Tarefa de açã o semana 1

Identificação dos alunos

Nomes Luz Loreto Baeza Pizarro
Profissões Engineer na empresa Adm. Logística
Instituição Universidade Arturo Prat
Cidade - País Santiago – Chile
Email loreto.baeza@skyairline.com

Nomes Miquel Angel Perret Paquien

Profissões Engenheiro Administrativo
Instituição Presidente da Câmara Universidad
Cidade - País Concepción - Chile
Email miguel.perret@pacificblu.cl

Esta semana eles devem desenvolver um relatório executivo com base na situação que
colocamos abaixo:

Você foi contratado como gerente assistente de logística para uma empresa de
manufatura.

O gerente de logística conta sobre os planos estratégicos da empresa, que incluem o

lançamento de um novo produto, com o qual a empresa almeja alcançar a liderança de
mercado.

O novo produto será fabricado totalmente internamente, ou seja, os componentes serão

fabricados na fábrica de funilaria da empresa e embalados em uma linha moderna que
está sendo adquirida. Por esta razão, é de vital importância que o layout atual da fábrica
de funilaria seja revisto, pois os fluxos de trabalho atuais serão alterados quando a
produção do novo produto começar. Além disso, a nova linha de embalagem requer um
trabalho prévio de balanceamento e coordenação de suas operações, a fim de atender às
expectativas de vendas projetadas pela gerência comercial, esta última é necessária uma
vez que é necessário conhecer a disposição das máquinas e o número de operadores que
serão treinados, bem como iniciar as tarefas de instalação dos serviços exigidos pela nova
linha (eletricidade, ar comprimido e gás).

Como tarefa, você é solicitado a revisar o layout atual da fábrica de funilaria e emitir uma
recomendação para modificar ou não o layout atual. Além disso, você é solicitado a
estudar e estabelecer a distribuição para a nova linha e determinar o número de
trabalhadores que precisarão ser treinados para alocar na nova linha.

Os seguintes dados são fornecidos a você, para a fábrica de funilaria:

 Diagrama de blocos da distribuição atual.

 Áreas requeridas pelos diferentes processos.
 Fluxos esperados entre processos, uma vez na produção do novo produto.

Para a nova linha de embalagem, os dados fornecidos são os seguintes:

 Venda anual prevista para os primeiros 3 anos.

 Tempo anual de operação da planta.
 Padrões de produção para cada operação de linha.
 Precedência das operações na nova linha.

Você deve usar o método de carregamento remoto para avaliar o layout da planta de
chapa metálica e a técnica de balanceamento de linha para a nova linha de embalagem.

Posteriormente, refletir sobre os custos associados às possíveis mudanças propostas para

a planta de chapas metálicas e a real viabilidade da distribuição proposta para a nova linha
de embalagem.

Você deve enviar um relatório executivo, cujo formato você deve baixar na seção
"Recursos de Aprendizagem"

Passos a seguir:

Para a fábrica de funilaria:

1. Construa a matriz "até".

2. Propor pelo menos duas novas distribuições para a fábrica de funilaria.
3. Aplique o método "Load-Distance", para avaliar as opções de novos layouts.
4. Ao decidir sobre o layout, calcule a melhoria ou perda de eficiência das opções
geradas.

Para a nova linha de embalagens:

1. Calcule a taxa de produção necessária, você precisará decidir para qual horizonte
de tempo você equilibrará a nova linha.
2. Faça o gráfico de precedência.
3. Equilibre a linha usando os 5 critérios dados no curso.
4. Comparar e refletir sobre os resultados obtidos.
 5. Calcule a eficiência, o atraso e o tempo de lazer resultantes.
6. Refletir sobre os resultados alcançados e gerar um conjunto de recomendações
para melhorar a eficiência alcançada.

A apresentação do relatório deve conter:

 Resumo

 Introdução

 Objectivos

 Resolução de casos (explicação do procedimento utilizado em todos os cálculos).

