Processos Metalúrgicos de Fabricação PDF

Processos Metalúrgicos
de Fabricação
Tatiana Caneda
tatiana@metal.eeimvr.uff.br
sala 62 – 3º andar
Processos Metalúrgicos a serem estudados:
Processo siderúrgico
Fundição
Tratamento térmico
Processo siderúrgico
Concentração (Média) de ferro na crosta terrestre
Siderurgia e Mercado – Dados e características
A
SIDERURGIA
DENTRO
DA METALURGIA
 Metalurgia é o arte e ciência de obter metais dos minerais

(metalurgia extrativa) e adaptar-lhes às necessidades do
ser humano (metalurgia física ou metalurgia).
 Siderurgia é a parte da tecnologia metalúrgica que engloba

os processos de obtenção de produtos à base de ferro
(gusa, ferro esponja, aços comuns e especiais), na forma de
graneis (ferro-esponja), lingotes (gusa), laminados planos,
tubulares e perfilados (aços comuns e especiais); com
características de qualidade requeridos pelo mercado
consumidor: Industria automobilística, eletro-domésticos,
construção em geral, química, mecânica, petroquímica e
fundições. (entre outros)
PRODUÇÃO
MUNDIAL DE AÇO
BRUTO (106 t)
*** Fonte: “Instituto Aço Brasil” – Informativo

DADOS DO SETOR
SIDERÚRGICO
BRASILEIRO EM
2012
*** Fonte: Site “Instituto Aço Brasil”

PRODUÇÃO DE AÇO POR PROCESSO DE REFINO – (% produção)
*** Fonte: Estudo divulgado por “Instituto Aço Brasil” – Set 2010
INVESTIMENTOS NO SETOR SIDERÚRGICO NO BRASIL
*** Fonte: “Instituto Aço Brasil” – Informativo

GERAÇÃO DE ESCÓRIA NO ALTO-FORNO
*** Fonte: “Estudo Setorial da Siderurgia” – 2009 – PUC-Rio/ABM

Produtos Siderúrgicos
OS PRODUTOS SIDERÚRGICOS ESTÃO DIVIDIDOS EM TRÊS GRANDES GRUPOS (segundo

formato e rota de produção/conformação):
Produtos planos
- Apresenta formatos planos, obtidos na laminação, sendo basicamente na forma de bobinas e chapas.
Geometricamente apresentam grande relação comprimento/espessura.

Produtos não-planos ou longos
- São obtidos por processos de conformação como a laminação de não-planos, trefilação, extrusão,
sendo aqueles na forma de arames, fios, perfis, barras.

Produtos fundidos
- Apresentam geometrias complexas que não poderiam ser geradas por conformação mecânica. São
obtidos pelo vazamento do metal líquido em moldes, sendo que ao fim da solidificação o produto pode
ou não passar por pós-tratamentos como usinagem, pintura, furação, tratamento térmico, etc.
Qualquer processo metalúrgico começa assim ......
Tratamento (beneficiamento) de minério
Óxidos são compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado

ao oxigênio.
Por exemplo: AI203(alumina), FeO3(hematita)
Sulfetos são compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado

ao enxofre.
Por exemplo: Cu2S(sulfeto de cobre)
Hidratos são compostos que contêm água em sua estrutura.

Por exemplo: AI(OH2) hidróxido de alumínio.
Carbonatos são compostos que apresentam o grupo C03 em sua estrutura.

Por exemplo: CaCo3(carbonato de cálcio).
O Tratamento (Preparação ou Beneficiamento) de

minérios compreende aquelas operações que se aplicam
aos bens minerais para modificar as suas condições de
composição ou de forma, exigidas ou convenientes ao
seu uso ou aplicação.
Metalurgia extrativa
• Metalurgia: ciência e tecnologia de extração de metais a partir de suas

fontes naturais e de sua preparação para o uso prático.
• Pode ser dividida em cinco processos:
• Mineração;
• Concentração;
• Redução (obtenção do metal livre no estado de oxidação zero);
• Refino;
• Mistura com outros metais (liga).
Pirometalurgia
• É um processo metalúrgico que utiliza altas temperaturas para alterar o

