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Universidade do Sul de Santa Catarina
Processos Industriais I
Disciplina na modalidade a distância
Palhoça
UnisulVirtual
2011
Créditos
Universidade do Sul de Santa Catarina – Campus UnisulVirtual – Educação Superior a Distância
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Reitor Unisul Assistente e Auxiliar de Luana Borges da Silva Gerência de Desenho Jeferson Pandolfo
Ailton Nazareno Soares Coordenação Luana Tarsila Hellmann e Desenvolvimento de Karine Augusta Zanoni
Maria de Fátima Martins (Assistente) Luíza Koing Zumblick Materiais Didáticos Marcia Luz de Oliveira
Vice-Reitor Fabiana Lange Patricio Maria José Rossetti Márcia Loch (Gerente)
Tânia Regina Goularte Waltemann Marilene de Fátima Capeleto Assuntos Jurídicos
Sebastião Salésio Heerdt Ana Denise Goularte de Souza Bruno Lucion Roso
Patricia A. Pereira de Carvalho Desenho Educacional
Chefe de Gabinete da Paulo Lisboa Cordeiro Cristina Klipp de Oliveira (Coord. Grad./DAD) Marketing Estratégico
Coordenadores Graduação Silvana Souza da Cruz (Coord. Pós/Ext.)
Reitoria Adriano Sérgio da Cunha Paulo Mauricio Silveira Bubalo Rafael Bavaresco Bongiolo
Rosângela Mara Siegel Aline Cassol Daga
Willian Máximo Aloísio José Rodrigues Ana Cláudia Taú Portal e Comunicação
Ana Luísa Mülbert Simone Torres de Oliveira
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Pró-Reitora Acadêmica Ana Paula R. Pacheco Carolina Hoeller da Silva Boeing Andreia Drewes
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Pró-Reitor de Administração Catia Melissa S. Rodrigues Lamuniê Souza (Coord.) Gislaine Martins Rafael Pessi
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Diva Marília Flemming Daniel Lucas de Medeiros Jaqueline de Souza Tartari Gerência de Produção
Pró-Reitor de Ensino Fabiano Ceretta Eduardo Rodrigues João Marcos de Souza Alves Arthur Emmanuel F. Silveira (Gerente)
José Carlos da Silva Junior Guilherme Henrique Koerich Francini Ferreira Dias
Mauri Luiz Heerdt Horácio Dutra Mello Josiane Leal
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Itamar Pedro Bevilaqua Marília Locks Fernandes
Campus Universitário de Jairo Afonso Henkes
Lygia Pereira Pedro Paulo Alves Teixeira (Coord.)
Tubarão Lis Airê Fogolari Adriana Ferreira dos Santos
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Diretora Jardel Mendes Vieira Financeira Alex Sandro Xavier
Milene Pacheco Kindermann Marina Melhado Gomes da Silva Alice Demaria Silva
Joel Irineu Lohn Renato André Luz (Gerente) Marina Cabeda Egger Moellwald
Jorge Alexandre N. Cardoso Ana Luise Wehrle Anne Cristyne Pereira
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José Carlos N. Oliveira Anderson Zandré Prudêncio Michele Antunes Corrêa
Grande Florianópolis José Gabriel da Silva Daniel Contessa Lisboa Daiana Ferreira Cassanego
Nágila Hinckel Diogo Rafael da Silva
Diretor José Humberto D. Toledo Naiara Jeremias da Rocha Pâmella Rocha Flores da Silva
Hércules Nunes de Araújo Joseane Borges de Miranda Rafael Bourdot Back Edison Rodrigo Valim
Rafael Araújo Saldanha Frederico Trilha
Luciana Manfroi Thais Helena Bonetti Roberta de Fátima Martins
Campus Universitário Luiz G. Buchmann Figueiredo Valmir Venício Inácio Higor Ghisi Luciano
Roseli Aparecida Rocha Moterle Jordana Paula Schulka
UnisulVirtual Marciel Evangelista Catâneo Sabrina Bleicher
Maria Cristina S. Veit Gerência de Ensino, Pesquisa Marcelo Neri da Silva
Diretora Sabrina Paula Soares Scaranto Nelson Rosa
Maria da Graça Poyer e Extensão Viviane Bastos
Jucimara Roesler Mauro Faccioni Filho Oberdan Porto Leal Piantino
Moacir Heerdt (Gerente) Patrícia Fragnani de Morais
Moacir Fogaça Aracelli Araldi Acessibilidade
Nélio Herzmann Vanessa de Andrade Manoel (Coord.) Multimídia
Equipe UnisulVirtual Onei Tadeu Dutra Elaboração de Projeto e Letícia Regiane Da Silva Tobal
Reconhecimento de Curso Sérgio Giron (Coord.)
Patrícia Fontanella Mariella Gloria Rodrigues Dandara Lemos Reynaldo
Diretora Adjunta Rogério Santos da Costa Diane Dal Mago
Patrícia Alberton Vanderlei Brasil Avaliação da aprendizagem Cleber Magri
Rosa Beatriz M. Pinheiro Fernando Gustav Soares Lima
Tatiana Lee Marques Francielle Arruda Rampelotte Geovania Japiassu Martins (Coord.)
Secretaria Executiva e Cerimonial Gabriella Araújo Souza Esteves
Jackson Schuelter Wiggers (Coord.) Valnei Carlos Denardin Extensão Conferência (e-OLA)
Roberto Iunskovski Jaqueline Cardozo Polla Carla Fabiana Feltrin Raimundo (Coord.)
Marcelo Fraiberg Machado Maria Cristina Veit (Coord.) Thayanny Aparecida B.da Conceição
Tenille Catarina Rose Clér Beche Bruno Augusto Zunino
Rodrigo Nunes Lunardelli Pesquisa
Assessoria de Assuntos Sergio Sell Daniela E. M. Will (Coord. PUIP, PUIC, PIBIC) Gerência de Logística Produção Industrial
Internacionais Mauro Faccioni Filho(Coord. Nuvem) Jeferson Cassiano A. da Costa (Gerente) Marcelo Bittencourt (Coord.)
Murilo Matos Mendonça Coordenadores Pós-Graduação
Aloisio Rodrigues Pós-Graduação Logísitca de Materiais Gerência Serviço de Atenção
Assessoria de Relação com Poder Bernardino José da Silva Anelise Leal Vieira Cubas (Coord.) Carlos Eduardo D. da Silva (Coord.)
Público e Forças Armadas Abraao do Nascimento Germano Integral ao Acadêmico
Carmen Maria Cipriani Pandini Maria Isabel Aragon (Gerente)
Adenir Siqueira Viana Daniela Ernani Monteiro Will Biblioteca Bruna Maciel
Walter Félix Cardoso Junior Salete Cecília e Souza (Coord.) Fernando Sardão da Silva André Luiz Portes
Giovani de Paula Carolina Dias Damasceno
Karla Leonora Nunes Paula Sanhudo da Silva Fylippy Margino dos Santos
Assessoria DAD - Disciplinas a Renan Felipe Cascaes Cleide Inácio Goulart Seeman
Distância Leticia Cristina Barbosa Guilherme Lentz
Marlon Eliseu Pereira Francielle Fernandes
Patrícia da Silva Meneghel (Coord.) Luiz Otávio Botelho Lento Holdrin Milet Brandão
Carlos Alberto Areias Rogério Santos da Costa Gestão Docente e Discente Pablo Varela da Silveira
Enzo de Oliveira Moreira (Coord.) Rubens Amorim Jenniffer Camargo
Cláudia Berh V. da Silva Roberto Iunskovski Juliana Cardoso da Silva
Conceição Aparecida Kindermann Thiago Coelho Soares Yslann David Melo Cordeiro
Capacitação e Assessoria ao Jonatas Collaço de Souza
Luiz Fernando Meneghel Vera Regina N. Schuhmacher Docente Avaliações Presenciais Juliana Elen Tizian
Renata Souza de A. Subtil Simone Zigunovas (Capacitação) Graciele M. Lindenmayr (Coord.) Kamilla Rosa
Gerência Administração Alessandra de Oliveira (Assessoria)
Assessoria de Inovação e Acadêmica Ana Paula de Andrade Maurício dos Santos Augusto
Qualidade de EAD Adriana Silveira Angelica Cristina Gollo Maycon de Sousa Candido
Angelita Marçal Flores (Gerente) Alexandre Wagner da Rocha
Denia Falcão de Bittencourt (Coord) Fernanda Farias Cristilaine Medeiros Monique Napoli Ribeiro
Andrea Ouriques Balbinot Elaine Cristiane Surian Daiana Cristina Bortolotti Nidia de Jesus Moraes
Carmen Maria Cipriani Pandini Secretaria de Ensino a Distância Juliana Cardoso Esmeraldino Delano Pinheiro Gomes Orivaldo Carli da Silva Junior
Iris de Sousa Barros Samara Josten Flores (Secretária de Ensino) Maria Lina Moratelli Prado Edson Martins Rosa Junior Priscilla Geovana Pagani
Giane dos Passos (Secretária Acadêmica) Fabiana Pereira Fernando Steimbach Sabrina Mari Kawano Gonçalves
Assessoria de Tecnologia Adenir Soares Júnior Fernando Oliveira Santos Scheila Cristina Martins
Osmar de Oliveira Braz Júnior (Coord.) Tutoria e Suporte
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Fabricio Botelho Espíndola Francine Cardoso da Silva Fabiano Ceretta (Gerente)
Coordenação Cursos Felipe Wronski Henrique Joice de Castro Peres Relacionamento com o Mercado
Coordenadores de UNA Gisele Terezinha Cardoso Ferreira Karla F. Wisniewski Desengrini
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Diva Marília Flemming Maria Aparecida Teixeira
Marciel Evangelista Catâneo Janaina Conceição Mayara de Oliveira Bastos Relacionamento com Polos
Roberto Iunskovski Jorge Luiz Vilhar Malaquias Patrícia de Souza Amorim Presenciais
Juliana Broering Martins Schenon Souza Preto Alex Fabiano Wehrle (Coord.)
Everton Skoronski
Livro didático
Design instrucional
Gislaine Martins
Palhoça
UnisulVirtual
2011
Copyright © UnisulVirtual 2011
Nenhuma parte desta publicação pode ser reproduzida por qualquer meio sem a prévia autorização desta instituição.
Edição – Livro Didático

Professor Conteudista
Everton Skoronski
Design Instrucional
Gislaine Martins
Projeto Gráfico e Capa

Equipe UnisulVirtual
Diagramação
Delinea Tecnologia Educacional
Revisão Ortográfica
Jaqueline Tartari
660.28
S63 Skoronski, Everton
Processos industriais I : livro didático / Everton Skoronski ; design
instrucional Gislaine Martins. – Palhoça : UnisulVirtual, 2011.
210 p. : il. ; 28 cm.
Inclui bibliografia.
ISBN 978-85-7817-149-0
1. Engenharia química. 2. Processos químicos. 3. Engenharia de produção.

I. Martins, Gislaine. II. Título.
Ficha catalográfica elaborada pela Biblioteca Universitária da Unisul

Sumário
Apresentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 07
Palavras do professor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 09
Plano de estudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
UNIDADE 1 – Processos Industriais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

UNIDADE 2 – Representação de Processos Químicos. . . . . . . . . . . . . . . . . 107
UNIDADE 3 – Análise e Simulação de Processos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
UNIDADE 4 – Métodos de Otimização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Para concluir o estudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197

Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
Sobre o professor conteudista. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Respostas e comentários das atividades de autoavaliação . . . . . . . . . . . . . 203
Biblioteca Virtual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
Apresentação
Este livro didático corresponde à disciplina Processos Industriais I.
O material foi elaborado visando a uma aprendizagem autônoma

e aborda conteúdos especialmente selecionados e relacionados
à sua área de formação. Ao adotar uma linguagem didática
e dialógica, objetivamos facilitar seu estudo a distância,
proporcionando condições favoráveis às múltiplas interações e a
um aprendizado contextualizado e eficaz.
Lembre-se que sua caminhada, nesta disciplina, será

acompanhada e monitorada constantemente pelo Sistema
Tutorial da UnisulVirtual, por isso a “distância” fica
caracterizada somente na modalidade de ensino que você optou
para sua formação, pois na relação de aprendizagem professores
e instituição estarão sempre conectados com você.
Então, sempre que sentir necessidade entre em contato; você tem

à disposição diversas ferramentas e canais de acesso tais como:
telefone, e-mail e o Espaço Unisul Virtual de Aprendizagem,
que é o canal mais recomendado, pois tudo o que for enviado e
recebido fica registrado para seu maior controle e comodidade.
Nossa equipe técnica e pedagógica terá o maior prazer em lhe
atender, pois sua aprendizagem é o nosso principal objetivo.
Bom estudo e sucesso!
Equipe UnisulVirtual.
7
Palavras do professor
Prezado aluno, é com satisfação que iniciamos este curso,

relacionado a processos industriais, com ênfase em processos
químicos. O curso tem por objetivo apresentar as diversas
operações unitárias utilizadas na indústria, através da
discussão de seus princípios de funcionamento. Além disso,
irá permitir ao aluno interpretar e construir fluxogramas
de processos químicos. Por fim, teremos a oportunidade de
estudar técnicas para modelagem e otimização de processos.
Dessa forma, a disciplina irá contribuir para a formação de
profissionais que possuam capacidade de interpretar processos
e realizar projetos relacionados ao aperfeiçoamento das
plantas industriais em funcionamento, potencializando o
desenvolvimento produtivo das regiões de atuação.
Professor Everton Skoronski.

Plano de estudo
O plano de estudos visa a orientá-lo no desenvolvimento da

disciplina. Ele possui elementos que o ajudarão a conhecer o
contexto da disciplina e a organizar o seu tempo de estudos.
O processo de ensino e aprendizagem na UnisulVirtual leva

em conta instrumentos que se articulam e se complementam,
portanto, a construção de competências se dá sobre a
articulação de metodologias e por meio das diversas formas de
ação/mediação.
São elementos desse processo:
O livro didático.
O Espaço UnisulVirtual de Aprendizagem (EVA).
As atividades de avaliação (a distância, presenciais e

de autoavaliação).
O Sistema Tutorial.
Ementa
O processo químico como sistema de produção. As etapas de
um processo de fabricação química. Geração de rotas químicas
e de fluxogramas de reação, separação, integração energética
e de controle. Métodos de otimização. Análises de processos.
Simulação de processos
Objetivos
Gerais:
Discutir os principais assuntos e temas relacionados à análise,

simulação, controle e otimização de processos químicos através
de conceitos clássicos, aplicações industriais e pesquisas recentes
publicadas em artigos de circulação nacional e internacional.
Específicos:
Compreender as operações unitárias de forma isolada e

sua integração para a construção de processos químicos.
Conhecer as principais ferramentas para o controle de

matéria-prima e produto acabado.
Analisar os processos químicos contemplando a geração

de resíduos e o seu controle de emissões.
Apresentar as metodologias e estratégias para o controle

e automatização de processos químicos.
Aplicar ferramentas matemáticas para análise, simulação

e otimização de processos químicos.
Carga Horária
A carga horária total da disciplina é 60 horas-aula.
Conteúdo programático/objetivos
Veja, a seguir, as unidades que compõem o livro didático desta
disciplina e os seus respectivos objetivos. Estes se referem aos
resultados que você deverá alcançar ao final de uma etapa de
estudo. Os objetivos de cada unidade definem o conjunto de
12
conhecimentos que você deverá possuir para o desenvolvimento

de habilidades e competências necessárias à sua formação.
Unidades de estudo: 04
Unidade 1 - Processos Industriais.
Definição de termos relacionados ao controle de qualidade de

matéria prima e produto acabado. Princípio de funcionamento
de operações unitárias: reatores químicos, transferência de
quantidade de movimento, transferência de calor, transferência
de massa, transferência simultânea de calor e massa, caldeiras
e refrigeração. Introdução ao controle de processos. Estudos
de caso: produção de ácido sulfúrico, amônia e fertilizantes.
Processos de controle de emissões.
Unidade 2 – Representação de processos químicos.
Principais símbolos utilizados para o desenho de rotas de

processos. Fluxogramas sintéticos, de blocos e diagramas de fluxo
de dados. Introdução ao uso do MS Visio.
Unidade 3 - Análise e Simulação de Processos
Modelos de simulação: estáticos, determinísticos e discretos.

Verificação, validação e implementação de confiabilidade de
modelos matemáticos. Estudos de caso.
Unidade 4 - Métodos de Otimização.
Formulação de problemas de otimização. Regressão linear

múltipla. Regressão não linear múltipla. Problemas de
maximização e minimização.
13
Agenda de atividades/ Cronograma
Verifique com atenção o EVA, organize-se para acessar

periodicamente a sala da disciplina. O sucesso nos seus estudos
depende da priorização do tempo para a leitura, da realização
de análises e sínteses do conteúdo e da interação com os seus
colegas e professor .
Não perca os prazos das atividades. Registre no espaço a seguir

as datas com base no cronograma da disciplina disponibilizado
no EVA.
Use o quadro para agendar e programar as atividades relativas

ao desenvolvimento da disciplina.
Atividades obrigatórias
Demais atividades (registro pessoal)
14
1
unidade 1
Processos industriais
Objetivos de aprendizagem
Interpretar e elaborar planos de controle de qualidade
de matéria-prima e acabada.
Compreender o princípio de funcionamento das

operações unitárias de interesse industrial.
Conhecer algumas estratégias de controle de processos

químicos.
Compreender alguns processos de produção da

indústria química como produção de ácido sulfúrico e
amônia.
Compreender os processos de controle ambiental de

emissão.
Seções de estudo
Veja, a seguir, as seções que compõem esta unidade de
aprendizagem.
Seção 1 Técnicas de controle de qualidade na indústria

química.
Seção 2 Operações unitárias da indústria química.
Seção 3 Controle de processos industriais.
Seção 4 Estudos de caso: Produção de ácido sulfúrico e

amônia.
Seção 5 Processos de controle ambiental de emissões.

