Logistica Operacional FGV 1 PDF

Ficha Técnica
Título: Logística Operacional

Autor: António Marques
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© Companhia Própria – Formação & Consultoria, Lda., 2004, 1.ª edição
GOVERNO DA REPÚBLICA PORTUGUESA
Manual subsidiado pelo Fundo Social Europeu e pelo Estado Português
Todas as marcas ou nomes de empresa referidos neste manual servem única e exclusivamente propósitos pedagógicos e nunca devem ser
considerados infracção à propriedade intelectual de qualquer dos proprietários.

Logística Operacional
Índice
ÍNDICE 2
ENQUADRAMENTO 4
1. CONCEITOS FUNDAMENTAIS DE LOGÍSTICA 8
1.1 - Conceitos 8
1.2 - Objectivos 9
1.3 - O Enquadramento dentro de Empresa 11
1.4 - Conceitos Relacionados 13
1.5 - Filosofias Associadas 16
1.6 - Áreas de Desenvolvimento 18
2. RECEPÇÃO DE MERCADORIA 21
2.1 - Agendamento de Entregas 21
2.2 - Recepção das viaturas 25
2.3 - Entrada da viatura nas instalações 26
2.4 - Recepção da viatura no cais e respectiva descarga 27
2.5 - Conferência da mercadoria 30
2.6 - Recepção administrativa da mercadoria 35
3. MOVIMENTAÇÃO FÍSICA DE MERCADORIAS 37
3.1 - Arrumação física de mercadoria 37
4. PREPARAÇÃO DE MERCADORIAS 41
Companhia Própria – Formação & Consultoria, Lda. 2

4.1 - Planeamento da operação de preparação 41
4.2 - Lançamento de ondas e obtenção da documentação de preparação 44
4.3 - Preparação da mercadoria 46
4.4 – Validação da preparação 53
4.5 - Conferência das mercadorias preparadas 55
4.6 – Carga da mercadoria na viatura 58
4.7 - Emissão dos documentos que acompanham a mercadoria 61
4.8 - Saída do Entreposto 62
5. CONTROLO OPERACIONAL E QUALITATIVO DO ARMAZÉM 64
5.1 - Inventário Permanente 64
6. DICIONÁRIO DE LOGÍSTICA 70
7. CONTACTOS 97
8. RESOLUÇÃO DOS EXERCÍCIOS PROPOSTOS 98
Capítulo 2.1 – Agendamento de Entregas 98
Capítulo 2.2 – Recepção da viatura na portaria 101
Capítulo 3.1 – Arrumação física de mercadoria 103
Capítulo 4.1 - Planeamento da operação de preparação 105
Capítulo 4.3 - Preparação da mercadoria 107
Capítulo 4.5 - Conferência das mercadorias preparadas 110
Capítulo 4.8 - Saída do Entreposto 111
Capítulo 5.1 - Inventário Permanente 113
9. BIBLIOGRAFIA 116
10. BIBLIOGRAFIA ACONSELHADA 118

Enquadramento
ÁREA PROFISSIONAL
Este manual enquadra-se na área profissional de Técnico de Logística.
CURSO / SAÍDA PROFISSIONAL
Todos os participantes poderão reunir competências no âmbito desta área e obter

saídas profissionais a desempenhar funções de Gestão de Superfícies Comerciais,
Gestão de Transportes, Gestão de Armazéns ou em departamentos relacionados
com estes mercados.
PRÉ-REQUISITOS
Para frequentar uma acção auxiliada por este manual, deve ser colocado como
pré-requisito mínimo o 12º ano de escolaridade.
COMPONENTE DE FORMAÇÃO
Através deste manual poderão ser leccionado cursos como:
Logística Operacional;
Logística e Gestão de Materiais;
Logística e Gestão de Armazéns;
Logística e Gestão de Transportes.

A Formação a decorrer, tendo este manual como auxiliar, pretende criar

competências ao nível da Gestão Logística, procurando-se Fornecer um nível de
serviço desejado a um custo aceitável. Isto é, obter um bom equilíbrio entre o
custo da operação adoptada e o nível de serviço por ela oferecido.
UNIDADES DE FORMAÇÃO
Introdução à Logística Operacional (10h)
A Recepção da Mercadoria no âmbito da Logística Operacional (20h)
A preparação da Mercadoria no âmbito da Logística Operacional (20h)
O Controlo Operacional (10h)
OBJECTIVOS GLOBAIS
No final da formação, o formando deve estar apto a:
Mostrar quais são as funções e procedimentos que são necessários para o

bom funcionamento de um armazém.
Desenvolver metodologias específicas que permitam estabelecer a melhor

sequência de artigos, no sentido de aumentar a produtividade interna do
armazém, diminuir as quebras durante o transporte e facilitar a operação
de recepção e arrumação.
Desenvolver metodologias específicas para dimensionamento de armazéns,

em termos de necessidades de volume, de área, de número de posições e
de tipo de posições.
CONTEÚDOS TEMÁTICOS
Conceitos fundamentais de logística;
As funções características de uma operação logística;
Os procedimentos características aos vários processos da operação

logística;
O agendamento das ordens de compra e recepção de viaturas;

A recepção e conferência de mercadoria;
A arrumação da mercadoria;
A recepção, preparação e expedição das encomendas dos clientes;
A organização do armazém: gestão do espaço, gestão de locais de

preparação;
O controle da operação: a realização de inventários e o controle qualitativo

da operação.
PLANO GERAL DE DESENVOLVIMENTO DOS TEMAS
1. CONCEITOS
1.1 O QUE É A LOGÍSTICA
1.2 EVOLUÇÃO DOS OBJECTIVOS
1.3 ENQUADRAMENTO NA EMPRESA
1.4 FORÇAS DE INTEGRAÇÃO LOGÍSTICA
1.5 TENDÊNCIAS FUTURAS
2. RECEPÇÃO DA MERCADORIA
2.1 AGENDAMENTO DE ENTREGAS
2.2 RECEPÇÃO DA VIATURA NA PORTARIA
2.3 ENTRADA DA VIATURA NAS INSTALAÇÕES
2.4 RECEPÇÃO DA VIATURA NO CAIS
2.5 CONFERÊNCIA DA MERCADORIA
2.6 RECEPÇÃO ADMINISTRATIVA
3. MOVIMENTAÇÃO FÍSICA
3.1 ARRUMAÇÃO DA MERCADORIA
4. PREPARAÇÃO DA MERCADORIA
4.1 PLANEAMENTO DA PREPARAÇÃO
4.2 LANÇAMENTO DE ONDAS
4.3 PREPARAÇÃO DA MERCADORIA
4.4 VALIDAÇÃO DA PREPARAÇÃO
4.5 CONFERÊNCIA
4.6 CARGA DA MERCADORIA NA VIATURA
4.7 EMISSÃO DOS DOCUMENTOS
4.8 SAÍDA DO ARMAZÉM

5. CONTROLO OPERACIONAL E QUALITATIVO

5.1 INVENTÁRIO PERMANENTE
CONJUNTO DE INSTRUMENTOS DE AVALIAÇÃO
Os critérios de avaliação mais significativos para esta formação são:
Assiduidade e Pontualidade
Assertividade
Interesse demonstrado
Conhecimentos Adquiridos
Conhecimentos integrados no seu desempenho profissional. A avaliação poderá

ser efectuada através de:
Qualitativa
Trabalhos de Grupo
Jogos Didácticos
Apresentações
Participação
Respostas (Método Interrogativo)
Quantitativa
Testes
Trabalhos práticos individuais
Resolução da Totalidade de Actividades / Exercícios

1. Conceitos Fundamentais
de Logística
1.1 - Conceitos
O termo Logística é de origem militar. Neste âmbito, está relacionado com a

aquisição de todos os bens e materiais necessários para cumprir uma missão.
Actualmente este termo passou para o domínio civil e está a ser utilizado por
organizações com um conjunto de pontos de abastecimento geograficamente
dispersos e com um âmbito nacional ou internacional.
Há muitas definições de Logística. Aquela que iremos utilizar neste módulo é: A

Gestão de Logística é o processo que integra, coordena e controla a Movimentação
de Materiais, o Inventário Final e a Informação Relacionada ao longo de toda a
cadeia de abastecimento.
A Logística preocupa-se com a gestão dos fluxos físicos que começam na fonte de
abastecimento e terminam no ponto de consumo. É claramente mais do que uma
preocupação com os artigos finais – a visão tradicional da Distribuição Física. A
Logística preocupa-se tanto com a localização da unidade produtiva e do
armazém, como com os níveis de inventário, com os sistemas de informação e
com o transporte e armazenamento.
O processo logístico, tal como foi definido acima, é tanto interno como externo a
uma empresa específica. É interno no sentido em que o abastecimento e a
distribuição física têm de ser geridos pela própria empresa. Externo porque os
fornecedores e os clientes estão no exterior da empresa.
Alguns observadores referem-se à Logística como sendo as operações internas e à

Gestão da Cadeia de Abastecimento como sendo os interface externos. Contudo,
outros observadores utilizam os termos Logística e Gestão da Cadeia da
Abastecimento indistintamente. O que é importante reter é que ambos consideram

que o processo global atravessa as fronteiras da empresa. A utilização das

palavras Cadeia Logística permite analogias úteis. Por exemplo, as cadeias são tão
fortes como o seu elo mais fraco ou se oscilarmos uma cadeia num extremo ela
salta no outro!
A Logística sempre foi uma função essencial e central em toda a actividade

económica, mesmo assim só mais recentemente é que se tornou um ponto de
atenção da gestão de topo. Uma razão para esta negligência é que apesar das
funções que estão compreendidas no conceito de Logística existirem há muito
tempo de forma individual, só há pouco tempo se olhou para elas de forma
integrada. Isto aconteceu nos últimos 20 anos. Este movimento representa a
integração das actividades funcionais no Processo Logístico, tornando a Logística
numa forma clássica de Abordagem de Sistemas.
1.2 - Objectivos
Objectivos tradicionais
No início da Gestão Logística, os objectivos de cada actividade incluíam minimizar

os custos próprios. Por exemplo:
As compras pretendiam um fornecimento fiável a baixo custo, através de compra

por junto e utilizando múltiplos fornecedores. Esta política resultava numa relação
conflituosa com os fornecedores;
A produção procurava o baixo custo de produção, através produção de lotes com

grande dimensão;
O transporte procurava o baixo custo, fazendo com que a quantidade a

transportar fosse elevada;
O armazenamento pretendia obter o baixo custo pela redução de inventário e

aumento da fluidez de circulação dos produtos.
As consequências destes vários objectivos eram desastrosas, resumidamente:
As compras podiam ignorar o desenvolvimento próprio dos fornecedores, que

podiam trazer formas melhores de fazerem as coisas. As compras por junto
significam custos de armazenamento mais altos.
A produção podia provocar o aumento dos prazos dominantes, aumentar os níveis

de inventário e restringir a gama de artigos.
Os transportes podiam originar entregas volumosas e pouco frequentes, ao

pretenderem rentabilizar os custos de transporte.
O armazenamento podia entrar em ruptura de espaço porque não estava

preparado para os objectivos das outras funções.

Equilíbrio dos objectivos tradicionais
O passo mais importante para alcançar o equilíbrio entre todas estas actividades é
reconhecer que elas são interdependentes. Por isso, não podem existir objectivos
parciais, só globais. Neste contexto apareceu o conceito de custo total como factor
agregador dos custos das várias actividades concorrentes.
O custo total não leva obrigatoriamente a uma redução dos custos, ou a um

aumento da receita. O que ele introduz é o conceito de balanço entre receitas,
despesas, investimento e oportunidade como forma de aferir qual é a melhor
decisão ou política.
Mais concretamente, o preço de um produto, a sua qualidade intrínseca, o

investimento para o processar e o risco de ruptura por ele introduzido na cadeia
de abastecimento contam para determinar se ele é mais vantajoso do que um seu
concorrente.
Numa palavra, procura-se o retorno do investimento.
Objectivos actuais
O conceito de retorno de investimento pode também ser encarado como um
equilíbrio entre o nível de serviço oferecido e o custo associado. Assim procura-se
Fornecer um nível de serviço desejado a um custo aceitável. Isto é, obter um bom
equilíbrio entre o custo da operação adoptada e o nível de serviço por ela
oferecido.
Como consequência deste objectivo verifica-se que hoje em dia existe uma troca
de inventário por informação, fazendo com que produtos se movam rapidamente
na cadeia de abastecimento.

Abastecimento físico Distribuição física
Fluxo de informação
Mercado Compras & Fabrico & Transporte & Mercado

Inventário consumo
abastecimento abastecimento produção armazenagem
Fluxo de artigos
Gestão de Materiais Gestão da Distribuição
Figura 1: Diagrama de caracterização da logística
1.3 - O Enquadramento dentro de Empresa
Posição no organigrama
É importante aperceber-mo-nos que a estrutura de gestão internacional é
construída sobre uma integração vertical.
Director Geral
Estrutura vertical
de gestão
Compras Produção Distribuição Marketing Finanças
Fluxo horizontal de artigos e informação
Figura 2: Enquadramento da logística dentro da empresa
Na prática, a Logística representa um fluxo horizontal de artigos e de informação.

A Logística é um processo total de integração de funções individuais. Ele tem,
portanto, de ser gerido como um sistema integrador, que estabelece ligações
entre as fronteiras verticais.

Variantes
A gestão e integração inter-funções são essenciais para que a Gestão Logística
possa responder à procura, criando a ponte entre essa procura e a fonte de
abastecimento. No entanto a integração da logística na gestão da empresa não é
feita de igual forma em todas as empresas. As variações de produtos, estilo
existente, sector ou ramo de actividade, dimensão da empresa, modelo de gestão
e situação económica da empresa condicionam a sua colocação.
Dependente do director administrativo ou financeiro

A logística é encarada como um centros de custos, limita-se a reagir às
necessidades. A racionalização é inexistente ou muito baixa. O conceito de
contrato logístico não existe e as unidades de medida de gestão são escudos.
Dependente do director de compras, aprovisionamento ou comercial

A logística é encarada como uma extensão da venda ou da compra, ficando
subordinada aos objectivos comerciais. Os níveis de inventário são altos, existindo
uma ligação forte ao passado. O conceito de contrato logístico fica subordinado
aos interesses imediatos da compra ou venda.
Dependente do director de produção

A logística é encarada como um complemento da produção. A maximização da
produção é o objectivo da logística. Um vendedor hábil poderá conseguir vendas
mais favoráveis.
Dependente da administração / director geral

A função logística é reconhecida dentro da empresa. A gestão é objecto de
atenção dedicada e profissional. Os custos de operação diminuem. O conceito de
contrato logístico para prestação de serviços aparece.
Director Geral / Administração
Director de Marketing Director Financeiro Director Logístico Director RH
Vendas Contabilidade Compras Salários
Suporte técnico ... Produção Formação
... Inventário ...
Distribuição
...
Figura 3: Enquadramento da logística no organigrama da empresa

1.4 - Conceitos Relacionados
Prazo dominante
Um modo útil de considerar o prazo dominante é separar o prazo dominante de
abastecimento de todos os outros prazos dominantes. Isto tem o efeito de ilustrar
graficamente o efeito cumulativo do inventário e o seu relacionamento com o
processo logístico. O exemplo seguinte dá-nos uma ilustração simples.
(em dias)
Inventário ∑=45 Prazo Dominante

∑=30 em dias de cobertura Acumulado
dias
10 Artigos finais
@ Consumidor
15 Artigos finais
@ Armazém
Matérias
5 primas
@ Produção
Inventário
2 1 1 1 2 3 2 1 2 Prazo Dominante
em dias de ∑=15
cobertura Processo
PD PD
Produção Armazém
Prazo Dominante Processo

2 = Processamento 3 = Processamento
encomendas encomendas
1 = Preparação 2 = Preparação
1 = Fabrico 1 = Embalamento
1 = Embalamento e carga
e carga 2 = Trânsito
2 = Trânsito
Figura 4: Diagrama de decomposição do prazo dominante
Isto ilustra a construção do prazo dominante desde o fabricante até que artigo
final é entregue no cliente. Os prazos dominantes de procura e de pagamento não
são mostrados.

O inventário de matérias-primas retido dá para 5 dias, o processo produtivo

demora 5 dias mais 2 dias de trânsito para o armazém. No armazém, é retido
inventário de artigos finais para 15 dias, o processamento do armazém é de seis
dias e são necessários 2 dias de trânsito para o cliente. O cliente possui inventário
de artigos finais para 10 dias.
Assim, neste simples exemplo, foi encontrado inventário para 30 dias e um prazo
dominante total do processo de 15 dias. Estas análises dos gráficos indicam
claramente áreas críticas da construção do prazo dominante, permitindo a sua
avaliação adequada.
Aprovisionamento Eficiente ou Contínuo (ER ou CRP)

O Aprovisionamento Eficiente (ou Aprovisionamento Contínuo) é um método que
visa uma pronta reposição dos inventários, acelerando a circulação dos artigos na
rede e evitando a sua retenção, com os custos associados.
Esta técnica faz parte do Efficient Consumer Response (ECR), que além dela utiliza
a gestão eficiente de gamas, as promoções eficientes e a introdução eficiente de
novos artigos como um conjunto de técnicas para dar uma resposta mais rápida e
de melhor qualidade às necessidades dos clientes.
Ideias chave
As ideias chave do Aprovisionamento Eficiente são:
Cooperação e visão conjunta;
Empenhamento;
Troca de informação;
Desenvolvimento de padrões de serviço;
Obtenção de massa crítica.
Método
A forma pela qual este método pretende atingir os seus objectivos é
através de:
Just in time logistics (Cross Docking);
Encomendas automáticas;
Produção sincronizada;
Troca de dados como base para melhores decisões de planeamento.
Ganhos potenciais
Os ganhos tipicamente associados a um aprovisionamento eficiente são:
Gerais
Redução de inventário;
Redução das necessidades de armazenamento;
Aumento da eficiência das operações de armazém;

Aumento da utilização de veículos;

Redução de artigos obsoletos;
Redução de rupturas;
Redução das devoluções e recusas.
Produtor
Melhoria em 10% nos níveis de serviço;
Redução em 10% dos níveis de inventário;
Redução de rupturas;
Fluxo contínuo de artigos;
Redução dos custos administrativos.
Retalhista
Melhoria dos níveis de serviço;
Fluxo contínuo de artigo;
Redução dos níveis de inventário;
Melhoria das previsões;
Aumento das vendas em 3%.
Metodologia
A metodologia para desenvolver um projecto deste género poderá ser
baseada na seguinte grelha:
Desenvolver o contexto do projecto;
Criar uma equipa conjunta;
Detalhar os objectivos;
Acordar os princípios de negócio;
Criar uma lista de processos e técnicas;
Preparar directivas de concretização;
Promover o edi.
Desenvolver as mensagens edi a utilizar;
Acordar as medidas comuns de desempenho;
Fazer e documentar as operações piloto;
Transferir experiência para outros casos;
Expandir o projecto quando todos os problemas tiverem sido resolvidos.
Tecnologias paralelas
EDI;
Codificação de artigos;
Activity Based Costing (ABC);

Aspectos a ter em conta

O EDI deve ser uma realidade;
É necessário volume para o CRP ser vantajoso;
O CRP requer investimento (principalmente do lado do fornecedor);
O CRP exige confiança mútua entre as partes.
Acompanhamento
Discussão entre as duas empresas ao nível da administração;
Revisão dos pontos fracos e fortes da relação;
Revisão da estrutura de interface;
Alterar a forma como se faz negócio.
1.5 - Filosofias Associadas
Qualidade
A qualidade, quer em relação à Gestão pela Qualidade Total ou aos sistemas de
qualidade tem sido recentemente reconhecida pela gestão. É uma filosofia, uma
atitude de condução dos negócios e que actua como uma capa onde são feitas
várias coisas que já deveriam ter sido feitas há muitos anos.
O cliente é posto de forma firme como o foco de atenção e os sistemas são

desenvolvidos para assegurar que os requisitos dos clientes são sempre
cumpridos.
A qualidade coloca um grande desafio à gestão, em muitos países ocidentais o

mundo dos negócios foca-se muito no curto prazo, sacrificando as estratégias de
longo prazo. A qualidade não é um projecto de curto prazo, é uma jornada
requerendo dedicação, paciência e tempo. A alteração de atitudes e cultura requer
muitos anos a alcançar.
A qualidade leva ao desenvolvimento do serviço para além do nosso cliente, em

direcção ao cliente dele. Como tal representa o ideal da Gestão da Cadeia de
Abastecimento – para ligar totalmente todos os fornecedores e todos os clientes.
JIT
Os sistemas de fabrico JIT representam um conceito único que coloca requisitos
de procura sobre um negócio. O JIT difere dramaticamente dos sistemas
existentes e é esperado que continue a crescer. É baseado na entrega de
materiais na quantidade exacta e no momento necessário em que eles são
necessários, empurrando assim os níveis de inventário para um mínimo. O JIT
necessita que a forma como planeamos, desenhamos, fazemos, marcamos,
guardamos e transportamos os artigos seja alterada. Os requisitos de um sistema
JIT ficam-se em:
Nível zero de inventário;

Prazos dominantes curtos;

Abastecimentos pequenos e frequentes;
Alta qualidade e zero defeitos.
Ambiente
Os assuntos ambientais cada vez ocupam mais tempo dos legisladores.
A função logística tem um grande impacto sobre o ambiente. O desenho e

localização dos armazéns podem contribuir para a poluição visual, especialmente
se o armazém tem um pé direito elevado. Isto pode levar a problemas
consideráveis com os vizinhos.
Os transportes contribuem com o barulho, vibração, poluição do ar e com a

poluição visual. Também causam acidentes com perdas de vidas humanas. Como
consequência, não surpreende que o público não simpatize muito com os veículos.
A estratégia de inventário também tem um grande impacto porque determina

onde existirá retenção de inventário e, consequentemente, quão longe é que ele
terá de ser transportado até o cliente final. A deslocação no sentido do JIT e da
centralização só aumenta a actividade de transporte.
Finalmente, deve ser notado que as embalagens também são uma forma de
poluição ambiental muito sensível. Desta forma, o desperdício, a reciclagem e os
tipos de materiais utilizados são de grande importância.
Os perigos são evidentes e a não ser que a indústria faça qualquer coisa, os
legisladores irão impor restrições que influenciarão significativamente a eficácia
das operações logísticas.
Nos anos recentes, houve uma pressão enorme no sentido da redução dos prazos
de entrega. Esta pressão foi particularmente guiada por desenvolvimentos
estratégicos. Pode muito bem ser que uma solução, do ponto de vista ambiental,
seja uma redefinição dos prazos de entrega no sentido de dar maior tempo ao
planeamento, originando uma melhor utilização dos veículos. É desnecessário
afirmar que esta abordagem poderá ter consequências dramáticas para o negócio.
Se a logística falhar na satisfação dos ambientalistas poderá esperar que

aparecerão soluções impostas. Estas poderão ser a proibição de viaturas pesadas,
com a consequente transferência dos artigos para viaturas ligeiras, o que por sua
vez leva a maiores problemas de congestão de tráfego e aumento de custos.
Como é natural, os assuntos ambientais devem ser considerados e eles deverão

ser uma prioridade da atenção da gestão – uma vez que eles já estão sensíveis às
áreas ambientais, como por exemplo o embalamento na Alemanha, as estradas na
Suiça e a proibição de camiões em Londres.

1.6 - Áreas de Desenvolvimento
Compras e abastecimento
A tendência vai no sentido do fornecedor único e das parcerias a longo prazo, à
medida que as empresas se deslocam das relações baseadas em transacções para
as relações baseadas em parcerias. Os contratos de longo prazo ou rolantes
tornaram-se a norma, não só nas matérias-primas compradas mas também no
abastecimento de artigos finais, nos transportes, no aluguer de armazéns e nos
serviços de informações.
Fabrico e produção
A produção desloca-se no sentido de uma estrutura internacional e global, com
um número limitado de localizações.
Os lotes tradicionais com uma grande dimensão estão a ser substituídos por lotes
pequenos e métodos flexíveis com tempo de produção mais curtos.
Inventário
O sentido é de redução de inventário – porquê ter inventário? O processo logístico
dedica mais atenção ao fluxo de materiais e de informação, à medida que fica
mais integrado. Para o fluxo com retenção de inventário torna-se cada vez mais
um reconhecimento de incompetência.
Armazenamento
As políticas de centralização de muitas empresas criam a oportunidade consolidar
volumes. Associado a isto vem a sofisticação de meios de movimentação,
arrumação e preparação de artigos, muitas vezes com automatização parcial ou
total da operação. O armazém torna-se mais um local de ordenação de que de
armazenagem.
Transporte
A rodovia mantém-se como o modo principal de transporte, mas o impacto da
legislação ambiental e das normas de segurança irá moldar os desenvolvimentos
futuros em transportes.
A congestão de tráfico tenderá a ser cada vez mais grave, assegurando o

crescimento das entregas nocturnas e mesmo uma reformulação radical das redes
de armazéns centrais. O renascimento de pequenos armazéns de transbordo
(ordenação e não retenção) já está a acontecer em alguns sectores. O
renascimento do caminho-de-ferro também se prevê.
Informação
A aplicação de tecnologias de informação é uma força muito importante que
permite desenvolvimentos noutras áreas. Todos estes desenvolvimentos
necessitam de informação exacta em tempo real. Estão a ser feitos melhoramento
ao modo como os dados são colhidos, comunicados e processados.