 Conclusões (consulte a validade do método escolhido)

EMASESA
Fabricação
 Resumo

A Emasesa, empresa de manufatura caracterizada pela excelente qualidade de seus produtos,

decidiu lançar um novo produto para alcançar a liderança de mercado.

Este produto será fabricado inteiramente em nossa empresa, na fábrica de funilaria e embalado
na linha que foi adquirida recentemente.

Por esse motivo, foi necessário fazer um levantamento da distribuição atual da planta, pois elas
serão alteradas quando a nova produção do produto começar.

Com a implantação da nova linha de embalagem, analisou-se que o layout das máquinas e o
número de operadores a serem treinados devem ser conhecidos.

Para isso estamos apresentando duas propostas onde a primeira alternativa representa uma
melhoria de 39,2% na eficiência em relação ao site atual, enquanto a alternativa 2 também
alcança uma melhoria em relação ao layout atual, mas só chega a 30%. Ambas as propostas 1 e 2
implicam uma deslocalização semelhante de departamentos (3), pelo que, em termos de custos,
estes poderiam ser bastante semelhantes.

Finalmente, e considerando a matriz de rotas como o método de carga de distância, podemos

estabelecer que ambas as metodologias colocam a alternativa 1 como a mais eficiente em termos
operacionais e de custo, estabelecendo uma melhoria na eficiência próxima a 40%, portanto, é
aconselhável redistribuir o layout atual considerando a alternativa 1.

Devemos considerar também que para a nova linha de embalagem são necessárias 10 operações
para a preparação do produto a ser fabricado. Considerando o estudo detalhado de cada uma das
operações e sua complexidade, são entregues os padrões e relações de origem, que antes do
treinamento e treinamento do pessoal designado devem ser alcançados para um ótimo
desenvolvimento da operação do produto a ser fabricado.

O objetivo fundamental da Line Balance é ter estações de trabalho com cargas de trabalho
balanceadas e que alcancem a operação ideal com o menor número de funcionários.

Neste caso, considerando o tempo total e o tempo de ciclo para o segundo semestre, o mínimo
teórico de estações para a nova linha de embalagem é de 3,75, ou seja, 4 estações.
Ele acredita que, conseguindo com sucesso essa mudança de layout para a fábrica de funilaria, e
ao mesmo tempo em que a nova linha está funcionando com sucesso, conseguiremos que o novo
produto seja fabricado com sucesso.

No comando deste projeto estará a Gerência de Logística, esta equipe será responsável por
realizar a implementação da mudança para que o novo produto possa ser lançado com sucesso e
seja capaz de alcançar a liderança no mercado.

_____________________________

Assinatura
Gestão Logística.

SANTIAGO, 01 de agosto de 2018

Introdução:
Fomos contratados como assistentes do gerente de logística para analisar o lançamento de um
novo produto com o qual a empresa almeja alcançar a liderança de mercado.

Neste trabalho analisaremos o método de carregamento remoto a fim de avaliar o layout atual da
planta de chapas metálicas e a técnica de balanceamento linear para a nova linha de embalagem.

Construiremos a matriz "de Until" onde será proposta uma alternativa com a nova distribuição
para a fábrica de funilaria, na qual chegaremos à melhor opção para a implantação, considerando
todos os pontos para tomar uma decisão eficiente e eficaz.

Considerando a mudança da nova linha de embalagem, calcularemos a taxa de produção

necessária, calculando a eficiência, o atraso e os tempos de lazer resultantes.

Tudo para ter um lançamento de produto de sucesso.

Objectivos:

Os objetivos que teremos nesta análise serão conseguir alcançar processos eficientes e eficazes a
fim de obter um novo produto de sucesso no mercado.

 Revise o layout atual da planta.

 Forneça recomendações para modificação de layout.

 Distribuição da nova linha.

 Conheça o layout das máquinas.

 Determinar os trabalhadores necessários para o treinamento.