metal quimicamente para que no final se reduza a um metal livre.
• Tipos:
– Calcinação;
– Ustulação ;
– Fusão;
Hidrometalurgia
• Processo metalúrgico que utiliza a água para extração de metais de seus

minérios.
- Lixiviação
Eletrometalurgia
• A eletrometalurgia consiste consiste nos processos onde a

energia elétrica é transformada em energia química para
promover as reações eletroquímicas. Os processos
eletrometalúrgicos mais importantes são a obtenção do
alumnio pela eletrólise de alumina, bem como o refino
eletrolítico de cobre, niquel e de inumeros outros metais.
Seminário a ser apresentado nos dias 06/04 e 08/04:
• Metalurgia do cobre
• Metalurgia do alumínio 06/04
• Metalurgia do ouro
• Metalurgia do zinco
• Metalurgia do estanho 08/04
• Metalurgia do chumbo
Metalurgia do ferro SIDERURGIA

Extração do minério
Purificação do minério
Preparação do minério e de outras

matérias-primas
Redução do minério
Purificação do metal
Processo de fabricação do aço
 USINAS SIDERURGICAS:
Integrada: matéria-prima é o minério transformado em ferro em altos

fornos;
Processo de fabricação do aço
 USINAS SIDERURGICAS:
Semi-integrada: matéria prima é sucata transformando em aço

comercial em FEA
.
Matérias-primas e alto forno
 Minério de ferro: matéria-prima essencial, contém o ferro na forma de óxidos.

Dentre estes, os óxidos são os mais importantes, sendo os principais:
• Magnetita(óxido ferroso férrico) :Fe3O4 -72,4% em peso de Fe;
• Hematita(óxido férrico): Fe2O3 -69,9% em peso de Fe;
• Limonita(óxido hidratado de ferro): 2Fe2O3 3H2O-48,3% em peso de Fe;

6mm< Minério <40mm
granulado
CARGA SÓLIDA
FERRÍFERA
 Processamento
do minério de ferro.
*** Fonte: “Processo de

fabricação de gusa em alto-forno”
– Rizzo, E.M.S., ABM, 2009.
CARGA SÓLIDA
 Geração de finos de minério de ferro

 durante o processo de extração na mina
 durante a classificação de tamanhos do minério
 durante o transporte
 Porque os finos são indesejáveis?

 A etapa posterior é um processo de redução (extração do
oxigênio via carbono)
Fe2O3 + 3C = 2Fe + 3CO(g)
 A porosidade do leito de minério é importante para
permitir o escoamento dos gases resultantes da reação
 Alto-forno: material entre 6 a 30 mm
poro
partícula de minério
finos de minério
 Conclusão: a presença de finos dificulta a passagem dos gases e limita a produção

CARGA SÓLIDA USADA EM ALTOS-FORNOS

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – SÍNTER
 Esquema básico da máquina de sinterizar.
*** Fonte: “Site: www.steeluniversity.org”, acessado em julho de 2011

 O processo consiste em aglomerar por meio de uma fusão localizada uma mistura de finos de
granulometria controlada. Esta mistura é composta de minério de ferro, carvão ou coque, fundentes, sínter
de retorno e água. O calor é fornecido pela combustão do coque, e uma vez que a frente de combustão é
formada no topo do leito, pela ação da sucção do ar ela avança em direção à base. Assim há uma troca
térmica pelo ar frio sugado do meio externo. A água tem o efeito de aderir as partículas mais finas àquelas
mais grosseiras.
 Características:
 Desejável que as partículas estejam entre 0,5 e 7mm para o minério e 1 e 3 mm para o coque;
 Na mistura o coque representa aproximadamente 4% da carga;
 A temperatura na frente de combustão está entre 1300 e 1400°C, sendo que baixas temperaturas resultarão
em sínteres menos resistentes, e para sobre-temperaturas acarretam fusão exagerada e perda da permeabilidade da
carga;


 Seção transversal do leito de sinterização.