Serviço ao cliente
Actualmente verifica-se que os níveis de serviço podem ser estabelecidos e depois
desenvolvem-se estratégias que os garantam. Deixar de tentar ser tudo para
todos os clientes levou ao desenvolvimento de serviços diferenciados que são
oferecidos a segmentos de mercado específicos.
Os maiores desenvolvimentos deram-se pelo reconhecimento de que a Logística é

um elemento chave no marketing mix. De facto a Logística é o elemento com um
grande potencial para desenvolver uma vantagem competitiva. Isto é verdade
pela sua capacidade para responder mais rapidamente às necessidades dos
clientes.
Em muitos mercados ocorreram mudanças nas políticas de posse de inventário

tendo como consequência uma redução dos inventários nos pontos de consumo.
Para suportar essas estratégias é essencial desenvolver sistemas de informação
capazes de coligir, agregar e transferir dados a uma grande velocidade e de ter
meios para desenvolver artigos rápida e eficazmente.
Figura 5: Fluxo de Material versus Fluxo de Informação
A tendência quanto aos níveis de serviço é estreitar a diferença existente entre o

cliente e o fornecedor quanto à percepção do serviço prestado. Isto envolve gerir
os clientes em vez de gerir ofertas de artigos e serviços.
As expectativas de serviço por parte do cliente aumentarão e terão de ser

correspondidas pelo desenvolvimento de uma abordagem proactiva às
necessidades dos clientes. A Gestão da Procura está a emergir como uma
abordagem inter-funcional para servir clientes. Entretanto, o aumento da
frequência de entrega, menores prazos dominantes e maior rigor na entrega são
tendências imparáveis.

Figura 6: Questões fundamentais na criação e operação de uma cadeia de fornecimento

2. Recepção de Mercadoria
2.1 - Agendamento de Entregas
Objectivo
Determinar o modo como o agendamento das entregas deverá ser feito,
isto é, como será feita a marcação do dia e da hora da entrega do
fornecedor e a que critérios devem obedecer.
Nota prévia
O agendamento das entregas é um factor importante para o bom
funcionamento de um armazém e para o bom entendimento com os
fornecedores. Não pode haver um bom relacionamento entre uma
organização e os seus fornecedores se esta sistematicamente obriga a que
as viaturas deles fiquem imobilizadas durante horas, ou, vice-versa, que
eles não apareçam atempadamente e obriguem ao desperdício de horas de
recursos humanos de recepção.
Posto isto, é necessário pensar o agendamento de uma forma interessada e

zelar pelo cumprimento quer dos critérios estipulados quer do próprio
agendamento. Os critérios a cumprir passam sempre pelo equilíbrio entre os
recursos dedicados à recepção e a carga que esta suporta. Como o
agendamento deve ser feito com base horária, convém que este equilíbrio
seja respeitado nessa mesma base. Para que isto possa acontecer é
necessário definir rácios de produtividade por famílias de artigos, por forma
a pudermos agendar com algum grau de rigor a hora a que a viatura será
descarregada.
Estes rácios e o número de recursos alocados à recepção determinam a sua

capacidade, que deverá ser respeitada pela equipa de gestão de inventário
ou equipa comercial – aquela que tiver a responsabilidade de fazer os
agendamentos.
Vejamos em detalhe como o processo se pode passar.
Companhia Própria – Formação & Consultoria Lda. 21

Processo
O sistema informático tem registado as produtividades médias de recepção
por família de artigos e também os recursos alocados à recepção em cada
turno em cada dia:
O computador, depois do gestor de inventário elaborar a encomenda

ao fornecedor e mediante o seu conteúdo deverá calcular o número de
horas necessário para a recepcionar;
Em paralelo o gestor de inventário indica ao computador uma data e
uma hora em que pretende agendar a recepção;
A partir das recepções já agendadas e dos recursos disponíveis, o
computador verifica se a recepção ainda poderá ser agendada na hora
escolhida pelo gestor de inventário. Quanto a isso poderão ocorrer
duas situações:
a) Sim: o agendamento está feito;
b) Não: o computador deverá indicar dois períodos mais próximos do
pretendido – um anterior e outro posterior – em que será possível
agendar a recepção;
O gestor de inventário poderá aceitar uma das sugestões
apresentadas pelo computador ou, em alternativa, indicar uma
terceira hora. Se este último for o caso o processo de verificação
capacidade de recepção repete-se, senão o agendamento fica feito
para a alternativa escolhida;
De seguida o gestor de inventário deverá fechar a encomenda e
enviá-la para o fornecedor, esperando a confirmação da entrega.
Observações
Não há nada pior do que ter um armazém circundado de viaturas que
chegaram adiantadas ou que está à espera para serem descarregadas. Esta
situação pode levantar sérios problemas com as autoridades públicas, com
a vizinhança e com os fornecedores.
Áreas de desenvolvimento
As áreas de desenvolvimento que têm impacto sobre o desenrolar deste
procedimento são as seguintes:
Sistemas de informação: permitem calcular com cada vez maior rigor

o tempo necessário para as tarefas.
Maturidade do mercado: sem que maioria dos fornecedores entenda a
importância do agendamento, dificilmente ele será cumprido.

EXERCÍCIO
Caso da empresa Favo de Mel
Primeiro contacto
Apresentação
O Sr. Luís tinha começado naquele dia o seu estágio nos armazéns da
cadeia de lojas alimentares Favo de Mel. Esta cadeia era uma das
maiores em Portugal no seu sector. Quando chegou eram 8:45h, 15
minutos mais cedo do que o seu horário. Nessa altura verificou que
existia uma fila enorme de viaturas que aguardavam descarga. Esta
fila já começava a dificultar o acesso ao armazém.
O Sr. Luís pensou que era bom sinal porque denotava a exuberância
económica da empresa. Contudo não pôde deixar de reparar que
existia alguma irritação entre os motoristas. Alguns deles afirmavam
estar ali desde as 7:00h da manhã para descarregar e até agora
nada. Ninguém sabia dizer quando começariam a descarregar as suas
viaturas. De facto, soube depois, alguns destes motoristas tinham
entregas agendadas para as 7:15 da manhã.
Ao longo do caminho que foi percorrendo, o Sr. Luís pôde verificar
que de facto entravam e saíam viaturas do armazém, mas a um
ritmo muito lento face às necessidades.
Quando o Sr. Luís entrou no edifício dos escritórios reparou que o Sr.
Mateus – responsável pelo armazém – estava visivelmente nervoso e
conversava com o Sr. Lucas – responsável pela gestão de inventário.
Ambos mostravam um nervosismo evidente e apontavam falhas um
ao outro. No seu conjunto, essas falhas seriam responsáveis pelo que
se estava a passar recepção. O Sr. Mateus dizia que lhe faltavam 3
pessoas – a sua equipa de recepção era de 20 pessoas – e acusava o
Sr. Lucas de ter exagerado na quantidade de fornecedores que
tinham sido agendados para as 7:00 e para as 7:30.
O Sr. Lucas realmente admitia ter ultrapassado a média de caixas –
que eram 10.000 por hora. A sua equipa tinha agendado 12.000, mas
2.000 caixas não poderiam ser as causadoras de tanta confusão.
Na altura o Sr. Luís não percebeu muito bem o que estava a passar.
Hoje, como responsável pelo agendamento, ele vê com clareza os
problemas que poderiam ter causado aquela confusão.
Questões
Supondo que assume o papel do Sr. Luís, quais acha que poderiam
ser os problemas que ele hoje apontaria como sendo os causadores
dos atrasos daquela manhã.

EXERCÍCIO
Revisão do agendamento
Apresentação
Ao longo dos seus três meses de integração, o Sr. Lucas notou que
existia algum mal estar entre a empresa e os seus fornecedores. A
discussão resumia-se quase sempre a quem é que se atrasava e
quem pagaria o prejuízo.
Estes atritos eram desagradáveis para a relação entre a empresa e os
seus parceiros de negócio. De facto, o mau estar começava a impedir
que se realizassem negócios importantes. Foi nesta altura que o Sr.
Luís se ofereceu para fazer um estudo sobre as relações da empresa
com os seus fornecedores. O trabalho foi um sucesso, pois além de
uma análise brilhante, o estudo incluía algumas propostas concretas
de melhoria.
Questões
Quais os assuntos que o Sr. Luís abordou no relatório e que
propostas concretas ele fez, na sua opinião?
Descreva de forma sucinta os passos e informação necessários para o
agendamento de entregas.
2.2 - Recepção da viatura na portaria
Objectivo
Assegurar o controle das viaturas que chegam às instalações,
garantindo a sua correcta sequência de entrada. A sequência deverá
ser decidida no agendamento das entregas e respeitada o mais
possível. O controle exacto deverá ser feito em contacto directo com
as chefias operacionais do armazém.
Processo
O motorista da viatura chegada deve dirigir-se à portaria para
notificar a sua chegada;
O segurança ou o colaborador da empresa presente na portaria deve
fazer a validação do agendamento no sentido de garantir que ele
estava marcado. Na prática corresponde a verificar que existe uma
recepção do fornecedor prevista para data e hora em causa;
Se existir o agendamento deve-se proceder ao registo de vários dados
para posterior recolha e tratamento estatístico ou mesmo negociação
com o fornecedor. Os dados a recolher são tipicamente:
c) Matrícula da viatura;
d) Nome do motorista;
e) Nome da empresa transportadora;

f) Registo da hora de chegada, esta tarefa deverá ser executada para

que possam ser medidos os avanços ou atrasos face ao que estava
planeado para a chegada. De notar que não é conveniente as
viaturas chegarem adiantadas pois pode provocar entraves à
circulação de outras viaturas.
Observações
Por princípio, todas as tentativas para fazer entregas que não foram
previamente agendadas devem ser reprimidas, mantendo desta
forma uma disciplina de relacionamento.
O ponto de contacto, do ponto de vista operacional, entre os
fornecedores e o armazém é o gestor de inventário ou o gestor
comercial. Qualquer um destes papéis pode ser responsável pela
emissão de encomendas e agendamento de entregas. Para que os
volumes possíveis de trabalho sejam respeitados é necessário que
haja um entendimento entre a equipa de gestão de inventário e a
equipa operacional, quanto à capacidade de recepção do armazém.
Este ponto é uma peça importante no agendamento, sendo alvo de
especial atenção no procedimento.
O suporte desta actividade deverá existir no sistema informático,

tornando a informação recolhida muito mais fiável, disponível mais
rapidamente com o aumento da produtividade dos serviços da
portaria, uma vez que não é necessário escrever em papéis para
depois transferir para um computador para tratamento estatístico.
As áreas de desenvolvimento que têm impacto sobre o desenrolar
deste procedimento são as seguintes:
EDI: permite conhecer com antecedência quais são as características
da viatura, motorista e restantes dados utilizados para criação do
registo de chegada da viatura. Isto acontece porque a informação é
enviada via informática, no momento que a viatura sai das
instalações do fornecedor. O tipo de mensagem utilizada poderá ser o
aviso de expedição.
Terminais portáteis e sinalizadores rádio: este tipo de tecnologia
identifica ou facilita a identificação da viatura quando esta passa na
portaria, incluindo a verificação do número do selo.
EXERCÍCIO
Recepção das viaturas
Apresentação
Após a melhoria do processo de agendamento o Sr. Luís foi convidado
para rever todos os processos da empresa. Pensou que a melhor

forma seria acompanhar a sequência de fluxo da mercadoria dentro

do armazém. Ou seja, da recepção para a expedição.
Uma vez que já tinha considerado o agendamento. Começou a
trabalhar na recepção. Este processo passava-se ainda sem um
sistema informático de suporte à gestão do espaço físico. O Sr. Luís,
depois de breves visitas a outros armazéns, verificou que esta não
era mais a forma de trabalhar.
Questões
Na sua opinião, porque é que o Sr. Luís considerou que a gestão
manual do espaço físico não era a forma de trabalhar? Quais as
principais desvantagens que vê nesse método?
Quais são as vantagens da utilização de um sistema informático para
gestão do espaço físico?
Quais são os passos e a respectiva informação necessária no
processo de recepção? Quais são as suas principais dificuldades?
2.3 - Entrada da viatura nas instalações

Objectivo
Assegurar a inspecção das viaturas que entram no armazém e recolher

dados sobre o facto, para posterior tratamento estatístico.
Processo
Quando a viatura é solicitada para entrar, devem ser executadas certas

tarefas, por forma a garantir o fluxo normal do trabalho. A decisão de
permissão para a viatura entrar, pode ser tomada pela segurança ou
colaborador que estejam a gerir a portaria. Se assim for, eles terão de estar
completamente entrosados com a equipa operacional – encarregada de
gerir a operação do armazém. Vejamos em detalhe quais poderão ser elas:
Registo da hora de entrada, para que possam ser feitas estatísticas

comparando a hora efectiva de entrada com a hora agendada. Esta
estatística pode estar contemplada num contrato logístico e haver
penalizações para atrasos provocados pelo fornecedor ou pelo
armazém;
Atribuição de um cais de descarga, o cais é decidido pela operação do

armazém, conforme as circunstâncias do momento e atendendo ao
local onde a mercadoria transportada pela viatura é guardada no
armazém (quanto mais perto for o cais do local melhor);
Verificação do selo da viatura, no caso de ser uma viatura selada

(devoluções de clientes, por exemplo) é necessário verificar que o

selo se mantém intacto. Este passo poderá ser feito aqui na portaria
ou então no cais de recepção.
Observações
A informação recolhida neste passo irá permitir medir o grau de adesão do

agendamento pela realidade da operação. Esta medição é feita por forma a
poder-se identificar duas áreas de responsabilidades: a dos fornecedores e
a do armazém. A responsabilidade é dos fornecedores quando estes chegam
atrasados ou demasiado adiantados, no primeiro caso impedem a recepção
atempada das mercadorias – o que é grave por dois motivos: as filosofias
actuais de JIT exige uma sincronização crescente das várias partes da
cadeia de abastecimento, sob pena de ocorrência de rupturas; o atraso de
um fornecedor pode provocar um atraso global na recepção de mercadorias,
que perdurará pelo resto do dia. No segundo caso, chegada demasiado
adiantada, pode provocar um embaraço na circulação de viaturas,
especialmente se a área reservada para viaturas em espera não for grande.
As responsabilidades do armazém situam-se quando a viatura chega dentro
da janela prevista – tipicamente esta janela é de mais ou menos trinta
minutos face à hora agendada – e a sua descarga é atrasada por qualquer
razão.
Como é natural, a informação recolhida na portaria deve ser de grande

importância, os tempos de espera podem agravar fortemente os custos de
transporte, especialmente se forem longos. Esta informação será relevante
de utilizar na negociação do contrato logísticos com as empresas ou
organizações parceiras na cadeia de abastecimento. É muito vantajoso para
este procedimento quando este processo seja suportado pelo sistema
informático da empresa.
Essencialmente são as mesmas que as do procedimento anterior e ainda os

selos electrónicos que permitem uma maior segurança na verificação de
inviolabilidade da carga.
2.4 - Recepção da viatura no cais e respectiva descarga
Objectivo
Racionalizar a recepção de viaturas no cais de descarga, aumento a rapidez
do processo e a respectiva produtividade.
Nota prévia
Há que distinguir dois tipos de situações: a primeira em que há um
processo de recepção de viaturas na portaria, a segunda em que não há. No
segundo caso, seria conveniente executar as tarefas que estão indicadas

nos procedimentos de recepção da viatura na portaria e entrada da viatura

nas instalações. Alguns dos dados referidos nestes procedimentos podem
ter perdido a oportunidade — o registo da hora de chegada pode ser difícil
de colher e propenso a erros.
Pode acontecer que, embora não haja uma portaria, exista um posto onde
os motoristas se dirigem para anunciar a sua chegada, se isto acontecer faz
sentido voltar a executar todas as tarefas que estavam previstas nos dois
procedimentos referidos.
Processo
Quanto a este processo, propriamente dito, importa reconhecer dois tipos
de ambientes, o clássico e o JIT. No modelo clássico a descarga, a
conferência, a recepção administrativa e a arrumação eram passos
separados e mais ou menos distantes no tempo. No modelo JIT as
operações aglutinam-se, chegando ao ponto de todas elas serem uma e a
mesma operação. O que distingue estes dois modelos é o nível dos sistemas
informáticos envolvidos, nomeadamente a existência ou não de rádio-
terminais.
Passando a apresentar cada um deles, temos:
Comum aos dois

Verificação dos selos da mercadoria, caso ainda não tenha sido
efectuada na portaria ou em alternativa como dupla verificação. A
política de dupla verificação deve ser sempre evitada, porque introduz
novos custos;
Abertura da viatura, esta tarefa é tipicamente da responsabilidade do
motorista do motorista;
Modelo clássico
Descarga da viatura, é o acto de retirar os artigos da viatura
colocando-os dentro do armazém, em áreas devidamente marcadas e
sinalizadas para o efeito. Estas áreas deverão possuir uma relação
directa com o número do cais. Elas servirão de ponto intermédio de
estacionamento até à arrumação definitiva;
Se os artigos forem recebidos a granel, tem que se avaliar a decisão
de paletização. Se a decisão for afirmativa, tem que se decidir se a
operação deve ser feita dentro da viatura ou dentro do armazém. Se a
operação for feita dentro da viatura evita-se o duplo manuseamento,
mas o espaço poderá ser um problema. Será ainda necessário
equipamento de movimentação para retirar do veículo a palete
construída;
Se os artigos são recebidos já paletizados ou em unidades de
movimentação apropriadas para o manuseamento mecânico, a
decisão de descarga lateral ou posterior tem de ser tomada,
considerando factores como o tipo de carga, a rapidez da operação, o

custo da operação e de investimento, o grau de utilização, a

flexibilidade, o espaço e a segurança.
Modelo JIT
A descarga da viatura é o acto de retirar os artigos da viatura e
compreende os seguintes passos — neste contexto não faz sentido
falar de recepção de artigos a granel:
Leitura do código de barras da palete (ou da caixa e indicando o
número de caixas);
Cumprimento do procedimento Erro! Auto-referência de marcador
inválida.;
O computador processa a informação lida e decide logo qual é o
melhor lugar para guardar a palete;
Impressão da etiqueta a colar na palete (esta impressão poderá ser
feita numa impressora portátil colocada na máquina de
movimentação);
Indicação do local de arrumação da palete através do visor do
terminal portátil colocado na máquina de arrumação;
Arrumação da mercadoria (descrita à frente).
Observações
Como verificamos, o modelo JIT pode aglutinar de forma fácil e
elegante todas as tarefas, esbatendo o ciclo clássico de operações. Ao
passo que no modelo clássico ficamos pela descarga das paletes, no
modelo JIT fomos até à sua arrumação.
É claro que poderão existir alguns entraves ao modelo JIT
apresentado. Um deles é a verificação qualitativa das mercadorias.
Se esta operação for complexa, demorada ou necessitar de alguém
específico para a fazer, então não podemos considerar arrumar de
imediato as paletes.
Por outro lado, com o modelo JIT o Cross docking ou o Picking-by-line
ficam resolvidos de forma completamente transparente e elegante. A
diferença está na localização para onde transportar a mercadoria que
passa a ser um cais de expedição ou uma zona intermédia de
expedição e não um local de reserva na estantaria. Dependendo do
tipo de operação a mercadoria recepcionada poderá ser guardada ou
imediatamente disponibilizada para a expedição.
A descarga da mercadoria da viatura para a zona do armazém,
propriamente dita, costuma ser responsabilidade do motorista. Isto
acontece salvo quando a operação e aglutinada, caso do JIT ou
interessa fazer a movimentação da mercadoria com máquinas
existentes no armazém e manobradas por algum operador.

EDI: com a mensagem de aviso de expedição poderemos fazer
trabalho prévio de preparação antes da chegada da viatura – imprimir
as etiquetas para colar nas paletes e reservar logo o espaço
necessário, por exemplo;
Sistemas de informação: por integração de verdadeiros sistemas de
Cross-docking e Picking-by-line que permitam soluções elegantes e
transparentes aos utilizadores.
Tecnologia de rádio-terminais e leitura de código de barras: permite a
absorção rápida e exacta de informação, permitindo um
processamento e operação em tempo real;
Selos electrónicos: permitem uma maior segurança na verificação de
2.5 - Conferência da mercadoria
Objectivo
Assegurar que a mercadoria entregue está conforme o que consta no
documento do fornecedor (guia de remessa ou factura) quer em
quantidade quer em qualidade.
Nota prévia
Antes de começar propriamente a descrição do processo, há que considerar
duas alternativas: a conferência cega (onde o conferente não tem
informação sobre a quantidade a receber ou indicada no documento do
fornecedor) e a conferência assistida. Cada um destes dois métodos tem
vantagens e desvantagens. O primeiro assegura um maior rigor mas
aumenta o tempo de recepção, o segundo é mais propenso a erros mas é
mais rápido.
Actualmente existe um método que resolve todo o problema de uma forma

mais produtiva: a utilização de terminais portáteis juntamente com leitores
de códigos de barras. Estas duas técnicas juntas permitem eliminar os erros
associados ao Homem quando escreve ou lê e aumentar a produtividade, a
velocidade de leitura é instantânea e a disponibilização da informação no
sistema informático é imediata.
Por último, se a recepção seguir o modelo de JIT, a conferência da

mercadoria – pelo menos a quantitativa e logística – ficam feitas. Nesse
caso, este procedimento seria embutido no procedimento Objectivo
Assegurar a inspecção das viaturas que entram no armazém e recolher

dados sobre o facto, para posterior tratamento estatístico.

Processo
Quando a viatura é solicitada para entrar, devem ser executadas certas

tarefas, por forma a garantir o fluxo normal do trabalho. A decisão de
permissão para a viatura entrar, pode ser tomada pela segurança ou
colaborador que estejam a gerir a portaria. Se assim for, eles terão de estar
completamente entrosados com a equipa operacional – encarregada de
gerir a operação do armazém. Vejamos em detalhe quais poderão ser elas:
Registo da hora de entrada, para que possam ser feitas estatísticas

comparando a hora efectiva de entrada com a hora agendada. Esta
estatística pode estar contemplada num contrato logístico e haver
penalizações para atrasos provocados pelo fornecedor ou pelo armazém;
Atribuição de um cais de descarga, o cais é decidido pela operação do

armazém, conforme as circunstâncias do momento e atendendo ao local
onde a mercadoria transportada pela viatura é guardada no armazém
(quanto mais perto for o cais do local melhor);
Verificação do selo da viatura, no caso de ser uma viatura selada

(devoluções de clientes, por exemplo) é necessário verificar que o selo se
mantém intacto. Este passo poderá ser feito aqui na portaria ou então no
cais de recepção.
Observações
A informação recolhida neste passo irá permitir medir o grau de adesão do

agendamento pela realidade da operação. Esta medição é feita por forma a
poder-se identificar duas áreas de responsabilidades: a dos fornecedores e
a do armazém. A responsabilidade é dos fornecedores quando estes chegam
atrasados ou demasiado adiantados, no primeiro caso impedem a recepção
atempada das mercadorias – o que é grave por dois motivos: as filosofias
actuais de JIT exige uma sincronização crescente das várias partes da
cadeia de abastecimento, sob pena de ocorrência de rupturas; o atraso de
um fornecedor pode provocar um atraso global na recepção de mercadorias,
que perdurará pelo resto do dia. No segundo caso, chegada demasiado
adiantada, pode provocar um embaraço na circulação de viaturas,
especialmente se a área reservada para viaturas em espera não for grande.
As responsabilidades do armazém situam-se quando a viatura chega dentro
da janela prevista – tipicamente esta janela é de mais ou menos trinta
minutos face à hora agendada – e a sua descarga é atrasada por qualquer
razão.
Como é natural, a informação recolhida na portaria deve ser de grande

importância, os tempos de espera podem agravar fortemente os custos de
transporte, especialmente se forem longos. Esta informação será relevante
de utilizar na negociação do contrato logísticos com as empresas ou
organizações parceiras na cadeia de abastecimento. É muito vantajoso para

este procedimento quando este processo seja suportado pelo sistema

informático da empresa.
Essencialmente são as mesmas que as do procedimento anterior e ainda os

selos electrónicos que permitem uma maior segurança na verificação de
2.4 - Recepção da viatura no cais e respectiva descarga.
Processo
Apresentamos de seguida e em detalhe os dois processos de conferência –
cego e assistido:
Conferência assistida
O operador de conferência recolhe o documento interno de recepção;
Parte quantitativa
O operador de conferência conta o número total de paletes e o
número total de unidades para cada artigo recepcionado. Poderá fazer
a contagem por palete recepcionada, ficando a informação de
recepção detalhada à palete;
As quantidades assim obtidas são registadas no documento de
recepção, tendo o cuidado de comparar com a quantidade prevista. Se
forem diferentes deverá contar de novo para confirmar e manter o
corrigir a quantidade anotada anteriormente;
Durante o processo de conferência quantitativa todas as unidades
danificadas devem ser isoladas para devolução ao fornecedor
descontadas nas unidades recebidas;
Todas as quantidades que forem encontradas a mais, face ao
encomendado, devem ser isoladas para devolução ao fornecedor e
Conferência cega
O operador de conferência recolhe o documento interno de recepção,
que não tem indicadas as quantidades;
Parte quantitativa
O operador de conferência conta o número total de paletes e o
número total de unidades para cada artigo recepcionado. Poderá fazer
a contagem por palete recepcionada, ficando a informação de
recepção detalhada à palete;
As quantidades assim obtidas são registadas no documento de
recepção.

