Arranjos Físicos

&
Sistemas de Produção

Prof. Edson do Nascimento Bassotti

SISTEMA ARTESANAL
O primeiro sistema produtivo
foi o sistema artesanal, tendo na
pessoa do artesão um verdadeiro
especialista na sua atividade.

Em alguns casos, o mesmo

contava com o auxílio de alguns
ajudantes aprendizes para
auxiliá-lo nas atividades mais
comuns na transformação do
produto final, porém muitos
optavam pelo trabalho solitário.
SISTEMA ARTESANAL
Nesse sistema produtivo a
organização da “oficina”
geralmente não seguia um padrão
definido, muito menos um
planejamento de atividades mais
apurado, já que em muitas
ocasiões a produção é iniciada
conforme a solicitação do cliente,
sendo quase impossível manter
um padrão de produto ou serviço.
SISTEMA ARTESANAL

Também nesse sistema é quase improvável que existam

estoques de produtos acabados em grandes volumes. No
passado, a permuta era uma forma normal de pagamento.
SISTEMA TRADICONAL (Just In Case)

O início do século XX foi

marcado pelo surgimento da
produção em massa (Just in Case
- JIC), que incentivava a
produção em grandes volumes
de um único produto, o que na
lógica compactuaria com a
redução dos custos de produção,
o que era imprescindível para
competir no mercado da época.
SISTEMA TRADICONAL (JIC)
Henry Ford é o nome mais
lembrado quando se cita
esse sistema de produção,
existindo muita bibliografia
que conceitua o sistema
como “fordismo”. Um
exemplo claro foi a sua
famosa frase “o consumidor
pode ter o carro da cor que
quiser, desde que seja preto”.
Na época o principal
produto da Ford era o
modelo “T”, todos
produzidos na cor preta.
SISTEMA TRADICONAL (JIC)
Para a produção em grandes
quantidades alguns fatores
devem ser observados, por isso
muitos estudos científicos se
iniciaram mais ou menos no
mesmo período, com o intuito de
criar condições onde esse tipo de
produção foi possível.
Um pouco antes de Ford, um
engenheiro chamado Frederick
W. Taylor começou alguns
estudos, o mais conhecido sendo
o “estudo dos tempos e
métodos”.
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (JIT)
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (JIT)
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (JIT)
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (JIT)
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (JIT)
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (JIT)
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (JIT)
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO (JIT)
PROCESSO
X
OPERAÇÃO

Prof. Edson do Nascimento Bassotti

PROCESSO x OPERAÇÃO
PROCESSO x OPERAÇÃO
O processo produtivo de uma organização, pode ser
identificado através da visualização do fluxo de materiais,
decorrente da transformação das matérias primas em
componentes semi-acabados e finalmente em produto acabado.
No entanto, a operação é o trabalho realizado para transformar
a matéria prima em produto acabado, ou seja, é o fluxo de
trabalho executado pelos funcionários.
 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS
PRODUTIVOS
Quanto à variedade de
produtos e ao volume de
Projeto produção.
Variedade de Produtos

Encomenda

Lotes

Linha

Fluxo
Contínuo

Volume de produção
PROCESSO PRODUTIVO POR PROJETO

Produção por projetos:

produto único, não há
rigorosamente um fluxo
do produto, existe uma
seqüência predeterminada
de atividades que deve ser
seguida, com pouca ou
nenhuma repetitividade
(projeto).
PROCESSO PRODUTIVO POR ENCOMENDA
Produção por
encomenda: o cliente
apresenta seu próprio
projeto do produto,
devendo ser seguidas
essas especificações na
fabricação.
PROCESSO PRODUTIVO POR LOTES
Produção por lotes: ao
término da fabricação de
um produto outros
produtos tomam seu lugar
nas máquinas, de maneira
que o primeiro produto só
voltará a ser fabricado
depois de algum tempo
(job-shop).
PROCESSO PRODUTIVO EM MASSA