Para início de estudo

Os processos industriais são redes produtivas, formadas por
diversos processos isolados, conhecidos como operações unitárias.
Dentre esses processos, fazem parte as operações de transferência
de fluidos, de calor, de massa e de calor e massa simultaneamente.
Dessa forma, o objetivo de um processo químico é gerar um
produto com maior valor agregado em relação às matérias-primas
que o compõem.
Os diversos profissionais que atuam diretamente com processos

produtivos devem possuir conhecimento das operações neles
envolvidas, formas de controle de produção e qualidade, além de
aperfeiçoar as plantas industriais de modo que elas operem sem
agredir o meio ambiente.
Esse conhecimento é de fundamental importância para o

gerenciamento dos processos, além de motivar a elaboração de
projetos de otimização e desenvolvimento de sistemas que operem
de forma mais lucrativa e sustentável.
Iniciaremos nosso estudo abordando as ferramentas analíticas

para o controle de qualidade de matéria-prima e produto acabado.
Em seguida, iremos estudar as operações unitárias aplicadas na
indústria, estratégias de controle de processos químicos, as etapas
de produção de alguns produtos como amônia e ácido sulfúrico e,
por fim, alguns processos de controle ambiental de emissões.
É importante que você faça revisões de conceitos de física

e química geral quando julgar necessário, uma vez que
determinados tópicos serão aqui tratados como já dominados.
Na lista de referências bibliográficas você pode consultar livros e
endereços eletrônicos para complementar o seu estudo.
Boa leitura!
16
Seção 1 – Técnicas de controle de qualidade na

indústria química
O controle de qualidade representa uma série de procedimentos
que tem por objetivo garantir que os produtos produzidos
atendam ou superem as expectativas dos clientes e seus usuários.
Dessa forma, dois pilares de extrema importância para garantir
essa função são as técnicas analíticas de análise de amostras e
a estatística. Nesta seção, iremos discutir as técnicas analíticas
aplicadas na indústria química, para geração de dados que possam
ser utilizados para os procedimentos de controle de qualidade.
De uma forma geral, os métodos mais utilizados na indústria

química são os de caracterização física, físico-química e química.
Todos esses métodos podem ser realizados por metodologias

analíticas, que normalmente demandam menor custo de
operação e manutenção, mas ao mesmo tempo requerem elevado
tempo de execução e menor confiabilidade nos resultados obtidos.
Por outro lado, técnicas instrumentais demandam maior custo
de implantação e operação/manutenção, mas geram resultados
com maior velocidade e maior precisão, por envolver um menor
número de procedimentos manuais que estão mais sujeitos a
erros, devido à manipulação humana.
No quadro a seguir, visualiza-se uma lista de métodos de

caracterização física, os campos de aplicação e as análises que
podem ser realizadas.
Método Objetivos do método Campo de aplicação

Determinação da Verificar o tamanho, em termos de Indústria de plástico,
espessura com espessura, de materiais como filmes cerâmica, metalúrgica etc.
paquímetro ou plásticos, materiais cerâmicos, metálicos
micrômetro. etc.
Determinação da Determinação da massa específica de Indústrias de alimentos,
massa específica com um material, como subsídio para sua plásticos, tintas, cerâmica
picnômetro. caracterização física. etc.
Encolhimento Linear Determinação de propriedades mecânicas Análise de materiais
diversas em materiais sólidos. poliméricos e cerâmicos em
Tensão à Ruptura geral.
Alongamento
Resistência da Folha
Resistência ao Impacto
Unidade 1 17
Brilho Determinação de propriedades ópticas. Análise de materiais

(Figura 1.1) poliméricos e cerâmicos em
Transparência geral.
Haze
Coeficiente Cinético Determinação de propriedades Materiais metálicos,
relacionadas à rugosidade de materiais, cerâmicos e da indústria de
Coeficiente Estático como indicativo da sua rugosidade polímeros.
superficial. (Figura 1.2)
Visualização de superfícies de materiais. Indústrias de materiais.
Nesse método, podemos ter microscópios
ópticos que efetuam aumento de imagem
Microscopia por volta de 100 vezes, até microscópios
eletrônicos, com aumento de até 50.000
vezes.
Quadro 1.1 – Métodos de caracterização física empregados na indústria
Fonte: Elaboração do autor, 2010.
Figura 1.1 – Equipamento utilizado para análise de cor, haze e transparência.

Normalmente é empregado para análise da qualidade de filmes poliméricos
Fonte: ZEHNTNER testing instruments. Disponível em: <http://www.zehntner.
com/index.php?option=com_content&view=article&id=12&Itemid=12&lang=e
n#goto_zgm1120>. Acesso em: 20 out. 2010.
Figura 1.2 – Equipamento utilizado para a medida do coeficiente de atrito em

amostras sólidas
Fonte: Tradekey. Disponível em: <http://www.tradekey.com/index.
html?action=signup_step1&referrer=1> Acesso em: 30 out. 2010.
Além das propriedades físicas, podemos listar ainda uma série

de propriedades físico-químicas que podem ser utilizadas para
avaliar a qualidade de uma determinada matéria-prima ou
produto acabado. O quadro a seguir apresenta alguns exemplos
relacionados.
18
Considere que você é o responsável pela implantação

de um programa de qualidade para avaliação da
qualidade da lâmina de PET, fabricada em empresas
de reciclagem. Quais análises você poderia selecionar
para controlar a qualidade da produção?
Método Objetivo do método Campo de aplicação

pH Determinar o potencial hidrogeniônico da Indústrias de alimentos, tintas e
amostra, como indicativo de condições de vernizes, tratamento de águas e
acidez ou basicidade. efluentes, agroindústria etc.
Ponto de Verificar o ponto de solidificação, em Na indústria de leite, para avaliar
congelamento especial para a água, a fim de avaliar a condições de diluição no produto
concentração de compostos dissolvidos entregue pelo produtor.
nela.
Teor de cinzas Quantidade de material não combustível Indústria cerâmica e de carvão.
em uma amostra.
Quadro 1.2 – Propriedades físico-químicas utilizadas na indústria para avaliação da qualidade
Por fim, podemos ainda elencar uma série de análises químicas,

que permitem identificar compostos de interesse em uma
amostra, sob o ponto de vista qualitativo e quantitativo. O
quadro abaixo apresenta os principais dispositivos.
Técnica Informações que podem ser obtidas

Titulação Concentração de cátions e ânions em amostras.
Calcinação Determinação da perda de gases em uma amostra sólida.
Espectroscopia UV-Vis Determinação de compostos orgânicos e inorgânicos, devido
à presença de cor na amostra.
Espectrometria de absorção Determinação de metais.
atômica
Espectrometria de raios-X
Espectrometria de IR (Infra-red) Determinação de grupos funcionais em compostos
orgânicos.
Espectrometria de massa (Figura Determinação da estrutura de compostos orgânicos.
1.3)
Espectrometria de ressonância Determinação da fórmula mínima de compostos químicos.
magnética nuclear
Quadro 1.3 – Principais técnicas de análises químicas empregadas na indústria
Você conhece algum exemplo de aplicação de alguma

técnica apresentada no quadro? Apresente-a para
discussão no Fórum.
Unidade 1 19
Todas as técnicas apresentadas podem ser utilizadas em um

programa de controle de qualidade. Normalmente, não é possível
aplicar todas as técnicas na empresa, em função de custos de
operação, manutenção e contratação de pessoal especializado
para análise. Dessa forma, é prática bastante comum a
realização de contratos com institutos técnicos ou laboratórios de
universidades, para a terceirização das análises.
Figura 1.3 – Cromatógrafo gasoso apresentando como detector um

espectrômetro de massa. Esse equipamento é bastante versátil para análises
químicas, permitindo a identificação e quantificação de compostos na indústria
de combustíveis, farmacêutica, alimentos e na área ambiental
Fonte: THERMO scientific. Disponível em: <http://www.thermoscientific.com/
wps/portal/ts/products/catalog?navigationId=L10911&categoryId=80571>.
Acesso em: 05 jan. 2011.
CUIDADO! Ao selecionar um laboratório para análises,

realize visitas às suas instalações, verifique se o local é
certificado por órgão competente e também analise
a qualificação técnica dos recursos humanos. Existem
vários “charlatões” que oferecem análises mais baratas
que os organismos certificados. Quando você necessitar
de uma comprovação da veracidade do laudo, logo
irá perceber que as análises não são realizadas ou
efetuadas sob metodologias inadequadas. O barato,
normalmente, pode sair muito caro!
A realização periódica de análises, aplicando metodologias

corretas, assegura que seu produto ou sua matéria-prima seguem
20
uma padronização, permitindo um controle mais adequado da

produção. Dentre os benefícios desse controle, podemos citar:
redução de custos com produtos não conformes;
redução no tempo perdido para ajustes no processo,

possibilitando o direcionamento de atividades que visem
ao desenvolvimento da empresa;
maior aceitação no mercado e fidelização de clientes (em

time que se ganha não se mexe).
Acabamos de verificar algumas metodologias relacionadas à

avaliação da qualidade da matéria-prima e produto acabado.
Nesta próxima seção iremos conhecer as operações unitárias
que são utilizadas para conversão de matéria-prima em produto
acabado na indústria química.
Seção 2 – Operações unitárias da indústria química

Nesta seção iremos conhecer as diversas operações unitárias
que podem ser visualizadas em processos químicos tradicionais.
Como base para o aprendizado, iremos enfocar no princípio de
funcionamento de cada uma delas, além de apresentar exemplos
de suas aplicações.
2.1. Processos de separação mecânica (descrição das

partículas sólidas)
A descrição envolvendo a caracterização de partículas sólidas
recebe uma notável atenção em processos químicos, devido
ao fato de o projeto e acompanhamento de diversas operações
envolvendo filtração, sedimentação, flotação, separação de gases,
adsorção, catálise etc. Entre algumas características principais
envolvendo a descrição de sólidos, podemos, inicialmente, citar
os conceitos de densidade real e aparente de um sólido.
Unidade 1 21
A densidade real é obtida diretamente da relação entre a massa

específica de um material (Equação 01) em relação à mesma
propriedade de uma referência (geralmente água a 4ºC) e pode
ser calculado de acordo com a Equação 02.
Atenção! Todas as equações do livro serão

enumeradas à esquerda (antes da equação), devido à
necessidade de retomá-las e referenciá-las ao longo
do texto.
ma
μa =
Va
(01)
μa
(02) da,b =
μb
Nas equações acima, d representa a densidade e μ é a massa
específica. Assim, para obtermos a massa específica real de um
sólido, por exemplo, devemos pulverizar o máximo possível o
material, para eliminarmos os espaços em vazio e considerar
o volume da amostra como constituída de sólidos em sua
totalidade.
A densidade aparente é determinada levando-se em conta os

espaços em vazio que podem estar presentes no interior dos
sólidos. Para tanto, devemos considerar outro conceito que se
refere à relação entre esses espaços da amostra e ao volume total
do material, chamado de porosidade (e) e calculado pela seguinte
relação:
(03)
A massa específica aparente pode ser calculada a partir da

seguinte relação abaixo:
(04)
22
Além da massa específica, o tamanho das partículas também

merece destaque. Em uma amostra sólida encontram-se partículas
com os mais diversos tamanhos. Dessa forma, para termos uma
ideia da porcentagem de tamanhos de partículas presentes e
também o tamanho médio dessas partículas, podemos proceder
à determinação experimental da distribuição de suas formas por
meio do método das peneiras sucessivas (NBR 7181), ou então
através de equipamentos baseados em difração de raios-x.
Procure mais informações a respeito da determinação

da distribuição do tamanho de partícula por métodos
de raios-x.
O método de peneiras segue a série de peneiras Tyler. A Tabela

1.1 apresenta a abertura das 14 peneiras que formam essa série,
expressa em termos de malha.
Tabela 1.1 – Série de peneiras Tyler utilizada para o ensaio de

granulometria. (1” equivale a 2,54 cm)
Malha Abertura livre (mm) Diâmetro do fio (mm)

3 6,680 1,78
4 4,699 1,65
6 3,327 0,914
8 2,362 0,813
10 1,651 0,899
14 1,168 0,635
20 0,833 0,437
28 0,589 0,318
35 0,417 0,310
48 0,295 0,234
65 0,208 0,183
100 0,147 0,107
150 0,104 0,066
200 0,074 0,053
Panela < 0,074 < 0,053
Unidade 1 23
O número da malha indica a quantidade de

fios que cruzam 01 polegada de fio da peneira,
transversalmente.
Para o ensaio de granulometria, coleta-se uma amostra de massa

conhecida (m) do material a ser analisado e insere-se a massa na
peneira superior da série, que é colocada em ordem decrescente
de abertura malha, sendo a de maior abertura colocada na parte
superior (figura a seguir). Agita-se o sistema por 20 a 30 minutos
e, em seguida, o material retido em cada peneira é pesado. Com
esse valor é possível determinar a porcentagem de massa (Xi) em
relação à quantidade de amostra inicial, retida em cada peneira.
Uma forma comum de expressar o resultado dessa análise

consiste em indicar a porcentagem de massa retida em um
intervalo de abertura, determinado entre a peneira na qual a
amostra passou e a peneira em que ela ficou retida
Figura 1.4 – Exemplo de uma peneira Tyler para análise granulométrica e o

equipamento para agitação
Fonte: LNEC. Disponível em: <http://www.lnec.pt/organizacao/dt/nira/serie_
peneiros>. Acesso em: 26 out. 2010.
24
O diâmetro médio das partículas ( ) retidas na peneira é

calculado pela média das aberturas das duas peneiras anteriores.
Observe o seguinte exemplo:
Tabela 1.2 – Valores do percentual de massa retida em diversas peneiras.
Peneiras (Tyler mesh) Diâmetro médio (in) Percentual massa retida

(%)
-10 +14 0,0555 2
-14 + 20 0,0394 5
-20 +28 0,0280 10
-28 +35 0,0198 18
-35 +48 0,0140 25
-48 +65 0,0099 25
-65 0,0041 15
Observe que a primeira peneira (malha 14) é representada pela

notação -10+14, que significa passantes da malha 10 e retidos
na malha 14. O diâmetro médio foi calculado pela média da
abertura das duas malhas. A massa retida pode ser expressa
em um gráfico que representa a distribuição dos tamanhos de
partículas (figura abaixo):
Figura 1.5 – Curva de distribuição granulométrica para o exemplo proposto

A partir dos dados de distribuição granulométrica, podemos

determinar as massas de passantes acumulados, ao longo
Unidade 1 25
da série de peneiras. Os valores para o exemplo proposto são

apresentados na tabela a seguir:
Tabela 1.3 – Resultados expressos em termos de massa de passantes

acumulados em função do diâmetro médio da partícula
Diâmetro médio (in) Percentual massa retida (%) Passantes acumulados (%)
0,0555 2 98
0,0394 5 93
0,0280 10 83
0,0198 18 65
0,0140 25 40
0,0099 25 15
0,0041 15 0
A partir desses dados, podemos construir a curva de passantes

acumulados que possibilita a determinação de algumas
propriedades importantes relacionadas à distribuição de
partículas dos sólidos:
Figura 1.6 – Curva de passantes acumulados em função do diâmetro de

partícula
26
Uma propriedade da amostra que pode ser determinada pela

curva de passantes acumulado é o coeficiente de uniformidade
da amostra expresso por:
(05)
Onde D60 e D10 se referem aos diâmetros de partículas onde

passam 60 % e 10 % da massa da amostra, respectivamente.
O coeficiente de uniformidade pode nos passar as seguintes

interpretações, em termos de distribuição de tamanho de
partícula:
Cu<5: material muito uniforme;
5<Cu<15: material com uniformidade média;
Cu>15: material não uniforme.
No nosso exemplo, os valores de D60 e D10 valem 0,018 e

0,007 mm, respectivamente. Assim, o valor do coeficiente
de uniformidade vale 2,57, o que configura uma amostra
homogênea, em termos de distribuição de tamanho de partícula.
Outro parâmetro utilizado é o diâmetro médio das partículas,

que na amostra costuma ser representado como uma média
ponderada dos diversos tamanhos de partícula em relação a sua
porcentagem na amostra calculada pela Equação 06.
(06)
Pesquise: Verifique o conceito de média ponderada na

literatura e calcule o diâmetro médio da amostragem
apresentada no exemplo. Utilize o espaço abaixo para
apresentar os cálculos.
Unidade 1 27
2.2. Separação sólido – sólido

A separação mecânica de sólidos tem por objetivo realizar as
seguintes atividades:
homogenizar amostras de um mesmo material com

diversos tamanhos de partículas;
separar amostras de materiais diversos, de forma a obter

frações mais concentradas de cada um dos constituintes.
As propriedades referentes à separação dos sólidos se baseiam nas

diferenças de tamanho das partículas e densidade. As principais
operações que envolvem a separação de sólido- sólido encontram-
se listadas a seguir:
peneiramento;
separação hidráulica;
flotação.
A operação de peneiramento envolve a passagem da amostra por

meio de uma peneira de abertura fixa, definida como diâmetro de
corte. A passagem de uma amostra por uma peneira origina duas
frações: uma de materiais finos (diâmetro menor que o de corte) e
outra de materiais grossos (diâmetro maior que o de corte).
A separação hidráulica se baseia na passagem da amostra

sólida por meio de um fluido, no qual os sólidos são insolúveis.
A separação pode ser obtida pela diferença de velocidade
de movimento do sólido na amostra, devido à diferença de
densidade e de tamanho. Para verificar matematicamente esse
efeito, vamos considerar um sólido imerso em um fluido e listar
as diversas forças que atuam sobre o sólido.
28
Figura 1.7 – Forças que atuam sobre um sólido imerso em um fluido

Na figura acima, Fe, Fp e Fa representam as forças de empuxo,

peso e arraste sobre a partícula, quando imersa no fluido.
Realizando um balanço de forças na partícula, temos:
(07)
As diversas forças podem ser calculadas pelas seguintes equações:
(08)
(09)
(10)
(11)
Nessas equações, , ,C e A são a densidade do sólido,

densidade do fluido, coeficiente de arrasto e área superficial,
respectivamente.
Substituindo as Equações 08 a 11, na Equação 07 temos:
(12)
Unidade 1 29
A aceleração a poderá ser a da gravidade ou então a aceleração

centrífuga, dependendo do modelo de equipamento a ser utilizado.
No caso de um sedimentador, a aceleração é a gravitacional,
enquanto numa centrífuga é a aceleração centrífuga.
O primeiro termo da Equação 12 é constante durante todo o

trajeto da partícula. Entretanto, o segundo termo aumenta seu
valor com a velocidade. Dessa forma, existirá um instante em
que as forças resistivas (segundo termo da Equação 12) serão
equivalentes à força causadora do movimento (primeiro termo
da Equação 12), resultando, assim, em um movimento com
velocidade constante, definida como velocidade terminal. Essa
observação pode ser constatada durante os primeiros décimos de
segundo do movimento.
Assim, a velocidade terminal pode ser calculada por:
(13)
O coeficiente de arrasto dependerá do regime de movimento

da partícula no fluido, medida por meio do coeficiente K,
determinado pela equação 14:
(14)
A partir do coeficiente K, determinamos os diversos tipos de

escoamento existentes:
K<3,3 : regime viscoso;
3,3 a 4,4 : regime intermediário;
44 a 2360 : regime hidráulico;
K>2360 : regime turbulento.
Assim, a equação para o cálculo da velocidade terminal pode ser

calculada com a Equação 15:
30
(15)
Os parâmetros B e n dependem do tipo de escoamento e são

listados no quadro abaixo:
Regime B N
Viscoso 24 1
Intermediário 18 0,6
Hidráulico 0,44 0
Turbulento 0,20 0
Quadro 1.4 – Valores dos coeficientes B e n, para o cálculo da velocidade terminal em função do
regime de escoamento
Procure o significado físico dos regimes de escoamento citados

anteriormente e anote os resultados de sua pesquisa no espaço
a seguir.
Para o regime viscoso, a relação matemática

apresentada na Equação 16 é conhecida como
Equação de Stokes, e apresenta o seguinte formato
Os processos listados a seguir são utilizados para separação de

partículas utilizando os mecanismos apresentados anteriormente:
câmara de decantação;
decantador de duplo-cone;
spitzkasten.
Unidade 1 31
Na câmara de decantação (Figura 1.8), a suspensão é alimentada

na parte superior do equipamento e as partículas maiores
sedimentam nos primeiros compartimentos cônicos, enquanto
as demais partículas decantam nos espaços subsequentes. As
partículas mais finas são arrastadas pelo líquido (normalmente
água) na saída do dispositivo.
Finos Médios Grosos
Figura 1.8 – Câmara de decantação