Durante o processo de conferência quantitativa todas as unidades

danificadas devem ser isoladas para devolução ao fornecedor e
Em comum
Parte qualitativa
A conferência qualitativa deverá ocorrer concomitantemente com a
conferência quantitativa, se tal for possível. Se não for possível o
operador deverá despoletar o processo de conferência qualitativa;
A conferência qualitativa poderá versão sobre um ou vários dos
seguintes tópicos:
a) Tempo de vida do artigo (data de validade);
b) Concordância da classe do artigo com a encomendada – o calibre
da fruta, por exemplo;
c) Composição do artigo — no caso dos têxteis, por exemplo. Este
tipo de conferência é geralmente feito em diferido, com recursos
técnicos e humanos não disponíveis no momento e local de
recepção;
d) Especificações técnicas – no caso de peças para máquinas feitas
sob medida, por exemplo;
A conferência qualitativa pode implicar uma quarenta de espera para
os artigos, por forma a garantir que a sua qualidade está conforme as
normas ou leis aplicáveis. Este facto pode levar ao armazenamento de
artigos bloqueados para movimentação.
Parte logística
A conferência dos dados logísticos dos artigos também deve ser feita.
A não conformidade com estes dados deverá ser alvo de uma
devolução ou de uma notificação ao gestor de inventário (ou gestor
comercial);
Se o motorista ou acompanhante puder e quiser colocar as
características logísticas das paletes no que é esperado, então o
problema resolve-se fica resolvido;
O operador de conferência deverá certificar-se que as paletes têm
estabilidade suficiente para ser arrumadas na estantaria;
Todos os artigos novos deverão ser pesados e medidos para que seja
feita a sua caracterização logística;
Se for o caso de haverem números de lotes, é neste momento que ela
deve ser recolhido e registado no documento de recepção.
Observações
No final deste procedimento, a mercadoria está conferida em
quantidade e em características logísticas – a tarefa de conferência

qualitativa estará feita ou pelos menos terá sido despoletado o

processo. Quanto à documentação podem ocorrer duas alternativas:
Neste momento existirá um documento em que consta a quantidade
recebida por artigo ou palete a palete. O documento assim obtido
deverá ser introduzido no sistema informático. Isto acontece no
modelo clássico.
Neste momento não existe documento em papel, mas a informação já
reside dentro do computador, foi lida e processada em simultâneo
pela utilização de rádio-terminais. Este modelo corresponde ao
modelo JIT.
Tecnológicas
deste procedimento são as seguintes: tecnologia de rádio-terminais e
leitores de código de barras: permite a absorção rápida e exacta de
informação, permitindo um processamento e operação em tempo
real; Neste caso as diferenças entre a conferência assistida e cega
ficam completamente diluídas;
Operacionais
A conferência na recepção é um processo mais ou menos demorado e
custoso, dependendo dos artigos e quantidades recebidas. Por isso existem
métodos que pretendem diminuir esta demora e custo, sem sacrificar de
forma significativa o controle que é necessário. Assim sendo, temos dois
tipos de abordagem a este tema:
Por completo, toda a mercadoria é verificada. Esta abordagem é

pouco apropriada a grandes volumes de mercadoria;
Por amostragem, só parte da mercadoria é verificada. Esta
amostragem é adequada a grandes volumes, pode ser apoiada em
contratos logísticos e complementada com verificações à posteriori;
No capítulo da conferência aleatória é absolutamente importante que exista
uma classificação de fornecedores, por forma a apoiar a decisão de
conferência caso a caso. Deve ser notado que não faz sentido conferir a
mercadoria de um fornecedor regular em que a taxa de erros é nula. Mesmo
considerando a hipótese de uma entrega ter erros, o custo da conferência
sistemática provavelmente não compensaria o risco de tal caso.
Por último resta referir a uniformidade de embalagens e unidades de

movimentação – paletes, por exemplo – como um factor importante para o
aumento da produtividade da operação de conferência.

2.6 - Recepção administrativa da mercadoria
Objectivo
Determinar o modo como a mercadoria deve ser recepcionada do ponto de
vista administrativo e informático.
Nota prévia
Este procedimento tem como objectivo não só dar cumprimento a função
administrativa mas também, e dependendo do caso, indicar ao sistema
informático a chegada do artigo deixando que este decida o que será feito
com ele. Ele só faz sentido no modelo de operação clássico, uma vez que no
modelo JIT, o registo informático da mercadoria recebido é feito em tempo
real.
Processo
Registo informático
Conferência assistida
O operador administrativo introduz, a partir do documento de
recepção preenchido pelo operador de conferência, as quantidades
recebidas e rejeitadas de cada artigo;
Conferência cega
O operador administrativo introduz, a partir do documento de
recepção preenchido pelo operador de conferência, as quantidades
recebidas e rejeitadas de cada artigo;
O computador deverá comparar a quantidade introduzida com a
prevista, gerando uma mensagem de erro e pedindo de confirmação
da quantidade, no caso delas serem diferentes;
O operador deverá solicitar a um operador de conferência uma nova
contagem do artigo, artigos ou paletes com quantidades diferentes. O
resultado desta nova contagem deverá ser introduzido no computador
e recomeçado o processo, no caso da quantidade ainda ser diferente;
Será também gerada uma mensagem para retirar das paletes
recebidas todos os artigos que foram recebidos a mais, na quantidade
em excesso.
Em comum
O computador calcula a posição onde colocar cada palete recebida e
imprime uma etiqueta para colocação na palete;
Se for o caso da mercadoria não poder ficar disponível, o operador
administrativo deverá indicar que a palete está bloqueada, impedindo-
a de ser servida. Isto pode acontecer no caso de conferências
qualitativas mais elaboradas, demoradas ou dependentes de terceiros
à operação do armazém;

Após todas as confirmações e correcções deverá ser impressa uma

etiqueta por palete recebida, que será colocada na palete e terá o
local onde ela deverá ser arrumada;
Estas etiquetas deverão ser colocadas nas paletes pelos operadores
de recepção e marcarão o início do processo de arrumação;
Este processo de registo informático dará origem a uma nota de
recepção, que será confrontada com a factura do fornecedor;
As diferenças verificadas da quantidade recebida contra a quantidade
encomendada serão alvo de um documento de devolução ao
fornecedor;
No final do registo informático podem acontecer uma de duas
alternativas: a mercadoria recebida satisfez na integra a encomenda
colocada ou não satisfez na totalidade. No primeiro caso a encomenda
é fechada no final do registo, no segundo pode ser encaradas duas
alternativas: a encomenda é fechada no final – assumindo-se que o
que não foi entregue é declarado como ruptura – ou a encomenda
continua aberta – julgando-se que o remanescente da mercadoria
será entregue no totalidade ou parcialmente à posteriori.
Observações
Este procedimento poderá ficar completamente esvaziado de conteúdo,
sendo aglutinado à descarga do veículo – procedimento quando é adoptado
o método JIT, com as tecnologias associadas.
Tecnológicas
Tecnologia de rádio-terminais e leitura de código de barras: com esta

tecnologia, esta função fica praticamente vazia de conteúdo.
EDI: com a mensagem de aviso de expedição, o registo informático
do documento do fornecedor é automático, esvaziando também esta
vertente desta função.

3. Movimentação Física de
Mercadorias
3.1 - Arrumação física de mercadoria
Objectivo
Arrumar as paletes nos lugares atribuídos de armazém, de uma forma
correcta, rápida, segura e isenta de erros.
Nota prévia
A arrumação de mercadoria dá-se após a atribuição de um local de
arrumação à palete. Esta atribuição pode ser feita pelo sistema informático
ou pode ser feita manualmente. Em qualquer dos casos deve obedecer a
um conjunto de regras que garantam a maximização da produtividade.
Independentemente da forma como é decidida a localização pode ser
necessário confirmar que a palete já foi arrumada – para indicar que já está
disponível para preparação, por exemplo.
Também pode ser necessário, no momento da arrumação, indicar um digito

ou letra de controle da posição, para confirmar que a palete está mesmo
arrumada na posição que deve. É claro que esta confirmação é muito mais
proveitosa se for feita utilizando rádio-terminais. Por duas razões: pela
rapidez de confirmação e pela correcção, esta é garantida pela possibilidade
de leitura de um código de barras, que é bastante mais rápido e fiável.
Pode-se mesmo dizer que sem rádio-terminais esta verificação perde todo o
seu interesse.
Processo
O processo começa quando, um operador com a sua máquina pega na
palete para a arrumar. Assim, os passos subsequentes são:

Arrumação da palete
Verificar que a estabilidade da estiva da palete não oferece perigos
aos processos de movimentação, arrumação, permanência na posição
e respectiva retirada para expedição;
Conduzir a palete até à posição de arrumação;
Se for necessário confirmar o código de controle da posição o
operador deve fazê-lo neste momento, da seguinte forma:
a) Digitação do código de controle da posição por rádio-terminal, com
ou sem leitor de código de barras, ou por indicação escrita numa
parte da etiqueta de arrumação;
b) Se o código digitado não for o correcto – coisa praticamente
impossível com leitores de códigos de barras – verificar se a
posição onde está a ser colocada a palete é correcta, corrigir se
não é e digitar o código correcto. Este passo só poderá ser
executado se tivermos rádio-terminais. Neste caso será o último,
caso contrário é necessário proceder pelos passos seguintes;
c) Se o código foi escrito numa parte da etiqueta de arrumação então
devolver essa parte da etiqueta ao operador administrativo, que se
encarregará de digitar no sistema o código de controle – contra o
número da palete, por exemplo.
d) Se o código for o correcto o processo termina. Se não for, o
operador administrativo terá de pedir por uma confirmação do
código de controle a um operador de movimentação, que se
dirigirá ao local onde a palete está arrumada (que pode ou não ser
identificável) e corrigirá ou não o problema;
Em qualquer dos casos, desde que exista código de controle, o
sistema informático não deverá disponibilizar a palete para
preparação até que o código correcto tenha sido introduzido;
Quando o sistema informático exige uma confirmação da arrumação
palete, que é um processo diferente da validação da posição com um
código, o passo anterior deverá servir como validação da arrumação.
Quando não existe sistema de verificação, é necessário confirmar a
arrumação da palete, mesmo sem indicar nenhum código da
localização onde ela foi arrumada.
Resolução de erros
Se acontecer de chegar ao local de arrumação da palete e este estiver
já ocupado, o operador deverá retirar a palete que lá se encontra
arrumar a palete numa zona de casos pendentes será resolvido por
uma equipa de controle de qualidade;
Se acontecer a palete não caber no local indicado, o operador deverá
voltar com a zona de recepção – donde a palete tinha saído – e passar
o problema para o seu superior hierárquico, que junto de um operador
deverá identificar a origem do problema – tipicamente má
parametrização da posição ou dos dados logísticos da palete;

Observações
Este procedimento poderá ficar completamente esvaziado de
conteúdo, sendo aglutinado à descarga do veículo – procedimento
Tecnológicas
Tecnologia de rádio-terminais e leitura de código de barras: com esta
tecnologia, esta função fica praticamente vazia de conteúdo.
EDI: com a mensagem de aviso de expedição, o registo informático
do documento do fornecedor é automático, esvaziando também esta
vertente desta função.
EXERCÍCIO
Gestão de espaço
Apresentação
Após considerar a recepção, um dos aspectos que se colocava era a
gestão do espaço físico. Quais seriam as regras a utilizar? Qual a
forma que garantiria a maximização da ocupação volumétrica dos
armazém? Quais os impactos e relações deste modelo com a
preparação? Estas eram algumas das questões que se colocavam ao
Sr. Luís.
Questões
Que recomendações faria ao Sr. Luís quanto a modelos de gestão de
espaço?
Quais serão as relações entre a recepção e a expedição, quanto à
gestão do espaço?
Que áreas de movimentação de mercadoria consideraria?
EXERCÍCIO
Arrumação da mercadoria
Apresentação
A forma de arrumar a mercadoria preocupava o Sr. Luís. Ele
verificava frequentemente que a recepção parava porque a
mercadoria não era arrumada ao ritmo adequado. Os processos de
recepção e arrumação não estavam muito bem sincronizados. Ele

também notou este facto em alguns armazéns que já tinham o

sistema informático de gestão de espaço.
Pensou que sincronização seria uma palavra chave nas operações de
um armazém e considerou todo o processo, desde a descarga até à
arrumação. O problema de para onde arrumar? já ele tinha
considerado na gestão de espaço.
Por outro lado, ele tinha assistido à apresentação de operações JIT
com cross-docking e picking-by-line em alguns seminários sobre o
assunto a que assistiu. Ela gostaria de introduzir este modo de
funcionamento na sua empresa mas preocupava-o a forma como o
fazer e o impacto na operação global e na recepção em particular.
Questões
Quais serão os principais entraves à arrumação de mercadoria num
armazém já com gestão automática de espaços? Qual a melhor forma
de garantir a sincronização com a recepção?
Como vê a operação de cross-docking e picking-by-line a funcionar,
quais os pontos de contactos com as outras operações? Quais os
passos e informações necessárias?

4. Preparação de
Mercadorias
4.1 - Planeamento da operação de preparação
Objectivo
Definir plano de preparação de encomendas para cada dia da semana, em
conformidade com as afinidades entre as várias encomendas, por cliente,
rota ou outro critério qualquer e que seja relevante do ponto de vista
operacional.
Nota prévia
A organização do trabalho de preparação é muito importante. Esta
importância tem vindo a subir nos últimos tempos, com o aumento da
necessidade de sincronização dentro da cadeia de abastecimento, para
suportar os métodos JIT. Os aspectos que mais importância lhe confere
são:
Produtividade global da operação: a divisão da preparação global em

blocos de encomendas permite dividir as equipas e sincronizar melhor
o trabalho entre elas. A operação de aprovisionamento dos locais de
preparação é uma delas;
Sincronização interna entre vários ambientes: cada vez mais, a
viatura é a unidade de trabalho, podendo conter mercadoria de vários
ambientes e temperaturas. Pode mesmo conter mercadorias que são
incompatíveis entre si e que são guardadas em locais diversos no
armazém. Um planeamento da operação de preparação é que garante
que todas as partes de uma encomendas – uma por tipo de ambiente,
por exemplo – serão preparadas ao mesmo tempo, por forma a ser
carregadas ao mesmo tempo – evitando a imobilização da viatura
devida à indisponibilidade de parte da encomenda;
Rentabilização de recursos: se quisermos partilhar uma viatura entre
vários clientes, então teremos de planear a preparação de cada cliente
por forma a que a viatura não fique imobilizada porque falta acabar de
preparar uma encomenda;

para sincronização de fluxos: actualmente, a mercadoria que sai no

dia é muitas vezes recebida no próprio dia. Sendo assim é necessário
planear a preparação por forma a garantir que só se dá ordem de
preparação de uma parte da mercadoria quando ela já tiver sido
recebida.
Segmentação de clientes: para termos níveis de serviços diferenciados
por clientes, conforme a sua importância ou conforme ou seu nível de
exigência, temos de planear a preparação para garantirmos que as
encomendas dos clientes prioritários são preparadas em primeiro
lugar.
É claro que para que isto funcione é necessário haver uma disciplina na
recepção das encomendas. Ou seja as encomendas afins deverão estar
disponíveis a partir de uma determinada hora, para que possam ser
agrupadas e planeada a sua preparação. Devido a este facto é
absolutamente importante que as janelas de recepção de encomendas e
entrega de mercadoria estejam perfeitamente definidas para cada cliente.
Esta informação deverá constar no contrato logístico.
Processo
Análise das encomendas

O operador administrativo ou o próprio computador, desde que a
informação exista na forma informática, analisa as encomendas já
chegadas;
Se for o caso de haver um padrão de colocação de encomendas, as
encomendas chegadas deverão ser comparadas com este padrão e a
partir desta comparação deve ser produzido um relatório de
anomalias. Estas anomalias podem ser resolvidas de várias formas,
consoante o caso. Podem ir desde a não fazer nada até contactar o
cliente e questionar o estado da encomenda;
Uma vez resolvidas as anomalias, as encomendas devem ser
agrupadas mediante as regras definidas. Estas regras são
frequentemente as seguintes:
a) Importância do cliente: os maiores clientes são servidos primeiros;
b) Janelas de entregas: as encomendas são processadas por forma a
que a sua entrega respeite a janela de entrega acordada com o
cliente;
c) Tipo de artigo: a precedência das encomendas decide-se pelo tipo
de artigos encomendados, uns artigos têm mais prioridade que os
outros. Isto pode acontecer entre a fruta/vegetais e a mercearia,
nos armazéns que abastecem lojas de grande consumo, por
exemplo.
d) Por rotas de entrega fixas: quando existem rotas de entrega pré-
definidas, com precedência pré-definida também. As encomendas
são prioritizadas conforme a rota onde se inscrevem – a inscrição
na rota pode ser feita pelo código postal, por exemplo.

e) Por rotas de entrega optimizadas: neste modelo não existem rotas

de entrega fixas, as rotas a utilizar em cada dia dependem das
encomendas concretas do dia. Esta forma de trabalhar envolve um
software de gestão de rotas para o qual as encomendas são
passadas e do qual retornam as rotas a utilizar com as respectivas
encomendas associadas.
Após feito o agrupamento das encomendas – também conhecido pelo
nome técnico de constituição de ondas – uma onda é um conjunto de
uma ou mais encomendas afins – resta fazer o seguinte:
a) Decidir a prioridade de cada onda – agrupamento de encomendas;
b) Indicar o cais de expedição a utilizar por cada encomenda – este é
o local onde a mercadoria já preparada para a encomenda vai
sendo depositada;
c) Elaborar o Mapa de Planeamento da Actividade. Neste mapa é
mostrado a ordem de preparação das ondas, com a data e hora
provável de começo e de fim, bem como as encomendas incluídas
e respectivos clientes e também o volume de mercadoria a
preparar – caixas, paletes, peso e metros cúbicos;
d) Entregar este mapa ao responsável pela execução da preparação.
Observações
Este procedimento é importante para a produtividade global do armazém. O
seu conteúdo deverá ser encarado como uma forma racional de aumentar a
produtividade, eliminar as ineficiências e motivar os colaboradores – a
motivação é conseguida quando é transmitida a noção de organização e
preocupação com o acto de planear. Ele poderá assumir maior ou menor
importância com o volume da operação a controlar e com o tipo de clientes
– muitos, pequenos e espalhados ou poucos, grandes e concentrados.
Tecnológicas
EDI: com a mensagem de encomenda, o registo informático das
encomendas dos clientes é automático, evitando a sua digitação. A
sua transmissão e recepção são feitas de forma muito rápida –
através de sistemas informáticos de comunicações. Esta técnica ajuda
na disciplina necessária ao conceito de planeamento;
Aplicações de gestão de rotas: estas aplicações permitem a
rentabilização da utilização dos veículos, maximizando a sua ocupação
volumétrica e minimizando a distância total a percorrer. Podem ser
muito úteis à tarefa de planeamento.

EXERCÍCIO
Planeamento da preparação
Apresentação
Prosseguindo com o seu projecto, o Sr. Luís abordou o sector da
expedição. Pensou que um planeamento mais apurado iria trazer
grandes ganhos de produtividade. Com esta perspectiva em mente,
considerou várias formas de fazer o planeamento da operação de
preparação.
Questões
Considere-se um consultor contratado pelo Sr. Luís para o ajudar
nesta tarefa. Quais seriam as formas que consideraria para planear a
preparação? Que dados necessitaria e de que forma? Que tipo de
decisões tomaria?
Evolução
A empresa considerava começar a expedir também algumas frutas e
vegetais a partir deste armazém. Para isso considerava construir uma
câmara de temperatura controlada para a armazenagem. O Sr. Luís
tratou de encaixar esta nova necessidade no seu modelo de
planeamento de modo testar a sua consistência.
Questões
Com esta evolução futura planeada pelo Sr. Luís pensa que o modelo
que aconselhou se adequa? Que revisões é que faria?
4.2 - Lançamento de ondas e obtenção da documentação de

preparação
Objectivo
Racionalizar o modo como as ondas constituídas no procedimento
Nota prévia
Deve-se ter em atenção que o modo exacto de funcionamento de cada
armazém pode não ter o conceito de onda nem de lançamento de ondas. No
limite, os armazéns podem até funcionar com um sistema manual, embora
não seja aconselhável do ponto de vista da produtividade. De qualquer das
formas, este conceito está presente nas principais aplicações de gestão de
armazéns, e como tal é utilizado nos armazéns que as usam.
Processo
Este processo é muito simples, sendo essencialmente de execução
informática e automática. Os seus passos são os seguintes:

Uma vez na posse do Mapa de Planeamento da Actividade, o

administrativo deve seleccionar no sistema a primeira onda a ser
preparada e submete-la a preparação. Proceder da mesma forma para
as ondas seguintes.
O sistema informático processará a informação do que é pedido e
confronta-a com as disponibilidades, gerando a seguinte informação
(na versão máxima de funcionalidade):
a) Mapa de Preparação em Detalhe: este mapa indica, para cada
artigo encomendado, o local de onde deve ser obtido e em que
quantidade. Ele é ordenado por encomenda, sofrendo uma quebra
no final de cada encomenda. Neste mapa é indicado o número do
cais a utilizado pela encomenda;
b) Mapa de Preparação de Paletes Completas: tal como o mapa
anterior, existe um por encomenda e indica quais as paletes que
irão ser expedidas inteiras e de onde elas devem ser retiradas.
Neste mapa é indicado o número do cais a utilizado pela
encomenda;
c) Mapa de Aprovisionamento dos Locais de Preparação: neste caso
existe um mapa para cada onda. A informação que ele contém
indica quais os locais de preparação que necessitam de
aprovisionamento e de onde devem ser recolhidas as paletes para
os aprovisionar;
d) Mapa de Rupturas: existe um mapa destes por encomenda e indica
os artigos em ruptura, com a respectiva quantidade, por cliente;
e) Os artigos que estão sujeitos a operações de Prepara por Linha ou
Cross-Docking, serão guardados internamente e a ordem de
preparação será dada no momento de recepção;
f) Existem modelos de operação em que os artigos que não existem
não são declarados como rupturas, mas antes mantidos como
novas encomendas. Estas encomendas serão submetidas de novo
a preparação no final do turno de recepção, garantindo assim que
os artigos recebidos durante o dia são considerados para cobrir as
encomendas recebidas.
Observações
Este modelo de operação é o clássico. Onde é utilizado papel para registar
as instruções do computador para serem cumpridas pelos operadores do
armazém. Tipicamente a preparação é uma operação que exige muitos
recursos humanos e este é o modelo mais utilizado nos armazéns.
Quando são utilizados os rádio-terminais ou outro tipo de automatização, as

instruções não são geradas para papel, mas sim para dispositivos que serão
lidos pelos operadores nos locais de preparação. Uma diferença muito
relevante é que as instruções não precisam de ser geradas com
antecedência como é caso da impressão para papel. Só este facto possibilita
uma grande aproximação ao modelo de trabalho JIT.

