaxada, mas há risco de
dominação pelos participantes mais extrovertidos.

Regras Gerais:
- NUNCA CRITICAR AS IDÉIAS;
- Duração em torno de 15 minutos;
- Escrever as idéias num quadro, o que estimula a formação de novas idéias;
- Escrever as palavras do participante (não interpretar);
- Fazer uma separação das idéias com maior potencial e trabalhar a partir delas. Estas
idéias são identificadas através de uma seleção qualitativa do próprio grupo.

31
 Metodo de Análise e Solução de Problemas
“QC STORY”
FLUXO-
PDCA GRAMA
FASES OBJETIVO

Definir claramente o problema e

1 Identificação do Problema reconhecer a sua importância
Investigar as características do problema com
2 Observação uma visão ampla e sob vários pontos de vista
P
3 Análise Descobrir as causas fundamentais

Preparar um plano para bloquear as causas

4 Plano de Ação fundamentais

D 5 Ação Bloquear as causas fundamentais

6 Verificação Verificar se o bloqueio foi efetivo

C ? O bloqueio foi efetivo?

Prevenir contra o reaparecimento do
7 Padronização problema
A Documentar todo o processo de solução do
8 Conclusão problema para trabalhos futuros

Fonte: Vicente Falconi Campos

32