No decantador de duplo-cone (Figura 1.9), a suspensão

é alimentada no cone interno, e uma corrente de água é
introduzida pela parte inferior do dispositivo. As partículas
grosseiras decantam e as mais finas são arrastadas para fora.
Alimentação
cone ajustável
Finos
água
grossos
Figura 1.9 – Decantador de duplo-cone
Fonte: Gomide (1980, p.39)
32
No Spitzkasten (Figura 1.10) , a suspensão é alimentada pela

parte superior do equipamento, e cada tanque inserido em
série recebe água em fluxo ascendente. Os materiais grosseiros
decantam nas primeiras câmaras e os grossos nas subsequentes.
alimentação
água
grossos
médios
médios
Figura 1.10 – Diagrama esquemático de operação de um Spitzkasten

Fonte: Gomide (1980, p.43)
A separação por diferença de densidade envolve os seguintes

equipamentos:
sink-and-float;
jig hidráulico;
flotação.
No sink-and-float (Figura 1.11), a suspensão é alimentada

pela parte superior de um dos “braços” do equipamento e o ar
comprimido é alimentado pela parte inferior. As partículas
pesadas escoam pelo equipamento e aquelas leves flutuam e são
arrastadas pela corrente gasosa.
Unidade 1 33
alimentação nível dos líquidos

pesados
leves
agitador de
baixa rotação
ar comprimido
Figura 1.11 – Esquema de um equipamento baseado no princípio sink-and-float

Fonte: Gomide (1980, p.65).
Figura 1.12 - Imagem de um equipamento do tipo sink-and-float para

separação de partículas por diferença de densidade
Fonte: Panchal. Disponível em: <http://www.panchal-plastic.com/our_
products/washing_line/sink_float_tank.html>. Acesso em: 20 out. 2010.
A flotação é baseada na afinidade de solvatação de determinados

sólidos por líquidos de mesma hidrofobicidade. Embora a
adição de solventes orgânicos seja pouco viável economicamente,
podemos adicionar agentes surfactantes, como o óleo de pinho,
34
e borbulhar ar na mistura. Assim, uma película de material

gorduroso será formada e os materiais que tiverem afinidade
flutuarão para a superfície, junto à espuma formada. O óleo
geralmente é adicionado em quantidades de 100 a 300g por
tonelada de material sólido a separar. O principal equipamento
que envolve esse tipo de operação é a célula Callow (Figura 1.13):
vertedor de descarga
alimentação de espuma
chicana chicana
produto que flutua
com a espuma
(hidrofobo)
placa
perfurada
ar comprimido
produto que afunda

(hidrofilo)
Figura 1.13 - Esquema de um equipamento baseado no princípio da flotação

Podemos separar, por exemplo, negro de fumo e

quartzo, em que o primeiro possui maior afinidade
com líquidos orgânicos e o segundo com a água.
Assim, o quartzo afundará na água e o negro de fumo
flutuará em benzeno, por exemplo.
2.3. Separação Sólido – Líquido

A separação de sólidos a partir de líquidos é uma prática bastante
usual na indústria química, e envolve os seguintes equipamentos:
clarificadores e espessadores;
filtros.
Os clarificadores (também conhecidos como sedimentadores)

e espessadores constituem o mesmo equipamento, porém,
Unidade 1 35
recebem nomes diferentes ,de acordo com o seu fim. Quando

desejamos separar os sólidos de uma solução diluída e recuperar
o líquido, chamamos de clarificador. Por outro lado, quando se
deseja aumentar a concentração de uma solução, denominamos o
equipamento de espessador. A figura a seguir apresenta a planta e
um corte lateral do equipamento em questão:
Figura 1.14 – Visualização dos elementos de um clarificador

Fonte: Liu e colaboradores (1999, p. 678).
Figura 1.15 – Imagem aérea de um sedimentador de seção transversal circular

Fonte: Veolia. Disponível em: <http://www.aguasdevalongo.net/veolia/tecnica/
etar.asp>. Acesso em: 20/10/2010.
O dimensionamento desses equipamentos baseia-se em um teste

realizado em proveta de 1L, onde se mede, ao longo do tempo, a
altura de líquido clarificado formado no recipiente. Em seguida,
é traçado um gráfico que representa o avanço da sedimentação
ao longo do tempo (figura a seguir), definindo o tempo para que
o líquido fique no sedimentador até atingir uma concentração
desejável.
36
Proveta é uma vidraria utilizada em laboratório, com

volume graduado e seção transversal constante.
Figura 1.16 – Evolução do teste de sedimentação ao longo do tempo em um ensaio de proveta

A filtração é bastante aplicada em soluções muito diluídas, onde

o líquido é a fase móvel. Dessa forma, sua viscosidade deve ser
devidamente pequena para garantir um bom escoamento do fluido.
A filtração envolve basicamente a passagem de uma suspensão

por meio de uma fase fixa, formando, assim, uma torta que
representa o sólido retido. Os principais filtros são:
leito poroso granular;
filtro prensa de placas;
filtro rotativo.
Viscosidade é uma propriedade ligada ao escoamento

de um fluido, que será abordada em seguida, nesta
seção.
O filtro poroso granular (Figura 1.17) é o modelo mais simples

de filtro, de baixo custo, mas requer grandes áreas de filtração
devido à baixa velocidade de escoamento. As taxas de filtração
variam de 80 a 200 L/min.m2. O meio filtrante geralmente
Unidade 1 37
é constituído de areia, antracito e carvão ativado, conforme

recomendação da NBR 11799.
Figura 1.17 – Corte de um filtro poroso granular

O filtro prensa de placas (figura a seguir) envolve a passagem de

uma suspensão por meio de um sistema alternado de placas, lona e
quadro. Nas placas há um orifício por onde a solução será alimentada
para seu interior. Os quadros possuem também um orifício, mas
sem comunicação com o interior. O líquido atravessa a lona (meio
filtrante) e o sólido fica retido entre a lona e a placa, sendo o líquido
descarregado no quadro. A operação é intermitente, e em intervalos
definidos a operação deve ser encerrada para limpeza do filtro. A
velocidade de filtração é grande, pois esses filtros trabalham com
pressões de até 50 Kgf/cm2.
1º botão
lona
suspensão
2º botão
lona
1º botão
alimentação
de suspensão
saída de
filtrado
saída de filtrado
suspensão
Figura 1.18 – Diagrama esquemático de um filtro prensa de placas e disposição dos componentes
necessários para a filtração
38
coletor
de gotas
lavagem drenagem água de lavagem
suspensão transportador da torta

água
filtrado
drenagem sopragem torta
I II bomba
torta de vácuo
bomba bomba
filtração faca
suspensão I - reservatório de filtrado

II - reservatório de água de lavagem
Figura 1.19 – Corte de um filtro tambor rotativo e disposição dos acessórios necessários à operação
Fonte: Gomide (1980, p. 93).
2.4. Separação sólido/líquido – gás

A separação de partículas sólidas ou líquidas de correntes gasosas
tem como objetivo atender às seguintes necessidades:
recuperar sólidos arrastados por correntes gasosas, como

é o caso do leite em pó, alguns catalisadores e café
solúvel.
efetuar a limpeza de gases em diversas operações

industriais;
garantir segurança, quando as partículas são consideradas

inflamáveis.
Os principais equipamentos utilizados nesses processos envolvem

as câmaras gravitacionais, os ciclones, e os filtros.
O método das câmaras gravitacionais (figura abaixo) é o mais

antigo para esse tipo de operação. Baseia-se na simples sedimentação
do sólido dentro do equipamento, às custas de seu peso. Para evitar
curtos-circuitos, recomenda-se a colocação de chicanas.
Unidade 1 39
Figura 1.20 – Câmara de sedimentação gravitacional para purificação de correntes gasosas

Ciclones (Figura 1.21) são equipamentos capazes de aumentar o

peso do sólido de 5 a 2.500 vezes, por meio da força centrífuga, o
que permite sedimentar partículas bastante pequenas.
Logo que a suspensão gasosa entra no equipamento, as partículas

aumentam sua velocidade terminal, à medida que o raio do
ciclone diminui, de acordo com a seguinte equação:
(16)
Onde b e n são constantes.
Figura 1.21 – Imagem de aerociclones utilizados na indústria

Fonte: Alfa. Disponível em: <http://alfamicronizacao.blogspot.com/2009/06/
httpalfamicronizacao.html>. Acesso em: 10 set. 2010.
40
Figura 1.22 – Representação esquemática de um aerociclone

Fonte: Geocities. Disponível em: <http://www.geocities.ws/dmatias/trabalhos/
cimento.htm>. Acesso em: 10 set. 2010
Quando os ciclones são operados com ar, são

chamados de aerociclones, enquanto os hidrociclones
possuem água como fluido de trabalho.
Duas correntes são geradas nesse equipamento. A superior,

contendo o material leve, é chamada de overflow e a inferior, com
o material pesado, underflow.
A equação 17 permite determinar o diâmetro de corte do ciclone,

ou seja, o diâmetro de partícula em que 50% da massa com esse
tamanho se encontra no underflow e o restante no overflow.
(17)
Nessa equação, N é o número de voltas feitas pelo gás no ciclone, B

é abertura do duto de entrada e v é a velocidade de entrada do gás.
A filtração envolve a passagem do gás por via de meios filtrantes,

como lã de vidro e tecidos, às vezes umedecidos com óleo. A
taxa de aplicação desses meios filtrantes é na ordem de 1 a
2,5 m3/s.m2. Alguns filtros especiais, como o filtro de mangas
(figura a seguir), envolvem a inserção de um tecido com 15
Unidade 1 41
cm de diâmetro e altura de 2,5 a 3,0 m, pendurados em um

suporte e presos por meio de um anel, na parte inferior. A
suspensão atravessa as mangas, e o pó é coletado, sendo que em
determinados intervalos de tempo agitam-se as mangas para o
recolhimento dos particulados sólidos. A capacidade de filtração
se situa por volta de 0,01 a 0,02 m3/m2.s.
Figura 1.23 – Filtro de mangas para a purificação de correntes gasosas

Fonte: Bernauer. Disponível em: <http://www.bernauer.com.br/Product.
aspx?id=21&typeid=2>. Acesso em: 20 out. 2010.
Figura 1.24 – Dispositivo de filtro de mangas utilizado para purificação de

correntes gasosas
Fonte:Artcom. Disponível em: <http://www.artcom.ind.br/default/exaustao/
filtro-de-mangas/>. Acesso em: 11 jan. 2011.
42
2.5. Equipamentos para o deslocamento de fluidos

Os fluidos costumam ser divididos em líquidos e gases. Os líquidos
são bastante difíceis de serem comprimidos, enquanto os gases são
facilmente compressíveis. Dessa forma, a compressibilidade é uma
característica bastante importante dos fluidos.
Outra característica importante dos fluidos é a viscosidade.

Considere a figura a seguir, onde temos um fluido preenchendo
o espaço entre duas placas planas de área A e distanciadas h. Para
mover a placa superior com uma velocidade v, é necessário aplicar
uma força F tangente à placa.
A relação entre a força aplicada por unidade de área é conhecida

como tensão de cisalhamento ( ). Essa grandeza é diretamente
proporcional à velocidade obtida e inversamente proporcional a
distância entre as placas.
Figura 1.25 – Variáveis envolvidas na descrição da viscosidade

Fonte: Nakayama e Boucher (1999, p. 9).
Matematicamente, podemos expressar a relação anteriormente

citada por:
(19)
Aplicando essa equação para qualquer movimento de fluido

obtemos:
(20)
A Equação 20 foi desenvolvida por Newton, através de

experimentos, e é conhecida como lei de Newton da viscosidade.
Unidade 1 43
No caso de gases, o aquecimento promove uma maior agitação

nas moléculas de modo que a viscosidade é aumentada. Para
líquidos, o aumento da temperatura aumenta a separação entre
as moléculas, diminuindo suas forças de atração o que acaba
reduzindo a viscosidade. A figura a seguir demonstra o efeito da
temperatura sobre a viscosidade de gases e líquidos para o ar e a
água, respectivamente.
Figura 1.26 – Exemplos da influência da temperatura sobre a viscosidade de

alguns fluidos usuais
As principais unidades de viscosidade são o Pa.s (S.I.) e o g/cm.s,

chamado de Poise. Para óleo, água e ar, a tensão de cisalhamento
é proporcional ao gradiente de velocidade (dv /dy), sendo esses
fluidos chamados de newtonianos. De outra forma, aqueles
fluidos que não obedecem à lei de Newton são chamados de
não newtonianos, como suspensões concentradas de polpas e
polímeros de elevado peso molecular.
A figura abaixo apresenta os diversos tipos de fluidos em

função de seu comportamento apresentado, quando a tensão de
cisalhamento e o gradiente de velocidade passam por variações.
44
Figura 1.27 – Comportamento de fluidos newtonianos e não newtonianos

2.6. Número de Reynolds

Reynolds conduziu diversos experimentos utilizando tubos de
tamanhos variados e água em diferentes temperaturas. Através de
suas observações, concluiu que em valores baixos para a relação
Dv /μ, o fluxo era considerado laminar (Figura 1.27). Para
valores acima de 2.300 para a relação anterior, o escoamento
passava a tomar um caráter turbulento (figura a seguir). A relação
citada é adimensional e o valor obtido é conhecido como número
de Reynolds, e nos ajuda a fazer uma previsão de qual será a
forma de escoamento do fluido, em função de suas características.
Na relação Dv /μ, D representa o diâmetro da tubulação, v a

velocidade do fluido, a massa específica e µ a viscosidade do fluido.
Figura 1.28 – Fluxos laminares (a) e turbulentos (b) em fluidos

Fonte: Nakayama e Bouvher (1999, p. 46).
Unidade 1 45
2.7. Medida de vazão

Existem alguns acessórios que são fundamentais para a medida
de vazão de fluidos em escoamento. Entre eles podemos citar o
tubo de Venturi, o tubo de Pitot, o rotâmetro, os vertedores e a
calha Parschall.
Como mostram as Figuras 1.29 e 1.30, o tubo de Venturi se

resume em um objeto estrangulado em uma determinada posição.
Como a velocidade aumenta na seção de estrangulamento, a
pressão diminui, e a partir dessa medida podemos determinar o
fluxo de fluido por meio da Equação 21.
(21)
Nessa equação, v2 representa a velocidade do fluido na tubulação

com área A2. Como a vazão é calculada pela Equação 22,
podemos ter assim a vazão determinada. A diferença de pressão
é determinada pela densidade dos fluidos (manométrico e de
escoamento) e pela altura lida no manômetro (H), via Equação 22.
Figura 1.29– Dispositivo tubo de Venturi para medição da velocidade de

escoamento de fluidos em uma tubulação
Fonte: Disponível em: http://www.lip.pt/~abreu/ist/moleegi/teoricas/tubo_
venturi.html. Acesso em: 10 out. 2010.
46
(22)
(23)
Figura 1.30 – Diagrama esquemático de um tubo de Venturi

O tubo de Pitot (figura a seguir) consiste em dois tubos

concêntricos, dobrados em 90º. Esse dispositivo é inserido na
tubulação no sentido do fluxo para captação de uma pressão
causada devido ao fluido em movimento, chamada pressão de
impacto. Pela lateral do tubo também existe um ponto de captação
de pressão, em que a velocidade do fluido é nula. Nessa posição,
temos a medida da pressão estática. A diferença entre as duas
pressões permite determinar a velocidade do fluido na tubulação
(Equação 24).
Essa diferença entre as pressões pode ser medida em um

manômetro, através do desnível H do fluido manométrico
(Equação 25).
Unidade 1 47
Figura 1.31 – Diagrama esquemático de um tubo de Pitot

(24)
(25)
Figura 1.32 – Imagem de tubos de Pitot comerciais com sistema de

manometria acoplados ao acessório
Fonte: Disponível em: <http://www.discoverarmfield.co.uk/data/esp/h30/>.
Acesso em: 10 out. 2010.
Os rotâmetros (Figuras 1.33) são equipamentos que medem

a velocidade do fluido através de um acessório metálico que
desliza livremente dentro de um tubo de vidro cônico. Quando o
elemento metálico se encontra em equilíbrio, as forças de arraste
do fluido e o empuxo compensam o peso desse elemento. A força
48
de arraste depende da área formada entre a parede de vidro e o

elemento metálico e a velocidade do fluido. Dessa forma, várias
combinações entre essas duas propriedades podem apresentar
valor igual ao peso do fluido, mantendo o elemento metálico
estável em várias posições, sendo cada uma delas um valor de
velocidade de deslocamento de fluido.
Figura 1.33 – Rotâmetro utilizado para a medição de vazão de fluidos.

Fonte: Nakayama e Boucher, (1999, p. 190)
Figura 1.34 – Imagem de um rotâmetro utilizado para medida da vazão de água

Unidade 1 49
Como mostra abaixo, os três principais tipos de vertedores são o

retangular, o triangular e o de superfície. Esses são equipamentos
que podem ser destinados à medição de vazão, pois quanto maior
a vazão de fluido, maior a altura da coluna formada no vertedor,
sendo essa relação calibrada previamente pelos fabricantes.
Figura 1.35 – Vertedores triangular (a), retangular (b) e de superfície (c)

Fonte: Nakayama e Boucher (1999, p.194).
A figura a seguir apresenta uma calha Parshall utilizada para

medida de vazão de líquidos, normalmente água. Na calha
está presente uma régua previamente graduada, para medição
da altura de líquido. Em função da altura de líquido podemos
estimar a vazão do processo.
Figura 1.36 – Imagem de um medidor de vazão do tipo calha Parshall.