De qualquer das formas, a informação gerada é a mesma, residindo a

diferença na forma e no tempo em que ela é criada e apresentada ao
utilizador.
Rádio-terminais: estes dispositivos permitem a transmissão directa e

em tempo real para os operadores, aderindo na perfeição às filosofias
inerentes ao modelo de preparação JIT;
Leitores de código de barras: estes dispositivos permitem acelerar a
leitura e introdução de dados no computador, eliminando inerente à
presença do factor humano nestas operações. Assim sendo, também
aderem às filosofias JIT;
Formas de armazenamento automáticas ou semi-automáticas: esta
tecnologia admite um espectro muito largo de soluções. Todas elas
apontam no sentido de eliminar ou diminuir as necessidades de
recursos humanos na operação de preparação. A sua aplicação
depende largamente do caso concreto.
4.3 - Preparação da mercadoria
Objectivo
Racionalizar a operação de preparação das mercadorias pedidas por cada
cliente, por forma a responder de um modo eficiente e isento de erros
operacionais as encomendas por ele colocadas.
Nota prévia
Temos de considerar com cuidado qual é a forma como a mercadoria será
preparada. É esta actividade que utiliza a maior parte da força de trabalho e
de facto é a actividade mais dispendiosa. Os produtos podem ser
preparados para um cliente ou para uma unidade produtiva anexa ao
armazém. Para efeitos de modelação ambas as situações são iguais.
Os principais objectivos da preparação devem ser:
Preparar os produtos solicitados de forma mais rápida e eficiente

possível.
Colocar a mercadoria preparada no local próprio para expedição. A
expedição pode envolver apenas uma movimentação interna para a
unidade produtiva.
Processo
Existem dois grandes modelos de realizar esta operação, o modelo clássico
e o modelo JIT. Vejamos cada um deles:

Modelo Clássico
A preparação precisa de ser organizada não só em termos de sequência de
ondas mas em termos das operações necessárias. Assim é necessário fazer
o seguinte:
Entregar os Mapa de Preparação de Paletes Completas aos

operadores. A preparação de paletes completas pode avançar em
primeiro lugar, pois permite minimizar o tempo necessário até que
seja possível enviar a primeira viatura para o cliente, se for caso de
existirem várias, minimizando assim o tempo de resposta.
Entregar os Mapas de Aprovisionamento dos Locais de Preparação aos
operadores. O aprovisionamento tem de andar avançado em relação à
preparação, para que os locais de preparação já estejam
aprovisionados quando os operadores de preparação lá se dirigirem;
Entregar os Mapas de Preparação em Detalhe, também ditos Mapas
de Preparação aos operadores. A entrega destes mapas terá de ser
posterior à dos Mapas de Aprovisionamento dos Locais de Preparação
pelas razões apresentadas.
Registar a hora de entrega dos mapas, para posterior cálculo da
produtividade de cada operador;
Quanto à operação de preparação das paletes completas, cada operador
terá de executar os seguintes passos:
Dirigir-se ao local onde se encontra guardada a palete completa e

retirá-la;
Conferir que o artigo, a quantidade, as características logísticas e se
aplicável a qualidade, conferem com o que está no mapa de
preparação de paletes completas;
Tratar todos os erros de inventário que possam acontecer. No limite
poderá pedir auxílio aos operadores administrativos para fornecer a
posição de outra palete alternativa;
Movimentar a palete para o cais de expedição que foi atribuído a
encomenda à qual ela pertence;
Quanto à operação de aprovisionamento dos locais preparação, cada
operador terá de executar os seguintes passos:
Dirigir-se ao local de reserva onde se encontra guardada a palete que

vai aprovisionar o local de preparação e retirá-la;
Conferir que o artigo, a quantidade, as características logísticas e se
aplicável a qualidade, conferem com o que está no mapa de
aprovisionamento dos locais de preparação.
Tratar todos os erros de inventário que possam acontecer. No limite
poderá pedir auxílio aos operadores administrativos para fornecer a
posição de outra palete alternativa;
Dirigir-se ao local de preparação do artigo, que está indicado no mapa
de Aprovisionamento dos Locais de Preparação;

Acrescentar a quantidade a aprovisionar (da palete movimentada) à

palete que está no local de preparação, tendo o cuidado de colocar a
mercadoria que estava no local de preparação por cima da que está a
ser aprovisionada (FIFO);
Repor a palete de reserva no seu local inicial se ainda sobrar
quantidade;
Quanto à operação de preparação em detalhe, cada operador terá de

executar os seguintes passos:
Receber do chefe de equipa uma ou várias páginas de um Mapa de

Preparação em Detalhe. Tipicamente o mapa atribuído respeita a
sequência de operações, nomeadamente está sincronizado como Mapa
de Aprovisionamento dos Locais de Preparação;
Carregar uma ou várias paletes vazias na máquina que utiliza para a
preparação;
Dirigir-se ao local da preparação do primeiro artigo;
Conferir o artigo, quantidade e características logísticas, e se aplicável
a qualidade;
Retirar a quantidade indicada no mapa de preparação e colocá-la na
unidade de movimentação;
Avançar para o local do próximo artigo e repetir o processo.
Quando chegar ao fim da palete (indicação constante no Mapa de
Preparação em Detalhe ou por constatação própria) deverá colar a
etiqueta na palete terminada e avançar para o próximo artigo, que
será colocado na nova palete;
Quando chegar ao final da última palete deverá colocar a palete ou
paletes preparadas no cais de expedição indicado;
Em qualquer destas operações deverá ser registada a hora em que o

operador retornou o mapa ou mapas e deu por concluídas as tarefas.
Modelo JIT
Neste modelo, toda a execução é feita via comunicação directa com
dispositivos, eliminando a necessidade de papel. A preparação continua a
precisar de ser organizada, só que desta vez a sequenciação não é ditada
pela entrega de mapas mas pela disponibilização da encomenda para ser
transmitida aos dispositivos dos operadores. Assim, é necessário fazer o
seguinte:
Indicar no sistema informático quais as encomendas que irão ser

sujeitas a preparação. Naturalmente a sequência de libertação de
encomendas para preparação segue o que está estipulado no mapa de
planeamento;
A partir deste momento o computador controlará a sequência exacta
de instruções, mediante o posicionamento dos operadores no

armazém e da prioridade das várias tarefas. Ele cuidará para que as

instruções de preparação de uma encomenda não sejam dadas sem
os respectivos locais de preparação terem sido aprovisionados, caso
exista algum aprovisionamento a fazer.
Quanto à operação de preparação das paletes completas, a operação

poderá decorrer do seguinte modo:
O operador receberá no terminal instalado na sua máquina de

movimentação uma instrução para recolha de uma palete, sendo-lhe
indicada a posição onde se deverá dirigir e perguntado o código da
posição;
Ao chegar ao local, o operador indicará o código da posição e o
terminal mostrar-lhe-á o artigo e a quantidade presente na palete;
Operador deverá conferir que o artigo, a quantidade, as
características logísticas e se aplicável a qualidade, conferem. Outra
variante, no caso de existirem leitores de códigos de barras, poderá
incluir a leitura do código da palete, que será confirmado pelo
computador;
O operador deverá tratar todos os erros de inventário que possam
acontecer. No limite poderá pedir a posição de uma palete alternativa;
Após estar tudo correcto, o operador deverá movimentar a palete
para o cais de expedição que foi atribuído à encomenda à qual ela
pertence. Esta informação é mostrada no terminal;
Quando terminar a operação, após a colocação da palete no cais, o
operador deverá indicar isso ao computador, que lhe dará nova tarefa.
Quanto à operação de aprovisionamento dos locais preparação ela poderá

decorrer do seguinte modo:
O operador receberá no terminal instalado na sua máquina de

movimentação uma instrução para recolha de uma palete, sendo-lhe
indicada a posição onde se deverá dirigir e perguntado o código da
posição;
terminal mostrar-lhe-á o artigo e a quantidade presente na palete;
computador;
O operador deverá tratar todos os erros de inventário que possam
acontecer. No limite poderá pedir a posição de uma palete alternativa;
Após estar tudo correcto, o operador deverá movimentar a palete
para o local de preparação a ser aprovisionado. Esta informação é
mostrada no terminal juntamente com o pedido do código da posição;


terminal mostrar-lhe-á o artigo e a quantidade presente na palete que
está no local de preparação;
computador;
O operador deverá acrescentar a quantidade a aprovisionar (da palete
movimentada) à palete que está no local de preparação, tendo o
cuidado de colocar a mercadoria que estava no local de preparação
por cima da que está a ser aprovisionada (FIFO);
quantidade, esta operação obedece à mesma sequência (indicação do
local e pedido do código);
Quando o operador terminar a operação – após devolver o
remanescente da palete à posição inicial ou não, conforme o caso –
deverá indicar esse facto ao computador que lhe dará nova tarefa.
Quanto à operação de preparação em detalhe, existem dois modos

possíveis – com ajuda de rádio terminais ou com etiquetas electrónicas no
local de preparação. Estes dois modos merecem referência pela sua
distinção e importância. Os outros métodos resultam de uma combinação
deste dois. Analisando cada um temos:
Com rádio-terminais
O operador deverá carregar uma ou várias paletes vazias na máquina
que utiliza para a preparação;
O operador deverá indicar ao computador que está preparado para
começar a operação. Isto deverá ser feito via rádio-terminal;
O operador deverá dirigir-se ao local de preparação do primeiro
artigo, que será mostrado pelo computador;
Uma vez no local, o operador deverá fazer uma de duas coisas,
conforme o modelo de operação:
a) Indicar o código da posição, que entretanto foi perguntado pelo
computador e colocar na palete de preparação o número de caixas
indicado pelo computador;
b) Ler a caixa do artigo com um leitor de códigos de barras, tantas
vezes quantas for necessário, para completar a quantidade
encomendada;
Avançar para o local do próximo artigo – que será indicado pelo
computador — e repetir o processo;
Quando chegar ao fim da palete (indicação dada pelo computador ou
por constatação própria) deverá colar a etiqueta de identificação da
palete na palete terminada e avançar para o próximo artigo, que será
colocado na nova palete;

Quando chegar ao final da última palete deverá colocar a palete ou

paletes preparadas no cais de expedição indicado.
Com etiquetas electrónicas

Neste modelo existem etiquetas electrónicas – capazes de mostrar
dígitos e letras – colocadas em todos os locais de preparação.
Juntamente a estas etiquetas existe uma lâmpada que se acende para
sinalizar o local convenientemente e um botão que pode ser accionado
para assinalar a conclusão da tarefa;
O computador dará instruções ao sistema para se acenderem as
lâmpadas de cada artigo necessário e indica a quantidade a preparar
no mostrador electrónico;
O operador dirige-se a todos os locais que possuem a luz acesa – um
de cada vez — e retira o número de caixas indicadas na etiqueta,
accionando o botão de conclusão de tarefa. As caixas retiradas
poderão ser colocadas em dois locais diferentes, conforme o método:
a) Na palete que entretanto o operador carregou na sua máquina,
procedendo de igual ao modelo anterior, quanto a este aspecto;
b) Numa correia transportadora que levará a caixa até à zona dos
locais de expedição, onde a caixa será metida dentro de uma
palete para ser enviada para o cliente;
Na zona de expedição, as caixas colocadas nas correias serão
separadas para o cais correcto, de forma automática ou manual. Se
alternativamente foram utilizadas paletes, o operador deverá colocá-
las no cais atribuído a encomenda que está a preparar;
Observações
Quando é utilizado o mecanismo das etiquetas, é frequente fazer-se uma
preparação consolidada – de várias encomendas ao mesmo tempo –
seguida de uma separação por encomenda na zona dos cais de expedição.
Há mecanismos automáticos para efectuar esta tarefa, baseados na leitura
do código de barras das caixas quando elas passam em nos cais atribuídos
a cada uma das encomendas.
A preparação como rádio-terminais é muito rara, sendo o modelo clássico

mais frequente para este tipo de operações.
A preparação de paletes completas e o aprovisionamento dos locais de

preparação são operações que compensa a utilização de rádio terminais.
Ganha-se em produtividade e em qualidade do trabalho, eliminando-se
muitos erros.
A qualidade da constituição da palete preparada, nomeadamente a sua

consistência e o respeito pela regra de colocar os artigos mais pesados no
fundo da palete é muito importante quer na produtividade dos operadores
de preparação que na redução de quebras durante o transporte.

É importante notar que a recolha de informação de produtividade é feita de

forma grátis, natural e elegante quando utilizamos rádio-terminais ou
etiquetas electrónicas. A exactidão desta informação é praticamente
absoluta, sendo um factor de aumento de produtividade da força de
trabalho do armazém.
Deve ser notado que a ordem de trabalho, utilizando o modelo JIT não é tão
rígida como no modelo clássico. De facto até se pode considerar que existe
um pouco de caos na forma como as coisas são feitas. No entanto, também
deve ser notado que este caos advém do facto do computador tomar a
melhor decisão em cada momento, por forma a rentabilizar a produtividade.
Conforme poderão verificar pela Figura – que pretende ilustrar a

preparação de quatro paletes para duas lojas diferentes (A e B), duas por
loja - é mais produtivo fazer as deslocações pela seguinte ordem 3, 1, 4 e 2
do que pela ordem 3, 4, 1 e 2, mesmo que isto signifique misturar a
preparação das paletes completas de duas encomendas diferentes.
B B
Loja A 3
4
Zona de cais de expedição
X - posição inicial da máquina de movimentação

2
1
A A
Loja B
Figura 7: esquema de preparação de paletes completas
Tecnológicas


Formas de armazenamento automáticas ou semi-automáticas: esta
tecnologia admite um espectro muito largo de soluções. Todas elas
apontam no sentido de eliminar ou diminuir as necessidades de
recursos humanos na operação de preparação. A sua aplicação
depende largamente do caso concreto.
Administrativas
Consolidação de encomendas: permite minimizar a distância
percorrida na preparação e também o número de visitas aos locais de
preparação. Esta técnica poderá ser feita entre encomendas do
mesmo cliente.
Operacionais
A disposição dos artigos no armazém: facilita a composição de
unidade de movimentação durante a preparação.
Recuperação de rupturas: permite melhorar os níveis de serviço;
EXERCÍCIO
Preparação da mercadoria
Apresentação
Resolvido o problema do planeamento, o Sr. Luís abordou a operação
de expedição. Tinha conhecimento de vários métodos de preparação,
mas gostaria de identificar cada um deles com mais detalhe e
perceber bem os impactos de cada um com a forma de recepcionar e
armazenar os artigos.
Uma das dúvidas do Sr. Luís era se devia ou não misturar vários
métodos de preparação no mesmo armazém.
Questões
Como consultor do Sr. Luís, faça um resumo dos vários métodos de
preparação que conhece, indique as suas vantagens e desvantagens.
Aborde os impactos que cada um deles traz para a forma como
recebemos e armazenamos a mercadoria.
Pode ajudar a esclarecer a dúvida do Sr. Luís?
4.4 – Validação da preparação
Objectivo
Racionalizar a validação no sistema informático de que as várias operações
relacionadas com a preparação foram realizadas.

Nota prévia
Este procedimento só é necessário no modelo de operação clássico, uma
vez que no JIT a validação é uma consequência natural do método de
trabalho.
Esta tarefa divide-se em três partes:
Validação do Mapa de Preparação em Detalhe, indicando as linhas de

encomenda que não foram preparadas conforme o previsto –
tipicamente por ruptura de inventário não prevista pelo sistema
informático;
Validação do Mapa de Preparação de Paletes Completas, indicando as
paletes que não foram que não foram preparadas conforme o previsto
– tipicamente por ruptura de inventário não prevista pelo sistema
informático;
Validação do Mapa de Aprovisionamento dos Locais de Preparação,
indicando as paletes que não foram colocadas nos locais de
preparação, conforme o previsto – tipicamente por ruptura de
inventário não prevista pelo sistema informático;
Processo
Mapa de Preparação em Detalhe

Neste caso há que seleccionar a encomenda que vamos validar e à
qual o mapa está associado, fazendo uma de duas coisas:
a) Validar a preparação da encomenda por inteiro de uma só vez – há
que considerar as correcções do mapa de preparação de paletes
completas antes de fazer esta operação;
b) Corrigir as linhas de encomenda que não puderam ser preparadas
de todo ou parcialmente. De seguida validar a encomenda
considerando que foi referido atrás;
Após este passo as quantidades preparadas poderão ser descontadas
ao inventário dos locais de preparação. Outra alternativa é fazer este
desconto após a validação da expedição da encomenda;
Este passo só deverá ser possível de validar depois da validação do
mapa de aprovisionamento dos locais de preparação da onda a que a
encomenda pertence;
Mapa de Preparação de Paletes Completas

Neste caso há que seleccionar a encomenda que vamos validar e à
qual o mapa está associado, fazendo uma de duas coisas:
a) Validar a preparação da encomenda por inteiro de uma só vez – há
que considerar as correcções do mapa de preparação em detalhe
antes de fazer esta operação;
b) Corrigir as linhas de encomenda – correspondentes às paletes
completas — que não puderam ser preparadas de todo ou
parcialmente. De seguida validar a encomenda considerando que
foi referido atrás;

Após este passo as quantidades preparadas poderão ser descontadas

ao inventário dos locais onde estava a palete completa, dando a
posição como vazia. Outra alternativa é fazer este desconto após a
validação da expedição da encomenda;
Mapa de Aprovisionamento dos Locais de Preparação

Neste caso há que seleccionar a onda que vamos validar e à qual o
mapa está associado, e fazendo uma de duas coisas:
a) Validar todos os aprovisionamentos associados à onda por inteiro.
b) Corrigir os aprovisionamentos que não puderam ser feitos no todo
ou parcialmente. De seguida validar aprovisionamento da onda.
Após este passo as quantidades aprovisionadas serão descontadas ao
inventário dos locais de reserva e acrescidas ao inventário dos locais
preparação;
Se a palete foi toda transferida o local de reserva é dado como vazio.
Observações
As validações deverão ser feitas o mais rápido possível, na medida a que
isso levará a uma informação mais correcta e real do estado do armazém.
Também levará a um esvaziamento mais rápido das posições
movimentadas, libertando-as para ocupação, se tal for interessante do
ponto de vista operacional.
Conforme já foi referido, os rádio-terminais vieram eliminar a necessidade
desta tarefa, na medida que a validação das operações é feita em tempo
real e na sequência natural do trabalho.
4.5 - Conferência das mercadorias preparadas
Objectivo
Detectar e corrigir erros de operação do armazém antes que eles sejam
propagados para os clientes.
Processo
Este processo necessita de uma sincronização com a operação de carga, no
sentido de garantir que a sequência de conferência da mercadoria segue a
sequência de expedição. Assim sendo, temos os seguintes passos,
consoante o modelo de operação:
Modelo clássico
O operador de conferência deverá dirigir-se para o cais associado à
primeira encomenda a expedir e ainda não conferida;
Pela etiqueta associada à palete, o operador de conferência deverá
identificar a que lhe corresponde no mapa de preparação;

Após identificação, o operador de conferência confere artigo a artigo

que o que está no mapa de preparação consta na palete e que esta
não possui mais nada além do que está no mapa de preparação;
Se possuir o operador deverá anotar a diferença verificada no mapa
de conferência;
Modelo JIT
primeira encomenda a expedir e ainda não conferida;
O operador indica o número da palete que pretende conferir, ou lê
esse mesmo número com um leitor de código de barras, eliminando o
erro potencial introduzido pelo factor humano;
Após identificação, o operador de conferência confere que o artigo a
artigo — um de cada vez – e verifica que o que o sistema informático
julga estar na palete está mesmo e que esta não possui mais nada
além disso. Para tal procede de um dos seguintes modos:
a) Para cada artigo mostrado pelo rádio-terminal ele introduz a
quantidade de caixas, fazendo uma conferência cega. Se o número
introduzido estiver errado ele contará de novo. Se existir mesmo
erro ele será confirmado pela introdução e confirmação de que
efectivamente se trata do número de caixas presentes;
b) Todas as caixas existentes na palete serão lidas com um leitor de
código de barras, uma a uma. No final poderá acontecer um de
duas coisas: ou as caixas lidas coincidem com o que é esperado
estar na palete ou não. Se sim a conferência está terminada, se
não serão indicadas as diferenças pelo computador e confirmadas
pelo operador;
Em qualquer dos casos, se houver erros estes serão registados
imediatamente após a conferência e de uma forma automática;
Em comum
Sempre que forem detectadas diferenças de artigo ou quantidade o
operador de conferência deverá chamar o operador de preparação e
esclarecer a situação, resolvendo a diferença;
Deverá ainda, e se for caso disso, dar conhecimento da situação ao
superior hierárquico do operador de preparação;
No final de conferir uma palete, o operador de conferência deve
colocar a sua rubrica na etiqueta que ela tem, indicando que já está
conferida;
Observações
Quanto à equipa de conferência

A equipa poderá estar integrada na operação sob responsabilidade do
gestor de operações, o que poderá comprometer a qualidade da
conferência, uma vez que gestor de operações pode querer maquilhar os
resultados da conferência.

A equipa poderá ser externa e pertencente ao cliente. Esta situação reflecte

um excelente relacionamento com o cliente. É a que garante maior isenção
e evita realmente a dupla conferência.
A equipa poderá ser externa e pertencente a uma associação de clientes,

idem anterior. Tem a vantagem da partilha dos custos;
Quanto à abrangência
A conferência total é demorada e dispendiosa, só se justificando para
artigos muito caros. Se feita em grande escala é um reflexo da falta de
qualidade da operação. Pode ser feita a partir dos mapas de preparação de
cada palete ou pela factura global. É impraticável fazê-la duas vezes: uma
no armazém e outra no cliente.
A conferência por amostragem é rápida e barata. Se for feita correctamente

permite obter os mesmos resultados que a conferência total. Exige mapas
de preparação ou factura detalhada à palete. Pode ser feita no armazém e
no cliente.
Qualidade e custos
Utilizar a frequência dos erros para detectar problemas operativos ou
motivacionais. Isolar em artigos de diferentes tipos e custos método
diferentes. Promover a transparência com o cliente.
Tecnológicas
Operacionais
Preparação orientada à palete: permite técnicas de conferência por
amostragem;
A importância do erro de inventário, cada erro de inventário tem por
trás um problema e um monte de tempo perdido;

EXERCÍCIO
Conferência da mercadoria
Apresentação
Actualmente existem muitas queixas das lojas. Queixam-se que
ocorrem muitos erros de preparação. E que a factura não respeita as
entregas reais.
O Sr. Luís considera esta situação preocupante para a credibilidade e
sucesso da empresa.
Questões
Ainda como consultor do Sr. Luís, como sugeria que ele resolvesse a
questão. Que processos deveria ele adoptar?
Qual a reacção que prevê dos clientes?
4.6 – Carga da mercadoria na viatura
Objectivo
Racionalizar a operação de carga das paletes a serem transportadas para os
clientes, dando início ao processo de expedição.
Processo
Vamos de seguida apresentar dois processos para executar esta tarefa, o
primeiro baseia-se no modelo clássico e o segundo no modelo JIT. Os
passos de cada um dos modelos são:
Modelo clássico
Preparação da carga
O operador de carga apresenta-se no Gabinete de Expedição para
receber indicações sobre a carga a efectuar;
Em posse do documentos de carga e do número de cais onde se irá
efectuar a carga, o operador de carga dirige-se para o cais indicado;
Uma vez no cais o operador deverá:
a) Preparar as condições de carga – abrir as portas e accionar
niveladores de cais, por exemplo;
b) Conferir a matrícula da viatura com a indicada nos documentos;
c) Verificar a adequação da viatura às condições pretendidas –
operacionalidade das divisórias amovíveis, da unidade de frio e das
correias para a fixação das paletes, por exemplo;
Operação de carga
Em caso de carregamento para mais do que uma loja, carregar
primeiro a última loja a ser descarregada.

Dirigir-se à palete da loja a carregar que esteja mais próxima da

viatura;
Verificar que a estabilidade da palete é adequada para o transporte e
que o cliente indicado na sua etiqueta corresponde ao do destino da
carga. Se for necessário deverá arranjar a palete, tendo o cuidado de
não pôr caixas pesadas sobre caixas leves.
Mandar carregar a palete ou carregar ele próprio, anotando o seu
número na folha de carga;
Dirigir-se para a próxima palete repetindo o processo;
Quando chega à última palete de um cliente deve fechar a folha de
carga;
Se for o caso de haver mais clientes a carregar na viatura então
deverá pegar na respectiva folha de carga e repetir o processo desde
o primeiro passo desta secção;
Término da carga
Quando não existirem mais paletes nem mais clientes a carregar
deverá fechar a carga – colocar a cinta para a amarrar, mover a
divisória amovível ou verificar as condições ambientais da carga, por
exemplo – e anotar na folha de carga o número do selo utilizado;
Fechar as portas e operar dispositivos necessários para a partida da
viatura – niveladores de cais, por exemplo;
Dirigir-se ao gabinete de expedição entregando a folha da carga
realizada e solicitando outra.
Modelo jit
Preparação da carga
O operador de carga recebe pelo rádio-terminal qual a próxima carga
a efectuar, dirigindo-se para o cais indicado.
d) Preparar as condições de carga – abrir as portas e accionar
niveladores de cais, por exemplo;
e) Conferir a matrícula da viatura com a indicada no rádio-terminal;
f) Verificar a adequação da viatura às condições pretendidas –
operacionalidade das divisórias amovíveis, da unidade de frio e das
correias para a fixação das paletes, por exemplo;
Operação de carga
O computador indicará via rádio-terminal qual é a sequência de lojas e
carregar. A primeira loja carregar é a última ser descarregada.
Dirigir-se à palete da loja a carregar que esteja mais próxima da
viatura;
Ler o número da palete com o leitor de código de barras. Neste
momento o computador verificará que a palete pertence à loja

indicada. Se tal não acontecer será gerado um erro e terá de ser lida
uma palete correcta;
Após a leitura, e depois de resolvidos todos os erros – se os houver –
o operador deverá verificar que a estabilidade da palete é adequada
para o transporte. Se for necessário deverá arranjar a palete, tendo o
cuidado de não pôr caixas pesadas sobre caixas leves;
De seguida o operador deverá mandar carregar a palete ou carregá-la
ele próprio;
Dirigir-se para a próxima palete repetindo o processo;
Quando for lida a ultima palete de um cliente o computador assinalará
o facto, dando instruções do cliente seguinte a carregar;
O operador deverá proceder de igual forma para os outros clientes;
No final do último cliente, o computador perguntará o número de selo
da viatura – podendo-o ler com o leitor de código de barras — e
procederá de imediato à emissão dos documentos que acompanharão
a mercadoria.
Término da carga
Quando não existirem mais paletes nem mais clientes a carregar
deverá fechar a carga – colocar a cinta para a amarrar, mover a
divisória amovível ou verificar as condições ambientais da carga, por
exemplo;
Fechar as portas e operar dispositivos necessários para a partida da
viatura – niveladores de cais, por exemplo;
Em comum
Se o desconto do inventário ficou para este passo, ele deverá ser feito
neste momento.
Observações
No primeiro modelo, a carga é registada numa folha, seguida da passagem
posterior para o sistema informático, com a respectiva emissão do
documento de expedição – o outro baseia-se no modelo JIT – utiliza rádio-
terminais com leitores de códigos de barras para leitura das paletes
carregadas. O processo de emissão do documento de expedição é imediato
à última palete carregada e quando o operador acaba de fechar e selar a
viatura já o sistema informático produziu e emitiu o documento que
acompanha a expedição.
Se for utilizado um sistema de EDI, no momento após a emissão dos

documentos que acompanham a mercadoria, pode ser gerada uma
mensagem de aviso de expedição que permitirá ao cliente preparar a
recepção da mercadoria, com a devida antecedência.