 Que o produto é fabricado inteiramente na empresa.

 Cumprir com as Vendas projetadas pela Gerência Comercial

 Conheça as tarefas iniciais para a instalação dos serviços exigidos pela nova linha.

Esclarecendo esses pontos podemos atingir o objetivo traçado pela gestão logística, alcançar uma
produção totalmente na empresa, melhorando os padrões de produção considerando a
distribuição física, incluindo quanto espaço eles precisam e como configurar os espaços, (além de
considerar) também o processo do produto.
 Resolução do caso

Análise de Ishikawa

Método Trabalho

Falta de treinamento de pessoal para

Número de novas máquinas.
operadores.
Alteração de um posto de
trabalho no início da
produção Fluxo de trabalho alterado
pela produção de novo
produto. (Nova linha de
Novas máquinas Impressão de novo embalagem)
(ignorância)
produto.

Maquinaria Materiais
Propostas de reformulação do layout da Fábrica de Funilaria.

A Fábrica de Funilaria agrupou seus processos em 6 departamentos. Os requisitos de espaço para

cada departamento, expressos em M2, são os seguintes:

Departamentos Área (m2)

1 Brocas 1300

2 Equipamentos NC (Controle Numérico) 1300

3 Recepção e Expedição 1150

4 Tornos 1300

5 Pano de ferramenta 1150

6 Embalagem 1150

Total 7350

Espaço disponível

Na planta de Blocos, o espaço e a colocação dos departamentos são atribuídos, no caso atual, em
que é avaliada a modificação da planta de Chapas metálicas, a planta de Blocos na distribuição
atual é de 7350 M2.

2 4 3

70 MTS.
6 5 1

105 MTS.
 Matriz de Rotas

Abaixo está a matriz de rotas que é realizada na fábrica de Funilaria, que indica a rota ou
movimentação de materiais entre pares de departamentos, esta medição é normalmente
realizada por amostragem estatística ou através de pesquisas entre Supervisores e responsáveis
pelo manuseio de materiais.

Rota entre Departamentos

Departamento 1 2 3 4 5 6
1 Brocas 60,000 55,000 250,000
2 Equipamentos NC (Controle 30,000 230,000
Numérico)
3 Recepção e Expedição 45,000 300,000
4 Tornos 200,000
5 Pano de ferramenta
6 Embalagem

Como pode ser visto na Matriz, o maior número de movimentações é entre os departamentos 6 e
1, e 6 e 3, portanto, é de extrema importância, poder localizar o departamento 6 nas proximidades
de 1 e 3, situação que não ocorre na distribuição atual.

Por fim, antes do estudo do novo layout para a planta de chapas, devemos levar em consideração
também os seguintes pontos entregues pelo departamento de Engenharia:

 O Departamento de Recepção e Expedição, por estar ao lado da Plataforma de Carga e

Descarga, não pode ser movido ou movido de sua localização atual.

 Departamento de Tornos possui uma laje especialmente condicionada para suportar o

peso dos tornos, portanto, no caso de uma eventual possibilidade de ser realocado, seria
necessário um tratamento extremamente caro e um tempo mínimo de 2 meses para ser
condicionado a nova área, por isso não é recomendado considerar esta opção.

 Além disso, outros fatores, como níveis de exposição ao ruído e preferências

administrativas e operacionais, serão considerados para a decisão final das duas
propostas.
Proposta N°1

Distribuição Inicial

2 4 3

70 MTS

6 5 1

105
TONELADA
Para a tomada de decisão da proposta 1, como ponto de partida levaremos em consideração a
classificação de proximidade de maior valor numérico na matriz de rotas, ordenando desta forma
do maior para o menor o número de movimentos:

Pares de Departamento Movimentos ou rotas

3-6 300.000

1-6 250.000

2-5 230.000

4-5 200.000

1-2 60.000

2-4 55.000

3–4 45.000

2–3 30.000
De acordo com os resultados da tabela, o planejamento da localização dos Departamentos deve
considerar de cima para baixo:

 Apartamentos 3 e 6 próximos um do outro

 Apartamentos 1 e 6 próximos um do outro

 Apartamentos 2 e 5 próximos uns dos outros

 Apartamentos 4 e 5 próximos uns dos outros

Já os departamentos 3 e 4 devem permanecer em seus cargos atuais.