Fonte: Disponível em: <http://fenomenos-guilherme.blogspot.com/>. Acesso
em: 10 fev. 2011.
50
Os dispositivos apresentados anteriormente são utilizados para a

medição da vazão (escoamento) de fluidos. Neste próximo tópico,
iremos conhecer os equipamentos utilizados para o deslocamento
de fluidos.
2.8. Equipamentos para o deslocamento de fluidos

Entre os principais equipamentos utilizados para o deslocamento
de fluidos, podemos citar as bombas. São equipamentos
destinados ao transporte de líquidos, por meio da conversão de
energia elétrica em mecânica. Essa energia é utilizada pelo fluido
para seu escoamento, compensando perdas, devido ao atrito com
as tubulações, à velocidade de transporte, à pressão contrária
ao escoamento e à altura que o fluido deve atingir. A energia
requerida pela bomba depende dos seguintes fatores:
eficiência da conversão de energia na bomba;
comprimento, bitola e material da tubulação;
vazão de fluido;
altura que o fluido é elevado;
propriedades do fluido.
As bombas costumam ser classificadas da seguinte maneira:
Bombas de deslocamento positivo. Esse equipamento tem seu

princípio de funcionamento baseado no deslocamento de uma
quantidade de fluido a cada golpe efetuado por um pistão (Figura
a seguir). A velocidade atingida pelo fluido dentro da tubulação
é em função da quantidade de fluido deslocada a cada golpe.
São bombas utilizadas para o transporte de fluidos viscosos ou
pouco viscosos à alta pressão, como água alimentada a caldeiras.
Entretanto, operam com velocidade bastante baixa.
Unidade 1 51
Figura 1.37 – Bombas de deslocamento positivo do tipo pistão

Fonte: Difermac. Disponível em: <http://www.difermac.com.br/bombas_
hidraulicas_26.php>. Acesso em: 10 fev. 2011.
Bombas Rotatórias. Esse tipo de bomba (Figura 1.38) depende

de um movimento de rotação, gerando um escoamento quase
contínuo. À medida que o elemento gira, o líquido fica retido
entre os componentes do rotor e a carcaça da bomba. O rotor da
bomba provoca uma pressão reduzida no lado da entrada, o que
possibilita a admissão do líquido à bomba. Devido à rotação de
um parafuso, o fluido é deslocado para saída.
Figura 1.38 – Bomba rotatória parafuso

Fonte: Disponível em: <http://www.nei.com.br/lancamentos/lancamento.
aspx?i=1493>. Acesso em: 10 fev. 2011.
Bombas Centrífugas. O fluido acessa a bomba pelo eixo central

de um elemento chamado rotor, e é lançado para a periferia
pela ação centrífuga (Figura a seguir). Permitem o escoamento
contínuo de fluidos.
52
Figura 1.39 – Bomba centrífuga

Fonte: Faz Fácil. Disponível em: <http://www.fazfacil.com.br/reforma_
construcao/hidraulica_bomba_2.html>. Acesso em 10 fev. 2011.
Figura 1.40 – Imagem de uma bomba centrífuga

Fonte: Netzsch. Disponível em: <http://www.netzsch.com.br/website/pt_br/
produtos.info.php?show=127>. Acesso em: 20 nov. 2010
Para a seleção de bombas, normalmente são utilizadas curvas que

relacionam a vazão de escoamento com a energia disponibilizada
pela bomba ao fluido, para seu transporte. Esses gráficos são
chamados de curva característica da bomba (figura a seguir).
Dessa forma, devemos dimensionar o ponto de operação do
processo, ou seja, a vazão de operação do nosso sistema e a energia
requerida pelo fluido. Esse ponto deve estar sob a curva de uma
determinada bomba, que será selecionada para a operação.
Unidade 1 53
Hm
Curva do Sistema
Ponto de trabalho (PT)
h
Hg Cruva da Bomba
Q
Figura 1.41 – Curva característica da bomba e do sistema
Figura 1.42 – Curva característica de uma bomba centrífuga. Observe que temos cinco curvas
diferentes em função do diâmetro do rotor a ser empregado. As linhas que vão de 66 a 80
representam a eficiência de conversão de energia elétrica da bomba em energia útil para o fluido
Fonte: Disponível em: <www.schneider.ind.br>. Acesso em: 20 fev. 2011.
Para melhor compreensão, visualize este gráfico colorido

no livro didático na versão pdf disponível no EVA.
No gráfico acima, encontramos um exemplo de seleção

de bomba. A linha verde representa o ponto de operação.
Dessa forma, a vazão do processo é de 500 L/min e a altura
manométrica requerida é 100 m.c.a. (metros de coluna de água).
A bomba que melhor se adequa ao sistema é a com diâmetro de
480 mm, e o rendimento fica entre 79 e 80%.
54
Outro fator necessário para seleção de bombas é a cavitação.

Pesquise o significado desse termo. Utilize as linhas abaixo para
registrar a sua pesquisa.
2.9. Equipamentos para a transferência de calor

A transferência de calor é uma prática bastante comum na
indústria química e envolve o transporte de energia de um
sistema com elevada temperatura a um outro com temperatura
inferior. Existem basicamente três mecanismos para o transporte
de calor:
condução: mecanismo de transferência de calor que

envolve a passagem de energia de uma molécula para
outra. É conhecida como transferência molecular;
convecção: mecanismo que envolve o movimento de um

fluido por ação turbulenta das moléculas;
radiação: envolve a transferência de energia por meio de

ondas eletromagnéticas,
desprezando, dessa formam a presença de um meio

material para o transporte de calor.
A equação que descreve a velocidade com a qual o calor é

transferido por condução é conhecida como lei de Fourier
(Equação a seguir). Dessa forma, considere um corpo como o
apresentado na Figura abaixo, com uma seção transversal A e
comprimento x, que está transferindo uma taxa de calor q da
extremidade de temperatura T1 para T 2. Esse fenômeno pode ser
expresso, matematicamente, pela Equação a seguir:
Unidade 1 55
Figura 1.43 – Condução de calor em uma superfície de área regular

(26)
A convecção normalmente ocorre quando temos um fluido em

movimento ao redor de um determinado corpo, recebendo ou
cedendo calor para o fluido em movimento. Matematicamente,
a convecção pode ser representada pela equação a seguir, onde
Tf é a temperatura do fluido, Ts é a temperatura da superfície do
material, h é o coeficiente de transferência de calor convectivo
(Equação abaixo).
(27)
Os trocadores de calor são os equipamentos em nível industrial,

destinados à transferência de calor entre dois sistemas quaisquer.
Embora exista uma infinidade de modelos de trocadores de calor,
podemos classificá-los em classes gerais e analisar os regimes de
troca térmica.
Em relação ao escoamento, podemos apresentar as seguintes

configurações:
contracorrente: nessa configuração, o fluido frio é

inserido no equipamento, efetua a troca térmica com
o fluido quente que está saindo e já se encontra mais
resfriado em relação a sua condição de entrada. Assim, a
56
força motriz (diferença de temperatura entre os fluidos)

se mantém praticamente constante ao longo de todo o
equipamento (Figura a seguir);
Figura 1.44 – Configuração de escoamento contracorrente (T1,H é a

temperatura de entrada do fluido quente, T2,C é a temperatura de entrada
do fluido frio, T2,H é a temperatura de saída do fluido quente e T1,C é a
temperatura de saída do fluido frio).
concorrente: nessa configuração, a maior força motriz

é observada na entrada do equipamento, e diminui à
medida que as fontes frias e quentes tendem ao equilíbrio
térmico. Assim, um aumento no comprimento do
trocador de calor não seria interessante quando se espera
um aumento na quantidade de calor trocada (figura
abaixo);
Figura 1.45 – Configuração de escoamento concorrente (T1,H é a temperatura

de entrada do fluido quente, T1,C é a temperatura de entrada do fluido frio, T2,H
é a temperatura de saída do fluido quente e T2,C é a temperatura de saída do
fluido frio)
Unidade 1 57
um dos fluidos condensando: aqui a força motriz varia

com grande intensidade na entrada do fluido frio e
vai diminuindo à medida que esse fluido é aquecido.
Entretanto, a temperatura do fluido quente se mantém
constante (Figura a seguir).
Figura 1.46 – Configuração de escoamento com um fluido condensando (

T1,H é a temperatura de entrada do fluido quente, T1,C é a temperatura de
entrada do fluido frio, T2,H é a temperatura de saída do fluido quente e T2,C é a
temperatura de saída do fluido frio).
Qualquer que seja a configuração, projeta-se o trocador de calor

em função da equação abaixo:
(28)
Onde U é conhecido como coeficiente global de transferência de

calor. A variação de temperatura no interior dos trocadores varia
de forma considerável, assim o termo DT, na maioria dos casos, é
calculado em função de uma média logarítmica que descreve de
forma aceitável a variação da temperatura nesse processo ao longo
do trocador. Assim, calculamos a variação de temperatura pela
relação expressa na equação a seguir.
(29)
Onde DT 2 e DT1 são as diferenças de temperatura na entrada e

saída dos trocadores de calor, respectivamente. Com base nessas
relações matemáticas, é dimensionado e selecionado o tipo de
trocador de calor a ser utilizado. O valor do coeficiente global de
troca térmica normalmente é fornecido por fabricante ou pode
58
ser estimado por equações empíricas, baseadas em resultados

experimentais.
Os principais modelos de trocadores de calor são os de tubos e os

de cascos, como apresentado a seguir:
trocadores de tubos: são os modelos mais simples para a

troca térmica (Figura a seguir), resumidos em dois tubos
concêntricos, cada um deles com um fluido escoando.
Possui uma grande vantagem de operar com diversos tipos
de fluidos, que são transportados com elevada velocidade,
contribuindo para o aumento na taxa de transferência
de calor. Quando se exigem elevadas áreas para a
transferência de calor, esses trocadores não são indicados;
Figura 1.47 – Trocador de calor de tubos

Fonte: Foust (1982, p. 287).
trocadores de casco e tubo: quando se exige uma área

elevada para a troca térmica, o trocador de calor indicado
é o de casco e tubo. Nesse equipamento, os tubos são
montados em feixes e afixados em um espelho por um
processo de expansão, conhecido como mandrilhamento.
Os tubos são colocados em um envoltório cilíndrico por onde

circula o segundo fluido. Os modelos mais simples podem ser
visualizados na Figura 1.48, em que existe apenas um passe pelo
interior do equipamento. Para aumentar a taxa de transferência
de calor é interessante colocar chicanas nos cabeçotes, de maneira
a induzir o fluido, que passa por dentro dos tubos, a ter mais
passes dentro do equipamento (figuras a seguir).
Unidade 1 59
Figura 1.48 – Trocador de calor de casco e tubos com um passe

Fonte: Foust (1982, p. 287).
Figura 1.49 – Trocador de calor de casco e tubos

Fonte: Disponível em: http://www.solostocks.com.br/venda-produtos/
equipamentos-industriais/refrigeracao/trocador-de-calor-casco-e-
tubo-578848>. Acesso em 10 fev. 2011.
Figura 1.50 – Vista interna de um trocador de calor de casco e tubos

Fonte: Disponível em: <http://www.offimar.com.br/trocador-de-calor.php>.
Acesso em 10 fev. 2011.
60
2.10. Processos de separação que envolve transferência de

massa
Dentre os processos que envolvem a transferência de massa,
podemos citar a extração e a adsorção.
A extração é uma operação empregada na separação de

compostos em uma solução, por adição de um solvente que
solubiliza, de maneira preferencial, um ou mais componentes da
mistura, formando, ao final do processo, duas fases, sendo uma
delas rica no produto extraído (chamado extrato) e outra pobre
nesse mesmo composto (chamada refinado).. Na figura a seguir,
podemos observar um diagrama esquemático desse processo de
separação.
Figura 1.51 – Esquema de extração de um composto A, a partir de uma mistura

A + B, por intermédio de um solvente C
Em geral, adicionam-se solventes que são economicamente

viáveis e que possuam facilidade de separação na fase de extração,
principalmente por destilação e recuperação desse solvente, ou até
mesmo cristalização. O parâmetro que mede a afinidade de um
determinado solvente por um substrato frente a outros solventes é
denominado coeficiente de partição, e é determinado a partir da
Equação abaixo.
(29)
Nesta equação, os termos entre colchetes representam as

concentrações de A dissolvidas entre os dois solventes em
equilíbrio. O quadro abaixo apresenta um exemplo do coeficiente
de partição para a extração do ácido acético em água, a partir dos
vários solventes listados:
Unidade 1 61
Solvente Coeficiente de partição

n-Butanol 1,6
Acetato de Etila 0,9
MIBK 0,7
Tolueno 0,06
n-Hexano 0,01
Quadro 1.5 – Coeficiente de partição para dissolução do ácido acético entre água e alguns solventes
orgânicos
Fonte: Foust (1980). Adaptação do autor.
Além do coeficiente de partição, também são utilizados os

diagramas triangulares para representar a distribuição de uma
mistura ternária. A figura a seguir apresenta um exemplo desse
diagrama.
Figura 1.52 – Diagrama de fases para o sistema composto por água,

n-propanol e acetato de butila
Fonte: Disponível em: <http://labvirtual.eq.uc.pt/siteJoomla/index.php?Itemid=
303&id=150&option=com_content&task=view>. Acesso em 10 fev. 2011.
Nos diagramas ternários, os vértices representam cada um dos

componentes puros. Cada lado do triângulo representa uma
mistura binária. No interior do triângulo, a curva em negrito
mostra a situação de equilíbrio, ou seja, as concentrações
mínimas para que se tenha uma mistura homogênea. Abaixo
62
dessa curva, temos um sistema binário. Acima dela, um sistema

homogêneo. A linha inclinada, chamada de linha de amarração,
liga as concentrações existentes nas duas fases obtidas.
Figura 1.53 – Separação de fases em um funil de decantação

Fonte: Disponível em: <http://labvirtual.eq.uc.pt/siteJoomla/index.php?option=com_
content&task=view&id=63&Itemid=148>. Acesso em: 10 fev. 2010.
A adsorção é uma operação unitária, que envolve a transferência

de massa de uma determinada substância (adsorvato) presente em
um solvente, até a superfície de um sólido
denominado adsorvente. Esse sólido deve ser insolúvel em relação

ao solvente que carrega o composto de interesse, e deve possuir
afinidade com o adsorvato.
Diversas substâncias podem ser utilizadas como

adsorventes, entre elas podemos citar o carvão ativado,
a sílica, a alumina e as resinas trocadoras de íons.
O carvão ativado é um dos primeiros adsorventes conhecidos e

um dos mais utilizados
atualmente. Pode ser produzido de várias maneiras, suas

características vão depender da matéria-prima utilizada e da
forma de ativação. Geralmente é produzido pela decomposição
térmica de material carbonáceo, seguido pela ativação com vapor
ou dióxido de carbono em temperaturas elevadas. Sua superfície
Unidade 1 63
possui afinidade com substâncias de caráter orgânico, conferindo-

lhe sua principal aplicação atualmente, a descontaminação de
água destinada ao consumo humano.
Figura 1.54 – coluna de adsorção contendo resina de troca-iônica

Fonte: Disponível em: <www.fibermeyer.com.br/fmeyer/fpespeciais/
ipespecial4.jpg>. Acesso em 10 fev. 2011.
As resinas trocadoras de íons são compostos orgânicos que

possuem um terminal
carregado com um determinado cátion ou ânion, que pode ser

trocado por cátions ou ânions presentes na solução. Um exemplo
seriam as resinas ácidas e básicas, que podem remover cátions,
como o Na+ e ânions como o Cl- da água. As reações encontram-
se listadas a seguir:
64
As resinas depois de carregadas podem ser regeneradas com ácido

clorídrico e soda
cáustica. Atualmente, adsorventes alternativos vêm sendo

aplicados para substituir os adsorventes citados ou para serem
agregados a esses. Nesse sentido, estudos utilizando restos de
alimentos, amido, celulose, bagaço de cana, entre outros, vêm
apresentando resultados satisfatórios com relação à adsorção de
alguns compostos de interesse.
O parâmetro para avaliação da eficiência de adsorção de um

determinado composto em um adsorvente é determinado pelo
carregamento (quantidade de adsorvato que um determinado
adsorvente consegue manter ligado):
(30)
Onde:
Co = concentração inicial de adsorvato (mg/L);
Cf = concentração em equilíbrio de adsorvato (mg/L);
V = volume de solução;
W = massa de adsorvente;
e q representa o carregamento em mg/g, ou seja, a quantidade em

mg que um determinado adsorvato consegue ser removido por g
de adsorvente.
Alguns exemplos de aplicação do processo de

adsorção:
Remoção de metais e compostos orgânicos por
carvão ativado no tratamento de águas e efluentes;
Desmineralização e redução de dureza por resinas
trocadoras de íons, para geração de água no uso
industrial.
Unidade 1 65
2.11. Operações de transferência simultânea de massa e energia

A secagem é uma operação de transferência simultânea de massa e
energia, que tem por finalidade reduzir o teor de umidade do produto
em um nível adequado à sua estocagem por um período prolongado,
mantendo ao máximo a sua qualidade. O processo ocorre pela
transferência de massa de água contida no material para um gás que
possua capacidade de absorver a água removida do sólido.
Em geral, emprega-se ar como gás para absorção de água. A

capacidade que o ar possui de absorver água é mostrada pela
umidade relativa, sendo que no momento em que o ar estiver
saturado, não existirá mais possibilidade para ele absorver uma
quantidade adicional de água.
A umidade do ar pode ser obtida conhecendo-se as temperaturas

de bulbo seco e bulbo úmido do ar. A temperatura de bulbo seco
é a própria temperatura do ar. A temperatura de bulbo úmido é
a temperatura registrada por um termômetro, umedecido com
água. No bulbo úmido, a água que está em contato com o ar
tende a evaporar, e a temperatura medida é menor em relação à
do bulbo seco. Dessa forma, se as duas temperaturas são iguais,
não existe evaporação de água no bulbo úmido, e o ar se encontra
saturado. Se a diferença de temperatura for acentuada, ocorre
uma grande evaporação de água devido ao fato de o ar estar seco.
Esses valores estão relacionados em um gráfico denominado carta
psicrométrica (figura abaixo):
Figura 1.55 – Carta psicrométrica para o sistema ar-água

