Exercícios KANBAN

1 Um sistema Kanban será implantado em três postos (A, B e C)

consecutivos, isto é, A alimenta B e B alimenta C. A demanda prevista,
devidamente estabilizada, é de 50 unidades/hora. Em virtude de
problemas de layout, os contêineres que circularão entre A e B têm
capacidade de 20 unidades, e os que circularão entre B e C têm
capacidade de 15 unidades. Os demais dados são:

Tempos e Movimentos Estações

A B C

Tempo de operação 0,25 0,30 0,20

(mín./unidade)

Tempo de set-up (min.) 6 12 8

Tempo de espera (min.) 5 8 10

Tempo para circulação (min.)

Carregado de A para B 4

Carregado de B para C 8

Vazio de B para A 2

Vazio de C para B 5

a. Determinar o número de contêineres necessários para operar entre

A/B e B/C.
b. Caso se resolvesse o problema de layout existente e você pudesse
padronizar o tamanho dos contêineres, que sugestões daria? Com
quantos contêineres trabalharia nessa nova solução?

2 Porque o JIT é uma filosofia gerencial, com escopo de aplicação bem

além da redução dos estoques?
3 Comente alguns tipos de desperdícios usualmente encontrados nas
empresas. Como a filosofia do JIT pode ajudar a reduzi-los ou mesmo
eliminá-los?

4 Por que se deve estabilizar o plano de produção, com uma demanda

diária constante, para o sucesso da aplicação do sistema Kanban?

5 Como a redução dos tempos de preparação (set-up times) influencia os

estoques em processo? Como influencia o sistema Kanban?

6 Explique a importância da qualidade na implantação do sistema

Kanban.

7 Como poderia o sistema JIT ser aplicado na indústria de serviços. Cite

dois exemplos.

8 O posto de trabalho L monta peças em que um dos componentes é

produzido no posto K. A demanda, devidamente estabilizada, é de 300
unidades por hora. A empresa deseja implantar um sistema Kanban
entre os postos K e L, utilizando um conjunto de contêineres já
disponíveis e que têm capacidade para 360 unidades do componente. Os
tempos, em minutos, de preparação, de operação, de transporte e de
espera são dados a seguir:

Tempos e Movimentos Postos

(min.)
K L

Preparação 12 18

Operação/unidade 0,6 1,2

Movimentação 10 6

Espera 20 30

a. Determinar o número de contêineres necessários para operar o

sistema, considerando-se uma ociosidade superior a 5%.
b. Através de uma melhoria de métodos, o Kaizen provocou uma
redução de 40% nos tempos de setup e de 25 % nos tempos de
espera. Considerando-se um aproveitamento superior à alternativa
a) desta questão, qual o reflexo provocado no sistema como um
todo.