Tecnológicas
inerentes ao modelo JIT;
Operacionais
Preparação orientada à palete: permite cargas parciais;
4.7 - Emissão dos documentos que acompanham a mercadoria
Objectivo
Emitir os documentos que acompanham as mercadorias até ao fornecedor,
de forma rápida e imediata.
Nota prévia
Este processo só é necessário executar quando o processo de carga não
segue o modelo JIT – excepto o passo de recolha dos documentos. Se
seguisse ele seria executado de forma natural quando a operação de carga
terminasse.
De notar que este procedimento é executado já com a viatura carregada e

pronta a partir, colocando desta forma uma grande pressão sobre ele. Esta
é outra das vantagens dos rádio-terminais, onde a ordem para impressão
dos documentos é dada logo após a carga da última palete. Este facto faz
com que enquanto o operador de carga finaliza o processo de carga, já o
sistema informático se está a encarregar da emissão dos documentos.
Processo
Modelo clássico
O operador administrativo recebe do operador de carga a folha de
carga da viatura;
Mediante o mapa, o operador administrativo indica cada uma das
paletes que foi carregada;
No final, o sistema informático gera os documentos de expedição;

Ambos os modelos
Após a emissão dos documentos de acompanhamento, resta ao
operador de carga entregá-los ao motorista da viatura para que ele
parta;
Observações
Com um sistema de EDI, quando os documento estiverem criados, é
enviada uma mensagem de aviso de expedição para o cliente, que a partir
dela poderá preparar a recepção da mercadoria, por forma a imobilizar a
viatura o menos tempo possível.
EDI: como uma forma de ultrapassar a barreira da empresa,
integrando as várias organizações da cadeia de abastecimento, por
forma a melhorar o desempenho do conjunto. Este sistema tem
vantagens mútuas, permite ganhos a ambas as organizações – a
cliente porque poupa trabalho administrativo e tem conhecimento
prévio da situação, à empresa fornecedora por os seus veículos serão
disponibilizados mais cedo.
4.8 - Saída do Entreposto
Objectivo
Controlar e registar as saídas das viaturas que efectuem serviços, quer elas
sejam próprias ou de terceiros.
Processo
A viatura deve-se imobilizar junto à cancela da portaria.
O motorista dirige-se ao segurança e identifica-se.
O motorista, em conjunto com a segurança, procede à inspecção da
viatura, nomeadamente se o número do selo corresponde ao indicado
nos documentos de expedição;
Se não coincidir, o problema terá de ser exposto ao supervisor de
serviço que julgará melhor como fazer;
Se o veículo estiver descarregado (veículo não selado), o segurança
deve verificar sempre, por abertura do compartimento de carga, os
produtos ou equipamentos transportados.
Após as movimentações acima indicadas, o segurança preencherá na
folha de Movimento de Viaturas os dados recolhidos.
Observações
Este método é importante para manter os fluxos de viaturas dentro do
armazém, promovendo a produtividade e rapidez de circulação.

Rádio-terminais e leitores de código de barras, para captação rápida e
atempada da informação.
EXERCÍCIO
Expedição da mercadoria
Apresentação
Quando chegou à expedição, o Sr. Luís pensou em vários modos de a
fazer. Pretendia que os veículos esperassem o menos possível pela
carga e por todos os processos administrativos associados.
Questões
Com este objectivo, que método aconselharia o Sr. Luís a utilizar?

5. Controlo Operacional e
Qualitativo do Armazém
5.1 - Inventário Permanente
Objectivo
Identificar situações de erros físicos decorrentes da actividade operacional e
criar metodologias para eliminar ou prevenir esses erros.
Nota prévia
Este procedimento deve ter uma periodicidade diária, procurando-se cobrir
todos os dias uma parte do armazém, voltando ao início no final do ciclo.
Considera-se que existe um erro numa localização sempre que nela não
estiver o produto correcto na quantidade e qualidade correctas. As origens
mais frequentes para erros são: quebras de artigos, roubos, engano na
conferência aquando da recepção, aprovisionamento das posições de
preparação — retorno da palete, ou de parte dela, ao local de reserva, sem
indicação informática do facto, erros de arrumação — colocação de paletes
na posição de preparação ou de reserva errada — e enganos em
transferências ou acertos manuais no sistema e que não reflectem o que se
passou na prática – paletes que foram colocadas no local errados ou
enganos de contagem.
Processo
O processo de controle de inventário permanente divide-se na inventariação
de dois tipos de posições: Posições de Preparação e Posições Vazias.
Vejamos cada uma delas em detalhe.
Posições de Preparação
O objectivo é inventariar todos os locais de preparação. Como o local de
preparação é uma posição onde vão parar 85% — em média – de todas as
paletes que entram no armazém, poder-se-á dizer que mais cedo ou mais
tarde quase todos os erros cometidos acabam por se reflectir nesta posição.
Os passos a seguir são:

Modelo clássico
Os operadores de inventário dirigem-se ao gabinete da equipa de
organização e recolhem o mapa das posições e inventariar;
Para cada posição indicada o operador deverá verificar que esta
contém o artigo correcto na quantidade e qualidade correcta;
Se tal não acontecer, anota o erro e remove o artigo para uma zona
de artigos com problemas de inventário e que está devidamente
marcada. A remoção dos artigos só se justifica se ele for diferente do
que deveria estar na posição, se não deve-se fazer um acerto de
inventário para corrigir a quantidade;
Procede para a próxima posição da lista e repete os três últimos
passos;
No final da lista, o operador deverá dirigir-se ao gabinete da equipa
de organização e entregar o mapa com os erros;
O mapa entregue será alvo da atenção dele próprio ou de um
operador administrativo para que as diferenças sejam registadas no
sistema;
Modelo JIT
O operador de inventário indica ao computador via rádio-terminal que
vai começar um inventário às posições de preparação;
O computador mostra-lhe a primeira posição e pergunta o artigo e
quantas caixas lá estão. O operador responde – quer introduzindo o
código do artigo quer lendo-o com um leitor de código de barras – e
indicando também o número de caixas;
Em caso de erro e depois da confirmação dos valores, o computador
assume a quantidade indicada como sendo a da posição. O operador
remove a mercadoria que está mal posicionada – se for este o caso –
para a zona de artigos com problemas de inventário. A remoção dos
artigos só se justifica se ele for diferente do que deveria estar na
posição, senão deve-se fazer um acerto de inventário para corrigir a
quantidade.
Conforme pode ser observado, este processo é muito mais produtivo, fácil e
elegante quando utilizamos os rádio-terminais. Há outros factores que
levam à importância dos rádio-terminais, são eles: as posições de
preparação a inventariar não podem estar sujeitas a qualquer operação de
preparação ou aprovisionamento. Isto vale desde a emissão do mapa de
contagem até conferência da mercadoria. Esta exigência leva que a
sincronização desta tarefa com a restante operação do armazém possa ser
bastante difícil.
Posições Vazias
O interesse deste inventário reside no facto de ser muito simples inventariar
uma posição vazia – é olhar e ver se está ou não. Devido a esta

simplicidade ele pode ser utilizado para níveis superiores aos do chão, que
são difíceis de inventariar.
Também neste caso existem dois modos de fazer as coisas: o método

clássico e o método JIT. Vejamos cada um deles:
Modelo clássico
Os operadores de inventário dirigem-se ao gabinete da equipa de
organização e recolhem o mapa das posições e inventariar;
Para cada posição indicada o operador deverá verificar se ela está
vazia ou não. No caso de ela estar ocupada assinalará esse facto no
mapa.
Procede para a próxima posição da lista e repete o último passo;
No final da lista, o operador deverá dirigir-se ao gabinete da equipa
de organização e entregar o mapa com os erros;
O mapa entregue será alvo da atenção dele próprio ou de um
operador administrativo para que as diferenças sejam registadas no
sistema;
As diferenças existentes deverão ser passadas para um operador de
movimentação de paletes para que a palete mal colocada seja retirada
para a zona de artigos com problemas de inventário.
Modelo JIT
vai começar um inventário às posições vazias;
O computador mostra-lhe a primeira posição e pede a chave da
posição;
O operador deverá dirigir-se para a posição e introduzir a chave
correcta, confirmando se está ou não vazia;
Caso não esteja vazia, e após a necessária confirmação, o computador
marcará a posição para que a palete seja removida e colocada na
zona de artigos com problemas de inventário – esta marcação irá
fazer que seja dada uma ordem de movimentação à máquina que
esteja mais próximo dela, logo que possível.
De novo se nota que o modelo JIT funciona de uma forma muito mais
natural e produtiva, em que as acções são tomadas em tempo real. De novo
se coloca o problema da idade da informação, no caso do modelo clássico
há que garantir que não é arrumada nenhuma palete entre o momento de
emissão do mapa e a respectiva contagem. Esta necessidade levanta muitos
problemas práticos, que impedem uma utilização mais frequente deste
método. Isto não se passa no modelo JIT, onde a informação é em tempo
real.

Resolução dos problemas encontrados

Este procedimento permite-nos resolver os problemas e inventário
encontrados e que foram devidamente isolados numa área do armazém
marcada para o efeito.
Os passos que têm de ser seguidos são:
Modelo Clássico
Pegar num bloco de folha de operações manuais – acertos,
transferências e outras actividades semelhantes e seleccionar um
artigo dos que estão na zona referida;
Se a quantidade for pequena – algumas caixas – o operador deverá
identificar o local de preparação do artigo – por consulta num terminal
do computador — e acrescentar essas caixas lá. De seguida deve
fazer uma contagem ao total de caixas e anotar o total na folha de
acertos;
Se a quantidade for uma palete inteira — ou perto disso – deverá
identificar todos os locais onde esse artigo existe e, um a um, verificar
se estão ocupados:
a) Se estão deverá arrumar a palete noutro local e anotar o facto na
folha de acertos;
b) Se não estão deverá colocar a palete no local onde falta e cujo
número de caixas é igual. Se não existir nenhum local nestas
condições deverá colocar a palete em falta num dos locais e anotar
na folha de operações o acerto correspondente para que o sistema
informático ficar concordante com a realidade;
Se ao inventariar as posições, no ponto anterior, identificar qualquer
erro, ela terá de ser resolvido pelo método apresentado nos
procedimentos Posições de Preparação ou Posições Vazias;
Seleccionar o artigo seguinte e proceder do mesmo modo;
Periodicamente deverá levar o conjunto de folhas de operações para o
gabinete da equipa de organização para que as alterações físicas
sejam reflectidas no sistema;
Modelo JIT
Seleccionar um artigo dos que estão na zona referida;
Se a quantidade forr pequena – algumas caixas – o operador deve
identificar o local de preparação do artigo – por consulta no rádio-
terminal — e acrescentar lá essas caixas. De seguida deve fazer uma
contagem ao total de caixas e actualizar de imediato o sistema;
Se a quantidade for uma palete inteira — ou perto disso – deverá
identificar todos os locais onde esse artigo existe e, um a um, verificar
se estão ocupados:
c) Se sim, deve arrumar a palete noutro local e actualizar de imediato
o sistema – através do rádio terminal;

d) Se não, colocar a palete no local onde falta e cujo número de

caixas é igual. Se não existir nenhum local nestas condições
deverá colocar a palete em falta num dos locais actualizar o
sistema informático para que ele fique concordante com a
realidade;
Se ao inventariar as posições, no ponto anterior, identificar qualquer
erro, ela terá de ser resolvido pelo método apresentado nos
procedimentos Posições de Preparação ou Posições Vazias;
Seleccionar o artigo seguinte e proceder do mesmo modo;
Observações
Este processo permite manter a actividade do armazém num nível elevado.
Se ele e supondo que a qualidade de operação era mediana, o estado do
inventário poder-se-ia deteriorar ao ponto de comprometer a qualidade da
operação.
A equipa de organização deve ser chefiada por além logo abaixo do

responsável máximo do armazém, por forma a liberdade de acção e poder
ser ouvida.
Rádio-terminais e leitores de código de barras, para captação rápida e
atempada da informação. Permitindo eliminar a necessidade de
sincronismo entre a operação e a inventariação, tão necessária no
modelo clássico.
EXERCÍCIO
Inventário Permanente
Apresentação
Com todos os procedimentos de entrada e saída de mercadoria
revistos, o Sr. Luís preocupou-se com o aspecto da qualidade de
operação. Os inventários semestrais mostravam um nível
considerável de erros.
O Sr. Luís pensou que o melhor para colocar a situação sobre
controle, seria a realização de inventários mais frequentes. O período
era uma das suas dúvidas e a outra era a sua extensão — que
posições deveriam inventariar e de quanto em quanto tempo? – eram
as questões que se colocava.
Questões
Como consultor do Sr. Luís prepare uma reunião sobre este assunto,
onde lhe exporá os métodos que entende como mais convenientes
para o período e para extensão. Quais as vantagens e desvantagens

de cada um? Elabore um esboço de um procedimento sobre o

assunto.

6. Dicionário de Logística
Esta secção tem como finalidade ajudar aos usuários, quanto a nomes,
siglas e expressões usadas normalmente nas diversas áreas da logística.
5S – Programa de administração participativo que tem por objectivo criar condições

de trabalho adequadas a todas as pessoas em todos os níveis hierárquicos da
organização. A sigla 5S deriva das iniciais de cinco palavras japonesas: SEIRI,
senso de utilização; SEITON, senso de ordenação; SEISO, senso de limpeza;
SEIKETSU, senso de saúde; e SHITSUKE, senso de autodisciplina.
ABC - Activity Based Costing ou Custeio Baseado em Actividades. Método contável

que permite que a empresa adquira um melhor entendimento sobre como e onde
realiza seus lucros.
ABC Classification ou Classificação ABC - Utilização da Curva de Pareto para

classificar produtos em três categorias, usando critérios de demanda e valor. Itens
do grupo "A" - pouca quantidade, mas representam grande valor.
Itens do grupo "B" - quantidade e valores intermediários.
Itens do grupo "C" - muita quantidade, mas representam pouco valor.
ACF - Attainable Cubic Feet ou Espaço Cúbico Permitido.
Acknowledgement of Receipt ou Confirmação de Recebimento - Notificação

relacionada a algo recebido.
Acuracidade - Grau de ausência de erro ou grau de conformidade com o padrão.
Acuracidade do inventário (como indicador de eficácia) - É a quantidade de

itens com saldo correcto, dividida pela quantidade de itens verificados, vezes
100%.
ADR - Articles Dangereux de Route ou Transporte de Artigos Perigosos.
AD Valorem - Taxa de seguro cobrada sobre certas tarifas de frete ou

alfandegárias proporcionais ao valor total dos produtos da operação (Nota Fiscal).
AFRMM - Adicional ao Frete para Renovação da Marinha Mercante.

Aftermarket - Pós-venda.
AGVS - Automated Guided Vehicle System ou Sistema de Veículo Guiado

Automaticamente.
AIS - Automated Information System ou Sistema Automatizado de Informações.
Alternate Feedstock - Estoque de Abastecimento Alternativo.
Análise estatística - Serve de subsídio gerencial para analisar a frequência e

intensidade de qualquer item durante determinado período estabelecido.
ANSI X12 - Um conjunto de normas promulgadas pelo American National

Standards Institute, para uso na formatação e manuseio de documentos
relacionados a compra transmitidos via EDI.
APS - Advanced Planning Scheduling ou Planeamento da demanda do suprimento,

programação, execução avançada e optimização.
Área de expedição - É a área demarcada nos armazéns, próxima das

rampas/plataformas de carregamento, onde os materiais que serão
embarcados/carregados são pré-separados e conferidos, a fim de agilizar a
operação de carregamento.
Área de quebra - É a área demarcada nos armazéns, geralmente próxima da

entrada, onde as embalagens, produtos e materiais recebidos são desembalados,
separados, classificados e até reembalados de acordo com o sistema ou interesse
de armazenamento do armazém/empresa.
Armazém ou Warehouse - Lugar coberto, onde os materiais/produtos são

recebidos, classificados, estocados e expedidos.
Assemble to order - Só é fabricado por encomenda.
Atendimento de Pedidos (como indicador de eficácia) - É a quantidade de

pedidos atendidos prontamente, dividida pelo total de pedidos recebidos, vezes
100%.
Auto Id - Identificação Automática.
AWB - Air Waybill ou Conhecimento de Transporte Aéreo.
B2Bi - Business-to-Business integration, que permitem integração ponto a ponto

entre duas empresas.

Backflushing ou Baixa por Explosão - Baixa no estoque do grupo de peças e

componentes utilizados na montagem ou fabricação de determinado equipamento
ou produto.
Back Order - Pedido em atraso.
Back Scheduling - Programação Retrocedente.
Back to Back - Consolidação de uma única expedição em um MAWB (Master Air

Waybill - Conhecimento Principal de Transporte Aéreo) abrangendo um HAWB
(House Air Waybill - Guia de Transporte Aéreo emitida por um expedidor).
Backlog - Pedido pendente.
Balsa - Embarcação utilizada em rios e canais para o transporte de veículos e

pessoas.
Banguela - Expressão utilizada no transporte rodoviário, que significa andar sem

estar engrenado, ou seja, no ponto morto da marcha.
Barbeiro - Nome utilizado no transporte rodoviário para motoristas não hábeis na

condução de veículos.
Bar Code - Código de barras.
Barge ou Barcaça - Embarcação de baixo calado, utilizada em rios e canais com

ou sem propulsão com a finalidade de transportar produtos.
Batch Pick - Separação em Lote.
Batch Processing - Processamento por Lotes.
Batendo lata - Expressão utilizada no transporte rodoviário, quando o caminhão

volta vazio (não tem carga de retorno).
Benchmarking ou Marcos Referenciais - Processo sistemático usado para

estabelecer metas para melhorias no processo, nas funções, nos produtos etc.,
comparando uma empresa com outras. As medidas de benchmark derivam, em
geral, de outras empresas que apresentam o desempenho “Melhor da classe”, não
sendo necessariamente concorrentes. A empresa tem que adaptar o modelo, de
acordo com o seu dia a dia (próprias características).
Bill of lading - Manifesto marítimo.
Bi-trem ou Reboque - É o conjunto monolítico formado pela carroçaria com o

conjunto de dois eixos e pelo menos quatro rodas. É engatado na carroçaria do
caminhão para o transporte, formando um conjunto de duas carroçarias puxadas
por um só caminhão. É muito utilizado no transporte de cana-de-açúcar.

B/L - Bill of Lading ou Conhecimento de Embarque.
Blocagem ou Block Stacking - Empilhamento simples sem uso de porta-paletes,

no qual os paletes são empilhados directamente no chão.
Block Scheduling - Programação por Blocos.
Block Stacking - Empilhamento dos paletes directamente no chão.
Bluetooth - Comunicação sem fio entre aparelhos.
Bombordo - Lado esquerdo do navio.
Bonded Warehousing - Armazém Alfandegado.
BPF - Boas Práticas de Fabricação.
Brainstorming (tempestade de ideias) - Um grupo de pessoas tendo ideias

sobre um determinado assunto ou problema, sem censura, com alguém
estimulando a todos e anotando tudo falado.
Break-Bulk - Expressão do transporte marítimo, significa o transporte de carga

geral ou fraccionadas.
Break-Even Point - É o nível de produção ou nível de volume de vendas a partir

do qual o empreendimento ou negócio se torna rentável. Qualquer valor abaixo do
Ponto de Equilíbrio significa prejuízo.
Brokerage Houses - Empresas especializadas em intermediar afretamento

marítimo.
BTB ou B2B - Business-to-Business ou comércio electrónico entre empresas.
BTC ou B2C - Business-to-Consumer ou comércio electrónico de empresas para o

consumidor.
Budgets - Orçamento.
Bulk Cargo - Carga à granel, ou seja, sem embalagem.
Bulk Carrier - Navio graneleiro, ou seja, próprio para o transporte de cargas à

granel.
Bulk Container - Contêiner graneleiro, ou seja, próprio para o transporte de

cargas à granel.
Bulk Storage - Estocagem a granel.
Business Intelligence - Conjunto de softwares que ajudam em decisões

estratégicas.

Cabotagem - Navegação doméstica (pela costa do País).
Cábrea - Equipamento usado em portos para levantar grandes cargas pesadas ou

materiais em obras, e que consta de 3 pontaletes unidos no topo onde recebem
uma roldana por onde passa o cabo.
Calado - Expressão do transporte marítimo, que significa profundidade em que

cada navio está submerso na água. Tecnicamente é a distância da lâmina de água
até a quilha do navio.
Cálculo de Necessidades - É o método de programação da produção, baseado na

demanda derivada, ou seja, todas as peças, componentes, materiais e suprimentos
que vão no produto ou serviço final.
Caminhões na prateleira - Expressão utilizada no transporte rodoviário, que

significa quando há ociosidade na utilização de caminhões, ficando parados à
disposição de uma eventual utilização.
Capatazia - É o serviço utilizado geralmente em portos e estações/terminais

ferroviários, onde profissionais autónomos, ligados a sindicatos ou de empresas
particulares, executam o trabalho de carregamento/ descarregamento,
movimentação e armazenagem de cargas.
Carreta baú - É uma carreta fechada.
Carreta isotérmica - É uma carreta fechada, com isolamento térmico em suas

paredes, que conserva a temperatura da carga.
Carreteiro - É o motorista que conduz o seu próprio veículo (caminhão) no caso do

transporte rodoviário.
Cascading Yield Loss ou Acúmulo de Perdas de Rendimento - É quando

ocorre perda de rendimento em muitas operações e/ou tarefas.
Cavalo mecânico - É o conjunto monolítico formado pela cabine, motor e rodas

de tracção do camião. Pode ser engatado em vários tipos de carretas e semi-
reboques, para o transporte.
CEO - Chief Executive Operation ou Officer.
CEP - Controle Estatístico do Processo. Metodologia usada para o controle de dados

de forma estatística para o aprimoramento contínuo da qualidade.
CFR - Cost and Freight ou Custo e Frete.

Chapa - É a denominação dada ao profissional autónomo que é contratado pelo

motorista de caminhão para fazer o carregamento ou descarregamento da carga,
na origem ou destino.
Chata - Barcaça larga e pouco funda.
Chicotes - São os cabos que fazem a ligação entre o cavalo mecânico e a carreta
para a passagem de fios eléctricos (luz da lanterna, luz de freios/ré e luz da placa
do veículo) e para os fluídos (óleo) de accionamento dos freios.
CIF - Cost, Insurance and Freight ou Custo, Seguro e Frete. Neste caso, o material
cotado já tem tudo embutido no preço, ou seja, é posto no destino.
CIM - Computer Integrated Manufacturing ou Manufactura Integrada com

Computadores.
CIP - Cariage and Insurance Paid To ou Transporte e Seguro Pagos Até.
Cluster - São concentrações geográficas de empresas interligadas entre si, que

actuam em um mesmo sector com fornecedores especializados, provedores de
serviços e instituições associadas.
Coach - Facilitador; instrutor; entidade (pessoa, equipe, departamento, empresa,

etc.) que actue como agregador das capacidades de cada elemento da cadeia
(equipe, departamento, empresa, etc.).
Cobertura Média ou CM - É a indicação de quantas vezes o estoque se renovou

durante o período (n). CM = 12/Cr ou sejam os 12 meses do ano divididos pelo
coeficiente de rotação.
Code Stitching - Tecnologia que permite decifrar e reconstruir os códigos de

barras danificados ou truncados.
Coeficiente de Rotação - É a relação entre as retiradas de um estoque e o seu

próprio estoque médio: Cr = saídas/estoque médio.
Comboio - Conjunto de veículos que seguem juntos para um mesmo destino.