Fonte: Foust (1982, p. 658).
66
Pesquise utilizando o diagrama para determinar a umidade do

ar em um dia que o bulbo úmido se encontra a 21°C, e o bulbo
seco a 23°C. Registre sua resposta abaixo.
A secagem é marcada por três etapas bastante distintas. Na

primeira etapa (trecho AB da figura a seguir), a água contida no
interior do material difunde até a superfície para ser evaporada.
Durante essa etapa, pelo fato de a quantidade de água evaporada
do material depender diretamente da sua difusão até a superfície
do material, a velocidade de evaporação é baixa e vai aumentando
à medida que mais água chega à superfície. Em um determinado
instante (Ponto B) a quantidade de água na superfície é saturante,
sendo que até o ponto C a taxa de evaporação é constante. Após
isso, a quantidade de água no material vai se esgotando e agora a
taxa de evaporação é variável, e o teor de umidade no material vai
diminuindo até se manter constante (Ponto D). Nesse ponto, a
umidade do material não é mais reduzida, pois as forças motrizes
que tendem a remover água do material são equilibradas pelas
forças que a mantê-la presa no material.
Figura 1.56 – Diminuição do teor de umidade durante um ensaio de secagem

para um determinado material
Unidade 1 67
A Figura 1.58 mostra como varia a taxa de secagem durante

as várias etapas do processo. As condições do ar de secagem
influenciam na umidade residual de um material. Pode-se observar
que quanto menor for a umidade relativa do ar, menor é a umidade
residual no material. A temperatura também atua positivamente
sobre esse fenômeno, sendo que em temperaturas maiores do ar,
observamos um menor teor de água residual no material.
Figura 1.57 – Imagem de um secador industrial

Fonte: Disponível em: <http://www.queirozdemoraes.com./pagina.html>.
Acesso em: 10 fev. 2011.
Figura 1.58 – Taxa de secagem para as várias etapas do processo de secagem

68
Figura 1.59 – Equipamento para a medida da umidade relativa

Fonte: Disponível em: <http://www.etec.com.br/muda3.html>. Acesso em: 10
fev. 2010.
A destilação é o método de separação baseado no fenômeno de

equilíbrio líquido-vapor de misturas. Configura também outra
operação de transferência de massa e calor. Em termos práticos,
quando temos duas ou mais substâncias formando uma mistura
líquida, a destilação pode ser um método adequado para purificá-
las: basta que tenham volatilidades razoavelmente diferentes
entre si.
Um exemplo de destilação que tem sido feito desde a antiguidade

é a destilação de bebidas alcoólicas. A bebida é feita pela
condensação dos vapores de álcool que escapam mediante o
aquecimento de um mosto fermentado. Como o teor alcoólico na
bebida destilada é maior do que aquele no mosto, caracteriza-se
aí um processo de purificação.
Unidade 1 69
Figura 1.60 – Destilador utilizado para fabricação de cachaça

Fonte: Disponível em: <http://www.cabreuva.sp.gov.br/galeria_de_fotos/
pages/Alambique%20-%20Destilador_jpg.htm>. Acesso em: 10 fev. 2011.
O petróleo é um exemplo moderno de mistura que deve passar por

várias etapas de destilação antes de resultar em produtos realmente
úteis ao homem: gases (um exemplo é o gás liquefeito de petróleo
ou GLP), gasolina, óleo diesel, querosene, asfalto e outros.
O uso da destilação como método de separação disseminou-se

pela indústria química moderna. Pode-se encontrá-la em quase
todos os processos químicos industriais em fase líquida, em que
for necessária uma purificação. Em teoria, não se pode purificar
substâncias até 100% de pureza por meio da destilação. Para
conseguir uma pureza bastante alta, é necessário fazer uma
separação química do destilado posteriormente.
Como norma geral, qualquer mistura de dois componentes, cujos

pontos de ebulição difiram de mais de 80 ºC, pode separar-se por
meio de destilação simples. É ainda possível a separação de misturas
cujos componentes tenham pontos de ebulição tenham diferença
entre 30 a 80 ºC, por meio de sucessivas destilações simples, em
que se vão redestilando distintas frações do destilado.
Porém, o método mais adequado para separação de misturas

de componentes, cujos pontos de ebulição diferem de menos de
80 ºC, é a destilação fracionada, em que se realizam pequenas
separações numa única operação contínua. Neste tipo de destilação
é usada uma coluna de fracionamento, a qual proporciona uma
grande superfície para que se realizem trocas de calor entre os
vapores ascendentes e o condensado descendente.
70
Quando o condensado, em algum ponto da coluna, recebe calor do

vapor ascendente, parte evapora-se novamente, e o vapor formado
é mais rico no componente mais volátil. Simultaneamente, quando
o vapor cede calor ao condensado, parte dele condensa-se, sendo
esse condensado mais rico no componente de ponto de ebulição
mais elevado, do que o vapor com o qual está em equilíbrio.
Quando este processo se repete muitas vezes, acaba por se produzir

vapor puro, do componente de menor ponto de ebulição, o qual
passa por meio da tubuladura lateral para o refrigerante. O resíduo
que fica no balão de destilação vai se enriquecendo no componente
de maior ponto de ebulição. Quando todo o componente de menor
ponto de ebulição se separou da mistura, a temperatura dos vapores
que destilam eleva-se até ao ponto de ebulição do componente
menos volátil.
Muitas substâncias não se purificam por destilação à pressão

normal porque se decompõem abaixo dos seus pontos de ebulição
normais. Outras substâncias têm pontos de ebulição em que a
destilação é dificultada. Frequentemente, tais líquidos ou sólidos
podem destilar-se à pressão reduzida.
Figura 1.61 – Destilador industrial

Fonte: Disponível em: <http://saber.sapo.ao/wiki/Destila%C3%A7%C3%A3o_
Fracionada>. Acesso em: 10 fev. 2011
Unidade 1 71
A destilação tem suas limitações. Não se pode separar misturas

azeotrópicas por destilação comum.
Azeótropo é uma mistura de duas ou mais substâncias

que, a uma certa composição, possui um ponto
de ebulição constante e fixo, como se fosse uma
substância pura.
Um azeótropo pode ferver a uma temperatura inferior,

intermediária ou superior às temperaturas dos componentes
da mistura. Quando é inferior, chama-se azeótropo de mínimo
ponto de ebulição ou negativo. Quando é superior, azeótropo
de máximo ponto de ebulição ou positivo. Outra característica
de um azeótropo é que a composição do seu líquido e do vapor
em equilíbrio com tal líquido é a mesma. Por exemplo, se
um azeótropo é composto de duas substâncias, A e B, com
proporções respectivas de 60% e 40%, quando vaporizado irá
fornecer um vapor com os mesmos 60% de A e 40% de B.
Um exemplo comum de azeótropo é a mistura de

álcool etílico (95%) e água. O ponto de ebulição desse
azeótropo é de 78,2ºC.
Compare com os pontos de ebulição da água e do álcool etílico

puros. A maior parte dos azeótropos são de mínimo. Substâncias
imiscíveis formam geralmente esse tipo de mistura.
Substância Temperatura de ebulição (C)

Água pura 100
Álcool etílico puro 78,4
Álcool etílico (95%) / água 78,2
Quadro 1.6 – Exemplos de mistura azeotrópica de água e álcool etílico a 1 atm
Quando, por meio de técnicas especiais, consegue-se a purificação

de um azeótropo, chama-se tal fato de quebra do azeótropo. Essa
substancia não pode ser purificada por destilação comum.
72
Figura 1.62 – Diagrama esquemático de destiladores fracionados

Fonte: Disponível em: <http://www.poli.usp.br/p/luiz.terron/destilacao/2_
paginas_equipamentos/2_detilacao_colunas_tipos.htm>. Acesso em: 10 fev. 2011
Para melhor compreensão, visualize este gráfico colorido

no livro didático na versão PDF disponível no EVA.
Um dos métodos apresentado nesta seção, a destilação, aplica-se

na separação de misturas miscíveis, normalmente líquidos. Sua
aplicação é bastante vasta na indústria química, sobretudo na
separação dos componentes do petróleo. A outra técnica, secagem,
é destinada à remoção de água de um diverso material, sendo
importante para o controle do teor de umidade de um produto.
2.12. Geração de vapor

A geração de vapor é uma prática bastante presente na
indústria e tem por objetivo transformar energia química
(presente em um combustível) em calor, que é transferido por
meio de vapor. Os dispositivos destinados à geração de vapor
são denominados caldeiras.
Unidade 1 73
Dos vários tipos de caldeiras, podemos citar as flamotubulares e

as aquotubulares. Vamos tratar, nesta seção, das primeiras, por
serem mais comuns nas atividades industriais.
Caldeiras flamotubulares ou fogotubulares são aquelas em que

os gases provenientes da combustão (gases quentes) circulam no
interior dos tubos e a água a ser aquecida ou vaporizada circula
pelo lado de fora. Este tipo de caldeira é o de construção mais
simples, e pode ser classificado quanto à distribuição dos tubos,
que podem ser tubos verticais ou horizontais.
O rendimento térmico da caldeira flamotubular é normalmente

mais baixo e o espaço ocupado por ela é proporcionalmente
maior, embora atualmente já existam modelos compactos desse
tipo de caldeira. Apesar dessas restrições, seu emprego pode ser
indicado de acordo com as necessidades particulares de cada
processo industrial, sendo adequado para pequenas instalações
industriais.
Suas principais características são: pressão máxima de operação

de 10 kgf/cm², vaporização específica de 12 a 14 kg de vapor/
m².h e máximo de 100m² de superfície.
A caldeira Lancaster é de construção idêntica à anterior, porém,

tecnicamente mais evoluída. Pode ser constituída de dois a
quatro tubulões internos. Suas características são: área de troca
térmica de 120 a 140m² e vaporização de 15 a 18 kg de vapor/
m². Algumas delas apresentam tubos de fogo e de retorno, o que
apresenta uma melhoria de rendimento
térmico em relação às anteriores.
As principais vantagens das caldeiras deste tipo são:
custo de aquisição mais baixo;
exigem pouca alvenaria;
atendem bem a aumentos instantâneos de demanda de

vapor.
74
Como desvantagens, apresentam:
baixo rendimento térmico;
partida lenta devido ao grande volume interno de água;
limitação de pressão de operação (máx. 15 kgf/cm²);
baixa taxa de vaporização (kg de vapor/m².hora);
capacidade de produção limitada;
dificuldades para instalação de economizador,

superaquecedor e pré-aquecedor.
As caldeiras flamotubulares apresentam as seguintes partes

principais: corpo, espelhos, feixe tubular ou tubos de fogo e
caixa de fumaça. O corpo da caldeira, também chamado de
casco ou carcaça, é construído a partir de chapas de aço carbono
calandradas e soldadas.
Seu diâmetro e comprimento estão relacionados à capacidade

de produção de vapor. As pressões de trabalho são limitadas
(normalmente máximo de 20 kgf/cm²) pelo diâmetro do corpo
dessas caldeiras. Os espelhos são chapas planas cortadas em
forma circular, de modo que encaixem nas duas extremidades
do corpo da caldeira, sendo fixadas por de soldagem. Sofrem um
processo de furação, pelo qual os tubos de fumaça deverão passar.
Os tubos são fixados por meio de mandrilamento ou soldagem.

O feixe tubular, ou tubos de fogo, é composto de tubos que são
responsáveis pela absorção do calor contido nos gases de exaustão,
usados para o aquecimento da água. Ligam o espelho frontal com
o posterior, podendo ser de um, dois ou três passes.
A caixa de fumaça é o local por onde os gases da combustão

fazem a reversão do seu
trajeto, passando novamente pelo interior da caldeira (pelos tubos

de fogo). A Figura 1.63 mostra os componentes de uma caldeira
flamotubular típica.
Unidade 1 75
Figura 1.63 – Imagem de uma caldeira flamotubular, com vista de sua parte
interna
Fonte: Disponível em: <http://www.chdvalvulas.com.br/artigos_tecnicos/
caldeiras/flamotubulares.html>. Acesso em: 10 fev. 2011
Seção 3 – Controle de processos industriais

Para garantir a execução de processos químicos que apresentem a
menor variação possível nas diversas operações, são empregadas
estratégias de controle de processos que automatizam ao máximo
as plantas industriais, minimizando o contato manual que
potencializa uma maior probabilidade de erros.
Algumas definições devem ser analisadas para a compreensão das

estratégias de controle de processos, tais como:
sistema: objeto que se encontra sob avaliação. Pode ser

uma planta industrial inteira, ou unidades e até mesmo
equipamentos individuais;
variáveis de entrada e saída: propriedades das correntes

que invadem e saem do sistema, respectivamente.
Quando uma variável de entrada é alterada, pode
causar modificações no sistema e, consequentemente,
nas variáveis de saída, como temperatura, pressão,
concentração, vazão etc;
76
perturbação: qualquer alteração nas propriedades de

entrada do sistema;
set-point: valor de referência adotado para um sistema

operar.
Considere o seguinte exemplo: temos um tanque para

aquecimento de um produto, por meio da passagem de vapor
por uma camisa de aquecimento, sendo que o produto deve
apresentar na saída do tanque uma temperatura de 45 °C (Figura
1.64):
Figura 1.64 – Fluxograma do processo proposto no exemplo anterior

Vamos agora identificar os itens listados acima:
Sistema: tanque.
Variáveis de entrada e saída: vazão de produto e vapor,

temperatura do produto e do vapor.
Set-point: temperatura de 45°C.
Desta forma, existem basicamente duas estratégias de controle

que podem ser consideradas:
controle feedback: nessa modalidade de controle, o

processo deve sofrer uma perturbação e, a partir dela, o
controlador irá atuar de modo a conduzir o processo para
a operação em torno de um valor de referência (set point);
Unidade 1 77
controle feedforward: aqui o controlador irá interferir

no processo antes que esse sofra perturbação, ou seja, a
partir de variações na corrente de entrada. Sendo assim,
é possível se antecipar à perturbação e manter o sistema
operando segundo o valor de referência (set point), sem
ocorrer variações no sistema.
Vamos apresentar um exemplo para aplicação de ambos os

controladores. Considere um tanque que deve operar com um
nível constante de líquido igual a H. Ele é alimentado com uma
vazão Q0, e na saída é medida uma vazão Q. Vamos inicialmente
implantar um sistema de controle do tipo feedback. Nessa
estratégia, nossa variável medida vai ser a altura do tanque, e
nossa atuação será na vazão de entrada. Assim, se a altura do
tanque for maior que H, devemos diminuir a vazão Q0 até o
sistema atingir H. Se a altura estiver menor que o valor ajustado
para o set point, devemos aumentar a vazão até atingirmos o valor
H. Esse controle pode ser efetuado por uma simples boia de
caixa de água, ou por um sistema de medição de nível por pressão
(pressostato), que enviará um sinal para um computador avaliar se
a vazão de entrada deve ser aumentada ou diminuída.
Essa regulagem na vazão pode ser feita por uma válvula

pneumática, que recebe o sinal do computador.
Figura 1.65 – Fluxograma do processo controlado pela estratégia feedback

78
Para um controlador feedforward, a medida da variável que irá

nortear a ação do controlador é a vazão de entrada. Nesse caso,
devemos ter um modelo matemático que relacione a vazão de
entrada com a altura no interior do tanque. Dessa forma, caso
exista alguma variação na temperatura de entrada, o sistema irá
atuar sobre essa, de modo que a altura no interior do tanque se
mantenha constante.
Figura 1.66 – Fluxograma do processo controlado pela estratégia feedforward

O controle de processos é fundamental para a manutenção da

qualidade dos produtos fabricados por uma unidade. Seu estudo
envolve um conhecimento avançado em matemática e eletrônica,
essencial para o projeto dos equipamentos necessários para a
implementação da estratégia de controle.
Unidade 1 79
Seção 4 – Estudos de caso: produção de ácido sulfúrico

e produção de Amônia
Para elucidar o que foi estudado nas seções anteriores, você verá
nesta seção estudos de caso sobre as duas principais matérias-
primas utilizadas na indústria química: a produção de ácido
sulfúrico e a produção de amônia.
4.1. Produção de ácido sulfúrico

O ácido sulfúrico é um dos principais insumos utilizados na
indústria química. Durante muito tempo, seu consumo foi
considerado um dos indicadores do grau de desenvolvimento
tecnológico de um país. Existem basicamente dois processos de
fabricação, o da câmara de chumbo e o da câmara de contato.
Nesta seção, vamos analisar seu processo de fabricação por meio
da câmara de contato e identificar alguns conceitos estudados
até aqui. A princípio, vamos considerar as estapas de reações
químicas que estão envolvidas nesse processo.
O enxofre é queimado com ar, produzindo dióxido de enxofre:
O dióxido de enxofre é queimado novamente com ar, produzindo

trióxido de enxofre:
Trióxido de enxofre é absorvido em ácido sulfúrico na torre de

óleum. O composto obtido é enviado à torre de absorção em
água, para obtenção de ácido sulfúrico 98%:
80
O fluxograma da figura abaixo apresenta as diversas operações

unitárias envolvidas no processo de fabricação de ácido sulfúrico
pelo processo de contato.
Figura 1.67 – Fluxograma de blocos de produção de ácido sulfúrico

Fonte: Shreve (1980, p.345). Adaptação do autor.
As etapas envolvidas no processo são as seguintes:
transporte do enxofre até a usina;
fusão do enxofre (liquefação) e filtração para remoção de

cinzas;
bombeamento e atomização do enxofre líquido;
secagem do ar utilizado na combustão;
combustão do enxofre líquido;
recuperação da energia absorvida pelo SO2 gasoso e

resfriamento do gás;
purificação do SO2 gasoso por filtração em alta temperatura;
oxidação do SO2 até SO3 em reatores com V2O5;
absorção do SO3 em ácido sulfúrico concentrado (98,5 a

99%);
resfriamento do ácido dos absorvedores;
bombeamento do ácido para o topo das torres de absorção.
Unidade 1 81
4.2. Produção de amônia

A amônia também constitui umas das principais matérias-primas
utilizadas na indústria química moderna. Sua aplicação está
relacionada à indústria de fertilizantes, que o utiliza na produção
de nitrato de cálcio e sódio, de sulfato de amônio, de nitrato e
fosfato de amônio, de superfosfatos amoniacais, de ureia e solução
de amônia. A amônia também é o composto de partida para a
fabricação da maioria dos explosivos militares. O processo mais
conhecido é o processo Haber.
O processo Haber foi desenvolvido e primeiramente

usado na Alemanha, durante a Primeira Guerra
Mundial. Para a produção de explosivos, os alemães
dependiam do nitrato de sódio importado do Chile.
Devido a problemas de fornecimento, a Alemanha
passou a sintetizar seu próprio insumo.
O processo de Haber (também conhecido como Processo