 O sínter e um produto que se

fragmenta facilmente, não
resistindo ao manuseio e
transporte. Tais ações poderiam
degrada-lo, gerando finos
indesejáveis para o alto-forno. Por
essas razoes, as plantas de
sinterização, predominantemente,
estão localizadas dentro das usinas
siderúrgicas.
poro
Partícula de minério
Material fundido Partícula de minério

(fundente)
5mm<sinter<50mm
CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – PELOTA

 O processo consiste em aglomerar os finos em pelotas de 10 a 15 mm de diâmetro. Para tal usam-se

discos ou tambores de rotativos, seguindo-se o princípio de se criar núcleos que pelo rolamento ganham
massa até atingirem o tamanho adequado. Fisicamente a coesão do conjunto partícula-água, onde o meio
fluido atua como agente ligante. Ligantes minerais podem ser usados para potencializar este efeito. Após a
aglomeração “mecânica” as pelotas são ditas verdes ou cruas, sendo então submetidas à um ciclo de
aquecimento controlado que provoca a secagem e cura da mesma, o que lhe conferirá resistência mecânica
e à abrasão.
 Características:
 Desejável que as partículas estejam abaixo de 0,150mm;

 O ciclo de cura atinge até aproximadamente 1300°C;
 Após a queima a porosidade típica da pelota está na faixa entre 22% e 30%;
A pelotização de minérios de ferro vem ganhando cada vez mais importância, em

função de quatro fatores principais:
 a degradação dos granulados vem estimulando o incremento do uso das pelotas na

carga dos altos-fornos;
 as restrições ambientais a expansão da sinterização, já em vigor nos países

desenvolvidos, também vem induzindo ao maior consumo de pelotas;
 a maior difusão da tecnologia de redução direta vem ampliando a demanda de

pelotas para esta aplicação específica;
 a crescente geração de pellet feed vem consolidando a pelotização como a

tecnologia mais adequada para o uso deste minério superfino.
5mm<pelotas<18mm
CARACTERÍSTICAS DESEJADAS PARA A CARGA FERRÍFERA (granulado, sínter e pelota):
 Granulometria e Distribuição Granulométrica;
 Resistência (devem possuir resistência o suficiente para suportar os esforços de transporte e manuseio
até o alto-forno, bem como em seu interior, sem apresentar degradação excessiva);
 Susceptibilidade à Desintegração (RDI – Reduction Disintegration Index) ou Degradação sob redução

(mede a susceptibilidade em gerar partículas finas quando submetido a uma dada temperatura e sob a ação
de uma atmosfera redutora);
 Redutibilidade - RI (é uma medida da facilidade com que os óxidos minerais podem sofre reação
perdendo o oxigênio, sob a ação de um agente redutor com temperatura controlada);
 Crepitação (avalia a tendência ao estilhaçamento do granulado devido ao choque térmico sofrido no

contato logo após o carregamento com os gases ascendentes);
 Inchamento (avalia a tendência ao inchamento apresentado pelas pelotas quando em redução no AF);
 Amolecimento e fusão (avalia a tendência da carga ferrífera de se tornar “plástica” em altas T’s, o que
pode prejudicar a permeabilidade da carga);
 Composição química.
EMISSÃO MÉDIA DE CO2
 nas pelotizações (100 kg / tonelada de pelota)
 nas sinterizações (320kg / tonelada de sinter)

CARGA SÓLIDA – COMBUSTÍVEIS E REDUTORES SÓLIDOS (coque e carvão vegetal)
 O coque e o carvão vegetal empregados em altos-fornos atuam como:


 Carvão (redutor): Os carvões utilizados na indústria
siderúrgica podem ser de origem vegetal ou mineral.
 Os carvões vegetais são obtidos através da pirólise da

madeira, a qual resulta em um resíduo sólido rido em
carbono fixo, além de subprodutos gasosos (CO2, CO, H2,
etc)e líquidos (alcatrões, ácido acético, álcool metílico, etc).
No Brasil, a carbonização da madeira para a obtenção de
carvão vegetal é feita em fornos rudimentares e pouco
eficientes, com a perda dos subprodutos gasosos e líquidos
 Os carvões minerais são constituídos basicamente de

matéria vegetal decomposta e fossilizada. Para adequar suas
características físico-químicas, os carvões minerais devem ser
submetidos a um processo de coqueificação, do qual resulta o
coque siderúrgico(ou simplesmente coque).