Utilizado principalmente por motivo de segurança; carros de munições e
mantimentos que acompanham forças militares; composição ferroviária (em
Portugal).
Comitê Draft - Comité de Planeamento.
Compra especulativa - É quando mesmo não havendo necessidade da aquisição,

poderá ser feita, baseada em factores como contratos, previsões de aumento de
preços, incertezas da disponibilidade do material em um futuro próximo e políticas
estratégicas.

Conhecimento de Transporte - Documento emitido pela transportadora, baseado

nos dados da Nota Fiscal, que informa o valor do frete e acompanha a carga. O
destinatário assina o recebimento em uma das vias.
Consignação - Prática utilizada no comércio, onde o comerciante coloca a

disposição no ponto de venda para pronta entrega, produtos de fabricantes /
terceiros, sem que faça a aquisição dos mesmos. Só irá adquirir, se vender. Com
isto, não precisa desembolsar antecipadamente na aquisição dos mesmos.
Consolidação de cargas - Consiste em criar grandes carregamentos a partir de

vários outros pequenos. Resulta em economia de escala no custo dos fretes. É
preciso uma boa administração para utilizar este método, pois é necessário analisar
quais cargas podem esperar um pouco mais e serem consolidadas. Se mal
executado, compromete a qualidade do serviço de transportes, pois gerará atrasos.
Consolidação de Exportação - Um agrupamento de empresas com o objectivo de

juntar sinergias e aumentar a sua competitividade, reduzindo os riscos e os custos
de internacionalização.
Container - Equipamento de metal no formato de uma grande caixa, que serve

para o transporte de diversos materiais, fazendo assim uma unitização de cargas,
que ao estarem acondicionados no seu interior, não sofrem danos durante o
percurso e nem em caso de transbordo para outros modais. São reutilizáveis e
possuem quatro tamanhos principais de 30, 25, 20 e 10 toneladas.
Continuous Improvement (melhoria contínua) - Componente essencial no

just-in-Time e na Qualidade Total que reflecte uma determinação inabalável para
eliminar as causas dos problemas. É o oposto da mentalidade de “apagar
incêndios”.
Contract logistic - Logística contratada. Operação delegada ao operador logístico.
Convés - Área da primeira coberta do navio.
Core Business - Relativo ao próprio negócio ou especialidade no negócio que faz.
Costado - Chapas que revestem exteriormente as cavernas do navio.
Cost Drivers - Factores Indicadores de Custos.
Cota - Quantidade especificada e limitada para produção, aquisição, importação ou

exportação. Os factores para limitação são os mais variados.
CPC - Commerce Planning Colaboration.
CPFR - Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment ou Planeamento

Colaborativo de Previsão e Reabastecimento.
CPM - Critical Path Method ou Método do Caminho Crítico.

CPT - Cariage Paid To ou Transporte Pago Até.
CRM - Customer Relationship Management ou Administração do Relacionamento

com o Cliente ou Marketing One to One.
Cross Docking - É uma operação de rápida movimentação de produtos acabados

para expedição, entre fornecedores e clientes. Chegou e já sai (transbordo sem
estocagem).
CRP - Continuous Replenishment Process ou Programa de Reabastecimento

Contínuo.
CTD - Combined Transport Document ou Documento de Transporte Combinado.
CTI - Computer Telephony Integrated ou Sistema Integrado de Telefonia e

Computação.
Cubagem ou Cubage - Volume cúbico disponível para estocar ou transportar.

Calcula-se o metro cúbico multiplicando-se o comprimento pela largura e pela
altura.
Curva ABC - Demonstração gráfica com eixos de valores e quantidades, que

considera os materiais divididos em três grandes grupos, de acordo com seus
valores de preço/custo e quantidades, onde materiais classe "A" representam a
minoria da quantidade total e a maioria do valor total, classe "C" a maioria da
quantidade total e a minoria do valor total e "B" valores e quantidades
intermediários.
Custo de Falta ou Stockout Cost - É o custo considerado pela falta de um item,

por falta de estoque, quando se recebe um pedido. Este custo pode ser variado,
devido a se perder um pedido total ou parcial, pelo custo de se repor de forma
urgente ou pelo custo de se alterar toda a programação de produção para fabricá-
lo.
Custo de Obsolescência ou Obsolescence Cost - É o custo de se manter em

estoque itens obsoletos ou sucateados. Geralmente os itens obsoletos são
componentes de equipamentos ou máquinas fora de linha de fabricação.
Custo de Oportunidade ou Opportunity Cost - É a taxa de retorno do capital

investido que uma empresa ou pessoa espera ter, referente a um investimento
diferente dos habituais ou normais que utiliza.
Custo do Capital em Estoque (materiais em processo) - É o valor médio do

estoque em processo, vezes custo do capital, dividido pela receita operacional
líquida vezes 100%.
Custo do Capital em Estoque (matérias-primas) - É o valor médio do estoque

de matérias-primas, vezes custo do capital, dividido pela receita operacional
líquida, vezes 100%.

Custo do Capital em Estoque (produtos acabados) - É o valor médio do

estoque de produtos acabados, vezes custo do capital, dividido pela receita
operacional líquida vezes 100%.
Custo do Pedido ou Order Cost - É o custo considerado somando basicamente as

operações de fazer a solicitação a Compras, acompanhar seu atendimento, fazer o
recebimento, inspeccionar quando da chegada, movimentá-lo internamente e fazer
seu pagamento.
Custo Logístico - É a somatória do custo do transporte, do custo de armazenagem

e do custo de manutenção de estoque.
DAF - Delivered At Frontier ou Entregue na Fronteira.
Data mining - Mineração de dados.
Data Warehouse - Armazenamento de dados.
DDP ou Door to Door - Delivered Duty Paid ou Entregue com Taxas Pagas.
DDU - Delivered Duty Unpaid ou Entregue sem Taxas Pagas.
Demanda - Em busca ou em procura de um produto ou serviço no mercado.
Demand Chain Management - Administração da Cadeia de Demanda.
Demurrage ou Sobreestadia - Multa determinada em contrato, a ser paga pelo

contratante de um navio, quando este demora mais do que o acordado nos portos
de embarque ou de descarga.
DEQ - Delivered Ex QUAY ou entrega no cais. O vendedor entrega a mercadoria no

cais do porto de destino.
DES - Delivered Ex SHIP ou Entrega no Navio.
Despatch ou Presteza - Prémio determinado em contrato, a que faz jus o

contratante de um navio, quando este permanece menos tempo do que o acordado
nos portos de embarque ou de descarga.
DFM - Design for Manufacturing ou Projecto para Manufactura.
Diagrama de Fluxo - Representação gráfica das variações ou fluxo de materiais.
Docas ou Docks - É o local intermediário que as mercadorias ficam entre a

expedição e os transportes (vários modais), a fim de facilitar e agilizar a operação
de carregamento e descarregamento.

Dolly ou Romeu e Julieta - Um reboque com uma quinta roda, usada para
converter um semi-reboque em reboque. É muito utilizado para o transporte de
cana-de-açúcar.
Dormente - Nome dado às travessas, geralmente de madeira, em que assentam

os carris da linha ferroviária.
Downsizing - Redução dos níveis hierárquicos em uma organização com o

objectivo de aproximar os níveis operacionais da alta direcção.
DPS - Digital Picking System.
Dragagem - Serviço de escavação nos canais de acesso e áreas de atracação dos

portos para manutenção ou aumento da profundidade.
Draw-back - Envolve a importação de componentes, sem pagamento de impostos

(IPI, ICMS, Adicional ao Frete para Renovação da Marinha Mercante e Imposto
sobre Prestações de Serviços de Transporte Estadual), vinculada a um compromisso
de exportação.
DRP - Distribution Resource Planning ou Planeamento dos Recursos de

Distribuição.
DSE - Declaração Simplificada de Exportação.
Dumping - É quando há subsídios e produtos a um custo menor do que o real de

fabricação.
EADI - Estação Aduaneira Interior.
EAI - Enterprise Application Integration, que faz a integração de sistemas internos.
EAV - Engenharia e Análise do Valor.
ECR - Efficient Consumer Response ou Resposta Eficiente ao Consumidor.
EDI - Electronic Data Interchange ou Intercâmbio Electrónico de Dados.
ELQ - Economic Logistic Quantity ou Quantidade Logística Económica. É a

quantidade que minimiza o custo logístico.
Embalagem ou Package - Envoltório apropriado, aplicado directamente ao

produto para sua protecção e preservação até o consumo/utilização final.
Empilhadeira ou Fork Lift Truck - Equipamento utilizado com a finalidade de

empilhar e mover cargas em diversos ambientes.

Empowerment - Dar poder ao grupo/equipe ou estabelecimento de autonomia e

responsabilidade às pessoas na tomada de decisões e acções.
Ending Inventory - Inventário Final.
Endomarketing - Marketing interno realizado por meio de um conjunto de acções

desenvolvidas para sensibilizar, informar e motivar o indivíduo.
EOM - Electric Overhead Monorail ou Monotrole Aéreo Electrificado.
EOQ - Economic Order Quantity ou Lote Económico.
Ergonomia - Ciência que estuda a adaptação do ambiente às medidas do corpo

humano, considerando assim a interacção perfeita entre os funcionários e o
ambiente de trabalho, como luz, calor, ruídos, odores e os equipamentos e
ferramentas utilizados.
ERP - Enterprise Resource Planning ou Planeamento dos Recursos do Negócio.
Estampado - Termo utilizado em Produção, são peças feitas, geralmente de

chapas, que sofrem a pressão (impacto) de uma prensa, ficando definidas suas
formas, de acordo com o molde da ferramenta utilizada.
Estibordo - Lado direito do navio.
Estivador - Empregado das Docas que trabalha na carga e descarga dos navios.
Estoque de Proteção ou Hedge Inventory - É feito quando excepcionalmente

está previsto um acontecimento que pode colocar em risco o abastecimento normal
de estoque e gerar uma quebra na produção e/ou vendas. Normalmente são
greves, problemas de novas legislações, período de negociação de nova tabela de
preços, etc.
Estoque de Segurança ou Safety Stock - Quantidade mantida em estoque para

suprir nas ocasiões em que a demanda é maior do que a esperada e/ou quando a
oferta para repor estoque ou de matéria-prima para fabricá-la é menor do que a
esperada e/ou quando o tempo de ressuprimento é maior que o esperado e/ou
quando houver erros de controle de estoque que levam o sistema de controle a
indicar mais material do que a existência efectiva.
Estoque em trânsito - Refere-se ao tempo no qual as mercadorias permanecem

nos veículos de transporte durante sua entrega.
Estoque Ilativo - Refere-se a itens que estão obsoletos ou que não tiveram saída
nos últimos tempos. Este tempo pode variar, conforme determinação do próprio
administrador do estoque.

Estoque Máximo - Refere-se a quantidade determinada previamente para que

ocorra o accionamento da parada de novos pedidos, por motivos de espaço ou
financeiro.
Estoque Médio - Refere-se a quantidade determinada previamente, que considera

a metade do lote normal mais o estoque de segurança.
Estoque Mínimo - Refere-se a quantidade determinada previamente para que

ocorra o accionamento da solicitação do pedido de compra. Às vezes é confundido
com "Estoque de Segurança". Também denominado "Ponto de Ressuprimento".
Estoque Pulmão - Refere-se a quantidade determinada previamente e de forma

estratégica, que ainda não foi processada. Pode ser de matéria-prima ou de
produtos semi-acabados.
Estoque Regulador - É normalmente utilizado em empresas com várias

unidades/filiais, onde uma das unidades tem um estoque maior para suprir
possíveis faltas em outras unidades.
Estoque Sazonal - Refere-se a quantidade determinada previamente para se

antecipar a uma demanda maior que é prevista de ocorrer no futuro, fazendo com
que a produção ou consumo não sejam prejudicados e tenham uma regularidade.
E-Procurement - Processo de cotação de preços, compra e venda on-line.
ETA - Expressão do transporte marítimo, que significa dia da atracação (chegada).
ETS - Expressão do transporte marítimo, que significa dia da saída (zarpar).
EVA - Economic Value Added ou Valor Económico Agregado.
FAS - Free Alongside Ship ou Livre no Costado do Navio. O vendedor entrega a

mercadoria ao comprador no costado do navio no porto de embarque.
FCA - Free Carrier ou Transportador livre. O vendedor está isento de

responsabilidades, no momento que entrega a mercadoria para o agente indicado
pelo comprador ou para o transportador.
FCL - Full Container Load ou Contêiner Completo.
FCR - Forwarder Certificate of Receipt ou Certificado de Recebimento do Agente de

Transportes.
FCS - Finite Capacity Schedule ou Programação de Capacidade Finita.

Feeder - Serviço marítimo de alimentação do porto hub ou de distribuição das

cargas nele concentradas. O termo feeder também pode se referir a um porto
secundário (alimentador ou distribuidor) em determinada rota. Cabe salientar que
um porto pode ser hub para determinadas rotas de navegação e feeder para
outras.
Feeder Ship - Navios de abastecimento.
FEFO - First-Expire, First-Out ou Primeiro que Vence é o Primeiro que Sai. Serve
para gerenciar a arrumação e expedição das mercadorias do estoque de acordo
com o prazo de validade.
FIFO - First-In, First-Out ou Primeiro que Entra é o Primeiro que Sai (PEPS).
FIO - Free In and Out ou isento de taxas no embarque e no desembarque.

Despesas de embarque são do exportador e as de desembarque do importador.
Nada de responsabilidade do Armador.
FMEA - Análise do Modo de Falha e Efeito.
FOB - Free On Board ou Preço sem Frete Incluso (posto a bordo). Denominação da
cláusula de contrato segundo a qual o frete não está incluído no custo da
mercadoria. Tem algumas variações de FOB. Pode ser FOB Fábrica, quando o
material tem que ser retirado e FOB Cidade, quando o fornecedor coloca o material
em uma transportadora escolhida pelo cliente.
Food Town - local que reúne vários fornecedores de um mesmo cliente em

comum.
Forecasting - previsões de tempo.
Forjar - Termo utilizado em Produção, que significa aquecer uma peça de metal
através do calor de maçarico ou brasa até ficar avermelhada, e depois utilizar uma
marreta e bigorna como instrumentos, para dar a forma desejada.
Fulfillment - atender no tempo e no prazo. É o conjunto de operações e

actividades desde o recebimento de um pedido até sua entrega.
Fundição - Termo utilizado em Produção, que significa derreter metais com o calor
e colocá-los em formas para a confecção de peças, que na maioria das vezes ainda
passarão por outros processos até ser um produto final.
Gargalo ou Bottleneck - Instalação, função, departamento ou recurso que

impede a produção, pois sua capacidade é inferior ou idêntica à demanda.

GED - Administração Electrónica de Documentos.
Giro de estoque - demanda anual dividida pelo estoque médio mensal.
Giro de inventário - receita operacional líquida dividida pelo saldo médio do

inventário (vezes).
GPS - Global Positioning System ou Sistema de Posicionamento Global. Foi

desenvolvido pelas forças armadas norte-americanas e é composto por um
conjunto de 24 satélites que percorrem a órbita da Terra a cada 12 horas. Esse
sistema permite que através de dispositivos electrónicos, chamados GPS Receivers
(Receptores GPS), possam ser convertidos os sinais de satélites em
posicionamentos, permitindo assim a localização geográfica de qualquer objecto no
globo terrestre com uma precisão em torno de 10 metros.
Gráfico de Barras ou de Gantt - É um gráfico com todas as actividades

sequenciais de uma operação / projecto / produção, onde para cada operação tem
uma barra com o tamanho de sua duração. Foi desenvolvido por H. L. Gantt em
1917.
Hinterland - É o potencial gerador de cargas do porto ou sua área de influência

terrestre. O Hinterland depende, basicamente, do potencial de desenvolvimento da
região em que o porto está localizado e dos custos de transporte terrestre e feeder.
Housekeeping - técnica para iniciar e manter os processos de Qualidade e

Produtividade Total em uma empresa.
HTML - Hypertext Markup Language.
Hub - Ponto central para colectar, separar e distribuir para uma determinada área
ou região específica.
IBC - Intermediate Bulk Container ou Contenedor Intermediário para Granel.
ICO - Inventory Chain Optimization ou Optimização da Cadeia dos Estoques.
Inbound - Dos fornecedores para as fábricas.
Incoterms - sigla que identifica os 13 termos que padronizam a linguagem usada

no mercado de exportação e importação.

Índice de flexibilidade - representa a relação entre a média do lote de produção

e a média do lote de entrega.
ISO - International Standards Organization.
Joint venture - Associação de empresas, não definitiva, para explorar determinado

negócio, sem que nenhuma delas perca sua personalidade jurídica.
Just-in-Time ou JIT - é atender ao cliente interno ou externo no momento exacto

de sua necessidade, com as quantidades necessárias para a operação/produção,
evitando-se assim a manutenção de maiores estoques.
Kaizen - processo de melhorias contínuas, com bom senso e baixos investimentos.
Kanban - técnica japonesa com cartões, que proporciona uma redução de estoque,
optimização do fluxo de produção, redução das perdas e aumento da flexibilidade.
KLT - Klein Lagerung und Transport ou Acondicionamento e Transporte de

Pequenos Componentes.
Lastro - expressão do transporte marítimo, que significa água que é posta nos
porões para dar peso e equilíbrio ao navio, quando está sem carga; no transporte
ferroviário significa camada de substâncias permeáveis como areia, saibro ou pedra
britada, posta no leito das estradas de ferro e sobre a qual repousam os
dormentes.
Layday ou Laytime - estadia do navio no porto, que significa período previsto

para acontecer a operação (atracar, carregar e zarpar).
Lead Time - Tempo compreendido entre a primeira actividade até a última de um

processo de várias actividades.
Lean Manufacturing - Produção Enxuta ou manufactura enxuta.
Leilão Reverso on-line - Consiste em marcar com os fornecedores, um horário

em determinado endereço na Internet, para que os mesmos façam lances para
fornecerem produtos previamente informados pelo requisitante. Quem tiver as
melhores condições comerciais ganhará o pedido.

Leitura Omnidirecional - Tecnologia que possibilita a leitura do código de barras

em qualquer posição, mesmo os de difícil leitura.
Limpa-trilhos ou Saca-boi ou Grelha - Peça que fica à frente e na parte inferior

das locomotivas para retirar da via os animais colhidos por elas e evitar
descarrilamento.
LLP - Leading Logistics Provider ou Principal Fornecedor de Serviços Logísticos.
Localização logística - É a forma de identificar geograficamente armazéns,

depósitos, filiais, veículos, clientes, etc. As formas mais comuns são por
coordenadas de latitude-longitude, códigos postais (CEP no Brasil) e coordenadas
lineares simples ou malha, que nada mais são do que se colocar um papel vegetal
quadriculado sobreposto a um mapa, com numeração das linhas horizontais e
verticais.
Logística (1) - É o sistema de administrar qualquer tipo de negócio de forma

integrada e estratégica, planejando e coordenando todas as actividades,
optimizando todos os recursos disponíveis, visando o ganho global no processo no
sentido operacional e financeiro. (definição de Marcos Valle Verlangieri, director do
Guia Log).
Logística (2) - É o processo de planejar, implementar e controlar eficientemente,

ao custo correcto, o fluxo e armazenagem de matérias-primas e estoque durante a
produção e produtos acabados, e as informações relativas a estas actividades,
desde o ponto de origem até o ponto de consumo, visando atender aos requisitos
do cliente. (definição do Council of Logistics Management).
Logística (3) - Entre os gregos, arte de calcular ou aritmética aplicada. Parte da

arte militar relativa ao transporte e suprimento das tropas em operações. Lógica
simbólica, cujos princípios são os da lógica formal, e que emprega métodos e
símbolos algébricos. (definições do Dicionário Contemporâneo da Língua Portuguesa
Caldas Aulete).
Logística (4) - do francês Logistique, Parte da arte da guerra que trata do

Planeamento e da realização de projecto e desenvolvimento, obtenção,
armazenamento, transporte, distribuição, reparação, manutenção e evacuação de
material ( para fins operativos e administrativos ); Recrutamento, incorporação,
instrução e adestramento, designação, transporte, bem estar, evacuação,
hospitalização e desligamento de pessoal; Aquisição ou construção, reparação,
manutenção e operação de instalações e acessórios destinados a ajudar o
desempenho de qualquer função militar; Contrato ou prestação de serviços.
(in, Ferreira, Aurélio Buarque de Hollanda, Novo Dicionário da Língua Portuguesa,
2ª edição, Rio de Janeiro, Nova Fronteira, 1986, p. 1045).

Logística (5) - O transporte; armazenamento e abastecimento de tropas;

organização de qualquer projecto; operação (definições do American English
Dictionary Collins Gem Webster's).
Logística Empresarial - Trata-se de todas as actividades de movimentação e

armazenagem, que facilitam o fluxo de produtos desde o ponto de aquisição da
matéria-prima até o ponto de consumo final, assim como dos fluxos de informação
que colocam os produtos em movimento, com o propósito de providenciar níveis de
serviço adequados aos clientes a um custo razoável. (definição de Ronald H.
Ballou no seu livro "Logística Empresarial").
Logística Reversa ou Inversa - No mercado é considerada como o caminho que

a embalagem toma após a entrega dos materiais, no sentido da reciclagem das
mesmas. Nunca voltando para a origem. Muitos profissionais também utilizam esta
expressão para considerar o caminho inverso feito para a entrega, voltando para a
origem, só que agora somente com as embalagens. Neste caso, tratam-se de
embalagens reutilizáveis ou retornáveis, que são mais caras e específicas / próprias
para acondicionar determinados materiais. Ocorre muito no sector automóvel para
o transporte, por exemplo de pára-choques, painéis, etc.
Lote económico ou lote de mínimo custo - Considerando que para avaliar o

gasto total de compra de determinado produto ou grupo de produtos é necessário
verificar o custo de aquisição, custo de transporte, e custo de manutenção de
estoque, e que quanto maior a quantidade adquirida menor o preço do produto e
do transporte e maior o custo de manutenção do estoque, consiste em verificar
através de arranjos de simulação, qual é o lote de compra que tem o menor custo
total.
Make to order - fabricação conforme pedido.
Make to stock - fabricação contra previsão de demanda.
Manicaca - Nome utilizado no transporte aéreo para pilotos não hábeis na

condução de aeronaves.
Manutenção Correctiva - Termo utilizado em Produção, que significa o conjunto

de medidas operacionais técnicas de vistoria, visando reparar efectivos problemas
dos componentes das máquinas e equipamentos, que comprometam a performance
e desempenho dos mesmos, para que possam executar sua função normal.
Manutenção Preditiva - Termo utilizado em Produção, que significa o conjunto

de medidas operacionais técnicas de vistoria, que indica as condições reais de
funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou
processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil

dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse

tempo de vida seja melhor aproveitado.
Manutenção Preventiva - Termo utilizado em Produção, que significa o conjunto

de medidas operacionais técnicas de vistoria, visando evitar possíveis problemas
dos componentes das máquinas e equipamentos, que comprometam a performance
e desempenho dos mesmos, para que possam executar sua função normal.
Margem de Contribuição - É igual ao valor das Vendas menos o valor dos Custos
Variáveis e das Despesas Variáveis.
Marketplaces - Possibilitam que múltiplas empresas se comuniquem

simultaneamente.
Market Share - Parcela do mercado abocanhada ou participação no mercado.

MBA – Máster Business Administration.
Medidas de desempenho - São instrumentos utilizados para avaliar a

performance de qualquer actividade logística. Podem ser relatórios, auditorias, etc.
Não se pode melhorar aquilo que não mensuramos.
Memory Card - Cartão destinado a armazenar informações como se fosse a

memória do equipamento.
MES - Manufacturing Execution Systems ou Sistemas Integrados de Controle da

Produção.
Milk Run - consiste na busca do(s) produto(s) directamente junto ao(s)

fornecedor(es), de forma programada, para atender sua necessidade de
abastecimento.
ML - Milha Terrestre.
Modais - são os tipos/meios de transporte existentes. São eles ferroviário (feito

por ferrovias), rodoviário (feito por rodovias), hidroviário (feito pela água),
dutoviário (feito pelos dutos) e aeroviário (feito de forma aérea).
MPS - Planeamento-Mestre da Produção.
MPT ou TPM - Manutenção Produtiva Total.
MRP - Material Requirements Planning ou Planeamento das Necessidades de

Materiais.
MRP II - Manufacturing Resources Planning ou Planeamento dos Recursos da

Manufactura.
MRP III - é o MRP II em conjunto com o Kanban.