Haber-Bosch) é uma reação entre nitrogênio e hidrogênio para
produzir amoníaco. Essa reação é catalisada com o ferro, sob as
condições de 250 atmosferas de pressão e uma temperatura de
450 °C.
Para a produção da amônia, o nitrogênio é obtido do ar

atmosférico, e o hidrogênio como resultado da reação entre a
água e o gás natural. Essa reação chama-se reforma de metano
com vapor, e o gás gerado é o syngas, gás de síntese.
82
Figura 1. 68 – Fluxograma do processo de produção de amônia

Fonte: Shreve (1980, p. 456). Adaptação do autor.
Figura 1.69 – Aparelho de laboratório utilizado por Fritz Haber para sintetizar a
amônia, em 1909
Fonte: Wikpédia. Disponível em: <http://pt.wikipedia.org/wiki/Processo_de_
Haber>. Acesso em: 10 fev. 2011
Nesta seção, abordamos as etapas de produção de dois compostos

de elevada importância na indústria química, o ácido sulfúrico
e a amônia. Foi possível observar a integração entre as diversas
operações unitárias e analisar a importância de conhecermos
o princípio de funcionamento de cada uma delas para o
entendimento global do processo.
Unidade 1 83
Seção 5 – Processos de controle ambiental de emissões

Os processos químicos possuem como objetivo transformar
materiais de determinado valor em produtos que possuam maior
valor agregado, por meio de transformações físicas e/ou químicas.
Durante o processamento, diversos resíduos são gerados, nos
estados gasosos, líquidos ou sólidos. O fluxograma ilustrado na
figura a seguir ilustra de forma geral e esquemática, os diversos
fluxos envolvidos em um processo hipotético.
Figura 1.70 – Fluxograma representando os diversos fluxos envolvidos em um processo químico

hipotético
Os resíduos gerados devem ser lançados em corpos receptores

como rios, lagoas, aterro sanitário, aterro industrial e no ar.
Entretanto, existem padrões (limites máximos) estabelecendo as
características que esses resíduos devem ter para serem lançados
ao meio ambiente, sem que ocorra modificação dos ecossistemas
existentes. Uma vez que os resíduos gerados frequentemente
não possuem características apropriadas para serem lançados
diretamente ao meio, eles devem receber modificações que
os adequem para serem lançados aos corpos receptores. Os
diversos processos que irão adequar os resíduos às características
necessárias ao seu lançamento, aos corpos receptores, constituem
os sistemas de tratamento de efluentes, que poderão ser sólidos,
líquidos e gasosos.
Os limites máximos de alguns parâmetros que os efluentes

deverão possuir são estabelecidos pelo CONAMA (Conselho
Nacional de Meio Ambiente) por meio da Resolução n. 397, de
2009, sendo essa sua versão mais recente, comentada a seguir.
84
5.1. Normas para o lançamento de efluentes líquidos

O primeiro item normativo para o lançamento de efluentes
líquidos em corpos receptores determina que essa ação não
poderá modificar as características naturais do corpo receptor.
Dessa forma, é necessário conhecer as características dos diversos
corpos de água. O CONAMA define essas características e
atribui a seguinte classificação:
Águas Doces (Salinidade inferior a 0,5%):
Classe especial: águas destinadas ao abastecimento

para consumo humano (com desinfecção), à preservação
do equilíbrio natural das comunidades aquáticas e à
preservação dos ambientes aquáticos em unidades de
conservação de proteção integral.
Classe 1: águas que podem ser destinadas ao

abastecimento para consumo humano, após tratamento
simplificado, à proteção das comunidades aquáticas, à
recreação de contato primário, tais como natação: esqui
aquático e mergulho; à irrigação de hortaliças consumidas
cruas e de frutas desenvolvidas rentes ao solo e que sejam
ingeridas cruas, sem remoção de película; e à proteção das
comunidades aquáticas em Terras Indígenas.

convencional, à proteção das comunidades aquáticas; à
recreação de contato primário, tais como: natação, esqui
aquático e mergulho; à irrigação de hortaliças, plantas
frutíferas e de parques, jardins, campos de esporte e lazer,
com os quais o público possa vir a ter contato direto; à
aquicultura e à atividade de pesca.

convencional ou avançado, à irrigação de culturas arbóreas,
cerealíferas e forrageiras; à pesca amadora; à recreação de
contato secundário; e à dessedentação de animais.
Classe 4: águas que podem ser destinadas à navegação e à

harmonia paisagística.
Unidade 1 85
Águas Salobras (Salinidade Superior a 0,5% e inferior a 30%):
Classe especial: águas destinadas à preservação dos

ambientes aquáticos em unidades de conservação de
proteção integral e à preservação do equilíbrio natural
das comunidades aquáticas.
Classe 1: águas que podem ser destinadas à recreação

de contato primário, ; à proteção das comunidades
aquáticas; à aquicultura e à atividade de pesca; ao
abastecimento para consumo humano após tratamento
convencional ou avançado; e à irrigação de hortaliças
consumidas cruas e de frutas desenvolvidas rentes ao solo
e que sejam ingeridas cruas, sem remoção de película, e à
irrigação de parques, jardins, campos de esporte e lazer,
com os quais o público possa vir a ter contato direto.
Classe 2: águas que podem ser destinadas à pesca

amadora e à recreação de contato secundário.
Classe 3: águas que podem ser destinadas à navegação e

à harmonia paisagística.
Águas Salinas (Salinidade Superior a 30%):
Classe especial: águas destinadas à preservação dos

ambientes aquáticos em unidades de conservação de
proteção integral; à preservação do equilíbrio natural das
comunidades aquáticas.
Classe 1: águas que podem ser destinadas à recreação de

contato primário; à proteção das comunidades aquáticas;
e à aquicultura e à atividade de pesca.
Classe 2: águas que podem ser destinadas à pesca

amadora e à recreação de contato secundário.
Classe 3: águas que podem ser destinadas à navegação e

à harmonia paisagística.
Cada classe de água citada anteriormente possui limites

máximos permitidos para a presença de diversos contaminantes
que poderão estar presentes nos corpos de água. Esses limites
encontram-se listados na Resolução 357 do CONAMA.
86
Assim, devemos ter conhecimento de qual é a classificação

do rio e prever as possíveis modificações que acontecerão nos
corpos receptores, sendo que os limites máximos permitidos não
podem ser ultrapassados, sob a pena de alterarmos a classificação
do corpo receptor, o que não é permitido. Além disso, não
é permitido o lançamento de efluentes em corpos de água
classificados como classe especial.
Caso o corpo receptor não seja classificado como classe

especial, será possível lançar efluentes desde que esses atendam
simultaneamente as duas condições gerais:
estejam de acordo com os limites máximos estipulados

para o lançamento de efluentes; e
não alterem a classificação do corpo receptor, como

discutido anteriormente.
Uma discussão dos vários parâmetros a serem considerados no

lançamento de efluentes é apresentada a seguir.
5.2. Parâmetros para a medida de poluição

A DQO (Demanda Química de Oxigênio) é um parâmetro
que mede de forma indireta a quantidade de matéria orgânica
total presente em uma amostra de efluente. É realizada através
da oxidação da matéria orgânica com dicromato de potássio
(K 2Cr2O7) em meio ácido, um oxidante forte, por meio da reação
abaixo:
Onde representa um composto orgânico qualquer. A

reação normalmente é realizada em um período de duas horas,
em balão aquecido, acoplado a uma coluna de refluxo.
Unidade 1 87
Figura 1.71 – Ensaio de determinação da DQO

Determina-se o teor de matéria orgânica por meio da quantidade

de dicromato de potássio que é consumida na reação, ou seja,
a diferença entre essa quantidade adicionada (conhecida) e a
residual após a reação (medida). A residual pode ser determinada
por meio de titulação com sulfato ferroso amoniacal ou de
espectrofotometria de absorção UV/Vis, uma vez que o dicromato
de potássio apresenta absorção nessa faixa de espectro.
A quantidade de dicromato de potássio consumida é relacionada

àquela de oxigênio que faria o mesmo papel na reação, sendo o
resultado expresso em mg.L-1, ou seja, a quantidade em mg de
oxigênio necessária para oxidação de 1L de efluente. Alguns
interferentes inorgânicos que poderiam ser oxidados pelo
dicromato de potássio são eliminados da solução por meio da
inserção de agentes complexantes, por exemplo, os íons Cl-, que
são facilmente oxidados a Cl 2 e consomem dicromato de potássio,
o que mascararia o resultado se não fosse adicionado sulfato de
mercúrio (HgSO4), o qual reage com o íon cloreto, formando
complexos de cloro e mercúrio, relativamente estáveis, impedindo
que existam íons Cl- livres para a oxidação.
A DBO (Demanda Bioquímica de Oxigênio) permite avaliar

qual a quantidade de matéria orgânica presente em um efluente
que pode ser oxidada por meio de microorganismos com
determinada eficiência. Pode ser considerada como uma medida
da biodegradabilidade de um efluente.
88
O método de análise se baseia na medida do consumo de

oxigênio dissolvido na água, utilizado pelos microorganismos
para a oxidação da matéria orgânica. Assim, mede-se a
concentração de oxigênio no início da análise e depois, após cinco
dias, sendo o sistema mantido a 20ºC. Como é necessário sobrar
uma quantidade residual de oxigênio, e a solubilidade desse gás
na água na temperatura de análise se situa por volta de 9 mg/L,
é necessário conhecer a DQO da amostra previamente, para se
programar uma diluição da amostra com água deionizada.
Figura 1.72 – Equipamento utilizado para o ensaio de DBO

Não existe uma restrição por parte do CONAMA para a DBO e

DQO que um efluente deve possuir, ficando por conta dos órgãos
ambientais estaduais definirem esses valores. Em Santa Catarina,
a FATMA (Fundação do Meio Ambiente), a partir da resolução
14675, recomenda que o valor de DBO para despejo deve atender
pelo menos uma das duas exigências:
80% de remoção da DBO na estação de tratamento de

efluentes;
concentração de 60 mgDBO5/L no efluente de descarte.
Para a DQO, não existe restrição no estado de Santa Catarina,

entretanto, alguns estados admitem o valor de 100mg/L ou
80% de remoção na estação. Os valores mencionados costumam
ser alvo de discussão nos órgãos ambientais, pois empresas que
reduzem em 80% sua concentração de matéria orgânica, ainda
Unidade 1 89
podem enviar um efluente de péssima qualidade. Considere os

seguintes exemplos:
Uma determinada empresa gera um efluente com

DBO5 de 120 mg/L, devendo diminuir sua concentração
para 60 mg/L, o que representa 50% de remoção.
Assim, é mais vantajoso utilizar a primeira consideração
anterior. Uma outra empresa gera um efluente com
DBO5 de 5000 mg/L, então é mais vantajoso remover
80% do teor de matéria orgânica, liberando um resíduo
com concentração de 1000 mg/L, que está muito acima
do valor encontrado no primeiro efluente sem receber
tratamento. Caso desejássemos reduzir até 60 mg/L,
deveríamos projetar uma estação para remover 98,8%
do teor de matéria orgânica, inviabilizando o processo,
sob o ponto de vista econômico.
Além disso, é necessário levar em conta o fato de não podermos

alterar a classe do corpo receptor após a sua mistura do efluente. O
exemplo a seguir mostra como devemos considerar essa informação.
Uma determinada empresa produz um efluente com

vazão de 12m3/h e possui uma DBO de 786mg/L. Esse
efluente deve ser despejado em um rio de águas doces
e classe 2, que possui uma vazão média de 30L/s e um
valor desprezível de matéria orgânica. A partir desses
dados, determine qual deverá ser a mínima eficiência
de remoção de DBO em uma estação de tratamento
para essa empresa, considerando o fato de atendermos
aos requisitos da legislação.
Solução: Primeiramente, vamos gerar um diagrama

representando o problema em questão e extrair as informações
possíveis (Figura abaixo).
Figura 1.73 - Diagrama esquemático para o exercício proposto

90
O exercício tem por objetivo determinar a característica do

efluente após passar pela estação. Dessa forma, iremos fazer um
balanço de massa no ponto de mistura entre o efluente e o rio,
determinando a concentração máxima que devemos enviar o
efluente ao rio, sem alterar a sua classificação. A DBO máxima
aceita no rio, segundo o CONAMA, é 5mg/L. Assim, podemos
realizar os seguintes balanços, considerando a densidade da água
e do efluente bastante parecidos:
Balanço Global
Balanço para DBO
Dessa forma, a estação deverá lançar efluentes com concentração

máxima de matéria orgânica igual a 50mg/L, concentração essa
que atende às exigências com relação ao padrão de emissão de
efluentes líquidos e também à manutenção da classe do rio. A
eficiência de remoção na estação deverá ser de 93,6% em termos
de DBO.
Os problemas relacionados ao elevado teor de matéria orgânica

em um corpo de água estão relacionados ao consumo desse
material por meio de microorganismos, aumentando a
proliferação desses e reduzindo a concentração de oxigênio
dissolvido.
Outros parâmetros de controle dizem respeito a diversas

substâncias químicas que podem ser encontradas na água.
Encerraremos essa seção discutindo mais dois parâmetros de
interesse, como a temperatura e o pH.
Unidade 1 91
Figura 1.74 – Imagem de um pHmetro, equipamento para medida de pH

Fonte: Disponível em: <http://www.casaamericana.com.br/product_info.
php?products_id=1113>. Acesso em 10 fev.2011
Com relação à temperatura, ela deverá se situar abaixo de 40ºC

no efluente, sendo que após a mistura com o corpo receptor, no
ponto de mistura a temperatura da água, não poderá variar mais
que 3ºC. O fator responsável pela elevada temperatura da água é
a diminuição da quantidade de oxigênio nela dissolvido, elemento
indispensável pela manutenção da vida aquática.
A faixa de pH aceitável para o lançamento de efluentes está entre

5 e 9. Valores diferentes da neutralidade vão conferir um caráter
agressivo à água, podendo provocar prejuízos não só à vida dos
organismos, mas também aos materiais. O pH interfere em
todas as reações químicas e bioquímicas, além de influenciar nas
conformações espaciais das moléculas.
No Quadro 1.7 encontram-se listados os parâmetros usualmente

indicados para a caracterização de efluentes industriais
de algumas atividades. Entretanto, é necessário termos
conhecimento do que pode estar presente no efluente, devido
ao fato de alguma substância eventual não se encontrar listada a
seguir.
92
Parâmetro Alimentícia Bebidas Celulose Curtume Siderúrgica Têxtil

N-NH3 x x x x
Cianeto x
Cloreto x x x
Cromo x x x
DBO x X x x x x
DQO x X x x x x
Fenóis x x
Nitrogênio total x X x
Nitrato x x
Óleos e graxas x X x x x x
pH x X x x x x
ST / SV x X x x x
Sólidos Sedimentáveis x X x x x x
SST/SSV x X x x x x
Sulfeto x x x x x
Temperatura x X x x x x
Quadro 1.7 - Parâmetros para caracterização de efluentes por atividade industrial
Fonte: Vitoratto (1993, p. 23).
Os processos conhecidos para o tratamento de efluentes líquidos

costumam ser divididos em três classes distintas, a saber:
Processos Primários
São conhecidos como processos físicos, pois envolvem algum

fenômeno de natureza física na concepção de seu princípio de
funcionamento. Os mais utilizados são:
gradeamento;
peneiramento;
caixa de areia;
sedimentação;
caixa de gordura;
equalização;
filtração.
Unidade 1 93
Processos Secundários
São os processos que envolvem alguma reação bioquímica, sendo

essa a responsável pela remediação de determinado resíduo.
Alguns processos são:
Reator de Lodos Ativados;
Lagoa de Estabilização;
Filtro Biológico;
Biodigestores;
Reatores para Remoção de Fósforo e Nitrogênio;
Wetlands.
Processos Terciários
São os processos físico-químicos, em que reações de natureza

não biológica são desencadeadas para proporcionar o tratamento
desejado. São eles:
Floculação/Coagulação.
Adsorção.
Processos Oxidativos.
Flotação.
Precipitação.
Nos processos de tratamento de efluentes são gerados resíduos

sólidos conhecidos como lodo. Esse produto é formado nos
processos de tratamento primário, nos sedimentadores do
tratamento secundário (biológico) e nos sedimentadores dos
floculadores. Para minimizar custos com seu transporte aos
aterros convenientes ou mesmo condicioná-lo a outros fins, deve-
se aumentar sua concentração em termos de matéria seca.
94
Os principais processos utilizados para a concentração de lodo

envolvem os leitos de secagem e o filtro-prensa. Os leitos de
secagem são processos bastante atrativos por serem de baixo
custo, porém, são só utilizados quando se dispõe de elevadas
áreas para sua construção. O leito geralmente é construído de
alvenaria, com duas camadas de leito filtrante, uma de areia com
10 a 15 cm e outra inferior de brita, com 20 a 30 cm. Sobre a
areia são colocados tijolos maciços, com o objetivo de colocar o
lodo sobre sua parte superior e evitar o arraste de lodo desaguado
na sua remoção. No centro do tanque, na parte inferior ,que
deverá possuir um cone de declividade de 1 a 5 %, deve ser
instalado um dreno. A camada de lodo a ser colocada precisa ser
por de aproximadamente 30 cm. A previsão de secagem é por
volta de 15 dias. O líquido obtido pode ser misturado ao efluente
tratado, caso não gere um acréscimo na DBO, ou então deverá
ser enviado junto ao efluente a ser tratado. Áreas requeridas
acima de 1000 m2 costumam ser consideradas inviáveis.
Figura 1.75 – Imagem de um leito de secagem

Fonte: Disponível em: <http://www.gdmconstrutora.com.br/fotos-projetos.
html>. Acesso em 10: fev. 2011
Os filtros-prensa podem ser de dois tipos: o de esteira e o de placas.