 Características típicas do carvão vegetal e do coque:
CARGA SÓLIDA – COMBUSTÍVEIS E REDUTORES SÓLIDOS (carvão mineral)
 Dados comparativos de diversos tipos (estágios) de carvão mineral:

 Poder calorífico de diversos combustíveis sólidos:

 Parâmetros de
classificação do
carvão mineral:
 O coque é o produto sólido da destilação de uma mistura de

carvões realizada a em torno de 1100oC em fornos chamados
coquerias.
 A destilação dá origem aos produtos carbo-químicos (gases,

vapores condensáveis, benzol, alcatrão, etc) que são
comercializados pelas siderúrgicas. O gás de coqueria é um
importante insumo para a própria usina.
 O processo de coqueificação consiste no aquecimento do
carvão mineral na ausência da ar.
 Misturas à coqueificar:
CARGA SÓLIDA – COQUE (COMBUSTÍVEL E REDUTOR)
Coque britado com Coque britado com

granulometria adequada excesso de finos
 Ciclo operacional:
Preparação da mistura
Enfornamento Aquecimento Desenfornamento
de carvões

 Ciclo operacional:
Preparação da mistura
Enfornamento Aquecimento Desenfornamento
de carvões
 As principais etapas da coqueificação são:


 O processo de coqueificação do carvão mineral.
*** Fonte: “Site: www.steeluniversity.org”, acessado em julho de 2011

Típica Bateria de coqueificação



APAGAMENTO
DESCARREGAMENTO
 Fluxograma de uma coqueria com recuperação de subprodutos.


 Itens de controle e faixa de aceitação para o coque de AF.

 Exemplo de especificação de uma mistura de carvões e as propriedades coque resultante.
 Qualidade do coque.
 O tamanho médio do coque metalúrgico situa-se na faixa de 45 a 55 mm, e observa-se que a qualidade do coque é
afetada por fatores tais como:
 o tipo de carvão utilizado;

 a homogeneização da mistura de carvões;
 o tempo de coqueificação;
 os equipamentos de resfriamento do coque;
 os equipamentos de beneficiamento do coque.
 Dentre as propriedades do coque, as mais importantes são:
 Granulometria e distribuição granulométrica;

 Reatividade do coque (tendência em formar CO pela reação com o CO2 em uma dada T -
reação de Boudouard ou solution loss – reação endotérmica);
 Resistência mecânica a quente e a frio;
 Composição química.

 Injeção de combustíveis auxiliares:
 A injeção de combustíveis auxiliares via ventaneiras

do alto-forno (ex. carvão pulverizado ou gás natural)
tem sido utilizada para diminuir a quantidade de
coque ou carvão vegetal carregada no alto-forno.
Esta técnica substitui parcialmente o coque
metalúrgico ou o carvão vegetal na função de
combustível.
A utilização de combustíveis auxiliares via ventaneiras propicia vantagens não somente em termos de custo
do insumo, mas também no que diz respeito à redução dos impactos ambientais, já que as coquerias se
caracterizam por serem equipamentos de alto potencial poluidor.
 Uso direto do carvão mineral:

 Não é adequada, pois o carvão mineral geralmente apresenta algumas das seguintes desvantagens: baixo
poder calorífico, alto teor de impurezas (S e cinzas), baixa porosidade e resistência mecânica, maior
heterogeneidade de características (granulometria, composição química, propriedades físicas, etc). Por esta
razão a maior parte do carvão é submetida à coqueificação, enquanto apenas a faixa muito fina é utilizada
direta no sistema de injeção (PCI).
 Dados comparativos de diversos tipos (estágios) de carvão mineral:

CARGA SÓLIDA – FUNDENTES
 Fundentes: A principal função do fundente é a formação

da escória de alto-forno, através de sua combinação com as
cinzas do coque e as impurezas do minério, reduzindo o
ponto de fusão e fazendo com que estes se separem do
metal líquido (ferro gusa)
Calcário (CaCO3) CaO (Cal)
Dolomita(CaCO3 MgCO3 MgO(magnésia)