Nível de Serviço Logístico - Refere-se especificamente à cadeia de actividades

que atendem as vendas, geralmente se iniciando na recepção do pedido e
terminando na entrega do produto ao cliente e, em alguns casos, continuando com
serviços ou manutenção do equipamento ou outros tipos de apoio técnico.
(definição de Warren Blanding).
NM - Milha Marítima.
NVOCC - Operador de Transporte Marítimo Sem Embarcação.
Obsolecência de Inventário (como indicador de eficácia) - é a quantidade de

itens obsoletos, dividida pela quantidade total de itens, vezes 100%.
OCR - Reconhecimento Óptico de Caracteres.
Odômetro - Instrumento usado para indicar o total de quilómetros percorridos.
Ombudsman – Palavra de origem sueca que significa “o homem que representa os

interesses” ouvidor, profissional que tem como missão intermediar a comunicação
entre o público e a empresa.
Operador Logístico - Empresa especializada em movimentar, armazenar,

transportar, processar pedidos e controlar estoques, entre outras coisas. Fornece
seus serviços com profissionais treinados. O serviço pode ser no próprio OL ou nas
dependências do cliente. Tudo dependerá do acordo firmado.
OTM - Operador de Transporte Multimodal.
Outbound - Fluxos da fábrica para o concessionário.
Outsourcing - Provedores de serviços. Tendência de comprar fora (de terceiros)

tudo o que não fizer parte do negócio principal de uma empresa.
Pantógrafo - Dispositivo de locomotiva eléctrica, que fica em contanto com a rede

aérea e transmite a corrente aos motores da máquina.

Parcerização - Processo de conhecimento mútuo e aceitação, pelo qual duas

empresas devem passar para estarem realmente integradas, visando mesmos
objectivos.
PDCA - Plan, Do, Check e Act, ou Planejar, Executar, Verificar e Agir, ferramenta
que implica na melhoria de todos os processos de fabricação ou de negócios.
Pélago - Profundidade do mar; mar alto.
PCM - Planeamento e Controle de Materiais.
PCP - Planeamento e Controle da Produção.
Pedido Mínimo - muitas empresas estabelecem um lote mínimo para aceitar uma
ordem de compra, visando economias de escala para o atendimento. Desta maneira
fazem baixar os custos do processamento de pedidos, já que para atender a um
mesmo volume de negócios seria necessário um número maior de pedidos.
PEPS - é a nomenclatura para o método de armazenagem, em que o produto que é

o Primeiro a Entrar no estoque é o Primeiro a Sair ou First-In, First-Out (FIFO).
PERT - Project Evaluation and Review Technique ou Técnica de Avaliação e Revisão

de Projectos.
Pick and Pack - separar os materiais e etiquetar, embalar, etc.
Planeamento para contingências - É planejar para alguma circunstância

extraordinária que paralise a operação normal do sistema logístico. Estas
contingências podem ser acidentes, greves, produtos defeituosos, paradas no
suprimento, etc. Para toda a ocorrência prevista deverá ter um plano de acção de
emergência previsto para ser colocado em prática.
Poka-Yoke - métodos simples, que servem como a prova de falhas no processo.
Ponto de Ressuprimento - Quantidade determinada para que ocorra o

accionamento da solicitação do Pedido de Compra. Também determinado "Estoque
Mínimo".
Popa - parte posterior do navio.
Postponement - retardamento da finalização do produto até receber de fato o

pedido customizado.
PPCP - Planeamento, Programação e Controle da Produção.
Prancha de carregamento - Faz parte das normas de operação dos portos, e

significa a tonelagem mínima estabelecida que será operada num período de seis
horas.

Proa - parte anterior do navio.
Produto Logístico - O que uma empresa oferece ao cliente com seu produto é
satisfação. Se o produto for algum tipo de serviço, ele será composto de intangíveis
como conveniência, distinção e qualidade. Entretanto, se o produto for um bem
físico, ele também tem atributos físicos, tais como peso, volume e forma, os quais
tem influência no custo logístico. (definição de Ronald H. Ballou).
Project team - Força tarefa.
Proposta - É o documento pelo qual o fornecedor torna oficial a sua oferta

comercial e técnica de serviços e/ou produtos ao requisitante.
Provedor Logístico - Fornece serviços baseados nas áreas da logística.
Pulmão - Utilizado geralmente em fábricas, serve para proteger as actividades de

produção, baseado em tempos e quantidades suficientes para não interromper o
fluxo contínuo, considerando variáveis de estatísticas e de demandas, ou mesmo de
gargalos operacionais.
QFD ou Quality Funcion Deployment - Literalmente, Desdobramento da Função

Qualidade. Metodologia com base nas pessoas para determinar rigorosamente as
necessidades e desejos dos clientes.
QR - Resposta Rápida.
QS 9000 - Quality System Requirements. Norma criada pelas três maiores

empresas automobilísticas americanas: Ford, General Motors e Chrysler. Seu
objectivo é a redução de sistemas paralelos de desenvolvimento de fornecedores
pelas montadoras, com vistas a uma consequente redução substancial de custos.
Exige-se a melhoria contínua.
Quike Step - Em português significa passo acelerado.
Rampas de escape - Utilizadas principalmente no transporte rodoviário, são

dispositivos especiais, posicionados em determinados pontos das rodovias,
projectados para permitir uma saída de emergência para veículos que apresentem
falhas ou perdas de freios em declives íngremes, retirando-os do fluxo de tráfego e
dissipando as suas energias pela aplicação de resistência ao rolamento,
desaceleração gravitacional ou ambas.

Rebocador - Pequeno vapor utilizado para rebocar navios ou manobrá-los com

segurança em áreas dos portos.
Reboque ou bi-trem - É o conjunto monolítico formado pela carroçaria com o

conjunto de dois eixos e pelo menos quatro rodas. É engatado na carroçaria do
caminhão para o transporte, formando um conjunto de duas carroçarias puxadas
por um só caminhão. É muito utilizado no transporte de cana de açúcar.
Rechego - expressão utilizada em portos, que caracteriza a movimentação de

cargas entre pátios, feita por tractores e/ou outros equipamentos de
movimentação.
REDEX - Recinto Especial para Despacho aduaneiro de Exportação.
Reengenharia - Método usado para reprojectar e reformar sistematicamente toda

uma empresa, função e processo.
RFDC - Radiofrequency Data Collection ou Colecta de Dados por Radiofrequência.
RFID - Radiofrequency Identification Data ou Identificação via radiofrequência.
Road railer - carreta bimodal, que ao ser desengatada do cavalo mecânico, é

acoplada sobre um bogie ferroviário e viaja sobre os trilhos.
Rota ou Plano de Viagem - É o percurso escolhido para o transporte, por

veículos, através de vias terrestres, rios, corredores marítimos e/ou corredores
aéreos, considerando a menor distância, menor tempo, menor custo ou uma
combinação destes. Tudo isto, podendo estar conjugado com múltiplas origens e
destinos.
Rotatividade - É a indicação do número de vezes que um estoque se renovou. (Ra

= Ca/Em) onde Ca é o consumo total anual e Em é a média aritmética dos 12
estoques mensais.
Rough Cut - corte bruto.
SAC ou Customer Service - Serviço de Atendimento ao Consumidor ou Cliente.
Saldo disponível - É a quantidade física em estoque, já abatendo as quantidades

em estoque que estão reservadas.
Scanner - Aparelho ou sistema electrónico que converte através de leitura óptica,

informações codificadas em numeração alfanumérica ou simbolização em barras.

SCOR - Supply Chain Operation Model ou Modelo de Referência das Operações na

Cadeia de Abastecimento. Foi crido pelo Supply Chain Council (USA) visando
padronizar a descrição dos processos na cadeia de abastecimento.
Semi-reboque - é o conjunto monolítico formado pela carroçaria com um eixo e

rodas. É engatado no cavalo mecânico ou tractor para o transporte, ou ainda
passa a ser utilizado como reboque, quando é engatado em um dolly. É muito
utilizado no transporte de cana-de-açúcar.
Set-up - tempo compreendido entre a paralisação de produção de uma máquina, a

troca das suas peças e o recomeço da produção.
Ship Broker - Agente Marítimo.
Shipping ou Expedição - Departamento de uma empresa que de posse da Nota

Fiscal ou uma pré-Nota Fiscal identifica, separa, embala, pesa (se necessário) e
carrega os materiais nos veículos de transporte.
Shipping Area - Área de Expedição.
Sidetrack ou caminho alternativo - É quando se utiliza um percurso diferente do

habitual ou previsto, por variados motivos (trânsito ruim, segurança, etc.).
Sider - tipo de carroçaria de caminhão, que tem lonas retrácteis em suas laterais.
SIL - Sistema de Informações Logísticas, providencia a informação especificamente

necessária para subsídio da administração logística em todos os seus níveis
hierárquicos. Para a alta administração serve para planeamentos, políticas e
decisões estratégicas; Para a média gerência serve para planeamentos e decisões
tácticos; Para a supervisão serve para planeamentos, decisões e controles
operacionais; Para o operacional serve para processamentos de transacções e
resposta a consultas.
SKU - Stock Keeping Unit ou Unidade de Manutenção de Estoque. Designa os

diferentes itens de um estoque.
SLA - Service Level Agreement ou Acordo sobre o Nível de Serviço.
SLM - Service Level Management ou Administração do Nível de Serviço.
SLM - Strategic Logistics Management ou Gestão Logística Estratégica.
Smart tag ou e-tag - Etiqueta inteligente que possui um microchip capaz de

armazenar várias informações, como data de validade, lote de fabricação, descrição
do produto, etc. Os dados são transmitidos por meio de radiofrequência a um
equipamento de leitura.
SMS - Short Mensaging System.

Sobretaxa ou Surcharge - Taxa adicional cobrada além do frete normal.
Stakeholders - Palavra, que significa depositários. Pessoa ou grupo com interesse

na performance de organização e no meio ambiente na qual opera.
Stock options - Programa de Acções - um incentivo que permite aos funcionários

comprar acções da empresa onde trabalham por um preço abaixo do mercado.
STV - Veículo de Transferência Ordenado.
Supply Chain Management - Administração da Cadeia de Abastecimento.
Tacógrafo - Instrumento destinado a registrar movimentos ou velocidades;

tacómetro registrador.
Tacómetro - Aparelho que serve para medir o número de rotações por minuto do
motor e, portanto, a velocidade de máquinas ou veículos; o mesmo que
taquímetro.
Taquímetro - O mesmo que tacómetro.
Tara - Peso de uma unidade de transporte intermodal ou veículo sem carga. Ao se

pesar o total subtrai-se a tara, chegando-se assim ao peso da carga.
Taxa de Valor Liberado ou Released-Value Rates - Taxa baseada sobre o valor

do transporte.
Team Building - dinâmica de grupo em área externa, onde os participantes serão

expostos a várias tarefas físicas desafiadoras, que são exemplos comparativos dos
problemas do dia-a-dia da empresa. Tem como finalidade tornar uma equipe
integrada.
Tempo de Compra - É o período compreendido entre a data da requisição do

material até a data do fechamento do pedido.
Tempo de Transporte - É o período compreendido entre a data de entrega do

material até a chegada do mesmo para o requisitante (destino).
Tempo de Ressuprimento - É a somatória do Tempo de Compra, mais o Tempo

de Processamento e Embarque pelo fornecedor, mais o Tempo de Transporte, mais
o Tempo de Recebimento (conferência, testes, etc.) até o material ficar disponível
para utilização.
TEU - Twenty Foot Equivalent Unit. Tamanho padrão de contêiner intermodal de 20

pés.

Time to Market ou Tempo até o Mercado - É o tempo necessário para projectar,

aprovar, construir e entregar um produto.
TKU - Toneladas por quilómetro útil.
TMS - Transportation Management Systems ou Sistemas de Administração de

Transporte.
Toco - Caminhão que tem o eixo simples na carroçaria, ou seja, não é duplo.
Touch Screen - Tela sensível ao toque.
TQC ou Total Quality Control - Literalmente, Controle da Qualidade Total.

Sistema criado em todas as fases de uma empresa de manufactura, da engenharia
de projecto à distribuição, que busca assegurar “defeito zero” na produção.
TQM - Total Quality Management ou Gestão da Qualidade Total. Foi criado em

1985 pela Naval Air Systems Comand para descrever o seu enfoque na
administração ao estilo japonês para o aperfeiçoamento da qualidade.
TPA - Trabalhadores Portuários Avulsos.
Trackstar - Veículo utilizado no sector ferroviário para verificação e manutenção

dos trilhos, dormentes e geometria.
Trade-off ou Compensação - Na sua forma básica, o resultado incorre em um

aumento de custos em uma determinada área com o intuito de obter uma grande
vantagem em relação as outras (em termos de aumento de rendimento e lucro).
Transbordo ou Transhipment - Transferir mercadorias/produtos de um para

outro meio de transporte ou veículo, no decorrer do percurso da operação de
entrega.
Transporte Intermodal - é a integração dos serviços de mais de um modo de

transporte, com emissão de documentos independentes, onde cada transportador
assume responsabilidade por seu transporte. São utilizados para que determinada
carga percorra o caminho entre o remetente e seu destinatário, entre os diversos
modais existentes, com a responsabilidade do embarcador.
Transporte Multimodal - é a integração dos serviços de mais de um modo de

transporte, utilizados para que determinada carga percorra o caminho entre o
remetente e seu destinatário, entre os diversos modais existentes, sendo emitido
apenas um único conhecimento de transporte pelo único responsável pelo
transporte, que é o OTM - Operador de Transporte Multimodal.
Trapiche - Armazém de mercadorias junto ao cais.
Treminhões - é o conjunto formado por um caminhão normal ou cavalo mecânico

mais semi-reboque, engatado em 2 reboques, formando assim um conjunto de três

carroceiras puxadas por um só caminhão. É muito utilizado no transporte de cana-

de-açúcar.
Trick - é uma asa-delta motorizada que vem equipada com rodas e/ou flutuadores
e assentos de fibra de vidro.
Truck - Caminhão que tem o eixo duplo na carroçaria, ou seja, são 2 eixos juntos.
O objectivo é aguentar mais peso e propiciar melhor desempenho ao veículo.
Turnover - Palavra em inglês, que na tradução quer dizer: rotatividade;

movimentação; giro; circulação; medida da actividade empresarial relativa ao
realizável a curto prazo; vendas.
UEPS - é a nomenclatura para o método de armazenagem, em que o produto que

é o Último a Entrar no estoque é o Primeiro a Sair.
Umland - Entende-se pelo ambiente físico portuário, ou seja, o porto em si, suas
instalações, tarifas e a qualidade dos serviços que presta.
Uniqueness - expressão utilizada sobre a organização / empresa que é muito

difícil de ser copiada.
Unitização - é agregar diversos pacotes ou embalagens menores numa carga

unitária maior.
UPC - Universal Product Code ou Código Universal de Produto.
VAN - Value Added Network.
Vento de través - Expressão utilizada no transporte aéreo, que significa quando o

vento está no sentido de direcção para a lateral da aeronave, tanto em voo de
cruzeiro como para pouso/decolagem.
VMI - Vendor Managed Inventory ou Estoque Gerenciado pelo Fornecedor.
Vorland - Significa o maior ou menor afastamento de um porto em relação às

principais rotas de navegação ou sua área de abrangência marítima e, igualmente,
influência a escolha do armador.
VU - Sigla utilizada no transporte aéreo, que significa a velocidade que a aeronave

atinge e não pode mais desistir de decolar. A partir desta velocidade, que varia de
acordo com cada tipo de aeronave, a desistência de alçar voo, poderá significar

acidentes ou maiores riscos, pois os comandos (freios, reversos, flape) podem não
serem suficientes para parar com segurança.
VUC - Veículo Urbano de Carga.
XML - Extensible Markup Language, protocolo de comunicação.
WCS - Warehouse Control Systems ou Sistemas de Controle de Armazém.
Wharfage ou Taxa de atracação - É a taxa cobrada pela administração de um

porto para utilização do mesmo, nas operações que envolvem atracação, carga,
descarga e estocagem nas docas e armazéns ligados ao porto.
Wireless - Sistema de acesso sem fio.
WMS - Warehouse Management Systems ou Sistemas de Administração de

Armazém.
Workflow - Processo no qual a informação flui por toda organização, de maneira

rápida e organizada, seguindo a sequência pré-estabelecida de tramitação.
WWW - World Wide Web.
Zona de Livre Comércio ou Zona Franca - é uma zona (local ou região de um

estado ou país) onde os produtos ou materiais são considerados isentos de taxas e
tarifas de importação, com anuência das autoridades fiscais governamentais.

7. Contactos
Referências na WEB
Department of Trade and Industry of UK, Logistics and Supply
Chain Management,
http://dtiinfo1.dti.gov.uk/mbp/bpgt/m9gb00001/m9gb000011.html
Canadian Association of Logistics Management, Logistics and
Supply Chain Journal,
http://www.calm.org/CALM/quarterly/aalq0.html
The Progress Group Logistics Consulting, White Papers,
http://www.theprogressgroup.com/
CAPS Logistics, http://www.caps.com
SAP AG, http://www.sap.com
PeopleSoft Inc., http://www.peoplesoft.com

8. RESOLUÇÃO DOS
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
Capítulo 2.1 – Agendamento de Entregas
EXERCÍCIO 1:
Apresentação
O Sr. Luís tinha começado naquele dia o seu estágio nos armazéns da
cadeia de lojas alimentares Favo de Mel. Esta cadeia era uma das
maiores em Portugal no seu sector. Quando chegou eram 8:45h, 15
minutos mais cedo do que o seu horário. Nessa altura verificou que
existia uma fila enorme de viaturas que aguardavam descarga. Esta
fila já começava a dificultar o acesso ao armazém.
O Sr. Luís pensou que era bom sinal porque denotava a exuberância
económica da empresa. Contudo não pôde deixar de reparar que
existia alguma irritação entre os motoristas. Alguns deles afirmavam
Ao longo do caminho que foi percorrendo, o Sr. Luís pôde verificar
que de facto entravam e saíam viaturas do armazém, mas a um
ritmo muito lento face às necessidades.
Quando o Sr. Luís entrou no edifício dos escritórios reparou que o Sr.
Mateus – responsável pelo armazém – estava visivelmente nervoso e
conversava com o Sr. Lucas – responsável pela gestão de inventário.


Na altura o Sr. Luís não percebeu muito bem o que estava a passar.
Hoje, como responsável pelo agendamento, ele vê com clareza os
problemas que poderiam ter causado aquela confusão.
Questões
Supondo que assume o papel do Sr. Luís, quais acha que poderiam
ser os problemas que ele hoje apontaria como sendo os causadores
dos atrasos daquela manhã.
RESOLUÇÃO:
Problemas causadores dos atrasos daquela manhã:

1) Existia uma fila enorme de viaturas que aguardavam descarga.
Esta fila já começava a dificultar o acesso ao armazém.
Existia alguma irritação entre os motoristas. Alguns deles afirmavam
Entravam e saíam viaturas do armazém, mas a um ritmo muito lento
face às necessidades.

Sintomas que evidenciam claramente que não existe um

correcto agendamento de entregas.
Os critérios a cumprir no desenvolvimento do agendamento das

entregas passam sempre pelo equilíbrio entre os recursos
dedicados à recepção e a carga que esta suporta.
Como o agendamento deve ser feito com base horária, convém
que este equilíbrio seja respeitado nessa mesma base. Para que
isto possa acontecer é necessário definir rácios de
produtividade por famílias de artigos, por forma a pudermos

agendar com algum grau de rigor a hora a que a viatura será

descarregada.
Estes rácios e o número de recursos alocados à recepção
determinam a sua capacidade, que deverá ser respeitada pela
equipa de gestão de inventário ou equipa comercial – aquela
que tiver a responsabilidade de fazer os agendamentos.
EXERCÍCIO 2:
Revisão do agendamento
Apresentação
Ao longo dos seus três meses de integração, o Sr. Lucas notou que
existia algum mal estar entre a empresa e os seus fornecedores. A
discussão resumia-se quase sempre a quem é que se atrasava e
quem pagaria o prejuízo.
Estes atritos eram desagradáveis para a relação entre a empresa e os
seus parceiros de negócio. De facto, o mau estar começava a impedir
que se realizassem negócios importantes. Foi nesta altura que o Sr.
Luís se ofereceu para fazer um estudo sobre as relações da empresa
com os seus fornecedores. O trabalho foi um sucesso, pois além de
uma análise brilhante, o estudo incluía algumas propostas concretas
de melhoria.
Questões
1) Quais os assuntos que o Sr. Luís abordou no relatório e que
propostas concretas ele fez, na sua opinião?
2) Descreva de forma sucinta os passos e informação necessários
para o agendamento de entregas.
RESOLUÇÃO:
1) Assuntos abordados no relatório e propostas concretas:
Assuntos Abordados:
O agendamento das entregas como factor importante para o

bom funcionamento de um armazém e para o bom
entendimento com os fornecedores.
Imobilização de viaturas durante horas
As viaturas não apareçam atempadamente e obriguem ao
desperdício de horas de recursos humanos de recepção
Propostas concretas:

É necessário pensar o agendamento de uma forma interessada

e zelar pelo cumprimento quer dos critérios estipulados quer do
próprio agendamento;
Os critérios a cumprir passam sempre pelo equilíbrio entre os
recursos dedicados à recepção e a carga que esta suporta
Como o agendamento deve ser feito com base horária, convém
que este equilíbrio seja respeitado nessa mesma base;
É necessário definir rácios de produtividade por famílias de
artigos, por forma a pudermos agendar com algum grau de
rigor a hora a que a viatura será descarregada
Estes rácios e o número de recursos alocados à recepção
determinam a sua capacidade, que deverá ser respeitada pela
equipa de gestão de inventário ou equipa comercial – aquela
que tiver a responsabilidade de fazer os agendamentos
2) Passos e Informação necessários para o agendamento de

entregas:
O sistema informático tem registado as produtividades média de recepção

por família de artigos e também os recursos alocados à recepção em cada
turno em cada dia:
1) Elaborar a encomenda ao fornecedor;

2) Calcular o número de horas necessários para a recepcionar;
3) Data e hora em que se pretende agendar a recepção;
4) A partir das recepções já agendadas e dos recursos disponíveis a
recepção ainda poderá ser agendada na hora escolhida?
Sim: o agendamento está feito;
Não: o computador deverá indicar dois períodos mais
próximos do pretendido – um anterior e outro
posterior – em que será possível agendar a recepção
5) Fechar a encomenda e enviá-la para o fornecedor, esperando a

confirmação da entrega.
Capítulo 2.2 – Recepção da viatura na portaria
EXERCÍCIO 1:
Recepção das viaturas
Apresentação
Após a melhoria do processo de agendamento o Sr. Luís foi convidado
para rever todos os processos da empresa. Pensou que a melhor

forma seria acompanhar a sequência de fluxo da mercadoria dentro

do armazém. Ou seja, da recepção para a expedição.
Uma vez que já tinha considerado o agendamento. Começou a
trabalhar na recepção. Este processo passava-se ainda sem um
sistema informático de suporte à gestão do espaço físico. O Sr. Luís,
depois de breves visitas a outros armazéns, verificou que esta não
era mais a forma de trabalhar.
Questões
Na sua opinião, porque é que o Sr. Luís considerou que a gestão
manual do espaço físico não era a forma de trabalhar? Quais as
principais desvantagens que vê nesse método?
Quais são as vantagens da utilização de um sistema informático para
gestão do espaço físico?
Quais são os passos e a respectiva informação necessária no
processo de recepção? Quais são as suas principais dificuldades?
RESOLUÇÃO:
Vantagens na utilização de um sistema informático:
O suporte desta actividade deverá existir no sistema informático,

tornando a informação recolhida muito mais fiável, disponível mais
rapidamente com o aumento da produtividade dos serviços da
portaria, uma vez que não é necessário escrever em papéis para
depois transferir para um computador para tratamento estatístico.
Passos e informação necessária para o processo de recepção:

O motorista da viatura chegada deve dirigir-se à portaria para
notificar a sua chegada;
O segurança ou o colaborador da empresa presente na portaria deve
fazer a validação do agendamento;
Se existir o agendamento deve-se proceder ao registo de vários
dados para posterior recolha e tratamento estatístico ou mesmo
negociação com o fornecedor. Os dados a recolher são tipicamente:
e) Matrícula da viatura;
f) Nome do motorista;
g) Nome da empresa transportadora;
h) Registo da hora de chegada.
Principais dificuldades:
Tentativas para fazer entregas que não foram previamente

agendadas;

Entendimento entre a equipa de gestão de inventário e a

equipa operacional, quanto à capacidade de recepção do
armazém
Capítulo 3.1 – Arrumação física de mercadoria
EXERCÍCIO 1:
Gestão de espaço
Apresentação
Após considerar a recepção, um dos aspectos que se colocava era a
gestão do espaço físico. Quais seriam as regras a utilizar? Qual a
forma que garantiria a maximização da ocupação volumétrica dos
armazém? Quais os impactos e relações deste modelo com a
preparação? Estas eram algumas das questões que se colocavam ao
Sr. Luís.
Questões
Que recomendações faria ao Sr. Luís quanto a modelos de gestão de
espaço?
Quais serão as relações entre a recepção e a expedição, quanto à
gestão do espaço?
Que áreas de movimentação de mercadoria consideraria?
RESOLUÇÃO:
Modelos de gestão do espaço:
Entregas pouco volumosas e frequentes;

Fazer os bens moverem-se depressa;
Utilizar o conceito de just in time;
Instalar sistemas e procedimentos;
Eliminar processos complexos;
Reduzir inventário;
Utilizar a técnica do Aprovisionamento Eficiente,é um método
que visa uma pronta reposição dos inventários, acelerando a
circulação dos artigos na rede e evitando a sua retenção. Esta
técnica faz parte do Efficient Consumer Response (ECR), que
além dela utiliza a gestão eficiente de gamas, as promoções
eficientes e a introdução eficiente de novos artigos como um
conjunto de técnicas para dar uma resposta mais rápida e de
melhor qualidade às necessidades dos clientes.