Esse é um equipamento que pode gerar torta com concentração de
30%. A operação é realizada em batelada, com ciclos que duram
até 4 horas. O lodo é submetido à pressão de aproximadamente
15 kgf.cm-2, em que o líquido atravessa a placa, é recolhido, e, na
maioria das vezes, retorna ao tanque de equalização.
Unidade 1 95
Figura 1.76 – Imagem de um filtro prensa

Fonte: Disponível em: <http://www2.corsan.com.br/sitel/www/?page_id=62>.
Acesso em: 10 fev. 2011
O lodo quando desidratado deverá ser classificado de acordo com

as seguintes normas regidas pela ABNT:
NBR 10004 – Classificação de resíduos sólidos.
NBR 10005 – Lixiviação de resíduos.
NBR 10006 – Solubilização de resíduos.
NBR 10007 – Amostragem de resíduos.
Segundo a NBR 10004, classificamos os resíduos nas seguintes

classes:
Classe I – Perigosos.
Classe II – Não inertes.
Classe III – Inertes.
As tortas provenientes de sistemas que utilizam resíduos

não perigosos podem ter como destino final incineração,
aterros sanitários de lixo urbano, lançamento ao mar (quando
autorizado). Quando forem tortas perigosas devem ser enviadas
ao aterro industrial, sofrerem encapsulamento ou serem
incorporadas à cinza em cimentos.
96
Síntese
Nesta unidade, você conheceu alguns temas relacionados a

processos industriais, como controle de qualidade, operações
unitárias, estratégias de controle, impactos ao meio ambiente e
duas rotas de produção de importantes compostos, como amônia
e ácido sulfúrico.
Cabe salientar que a gestão de uma unidade fabril requer

um conhecimento mínimo da área e da linguagem técnica,
preocupação essa que foi levada em conta ao ser redigida essa
unidade. Algumas equações foram apresentadas, bem como
os cálculos, para possibilitar um primeiro aprofundamento aos
interessados.
Com essas informações é possível perceber que a gestão de

um processo químico requer o conhecimento de diversas áreas
que atuam de forma alinhada. Embora nosso conteúdo seja
introdutório, a base, até o momento adquirida, pode ser utilizada
como subsídio para estudos mais avançados e específicos.
Unidade 1 97
Atividades de autoavaliação
Ao final de cada unidade, você realizará atividades de autoavaliação.

O gabarito está disponível no final do livro didático. Mas, esforce-se
para resolver as atividades sem ajuda do gabarito, pois, assim, você
estará promovendo (estimulando) a sua aprendizagem.
1) N
esta unidade, você estudou as técnicas do controle de qualidade.
Em um texto entre 5 e 8 linhas, descreva a importância do
controle de qualidade em uma indústria química.
2) Partindo do que você aprendeu a respeito das técnicas do

controle de qualidade, aponte qual a diferença entre técnicas
analíticas e técnicas instrumentais para a avaliação da
qualidade de produtos?
98
3) Quais os tipos de análises que podemos realizar? Cite pelo

menos três em cada grupo.
4) Com relação ao que você estudou nesta unidade a respeito

da operação unitária e seu grupo de classificação, relacione a
coluna da esquerda com a da direita:
a) Bombeamento de líquidos ( ) Separação sólido-gás

b) Sedimentação ( ) Transporte de fluidos
c) Extração ( ) Transferência de massa
d) Destilação ( ) Transferência de calor
e) Secagem ( ) Transferência de massa e calor.
f) Filtração ( ) Medida de vazão.
g) Sink na float ( ) Separação sólido-líquido
h) Troca de calor ( ) Separação de líquidos miscíveis
i) Calha Parschall ( ) Separação de sólidos por densidade.
j) Aerociclone ( ) Separação de sólidos por tamanho partícula
Unidade 1 99
5) Baseado no que você estudou, descreva, em um texto entre 5

e 8 linhas, de que forma podemos realizar a caracterização de
uma amostra sólida em termos de seu tamanho médio.
6) Dado o seguinte resultado da análise granulométrica de uma

amostra sólida com uma massa total de 524 g:
Peneiras (Tyler mesh) Massa retida (g)

-10+14 20,96
-14+20 52,4
-20+28 110,04
-28+35 188,64
-35+48 99,56
-48+65 41,92
-65 10,48
100
Determine:
a) A curva de distribuição granulométrica;
b) As curvas de retido acumulado e passantes acumulados;
c) O diâmetro médio da amostra.
Unidade 1 101
7) Baseado no que você estudou, aponte o que são caldeiras e

qual o seu princípio de funcionamento.
8) A partir do você estudou nesta unidade, aponte quais são os

métodos para medição de vazão.
9) De acordo com o que você estudou, o ácido sulfúrico é um dos

principais insumos utilizados na indústria química. Diante
disto, apresente as etapas dos processos de fabricação de ácido
sulfúrico e amônia.
102
10) Considere que você deseja realizar o controle da temperatura

de um tanque, com entrada e saída de fluido. O líquido no
interior do tanque é aquecido por meio de uma resistência
elétrica. Apresente uma estratégia de controle da temperatura
por meio do feedback e uma feedforward.
11) Quais as normatizações estadual e nacional vigentes para o

lançamento de efluentes em corpos receptores líquidos?
Unidade 1 103
12) Um efluente apresenta uma DBO de 500 mg/L e é produzido

a uma vazão de 20 m3/h. Ele será lançado em um corpo
receptor de classe II, que não apresenta DBO, e possui vazão
de 5.000L/min. Determine a eficiência de remoção de DBO
necessária nessa estação, sabendo que a DBO máxima no rio
deve ser de 5 mg/L.
13) O
s resíduos gerados devem ser lançados em corpos receptores
como rios, lagoas, aterro sanitário, aterro industrial e no
ar. Entretanto, existem padrões (limites máximos) que
estabelecem as características que esses resíduos devem ser
lançados ao meio ambiente, sem que ocorra modificação dos
ecossistemas existentes. Diante do que você estudou, como
definimos o tipo de destinação que devemos dar a um resíduo
sólido? Por que é importante diminuir a sua umidade e quais
os principais métodos para essa tarefa?
104
14) Partindo do que você aprendeu nesta unidade, cite os

principais métodos de tratamento de efluentes industriais.
Unidade 1 105
Saiba mais
Se você desejar, aprofunde os conteúdos estudados nesta unidade

consultando as seguintes referências:
BEQUETTE, B. Wayne. Process dynamics: modeling,

analysis, and simulation. Upper Saddle River, New Jersey:
Prentice Hall PTR, c1998.
HENRY, J. Glynn; HEINKE, Gary W. Environmental science

and engineering. 2. ed. New Jersey: Prentice Hall, 1996.
LUYBEN, William L. Process modeling, simulation, and

control for chemical engineers. 2. ed. New York: McGraw-Hill,
1990.
MONTGOMERY, Douglas C. Introdução ao controle

estatístico da qualidade. 4. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2004.
PERRY, Robert H.; GREEN, Don W (Ed.) Perry’s chemical

engineers’ handbook. 7. ed. New York: McGraw-Hill, 1997.
ROUSSEAU, Ronald W. (Ed.). Handbook of separation

process technology. New York: J. Wiley, 1987.
SEBORG, Dale E.; EDGAR, Thomas F.; MELLICHAMP,

Duncan A.. Process dynamics and control. 2nd ed. New York:
J. Wiley, 2003.
SIQUEIRA, Luiz Gustavo Primo. Controle estatístico do

processo. São Paulo: Pioneira, 1997.
106
2
unidade 2
Representação de processos
industriais
Identificar e interpretar a utilidade de cada etapa do
processo.
Conhecer as principais simbologias utilizadas nos

desenhos de processos industriais.
Padronizar a representação das vias de processos para

permitir maior rapidez na descrição das etapas.
Utilizar um software específico para representação de

processos industriais.
Seções de estudo
Seção 1 Fluxograma sintético.
Seção 2 Fluxograma de blocos e simbologia.
Seção 3 Diagrama de fluxo de dados e simbologia.
Seção 4 Introdução ao Microsoft Visio.


No dia a dia de um processo produtivo, o profissional responsável
por monitorar um setor ou uma unidade pode encontrar
adversidades as quais precisará tomar atitudes rápidas para
contorná-las. Diante disso, quando se pensa em implantar, alterar
ou mesmo conhecer um processo produtivo, devemos ter em
mãos fluxogramas do processo que predigam quais etapas estão
sendo operadas. Um fluxograma é uma importante ferramenta
que ajudará o profissional a conhecer e a entender como
determinadas tarefas, processos ou atividades são realizados para
que se possam propor quaisquer mudanças e ou intervenções no
sentido de trazer melhorias e benefícios.
O fluxograma é uma técnica de representação gráfica que serve

de base para o projeto, a operação, a planta-piloto e a fábrica.
Permite esquematizar e visualizar os sistemas de forma racional,
clara e concisa, facilitando seu entendimento geral por todos os
envolvidos.
Dessa forma, iniciaremos nosso estudo identificando alguns

tipos de fluxogramas mais utilizados para descrever processos
industriais e aprender a utilizar algumas ferramentas de um
software para a criação de fluxogramas.
Seção 1 – Fluxograma sintético

Uma representação genérica das etapas de um processo é
necessária quando desejamos esboçar um processo a ser estudado.
Uma forma de representá-lo é por meio de uma sequência de
blocos idênticos, quando são descritas as etapas de forma sucinta,
como por exemplo, o fluxograma sintético.
O fluxograma sintético consiste em uma representação da

sequência de vários passos de um determinado processo, não
necessitando da identificação de cargos, unidades ou localidade
da atividade. Dessa forma, o objetivo principal da representação
do processo por meio deste tipo de fluxograma é fazer uma
108
análise superficial dele para estudar a viabilidade de seu posterior

detalhamento, bem como apresentá-lo a quem não possui
conhecimento profundo no assunto. Dois exemplos deste tipo de
fluxograma são apresentados nas Figuras 2.1 e 2.2.
Recebe
Transportadora
Consulta
Pedido de Compra
Teste de Qualidade
no Laboratório
Devolve Lote ao Envia Lote ao

Fornecedor Depósito
Figura 2.1 – Fluxograma sintético representando um processo de recebimento

de matéria-prima
Fonte: Carneiro (2006, aula 10)
Hidrogenação
Oxidação
Extração
Destilação
Peróxido de
Hidrogênio
Figura 2.2 – Fluxograma sintético representando o processo de produção do

peróxido de hidrogênio
Unidade 2 109
Ao observarmos os fluxogramas representados nas Figuras 2.1

e 2.2, podemos identificar quais processos estão sendo descritos
e quais as principais etapas envolvidas. Sendo que o primeiro
se refere ao recebimento de matéria-prima e o segundo a um
processo industrial de produção de peróxido de hidrogênio.
Destaques – Para facilitar a leitura e interpretação

de fluxogramas devemos estar atentos às regras
gerais que levam a sua confecção. Independente
do tipo de fluxograma, o sentido dos blocos
começa de cima para baixo e da esquerda para a
direita. No cruzamento de linhas de fluxo, as linhas
horizontais serão apresentadas com uma saliência
frente as verticais, geralmente com uma seta na
extremidade para indicar o sentido. Recomenda-se,
ainda, a confecção de fluxogramas em superfícies
quadriculadas e de preferência numeradas
sequencialmente, para facilitar a compreensão, como
veremos nas próximas seções.
Seção 2 – Fluxograma de blocos e simbologia

Como vimos na seção anterior, os fluxogramas sintéticos são
utilizados para descrever um processo de forma simplificada,
assim como o fluxograma de blocos, block flow diagram - BFD.
Porém, o fluxograma de blocos é uma forma usada para descrever
o método, e a sequência de processo é feita de forma mais
detalhada.
Usualmente, o fluxograma de blocos é desenvolvido para fazer

um levantamento de um processo já existente ou a descrição de
novos processos para uma rápida visualização. Sua disposição
pode ser horizontal ou vertical e a representação pode ser feita
tanto por blocos retangulares idênticos quanto por uma variada
quantidade de símbolos, como mostra o quadro abaixo, que, de
forma versátil, facilita a interpretação.
110
Símbolo Significado Símbolo Significado

Terminal Documento
Informação
Conector
Oral
Conector de
Arquivo
Rotina
Decisão Operação ou
Conferência
Inutilização ou
Destruição do Sentido de
Documento Circulação
Demora ou
Material
Atraso
Quadro 2.1 – Simbologia mais usada no fluxograma de blocos
Fonte: Carneiro (2006, apud OLIVEIRA 2002). Adaptação do autor.
Com a utilização deste tipo de simbologia, é possível exibir fluxos

alternativos que permitam estabelecer se o processo é positivo
ou negativo, o que torna a análise do processo mais criteriosa e
facilita a localização e identificação dos pontos mais importantes.
Dois exemplos de fluxograma de blocos são apresentados nas

figuras a seguir.
INÍCIO
Envia amostras
Recebe notas
para o
ficais Laboratório
Confere com o Efetua testes

pedido de de qualidade
compra
SIM SIM Envia lote ao

OK? OK?
depósito
NÃO
NÃO
Devolve lote Aguarda novas
ao fornecedor entregas
Figura 2.3 - Fluxograma de blocos representando um processo de recebimento de matéria-prima

Fonte: Carneiro (2006, aula 10)
Unidade 2 111
2-etilantraquinona/Solventes H2
40ºC
4 bar
H2
Hidrogenação
Separação
líquido-gás
O2
Solução Trabalho
50ºC
Oxigenação 1 bar Atmosfera
Separador gás- Gases

Adsorção
líquido
Solução Trabalho + H2O2
Extração Desmineralização
Solução Trabalho Solução Trabalho + H2O2 + H2O
Separação H2O2
Adsorção H2O2 35%
líquido-líquido
H2O2
Destilação
H2O2 50%
Figura 2.4 – Fluxograma sintético representando o processo de produção do peróxido de hidrogênio

Você pode acompanhar as dicas a seguir para a

criação de um fluxograma de blocos claro e objetivo,
observe também a Figura 2.5.
Operações ou processos unitários tais como

misturadores, separadores, reatores, colunas de destilação
e trocadores de calor são usualmente denotados por um
bloco simples ou retângulo.
Grupos de operações unitárias podem ser denotados por

um bloco simples.
112
Correntes de fluxo do processo entrando e saindo dos

blocos são representadas por linhas retas que podem ser
horizontais ou verticais.
A direção do fluxo deve ser claramente indicada por

setas.
As correntes de fluxo devem ser numeradas em uma

ordem lógica.
As operações unitárias (i.e blocos) devem ser rotuladas.
Quando possível, o diagrama deve ser arrumado de

modo que o fluxo material ocorra da esquerda para a
direita, com unidades a montante, à esquerda, e unidades
a jusante, à direita.
Figura 2.5 – Processo de produção de nitrocelulose representado por um

fluxograma de blocos
A representação de processos por fluxograma de blocos é um

método gráfico de fácil elaboração e permite uma visualização
global das várias etapas envolvidas, facilitando a discussão acerca
das operações aplicadas na planta.
Unidade 2 113
Seção 3 – Diagrama de fluxo de dados e simbologia

Os diagramas de fluxos de dados, process flow diagram – PFD,
diferenciam-se dos outros tipos de fluxogramas por priorizar os
fluxos de dados envolvidos no processo. Dessa forma, definimos
que os fluxogramas sintéticos e de blocos são o ponto de partida
para a compreensão do processo, e o fluxo de dados é utilizado
para detalhar as atividades dentro de cada etapa.
Os diagramas de fluxo de dados proporcionam uma visão

integrada de todo o processo; uma visualização dos detalhes
críticos do processo; identificação dos pontos de controle
potenciais; verificação e aprimoramento do processo decisório;
identificação das inconsistências e pontos frágeis, como falhas
processuais, problemas de comunicação e retrabalho; detecção
da utilização incorreta de recursos; inserção de metodologia para
melhoria contínua nos processos.
Os diagramas de fluxo de dados para processos industriais devem

conter um número mínimo de unidades de operações básicas
interconectadas, tais como: conversões químicas, separações e
misturas; transferências de material e energia, armazenamentos
redução de tamanho e aglomeração, separações por tamanho etc.
Os equipamentos responsáveis pela realização dessas operações
devem ser representados de forma clara para uma rápida
interpretação do processo. Dessa forma, os equipamentos podem
ser representados por imagens, como mostra a figura a seguir.
114
Equipamentos
Reator Trocador de Calor Reator de Recheio Extrator Líquido-Líquido
Coluna de Pratos Coluna de Recheio Tanque de nível Tanque Horizontal
Caldeira Ciclone 1 Filtro Rotativo Misturador Moinho
Centrífuga Bomba Centrífuga Bomba Deslocamento Positivo Ventilador
Secador Ejetor Refervedor Condensador
Separador Líquido-Líquido Separador Sólido-Líquido Aquecedor Resfriador
Mionho de Bola Britador de Rolos Extrusora Tanque
Figura 2.6 – Equipamentos utilizados para o desenvolvimento de fluxogramas de processo

Além dos equipamentos, é necessária a representação de

acessórios que acompanham as linhas de sentido quando essas
interligam um equipamento ao outro. Alguns acessórios podem
ser visualizados na figura abaixo.
Unidade 2 115
Acessórios
Válvulas
Geral Três Vias Atuada Retenção Segurança
Tubulações
Simples Isolada Encamisada
Figura 2.7 – Acessórios utilizados na elaboração de diagramas de fluxo de dados

Outra forma representativa que acompanha tanto os

equipamentos quanto os acessórios são as utilidades, que
compreendem os símbolos para a identificação das entradas e
saídas dos equipamentos e instrumentos. Alguns exemplos de
utilidades são mostrados a seguir.
Utilidades
Entrada ou Saída
Número da Corrente Instrumento
de Processo
Figura 2.8 – Símbolos de utilidades utilizados nos fluxogramas de fluxo de dados

Agora que já conhecemos alguns dos principais símbolos para a

elaboração de fluxogramas, vejamos uma sequência lógica para a
elaboração de fluxogramas por meio do exemplo abaixo.
A elaboração de um diagrama de fluxo de dados

para um processo industrial de diluição de hidróxido
de sódio usa os seguintes elementos: hidróxido de
sódio concentrado, tanque de mistura, hidróxido de
sódio diluído e bomba centrífuga. Para elaborar tal
atividade, você deve seguir os seguintes passos:
116
Solução:
1º passo: Selecione os principais equipamentos.
Tanque de Solvente Tanque de Agitação Bomba
Figura 2.9 - Diagrama dos equipamentos selecionados no processo em

questão
2º passo: Proponha uma sequência lógica para o processo.
Tanque de Água
Tanque de Agitação Bomba
Tanque Reservatório de NaOH diluído
Tanque de NaOH
Figura 2.10 - Sequência lógica dos equipamentos envolvidos no processo

3º passo: Organize os equipamentos em suas posições,

interligue-os por linha de sentido de fluxo (tubulação) e cite mais
detalhes em cada etapa do processo.
Unidade 2 117
NaOH 10%
Água
Destilada
Tanque de Água
NaOH 60%
Tanque de Agitação
Tanque Reservatório de NaOH diluído
Bomba
Resfriador
Tanque de NaOH
Figura 2.11 - Ligação entre os equipamentos