 Fontes de Ferro
5mm<Pelotas<18mm 5mm<Sinter<50mm 6mm< Minério <40mm

granulado
Em detalhe

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Processos Metalúrgicos

 Metalurgia é o arte e ciência de obter metais dos minerais

 Siderurgia é a parte da tecnologia metalúrgica que engloba

*** Fonte: “Instituto Aço Brasil” – Informativo

*** Fonte: Site “Instituto Aço Brasil”

PRODUÇÃO DE AÇO POR PROCESSO DE REFINO – (% produção)

INVESTIMENTOS NO SETOR SIDERÚRGICO NO BRASIL

*** Fonte: “Instituto Aço Brasil” – Informativo

GERAÇÃO DE ESCÓRIA NO ALTO-FORNO

*** Fonte: “Estudo Setorial da Siderurgia” – 2009 – PUC-Rio/ABM

OS PRODUTOS SIDERÚRGICOS ESTÃO DIVIDIDOS EM TRÊS GRANDES GRUPOS (segundo

OS PRODUTOS SIDERÚRGICOS ESTÃO DIVIDIDOS EM TRÊS GRANDES GRUPOS (segundo

Produtos não-planos ou longos

OS PRODUTOS SIDERÚRGICOS ESTÃO DIVIDIDOS EM TRÊS GRANDES GRUPOS (segundo

Óxidos são compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado

Sulfetos são compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado

Hidratos são compostos que contêm água em sua estrutura.

Carbonatos são compostos que apresentam o grupo C03 em sua estrutura.

O Tratamento (Preparação ou Beneficiamento) de

• Metalurgia: ciência e tecnologia de extração de metais a partir de suas

• É um processo metalúrgico que utiliza altas temperaturas para alterar o

• Processo metalúrgico que utiliza a água para extração de metais de seus

• A eletrometalurgia consiste consiste nos processos onde a

Metalurgia do ferro SIDERURGIA

Preparação do minério e de outras

Integrada: matéria-prima é o minério transformado em ferro em altos

Semi-integrada: matéria prima é sucata transformando em aço

 Minério de ferro: matéria-prima essencial, contém o ferro na forma de óxidos.

• Magnetita(óxido ferroso férrico) :Fe3O4 -72,4% em peso de Fe;

• Hematita(óxido férrico): Fe2O3 -69,9% em peso de Fe;

• Limonita(óxido hidratado de ferro): 2Fe2O3 3H2O-48,3% em peso de Fe;

*** Fonte: “Processo de

 Geração de finos de minério de ferro

 Porque os finos são indesejáveis?

 Conclusão: a presença de finos dificulta a passagem dos gases e limita a produção

CARGA SÓLIDA USADA EM ALTOS-FORNOS

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – SÍNTER

 Esquema básico da máquina de sinterizar.

*** Fonte: “Site: www.steeluniversity.org”, acessado em julho de 2011

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – SÍNTER

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – SÍNTER

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – SÍNTER

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – SÍNTER

 Seção transversal do leito de sinterização.

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – SÍNTER

 O sínter e um produto que se

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – SÍNTER

Material fundido Partícula de minério

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – SÍNTER

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – PELOTA

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – PELOTA

 O processo consiste em aglomerar os finos em pelotas de 10 a 15 mm de diâmetro. Para tal usam-se

 Desejável que as partículas estejam abaixo de 0,150mm;

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – PELOTA

A pelotização de minérios de ferro vem ganhando cada vez mais importância, em

 a degradação dos granulados vem estimulando o incremento do uso das pelotas na

 as restrições ambientais a expansão da sinterização, já em vigor nos países

 a maior difusão da tecnologia de redução direta vem ampliando a demanda de

 a crescente geração de pellet feed vem consolidando a pelotização como a

CARGA SÓLIDA FERRÍFERA – PELOTA

CARACTERÍSTICAS DESEJADAS PARA A CARGA FERRÍFERA (granulado, sínter e pelota):

 Granulometria e Distribuição Granulométrica;

 Susceptibilidade à Desintegração (RDI – Reduction Disintegration Index) ou Degradação sob redução