Com base nesses argumentos, a proposta 1 de layout seria a seguinte:

Nova Distribuição

2 4 3

70 MTS

5 1 6

105

A nova distribuição considera:

1.- Departamentos 3 e 6 próximos uns dos outros

2.- Departamentos 1 e 6 próximos um do outro

3.- Departamentos 2 e 5 próximos um do outro

4.- Os departamentos 3 e 4 consideram sua localização original, conforme recomendado pela

Engenharia.

Ou seja, a proposta de layout atual, atende em princípio a 4 das 5 considerações feitas, também
considera, apesar de não haver maior deslocamento entre ambos, mas se agrupados, os
departamentos 1 e 4, que correspondem a Tornos e Brocas, focando os níveis de ruído e
segurança naquela área para melhor gestão dos recursos voltados para aquele aspecto.

Proposta 2

Nova Distribuição

2 4 3
70 MTS

1 5 6

105
TONELAD

A nova distribuição considera:

1.- Departamentos 3 e 6 próximos uns dos outros

2.- Departamentos 4 e 5 próximos uns dos outros

3.- Os departamentos 3 e 4 consideram sua localização original, conforme recomendado pela

Engenharia.

A proposta 2 de layout, cumpre 3 das 5 considerações feitas, focando a Toalha de Ferramentas

junto aos Departamentos de Tornos e Furadeiras, o que beneficiaria as áreas de Manutenção e
Operações da Empresa para poder ter uma maior proximidade com esses departamentos,
Melhorar os tempos de manutenção corretiva.
 Aplicação do método de carga a distância para as propostas de layout 1 e 2.

Através do método Load Distance compararemos as propostas 1 e 2 que foram submetidas

anteriormente:

Pares de Fator de Plano atual Proposta 1 Proposta 2

Departamento Proximidade Distância (d) Escore de Distância (d) Escore de Distância (d) Escore de
distância de distância de distância de
carga (id) carga (id) carga (id)
1,2 60,000 3 180,000 2 120,000 1 60,000
1,6 250,000 2 500,000 1 250,000 2 500,000
2,3 30,000 2 60,000 2 60,000 2 60,000
2,4 55,000 1 55,000 1 55,000 1 55,000
2,5 230,000 2 460,000 1 230,000 2 460,000
3,4 45,000 1 45,000 1 45,000 1 45,000
3,6 300,000 3 900,000 1 300,000 1 300,000
4,5 200,000 1 200,000 2 400,000 1 200,000
id= 2,400,000 id= 1,460,000 id= 1,680,000

Neste caso, a proposta 1 representa uma melhoria de 39,2% na eficiência em relação ao site
atual, enquanto a proposta 2 também alcança uma melhoria em relação ao layout atual, mas
atinge apenas 30%. Ambas as propostas 1 e 2 implicam uma deslocalização semelhante de
departamentos (3), pelo que, em termos de custos, estes poderiam ser bastante semelhantes.

Por fim, e considerando a matriz de rotas como o método de carga de distância, podemos
estabelecer que ambas as metodologias colocam a proposta 1 como a mais eficiente em termos
operacionais e de custos, estabelecendo uma melhoria na eficiência próxima a 40%, portanto, é
aconselhável redistribuir o layout atual pela proposta 1.
Nova Linha de Embalagem

Cálculo da Taxa de Produção

Para atingir a taxa de produção desejada para a nova linha de embalagem, começaremos
distribuindo a operação através de um Line Balance, ou seja, a atribuição do trabalho às estações
integradas em uma linha.