Relações entre a recepção e a expedição quanto à gestão do

espaço:
Considerar:
A necessidade de sincronização dentro da cadeia;

A divisão de equipas e sincronização de equipas;
A viatura é a unidade de trabalho;
A sincronização de fluxos;
A segmentação de clientes;
Os contratos logísticos.
Áreas de movimentação da mercadoria:
Arrumar as paletes nos lugares atribuídos de armazém, de uma

forma correcta, rápida, segura e isenta de erros.
EXERCÍCIO 2:
Arrumação da mercadoria
Apresentação
A forma de arrumar a mercadoria preocupava o Sr. Luís. Ele
verificava frequentemente que a recepção parava porque a
mercadoria não era arrumada ao ritmo adequado. Os processos de
recepção e arrumação não estavam muito bem sincronizados. Ele
também notou este facto em alguns armazéns que já tinham o
sistema informático de gestão de espaço.
Pensou que sincronização seria uma palavra chave nas operações de
um armazém e considerou todo o processo, desde a descarga até à
arrumação. O problema de para onde arrumar? já ele tinha
considerado na gestão de espaço.
Por outro lado, ele tinha assistido à apresentação de operações JIT
com cross-docking e picking-by-line em alguns seminários sobre o
assunto a que assistiu. Ela gostaria de introduzir este modo de
funcionamento na sua empresa mas preocupava-o a forma como o
fazer e o impacto na operação global e na recepção em particular.
Questões
Quais serão os principais entraves à arrumação de mercadoria num
armazém já com gestão automática de espaços? Qual a melhor forma
de garantir a sincronização com a recepção?
Como vê a operação de cross-docking e picking-by-line a funcionar,
quais os pontos de contactos com as outras operações? Quais os
passos e informações necessárias?

RESOLUÇÃO:
Entraves à arrumação da mercadoria:
Local já ocupado;
A palete não cabe no local.
Forma de garantir a sincronização com a recepção:
Decisão humana ou informática do local de arrumação;

Confirmação da arrumação;
Dígitos de controle.
Operação de cross-docking e picking-by-line:
Com o modelo JIT o Cross docking ou o Picking-by-line ficam

resolvidos de forma completamente transparente e elegante. A
diferença está na localização para onde transportar a mercadoria que
passa a ser um cais de expedição ou uma zona intermédia de
expedição e não um local de reserva na estantaria. Dependendo do
tipo de operação a mercadoria recepcionada poderá ser guardada ou
imediatamente disponibilizada para a expedição.
Capítulo 4.1 – Planeamento da operação de preparação
EXERCÍCIO 1:
Planeamento da preparação
Apresentação
Prosseguindo com o seu projecto, o Sr. Luís abordou o sector da
expedição. Pensou que um planeamento mais apurado iria trazer
grandes ganhos de produtividade. Com esta perspectiva em mente,
considerou várias formas de fazer o planeamento da operação de
preparação.
Questões
Considere-se um consultor contratado pelo Sr. Luís para o ajudar
nesta tarefa. Quais seriam as formas que consideraria para planear a
preparação? Que dados necessitaria e de que forma? que tipo de
decisões tomaria?

RESOLUÇÃO:
Planeamento da preparação:
Verificação das encomendas chegadas;

Existência de padrão, relatório de anomalias;
Agrupamento por regras:
Importância do cliente;
Janelas de entregas;
Tipo de artigo;
Por rotas de entrega fixas;
Por rotas de entrega optimizadas.
Agrupamento das encomendas – onda;

Decisão a prioridade de cada onda;
Indicação do cais de expedição a utilizar;
Elaborar o Mapa de Planeamento da Actividade;
Entregar este mapa ao responsável pela preparação.
Evolução
A empresa considerava começar a expedir também algumas frutas e
vegetais a partir deste armazém. Para isso considerava construir uma
câmara de temperatura controlada para a armazenagem. O Sr. Luís
tratou de encaixar esta nova necessidade no seu modelo de
planeamento de modo testar a sua consistência.
Questões
Com esta evolução futura planeada pelo Sr. Luís pensa que o modelo
que aconselhou se adequa? Que revisões é que faria?
RESOLUÇÃO:
O modelo sugerido é o mais aconselhado, temos no entanto que
considerar as seguintes revisões:
Tecnológicas
Utilização de rádio-terminais;
Utilização de leitores de código de barras;
Utilização de formas de armazenamento automáticas ou semi-
automáticas.

Administrativas
Efectuar consolidação de encomendas.
Operacionais
Considerar a disposição dos artigos no armazém;

Efectuar a recuperação de rupturas.
Capítulo 4.3 – Preparação da mercadoria
EXERCÍCIO 1:
Preparação da mercadoria
Apresentação
Resolvido o problema do planeamento, o Sr. Luís abordou a operação
de expedição. Tinha conhecimento de vários métodos de preparação,
mas gostaria de identificar cada um deles com mais detalhe e
perceber bem os impactos de cada um com a forma de recepcionar e
armazenar os artigos.
Uma das dúvidas do Sr. Luís era se devia ou não misturar vários
métodos de preparação no mesmo armazém.
Questões
Como consultor do Sr. Luís, faça um resumo dos vários métodos de
preparação que conhece, indique as suas vantagens e desvantagens.
Aborde os impactos que cada um deles traz para a forma como
recebemos e armazenamos a mercadoria.
Pode ajudar a esclarecer a dúvida do Sr. Luís?
RESOLUÇÃO:
Modelo Clássico
Organização e sequência das tarefas necessárias à preparação:
Entregar os mapas de preparação de paletes completas;
Entregar os mapas de aprovisionamento dos locais de preparação
aos operadores;
Entregar os mapas de preparação em detalhe aos operadores;
Registo a hora de entrega dos mapas.
Preparação das paletes completas:
Dirigir-se à posição da palete;
Conferir que o artigo (todas as características);

Tratar todos os erros de inventário;

Movimentar a palete para o cais de expedição.
Aprovisionamento dos locais preparação:
Dirigir-se à posição da palete;
Conferir o artigo (todas as características);
Tratar todos os erros de inventário;
Dirigir-se ao local de preparação do artigo;
Acrescentar a quantidade a aprovisionar;
quantidade.
Preparação em detalhe:
Receber do chefe de equipa um mapa de preparação;
Carregar uma ou várias paletes vazias na máquina;
Dirigir-se ao local da preparação do primeiro artigo;
Conferir o artigo (todas as características);
Retirar a quantidade indicada no mapa de preparação e colocá-la
na palete;
Avançar para o local do próximo artigo e repetir o processo.
Modelo jit - rádio terminais

Indicar no sistema informático quais as ondas pretendidas;
Preparação das paletes completas:
O operador receberá uma instrução de recolha;
O operador indicará o código da posição;
O operador deverá conferir o artigo;
O operador deverá tratar todos os erros de inventário;
O operador deverá movimentar a palete para o cais;
Quando terminar a operação, o operador deverá indicar isso ao
computador, que lhe dará nova tarefa.
Aprovisionamento dos locais preparação:
O operador receberá uma instrução de recolha;
O operador indicará o código da posição;
O operador deverá tratar todos os erros de inventário;
O operador deverá movimentar a palete para local de preparação.
Ao chegar, o operador indicará o código da posição;

O operador deverá acrescentar a quantidade a aprovisionar à

posição;
O operador deverá repor a palete no local de reserva;
Quando o operador terminar a operação deverá indicar esse facto
ao computador que lhe dará nova tarefa.
Preparação em detalhe:
O operador deverá carregar uma ou várias paletes vazias;
O operador deverá indicar ao computador que está preparado
para começar a operação;
O operador deverá dirigir-se ao local de preparação do primeiro
artigo;
O operador deverá indicar o código da posição.
O operador deverá indicar o número de caixas que retirou ou ler
caixa a caixa com um leitor de cb;
O operador deverá avançar para o local do próximo artigo e
repetir o processo;
Quando chegar ao fim da palete, o operador deverá colar a
etiqueta e avançar para o próximo artigo;
Quando chegar ao final da última palete, o operador deverá
colocar a palete ou paletes preparadas no cais.
Modelo jit - etiquetas electrónicas
O computador deverá dar instruções ao sistema para:
Acender as lâmpadas de cada artigo;
Indicar a quantidade no mostrador electrónico;
O operador deverá dirigir-se aos locais marcados e:
Retirar o número de caixas indicadas na etiqueta;
Accionar o botão de conclusão de tarefa;
Colocar as caixas retiradas:
Numa palete que deverá transportar consigo;
Numa correia transportadora (necessário ordenação);
Conforme o modelo utilizado é necessário:
Colocar as paletes que preparadas no cais respectivo;
Separar as caixas colocadas pelos cais correctos (de forma
automática ou manual).
Observações
Tecnológicas
Quando é utilizado o mecanismo das etiquetas electrónicas é
frequente fazer-se uma preparação consolidada;

A preparação com rádio-terminais é muito rara e cara, sendo o

modelo clássico e o das etiquetas;
A preparação de paletes completas e o aprovisionamento dos locais
de preparação são operações em que compensa a utilização de rádio
terminais.
Operacionais
A disposição dos artigos no armazém tem grande impacto sobre:
A produtividade dos operadores de preparação;
Os níveis de quebras durante o transporte;
Quando utilizamos rádio-terminais ou etiquetas electrónicas a
informação é colhida de forma grátis, natural e exacta;
A ordem de trabalho, utilizando o modelo JIT não é tão rígida como
no modelo clássico. Mas é mais produtiva.
Capítulo 4.5 - Conferência das mercadorias preparadas
EXERCÍCIO 1:
Conferência da mercadoria
Apresentação
Actualmente existem muitas queixas das lojas. Queixam-se que
ocorrem muitos erros de preparação. E que a factura não respeita as
entregas reais.
O Sr. Luís considera esta situação preocupante para a credibilidade e
sucesso da empresa.
Questões
Ainda como consultor do Sr. Luís, como sugeria que ele resolvesse a
questão. Que processos deveria ele adoptar?
Qual a reacção que prevê dos clientes?
RESOLUÇÃO:
Resolução dos erros:

Chamar a atenção do operador de preparação e esclarecer a
situação;
Deverá ainda dar conhecimento da situação ao superior
hierárquico do operador, se for caso disso;
Registar os erros de preparação;
No final da conferência, o operador deve rubricar a etiqueta da

palete.

Utilizar a frequência dos erros para detectar problemas

operativos ou motivacionais. Isolar em artigos de diferentes
tipos e custos método diferentes. Promover a transparência
com o cliente;
Em qualquer dos casos, se houver erros estes serão registados

imediatamente após a conferência e de uma forma automática.
Capítulo 4.8 - Saída do Entreposto
EXERCÍCIO 1:
Expedição da mercadoria
Apresentação
Quando chegou à expedição, o Sr. Luís pensou em vários modos de a
fazer. Pretendia que os veículos esperassem o menos possível pela
carga e por todos os processos administrativos associados.
Questões
Com este objectivo, que método aconselharia o Sr. Luís a utilizar?
RESOLUÇÃO:
Seria o modelo:
Modelo JIT – Preparação da Mercadoria - Etiquetas electrónicas
O computador deverá dar instruções ao sistema para:
Acender as lâmpadas de cada artigo;
Indicar a quantidade no mostrador electrónico;
O operador deverá dirigir-se aos locais marcados e:
Retirar o número de caixas indicadas na etiqueta;
Accionar o botão de conclusão de tarefa;
Colocar as caixas retiradas:
Numa palete que deverá transportar consigo;
Numa correia transportadora (necessário ordenação);
Conforme o modelo utilizado é necessário:
Colocar as paletes que preparadas no cais respectivo;
Separar as caixas colocadas pelos cais correctos (de forma
automática ou manual).

Modelo JIT – Processo de Conferência

primeira encomenda a expedir;
O operador indica o número da palete que pretende conferir, ou lê
esse mesmo número com um leitor de cb;
Após identificação, o operador confere os artigos:
Para cada artigo mostrado pelo rádio-terminal ele introduz a
quantidade de caixas;
Todas as caixas existentes na palete serão lidas com um leitor de
código de barras, uma a uma.
Modelo JIT - Preparação da carga

O operador de carga recebe pelo rádio-terminal qual a próxima carga
a efectuar;
Preparar as condições de carga;
Conferir a matrícula da viatura;
Verificar a adequação da viatura às condições pretendidas.
O computador indicará via rádio-terminal qual é a sequência de
clientes a carregar;
O operador deverá dirigir-se à palete do cliente mais próxima da
viatura e:
Ler o número da palete com o leitor de cb;
Verificar a estabilidade;
O operador deverá mandar carregar a palete;
O operador deverá dirigir-se para a próxima palete repetindo o
processo.
Quando for lida a última palete de um cliente o computador
assinalará o facto, dando instruções do cliente a carregar a seguir;
O operador deverá proceder de igual forma para os outros clientes;
No final do último cliente, o computador:
Deverá perguntar o número de selo da viatura;
Deverá proceder de imediato à emissão dos documentos.
Modelo JIT - Término da carga
O operador deverá fechar a carga:
Colocar cintas;
Ajustar divisórias amovíveis;
Verificar a temperatura;
Selar a mercadoria.

Modelo jit – emissão de documentos

Procedimento inexistente com o jit
Saída do armazém
O motorista deverá imobilizar a viatura;
O motorista deverá dirigir-se à segurança e identificar-se;
O motorista e segurança deverão fazer a inspecção do selo da
viatura;
Se o veículo estiver descarregado (veículo não selado), o
segurança deve verificar sempre o interior da viatura;
O segurança deverá registar a hora de saída da viatura.
Capítulo 5.1 - Inventário Permanente
EXERCÍCIO 1:
Inventário Permanente
Apresentação
Com todos os procedimentos de entrada e saída de mercadoria
revistos, o Sr. Luís preocupou-se com o aspecto da qualidade de
operação. Os inventários semestrais mostravam um nível
considerável de erros.
O Sr. Luís pensou que o melhor para colocar a situação sobre
controle, seria a realização de inventários mais frequentes. O período
era uma das suas dúvidas e a outra era a sua extensão — que
posições deveriam inventariar e de quanto em quanto tempo? – eram
as questões que se colocava.
Questões
Como consultor do Sr. Luís prepare uma reunião sobre este assunto,
onde lhe exporá os métodos que entende como mais convenientes
para o período e para extensão. Quais as vantagens e desvantagens
de cada um? Elabore um esboço de um procedimento sobre o
assunto.
RESOLUÇÃO:
Vantagens e Desvantagens de cada modelo:
O processo de controle de inventário permanente divide-se na inventariação

de dois tipos de posições: Posições de Preparação e Posições Vazias:

Posições de preparação:
Este processo é muito mais produtivo, fácil e elegante quando utilizamos os

rádio-terminais. Importância dos dados em tempo real.
Há outros factores que levam à importância dos rádio-terminais, são eles:
as posições de preparação a inventariar não podem estar sujeitas a
qualquer operação de preparação ou aprovisionamento.
Posições vazias:
O modelo JIT funciona de uma forma muito mais natural e produtiva, em

que as acções são tomadas em tempo real. De novo se coloca o problema
da idade da informação, no caso do modelo clássico há que garantir que
não é arrumada nenhuma palete entre o momento de emissão do mapa e a
respectiva contagem. Esta necessidade levanta muitos problemas práticos,
que impedem uma utilização mais frequente deste método. Isto não se
passa no modelo JIT, onde a informação é em tempo real.
Procedimento:
Objectivo:
Identificar situações de erros físicos decorrentes da actividade

operacional e criar metodologias para eliminar ou prevenir esses
erros;
Nota prévia
Este procedimento deve ter uma periodicidade diária;
Este procedimento procura varrer todo o armazém, uma parte de

cada vez;
Considera-se que existe um erro numa localização sempre que nela

não estiver o produto correcto na quantidade e qualidade correctas.
As origens mais frequentes para erros são:
Quebras de artigos;
Roubos;
Engano na conferência aquando da recepção;
Aprovisionamento das posições de preparação;
Erros de arrumação;
Enganos em transferências de origem manual;
Enganos em acertos de origem manual.

Posições de preparação – considerações
O objectivo é inventariar todos os locais de preparação;

Os locais de preparação são uma posição onde vão parar 85% de
paletes que entram no armazém.
Posições de Preparação - Modelo JIT

vai começar;
O computador mostra-lhe a primeira posição e:
Pergunta o artigo e quantas caixas lá estão;
O operador responde com o sem lcb;
Correcção imediata dos erros.
Posições vazias - modelo jit
O operador de inventário indica ao computador via rádio-terminal a

sua disponibilidade;
O computador mostra-lhe a primeira posição e pede a chave da
posição;
O operador deverá dirigir-se para a posição e introduzir a chave
correcta, confirmando se está ou não vazia;
Caso não esteja vazia, e após a necessária confirmação, o
computador marcará a posição para remoção da palete;
Resolução dos problemas encontrados - modelo jit
Seleccionar um artigo dos que estão na zona referida;

Se a quantidade for pequena:
Identificar local de preparação, pelo rdt;
Colocar no local de preparação do artigo;
Fazer uma contagem ao total de caixas e anotar o total na folha
de acertos.

9. Bibliografia
APLOG, INDEG/ISCTE e A.T. Kearney, A Logística em Portugal no Virar do
Século, Lisboa,1998.
Ballou, Ronald H., Basic Business Logistics, Prentice - Hall International, Inc.,
USA, 1997.
Bowersox, Donald J., Logistical Management: A Systems Integration of

Phisical Distribution Mangement and Materials Management, MacMillan
Publishing Co., New York, 1978.
Byrne, Patrick M. & Markham, William J., Improving Quality and Productivity
in the Logistics Process - Achiving Customer Satisfaction Breakthrough, Council
of Logistics Management, Oak Brook, Inc, 1991.
Carvalho, J. M. Crespo, Logística, 1ª ed., Edições Sílabo, Lda., Lisboa, 1996.
Christopher, Martin, Benchmarking Logistics Performance, Logistics

Technology International, 1994.
Christopher, Martin, Logistics and Supply Chain Management - Startegies for

Reducing Cost and Improving Service, 2ª ed., Financial Times - Pitman
Publishing, 1998.
Deming, W. E., Quality, Productivity and Competitive Position, MIT, 1982.
Eastman Kodak Company (1994), Safety Performance Indexing: Metrics for

Safety Performance Improvement Projects. “Retirado do site da internet”,
http://www.llnl.gov/PBM/handbook/p28.html, 1998.
Freire, Adriano, Estartégia - Sucesso em Portugal, Editorial Verbo, Lisboa,

1997.
Hammer, Michael & Champy, James, Reengineering the Corporation, a

Manifesto for Business Revolution, Harper Business, New York, 1993.
Harrington, Dr. H. J., Business Process Improvement, The Breakthrough

Strategy for Quality, Productivity and Competitiveness, Sponsored by the
American Society for Quality Control, McGraw-Hill, Inc., New York, 1991.
Juran, J. M. , Gryna, F. M. & Bingham, R. S., Quality Control Handbook, 3ª
ed., McGraw Hill, New York, 1974.

Kinlaw, D. C., Continuous Improvement and Measurement For Total Quality - a

team based approach, Pfieffer & Business One, 1992.
Les Scovell (1996), The Logistics Audit, Managing Logistics, Bulletin 18

(Winter 95 -96). “Retirado do site da internet”,
http://www.wzone.com/logistics/bulletin18.html, 1998.

10. Bibliografia
Aconselhada
Alvarenga, A. C. e Novaes, A. G. N. – Logística Aplicada – Suprimento e
Distribuição Física.
Ballou, R.. Logística Empresarial. SP: Atlas.
Ballou, R. H., Business Logistics Management, Prentice Hall.
Carvalho, José Mexia Crespo de, Logística Comercial, Texto Editora, Lisboa
Carvalho, José Mexia Crespo de, Logística, Sílabo, Lisboa
Christopher, M.. Logística e Cadeia de Suprimentos. SP: Pioneira.
Dias, S.R..Estratégia e Canais de Distribuição. SP: Atlas.
Krajewski, Lee J. e Ritzman, Larry P.; Operations Management; Addison-

Wesley
Rushton, A., J. Oxley e P. Croucher, Logistics and Distribution Management, Kogan

Page Limited, London.
Tixier D., Mathe, H. e Colin, J.; A Logística na Empresa ; Rés-Editora, Lda.

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Ficha Técnica

Título: Logística Operacional

Coordenador: Ana Pinheiro e Luís Ferreira

Equipa Técnica: SBI Consulting – Consultoria de Gestão, SA

Revisão, Projecto Gráfico,

© Companhia Própria – Formação & Consultoria, Lda., 2004, 1.ª edição

GOVERNO DA REPÚBLICA PORTUGUESA

Manual subsidiado pelo Fundo Social Europeu e pelo Estado Português

considerados infracção à propriedade intelectual de qualquer dos proprietários.

1. CONCEITOS FUNDAMENTAIS DE LOGÍSTICA 8

1.3 - O Enquadramento dentro de Empresa 11

1.4 - Conceitos Relacionados 13

1.5 - Filosofias Associadas 16

1.6 - Áreas de Desenvolvimento 18

2.1 - Agendamento de Entregas 21

2.2 - Recepção das viaturas 25

2.3 - Entrada da viatura nas instalações 26

2.4 - Recepção da viatura no cais e respectiva descarga 27

2.5 - Conferência da mercadoria 30

2.6 - Recepção administrativa da mercadoria 35

3. MOVIMENTAÇÃO FÍSICA DE MERCADORIAS 37

3.1 - Arrumação física de mercadoria 37

Companhia Própria – Formação & Consultoria, Lda. 2

4.1 - Planeamento da operação de preparação 41

4.2 - Lançamento de ondas e obtenção da documentação de preparação 44

4.3 - Preparação da mercadoria 46

4.4 – Validação da preparação 53

4.5 - Conferência das mercadorias preparadas 55

4.6 – Carga da mercadoria na viatura 58

4.7 - Emissão dos documentos que acompanham a mercadoria 61

4.8 - Saída do Entreposto 62

5. CONTROLO OPERACIONAL E QUALITATIVO DO ARMAZÉM 64

5.1 - Inventário Permanente 64

8. RESOLUÇÃO DOS EXERCÍCIOS PROPOSTOS 98

Capítulo 2.1 – Agendamento de Entregas 98

Capítulo 2.2 – Recepção da viatura na portaria 101

Capítulo 3.1 – Arrumação física de mercadoria 103

Capítulo 4.1 - Planeamento da operação de preparação 105

Capítulo 4.3 - Preparação da mercadoria 107

Capítulo 4.5 - Conferência das mercadorias preparadas 110

Capítulo 4.8 - Saída do Entreposto 111

Capítulo 5.1 - Inventário Permanente 113

10. BIBLIOGRAFIA ACONSELHADA 118

Companhia Própria – Formação & Consultoria, Lda. 3

Este manual enquadra-se na área profissional de Técnico de Logística.

CURSO / SAÍDA PROFISSIONAL

Todos os participantes poderão reunir competências no âmbito desta área e obter

Através deste manual poderão ser leccionado cursos como:

Logística e Gestão de Materiais;

Logística e Gestão de Armazéns;

Logística e Gestão de Transportes.

Companhia Própria – Formação & Consultoria, Lda. 4

A Formação a decorrer, tendo este manual como auxiliar, pretende criar

Introdução à Logística Operacional (10h)

A Recepção da Mercadoria no âmbito da Logística Operacional (20h)

A preparação da Mercadoria no âmbito da Logística Operacional (20h)

O Controlo Operacional (10h)

No final da formação, o formando deve estar apto a:

Mostrar quais são as funções e procedimentos que são necessários para o

Desenvolver metodologias específicas que permitam estabelecer a melhor

Desenvolver metodologias específicas para dimensionamento de armazéns,

Conceitos fundamentais de logística;

As funções características de uma operação logística;