Produção em massa: linhas de montagem em larga escala de

poucos produtos com grau de diferenciação
relativamente pequeno (produção em linha).
PROCESSO PRODUTIVO CONTÍNUO

Indústrias do tipo contínuo: onde os equipamentos executam as

mesmas operações de maneira contínua e o material se move
com pequenas interrupções entre eles até chegar a produto
acabado.
LAYOUT

O layout tem por objetivo principal a localização física dos

recursos de transformação, tendo como objetivos secundários a
redução dos custos de processamento, transporte e
armazenamento de materiais. Alguns autores também podem
chamá-lo de “arranjo físico” ou de “leiaute”.
LAYOUT
O layout corresponde ao arranjo dos postos de trabalho na
organização (CURY, 2000).
Segundo o mesmo autor, o estudo do layout visa adequar as pessoas
aos postos de trabalho, bem como, a arrumação dos móveis,
máquinas, equipamentos e matérias-primas. Os objetivos do
projeto de arranjo físico são (CURY, 2000, p. 386):
• Otimizar as condições de trabalho do pessoal nas diversas áreas
organizacionais;
• Racionalizar os fluxos de fabricação ou de tramitação de processos;
• Racionalizar a disposição física dos postos de trabalho,
aproveitando todo o espaço útil disponível, e;
• Minimizar a movimentação de pessoas, produtos, materiais e
documentos dentro do ambiente organizacional.
LAYOUT
Schemenner (1999, p. 73) destaca que arranjos físicos deficientes
podem gerar gargalos:
• Interrompendo o fluxo físico de materiais e documentos;
• Acrescentar tempo de serviço adicional;
• Manipulação excessiva de materiais;
• Gerar filas indesejáveis de clientes ou de trabalho;
• Acrescentar custos
LAYOUT
Há arranjos físicos que já se constituem deficientes, mas em geral, os
arranjos físicos tornam-se precários com o passar do tempo
(SCHMENNER, 1999). O mesmo autor indica cinco passos para
concepção de arranjos físicos, como segue (SCHMENNER, 1999, p.
75):
• Examinar o fluxo do processo:
• Identificar se existe um fluxo dominante;
• Identificar as limitações no processo impostas pelo arranjo fixo.
• Avaliar a importância e a extensão dos fluxos:
• Identificar a quantidade de material e informação que flui pelo
processo;
• Determinar a importância de cada fluxo no processo;
• Determinar as necessidades de espaço;
LAYOUT
• Determinar a necessidade de espaço de operações e departamentos;
• Identificar se há limitações de espaço;
• Configurar o arranjo físico:
• Determinar o tipo de arranjo físico que melhor se enquadra à
necessidade de fluxo;
• Determinar o tipo de arranjo mais flexível ou mais simplificado;
• Determinar os fluxos de tráfego:
• Identificar e determinar os padrões de tráfego dentro do processo;
• Há possibilidades de congestionamento entre os fluxos;
• Identificar se os padrões de tráfego auxiliam as operações
LAYOUT POSICIONAL
Também conhecido como layout
de posição fixa ou project shop. É
aquele cujo produto final se
encontra estacionado em local
fixo, aonde os recursos vão até o
produto.
LAYOUT POR PROCESSO
Pode ser citado como layout
funcional ou job shop. É aquele
que deve ser utilizado caso a
manufatura produzir uma
variedade de produtos
personalizados em lotes
relativamente pequenos.
LAYOUT POR PROCESSO
LAYOUT POR PRODUTO
Alguns autores o chamam por
arranjo físico em “fluxo”,
em linha, ou ainda como
flow shop. Esse tipo de
layout foi utilizado por
Henry Ford, na produção
dos seus automóveis, que
acabou sendo conhecido no
mundo inteiro como a
linha dedicada para a
produção em massa.
LAYOUT POR PRODUTO