No caso da nova linha de embalagem, são necessárias 10 operações para a preparação do produto
a ser fabricado. Considerando o estudo detalhado de cada uma das operações e sua
complexidade, são entregues os padrões e relações de precedência, que antes do treinamento e
treinamento do pessoal designado, devem ser alcançados para um ótimo desenvolvimento da
operação do produto a ser fabricado.

O objetivo fundamental da Line Balance é ter estações de trabalho com cargas de trabalho
balanceadas e que alcancem a operação ideal com o menor número de funcionários.

Item de trabalho Descrição da tarefa Tempo (Segundos) Antecessor(es)

Para Carregar Materiais 6 ----------

B Dimensionamento de 18 Para
Tecidos

C Folhetos Pierce 12 B

D Preparar Fio 24 B

E Inserir cadeias de 6 C,D

caracteres

F Ajustar as biqueiras 18 Para

G Colar biqueiras 12 F

H Farpa cortada 30 G

Eu Montar 6 E,H

J Embalar 18 Eu
A seguir, estabeleceremos o diagrama de precedência, que é uma forma de ajudar a visualizar
melhor os antecessores, indicando os itens de trabalho por meio de círculos, mostrando sob cada
um deles os tempos necessários para realizar o trabalho correspondente.
 Diagrama de precedência da linha de embalagem

12 E
B
Par D
6
6 18
J
a
Eu
24 6 18
H
F G
30

18 12
 Visto:

 Projeções de vendas para o segundo semestre 16,2 mil unidades/mês

Carga horária mensal: 180 horas

Taxa de Produção Desejada Segundo Semestre

16.200 unidades / 180 horas = 90 unidades/hora

Mês

Uma vez estabelecidas as taxas de produção desejadas, considerando as projeções de vendas do

primeiro e segundo trimestres, como as do segundo semestre, temos os seguintes tempos de ciclo
estabelecidos para cada um dos períodos:

Tempos do ciclo Segundo Semestre

Taxa de Produção Desejada = 90 unidades/hora

1 hora por unidade = 40 segundos

90
Agora, com os tempos de ciclo estabelecidos para o segundo semestre e os tempos de cada
estação de trabalho, podemos definir o mínimo teórico considerando que o equilíbrio perfeito
ocorre quando a soma dos tempos dos elementos de trabalho em cada estação é igual ao tempo
de ciclo e nenhuma estação tem tempo ocioso.

Assim, para a nova linha de embalagem, o mínimo teórico para o número de estações é:

Σt 150 segundos

MT = = 3,75

c 40 segundos

Σt = Soma dos tempos das linhas de embalagem

C = Tempos de ciclo

Nesse caso, considerando o tempo total e o tempo de ciclo considerados para o segundo
semestre, o mínimo teórico de estações para a nova linha de embalagem é de 3,75, ou seja, 4
estações.

Minimizando o número de estações podemos acessar:

- Tempo ocioso mínimo

- Máxima eficiência

- Atraso mínimo no balanço

O tempo ocioso é o tempo total de inatividade de todas as estações participantes da nova

linha de embalagem:
Tempo ocioso = nc – Σt

Onde

n = número de estações

c = Tempo de ciclo

Σt = Tempo padrão total para embalagem de cada unidade

Tempo ocioso = 4x40 - 150

Neste caso, o tempo ocioso para a linha de embalagem é de 10 segundos

A eficiência máxima é a relação entre o tempo de atividade e o tempo total, expressa em termos
percentuais:

Eficiência (%) = Σt (100) 150 = 93,75%

CN 160

Neste caso, a eficiência se a MT for atingida seria de 93,75%.

O atraso do Saldo é o valor em termos de percentual de 100 – eficiência, neste caso:

Atraso de Saldo = 100 – 93,75 = 6,25%

Utilizando o critério de maior tempo, desenvolvemos a planilha resultando no balanceamento da
seguinte forma:

Estação Candidato Escolha Tempo(s) Tempo ocioso

acumulado(s) (c=40 s)

1 A, B, C Para 6 34

F, G F 24 16

G 36 4

2 B, C, D B 18 22

C 30 10

3 D, E, I D 24 16

E 30 10

4 H, I H 30 10

5 I, J Eu 6 34

J 24 16

De acordo com os resultados entregues na planilha, o saldo das linhas nos dá o seguinte diagrama
de precedência, identificando as estações de acordo com a aplicação da regra de tempo do item
de trabalho mais longo.
 C

B
E

J
D
Par Eu
a
H
F
G

Estação Estação Estação Estação Estação

ferroviária ferroviária ferroviária ferroviária ferroviária

G
Dados pós-balanceamento da linha de embalagem

Tempo ocioso = 5x40 - 150

Neste caso, o tempo ocioso para a linha de embalagem é de 50 segundos

Eficiência (%) = Σt (100) 150 = 75%

CN 200

Neste caso a eficiência com a MT após o Balance é de 75%.

O atraso do Saldo é o valor em termos de percentual de 100 – eficiência, neste caso:

Atraso de Saldo = 100 – 75% = 6,25%

De acordo com o gráfico e dados de eficiência acima, alguns comentários ou reflexões a respeito
do balanceamento da linha de embalagem:

- Embora, em virtude dos tempos de ciclo envolvidos, não tenha sido possível atingir o
mínimo teórico que é 5 e não 4 como poderia ser estabelecido na formulação, o que reduz
a eficiência em 18,75%. Para este caso, duas decisões podem ser tomadas a este respeito:

 Dado o tempo ocioso que ocorre nas linhas I e J, que correspondem à montagem e
embalagem, seria útil ocupar o pessoal dessa área em treinamentos de controle de
qualidade, fundamentais nesses processos, para poder, em uma primeira etapa,
incorporar essa melhoria na estação 5 a fim de minimizar o tempo extra produzido.

 É de suma importância treinar e treinar o pessoal dependente das áreas D, E, H e J, a

fim de ser mais eficiente em seus tempos e assim poder redirecionar este gráfico para
atingir o mínimo teórico de estações e, consequentemente, maior eficiência no
processo da linha completa.
Conclusão

Após realizadas as diferentes análises podemos concluir que as opções que mais nos ajudam a
alcançar os objetivos traçados são as seguintes:

Redesenho do layout da Fábrica de Chapas Metálicas:

Neste caso, a proposta 1 representa uma melhoria de 39,2% na eficiência em relação ao site atual,
enquanto a proposta 2 também alcança uma melhoria em relação ao layout atual, mas atinge
apenas 30%. Ambas as propostas 1 e 2 implicam deslocalizações de departamentos
semelhantes(3), pelo que, em termos de custos, estes poderiam ser bastante semelhantes.

Por fim, e considerando a matriz de rotas como o método de carga de distância, podemos
estabelecer que ambas as metodologias colocam a proposta 1 como a mais eficiente em termos
operacionais e de custos, estabelecendo uma melhoria na eficiência próxima a 40%, portanto, é
aconselhável redistribuir o layout atual pela proposta 1.

Nova Linha de Embalagens:

Nesse caso, considerando o tempo total e o tempo de ciclo considerados para o segundo
semestre, o mínimo teórico de estações para a nova linha de embalagem é de 3,75, ou seja, 4
estações.

Minimizando o número de estações podemos acessar:

- Tempo ocioso mínimo

- Máxima eficiência

- Um atraso mínimo no balanço

Neste caso, o tempo ocioso para a linha de embalagem é de 10 segundos

Neste caso, a eficiência se a MT for atingida seria de 93,75%.

Com essas duas propostas podemos lançar o novo produto, com o qual não teremos dificuldades
para conseguir realizar a fabricação integral na empresa. É muito importante considerar todos os
aspectos necessários para poder fazer uma boa evolução do projeto.