Observe que quando as linhas de sentido de fluxo se encontram,

a linha vertical permanece contínua e a horizontal é interrompida
ou sobressai com uma ondulação:
Figura 2.12 - Representação do cruzamento entre duas correntes que se

encontram em um processo
Veja outro exemplo na figura a seguir.
Figura 2.13 – Processo de purificação da glicerina pelo método da troca iônica

Fonte: Disponível em: <http://www.facabiodiesel.com.br/biodiesel/arquivos/equipamentos-para-
destilar-a-glicerina-bruta.htm>. Acesso em: 10 fev. 2011.
118
Pesquise na internet outros fluxogramas de processos

industriais, para uma melhor ilustração.
A visualização de processo, por meio do diagrama de fluxo

de dados, representa, de forma profissional e técnica, um
processo químico e é a ferramenta utilizada na indústria para a
apresentação de seus processos.
Seção 4 – Introdução ao Microsoft VISIO

Como vimos na seção anterior, cada tipo de fluxograma possui
uma simbologia característica que devemos respeitar para
conseguir evidenciá-los. Dessa forma, a elaboração dos vários
tipos de fluxogramas pode ser realizada utilizando softwares
específicos, como: o Aris, o MS Visio, o Flow Charting, o MS
Word, o MS Excel, o MS Power Point, entre outros.
Nesta seção, você estudará a utilização das ferramentas do

software Microsoft Visio para elaboração de fluxogramas, sejam
eles sintéticos, de blocos ou de fluxo de dados.
O Visio é um aplicativo usado na criação de diagramas para o

ambiente do Windows. O ponto forte desse aplicativo são os
diagramas técnicos e profissionais. O Visio pode ser utilizado
para gerar diagramas de diversos tipos: BPMN*, EPC,
fluxograma, TQM etc.
Unidade 2 119
Trabalhando com o MS Visio (2010)

1) Inicie o software e escolha qual tipo de diagrama deseja
criar (Template Categories). Em primeiro lugar, criaremos um
fluxograma de blocos, então clique em “Flowchart”:
Figura 2.14 - Tela inicial apresentando as opções de diagramas a serem construídos

Fonte: MS Visio (2010). Adaptação do autor.
2) Selecione qual tipo de estrutura de fluxograma deseja:
Figura 2.15 - Tela contendo os tipos de fluxogramas a serem selecionados

120
3) Agora conheça seu ambiente de trabalho:
Figura 2.16 - Área de trabalho do MS Visio

Fonte: MS Visio 201. Adaptação do autor.
4) Para começar a criar seu fluxograma, selecione o símbolo

desejado e arraste para a área quadriculada, onde você poderá
configurar da maneira que desejar:
Figura 2.17 - Aba contendo os símbolos a serem utilizados na construção do fluxograma

Fonte: MS Visio (2010) Adaptação do autor.
Unidade 2 121
5) Com todos os símbolos no ambiente de trabalho, arraste cada

um para a posição desejada:
Figura 2.18 - Disposição dos símbolos no ambiente de trabalho. Início da construção do fluxograma
6) Para conectar os símbolos, selecione a opção “Connector” na barra

de ferramentas e ligue-os. Para escrever a operação desejada
dentro de cada símbolo, basta dar um duplo clique em cima dele:
Figura 2.19 - Conectando os blocos do fluxograma

122
7) Quando desejar escrever um texto fora dos símbolos, basta

selecionar “Text” e digitar o que deseja:
Figura 2.20 - Inserindo textos dentro dos blocos

8) Por fim, é só completar seu fluxograma e ele estará pronto:
Figura 2.21 - Visualização do fluxograma concluído

Fonte: MS Visio (2010).
Unidade 2 123
Criando um diagrama de fluxo de dados:

1) Ao iniciar o Visio, selecione a opção “Engineering”:
Figura 2.22 - Ambiente de seleção do tipo de fluxograma

2) Escolha o “Template Categories” mais adequado para criar seu

fluxograma, no nosso caso “Process Flow Diagram”:
Figura 2.23 - Seleção do fluxograma de processos

3) Selecione os equipamentos e acessórios no “menu de símbolos”

e crie o fluxograma que desejar, da mesma maneira como foi
citado anteriormente:
124
Figura 2.24 - Seleção dos equipamentos referentes ao processo

A partir da seleção e disposição dos equipamentos envolvidos no

processo, devemos ligá-los através de tubulações (pipes).
Figura 2.25 - Visualização do fluxograma pronto

Apresentamos aqui algumas ferramentas básicas que serão úteis

para a construção de fluxogramas de processos. Procure adquirir o
software MS Visio e comece a praticar o que aprendeu nesta seção.
Unidade 2 125
Síntese
Prezado aluno, você aprendeu nesta unidade que a maneira mais

eficiente de representação de um processo industrial é por meio
de fluxogramas. Os fluxogramas são chaves importantes para a
avaliação global do processo, desde sua concepção inicial até o
fluxograma mais detalhado para o projeto e operação da planta.
Para tanto, são necessários a elaboração de vários e diversificados
tipos de fluxogramas.
Você estudou ainda que devemos respeitar as regras de criação

dos fluxogramas, de forma a torná-los padrão. Devemos sempre
utilizar de ferramentas específicas que possam nos auxiliar ao
máximo na elaboração de fluxogramas, como, por exemplo, o
do software Visio, o qual aprendemos a utilizar algumas de suas
ferramentas.
126
Ao final de cada unidade, você realizará atividades de

autoavaliação. O gabarito está disponível no final do livro
didático. Mas, esforce-se para resolver as atividades sem ajuda do
gabarito, pois, assim, você estará promovendo (estimulando) a sua
aprendizagem.
1) Baseado no que você estudou nesta unidade, aponte quais os

tipos de fluxogramas estudados e descreva em quais situação
eles devem ser empregados.
Unidade 2 127
2) De acordo com o fluxograma sintético abaixo, sugira como

seria sua representação em forma de um fluxograma de blocos
com equipamentos.
Moagem
Tanque de Aquecimento da
Mistura com água água
Filtração
Secagem
_____________________________________________
__
128
3) O processo apresentado abaixo propõe a produção de

1,2-butadieno a partir do butano. Tendo como referência o que
você estudou nesta unidade, identifique quais as etapas e os
principais equipamentos do processo.
H2 7
1
4
Butano 5
3
Vapor
1,2-butadieno
Unidade 2 129
Saiba mais

CRUZ, Tadeu. Sistemas, organização & métodos: Estudo

Integrado das Novas Tecnologias de Informação. Ed Atlas, São
Paulo, 1997.
BALLESTERO; ALVAREZ, Maria Esmeralda. Manual de

OSM: abordagem teórica e prática da engenharia da informação.
Ed Atlas, São Paulo, 1997.
OLIVEIRA, Djalma de Pinho Rebouças. Sistemas,

organização & métodos: uma abordagem sistêmica. Ed Atlas,
São Paulo, 1992.
SHREVE, R Norris; BRINK JR., Joseph A. Indústrias de

processos químicos. 4. ed. Rio de Janeiro: Guanabara Koogan,
1977.
130
3
unidade 3
Análise e simulação de
processos
Compreender a aplicabilidade de ferramentas
matemáticas para análise e simulação de processos
químicos.
Definir os tipos de modelos matemáticos empregados

em análise e simulação.
Verificar a aplicação da modelagem matemática no

dimensionamento de processos químicos.
Conhecer os métodos utilizados para avaliação da

capacidade de representação de processos físicos reais a
partir de modelos matemáticos.
Visualizar a modelagem matemática de alguns exemplos

de interesse em processos industriais.
Seções de estudo
Seção 1 Modelagem de sistemas.
Seção 2 Classificação dos modelos de simulação.
Seção 3 Dimensionamento e simulação.
Seção 4 Verificação, validação e confiabilidade de modelos.
Seção 5 Estudos de caso.


O aumento na competitividade entre as empresas e a busca
por processos que gerem produtos com qualidade e alto
rendimento na produção exigem a participação de profissionais
que apresentem perfil para compreender e otimizar atividades
produtivas que alcancem os objetivos anteriormente citados.
Neste contexto, a descrição de processos industriais, por meio

de equações matemáticas, (modelo matemático) permite que
sejam realizadas análises e simulações de diversos cenários,
os quais podem ser observados nos processos em execução,
buscando condições ótimas de operação. Essas ações acontecem
sem a necessidade de coletar informações com o processo em
funcionamento, permitindo um maior número de simulações
com custo reduzido.
De forma geral, o principal objetivo de um modelo matemático é

associar matematicamente todas as informações fundamentais do
sistema em estudo, enquanto que a análise e simulação consistem
em projetar, resolver, melhorar ou entender um problema real
sofisticado (complexo). De forma específica, a análise e simulação
por meio de modelos matemáticos permitem a realização das
seguintes ações:
reduzir o número de testes empíricos quanto às condições

operacionais (durante a experimentação on-line na planta
ou o teste off-line de nova planta);
definir a sensibilidade de processo quanto às

perturbações nas condições operacionais (manter
um processo estável ou sob controle, após uma dada
perturbação);
determinar os limites (faixas) operacionais de um

processo;
definir as melhores condições operacionais (otimização);
projetar leis de controle (definir a estratégia para a ação

dos controladores na planta);
132
selecionar os valores para os parâmetros (parâmetros são

variáveis físico-químico-biológicas constantes associadas
ao processo) de controle;
projetar novos processos;
analisar sistema de segurança.
Seção 1 - Modelagem de sistemas

Vamos iniciar esta seção definindo alguns termos que serão
amplamente usados neste estudo.
Análise (quantitativa ou qualitativa): exame minucioso de um

sistema físico (problema). Consiste em examinar as consequências
ou efeitos com as suas causas ou perturbações.
Modelagem matemática: arte de representar matematicamente

um sistema, considerando as suas principais características ou
particularidades.
Modelo matemático: conjunto de equações matemáticas obtido

com a ação da modelagem, que permite inter-relacionar as
variáveis de estado, as variáveis de entrada, que são as condições
operacionais, e os parâmetros ou coeficientes de um sistema.
Simulação: resolução matemática de modelos a partir da aplicação

de técnicas matemáticas específicas, analíticas ou numéricas,
possibilitando explorar o computador, no caso de simulação
computacional. É possível obter mais de uma solução matemática
que seja fisicamente possível.
A simulação é uma atividade disponibilizada pela área de

pesquisa operacional que permite a geração de cenários, a partir
dos quais se pode orientar o processo de tomada de decisão,
proceder a análises e avaliações de sistemas e propor soluções
para a melhoria de desempenho. Todos esses procedimentos
podem ter por conotação parâmetros técnicos e, ou, econômicos.
Unidade 3 133
A avaliação técnica e econômica de um projeto ou

processo somente pode ser bem-sucedida a partir
da correta modelagem matemática da situação a
qual queremos investigar. Para tanto, necessitamos
conhecer princípios de ciências básicas: física, química,
biologia e ciências aplicadas, como termodinâmica,
cinética e fenômenos de transporte.
Com os avanços na área de informática, modernos equipamentos

e novas linguagens de programação e de simulação têm
permitido empregar a técnica de simulação nas diversas áreas do
conhecimento humano, fatos esses que têm propiciado:
projetar e analisar sistemas industriais;

avaliar a performance de hardware e software em
sistemas de computação;
analisar desempenho de armas e estratégias militares;
determinar frequência de pedidos de compra para
recomposição de estoques;
projetar e administrar sistemas de transportes como
portos e aeroportos, e
configurar sistemas de atendimento em hospitais,
supermercados e bancos.
No caso específico das engenharias, a adoção da técnica de
simulação tem trazido benefícios como:
previsão de resultados na execução de uma determinada ação;

redução de riscos na tomada de decisão;
identificação de problemas antes mesmo de suas
ocorrências;
eliminação de procedimentos em arranjos industriais que
não agregam valor à produção;
realização de análises de sensibilidade;
redução de custos com o emprego de recursos (mão de
obra, energia, água e estrutura física) e a revelação da
integridade e viabilidade de um determinado projeto em
termos técnicos e econômicos.
134
Atualmente, a simulação tem um papel decisivo no projeto,

análise e implementação de qualquer sistema, principalmente
quando esses sistemas são caros e complexos. A simulação de um
sistema real é um processo de avaliação numérica para projetar
um modelo, que deve representar o sistema real da forma mais
fiel possível. As informações resultantes deste processo são
utilizadas para estimar variáveis de interesse deste sistema.
Os problemas enfrentados pela indústria, centros de pesquisas,

organizações em geral são cada vez maiores e mais complexos,
exigindo, técnicas e procedimentos para auxílio nos seus
tratamentos. Uma dessas técnicas é a modelagem para simulação,
cujo objetivo é representar o comportamento de sistemas através
de um modelo.
A resolução de quaisquer problemas requer primeiro que esses

sejam bem definidos, ou seja, que especifiquem com precisão
suficiente seus objetivos. Para tanto, é necessário um bom
conhecimento do sistema sobre o estudo, para que se possa
entender o problema sem dubiedade.
A situação não é diferente quando se quer resolver problemas

usando simulação. O sistema deve ser bem conhecido para que
se possa detectar os problemas relacionados e traçar as metas a
serem alcançadas.
Sistema pode ser definido como uma coletânea de estruturas e

recursos que interagem segundo uma lógica para alcançar um ou
mais objetivos. No caso, por exemplo, de uma fábrica, as estruturas
referem-se às edificações e equipamentos, os recursos abrangem o
capital, matéria-prima, mão de obra, energia e água; e os objetivos
podem ser a fabricação de um ou mais tipos de produtos.
Os estudos desses sistemas podem dar-se sob diferentes formas

de abordagem. A primeira seria interferindo diretamente sob
rotinas operacionais, promovendo implementações e/ou alterações
de procedimentos, até que sejam obtidas as condições ideais.
A segunda refere-se à utilização de modelos que representem os
sistemas reais.
Unidade 3 135
Os modelos podem se apresentar como protótipos ou como

modelos matemáticos, esses, por sua vez, prestam-se a soluções
analíticas. A figura a seguir refere-se ao processo de modelagem.
Análise
MODELO RESULTADOS
Mundo
Simbólico
Interpretação
Abstração
Mundo
Real
Intuição
SITUAÇÃO DECISÕES
Figura 3.1 – Processo de Modelagem

Através desta figura você pode traçar os caminhos trilhados para

solução de problemas em nível industrial.
Considere que tenhamos uma situação em que necessitamos

apresentar uma decisão para resolvê-la. Em um primeiro momento,
e de forma mais curta, podemos utilizar a intuição, baseada em
experiências prévias e propor uma decisão para resolver a situação
em questão. A probabilidade de sucesso irá depender do grau de
conhecimento que se tenha acerca da situação. Por outro lado,
podemos representá-la por meio de um modelo matemático,
transpondo nossa avaliação de um universo real (situação) para
um ambiente simbólico (modelo). A partir do modelo matemático
obtido é possível resolvê-lo de maneira a gerar resultados que
possam ser interpretados e possibilitar uma tomada de decisão.
Considere um exemplo cotidiano e de fácil interpretação.
Suponha que desejamos lançar uma pedra de forma

que ela obtenha o maior alcance possível na direção
horizontal. Para tanto, necessitamos saber o ângulo de
lançamento de forma a maximizar o alcance.
136
Conhecemos da prática que se lançarmos a pedra verticalmente,

ou seja, com ângulo de 90 °, ela irá atingir o menor alcance.
Dessa forma, temos a intuição de que o ângulo ótimo para
o lançamento deve ser menor que esse. Entretanto, não
conhecemos um ângulo onde o alcance seja máximo, tampouco
se existe este valor.
Por outro lado, se utilizarmos os fundamentos de mecânica

clássica, mais especificamente a modelagem matemática de
lançamentos oblíquos de objetos, iremos desenvolver uma
equação que permitirá calcular o alcance em função do ângulo
de lançamento. Realizando algumas simulações (sem necessitar
lançar a pedra e nem mesmo se preocupar em lançar ela sempre
com a mesma força), podemos concluir que o ângulo que otimiza
a nossa situação é 45 °.
Normalmente essa modelagem não envolve alguns parâmetros

como, por exemplo, a resistência do ar. Assim, devemos ter a
sensibilidade de aplicar esse modelo para determinar o alcance no
lançamento de uma pedra (onde os efeitos de resistência do ar são
desprezíveis) e não no lançamento de uma bolinha de isopor oca
(onde a resistência do ar iria reduzir consideravelmente o alcance
observado em relação àquele previsto pelo modelo).
Dessa forma, devemos estar cientes de que a modelagem

matemática é uma poderosa ferramenta para análise e simulação
de processos, desde que seja aplicada de forma coerente, em
situações onde as hipóteses levantadas sejam coerentes com
aquilo que o modelo matemático é capaz de prever.
Para proceder à análise e simulação de sistemas que envolvam

processos químicos, enumeram-se aqui algumas etapas, a saber:
1) Esboçar na forma de diagrama de blocos usando a

representação conceitual I/O, em queI e O significam input
(variáveis de entrada do sistema) e output (variáveis de saída do
sistema), respectivamente:
VARIÁVEIS DE ENTRADA (I) VARIÁVEIS DE SAÍDA (O)
MANIPULÁVEIS MEDIDAS
PROCESSO
PERTURBAÇÕES NÃO-MEDIDAS
Figura 3.2 - Representação das variáveis de entrada e saída de um processo

Unidade 3 137
2) Impor as classificações e hipóteses fundamentais para

a modelagem, conforme a classificação dos modelos de
simulação.
3) Desenvolver as equações do modelo fazendo as simplificações
de interesse. Simplificações não podem afetar a previsão do
comportamento físico do processo. Nessa etapa,surgem os
parâmetros e as variáveis do modelo (inclui os dados do projeto
de processo e as condições operacionais).
4) Usar técnicas matemáticas adequadas para resolver
numericamente as equações do modelo.
5) Validar os resultados obtidos com dados práticos ou
experimentais.
6) Aplicar os resultados validados.
A figura abaixo mostra o diagrama referente às etapas básicas

para analisar e simular um sistema.
MODELAGEM MATEMÁTICA
PROCESSO (conhecimentos múltiplos) MODELO
REAL (dados quantitativos e MATEMÁTICO
qualitativos)
SIMULAÇÃO
ESTIMATIVA (aplicação de técnicas
PARAMÉTRICA matemáticas para predição)
(sensitividade)
ou
NÃO
SIM COMPARAÇÃO COMPARAÇÃO COM

APLICAÇÃO
SATISFEITA? DADOS EXPERIMENTAIS
Figura 3.3 - Diagrama das etapas básicas

138
Questões para reflexão – Considere um processo

qualquer que pode estar relacionado ao seu
cotidiano profissional, ou que simplesmente seja
de seu interesse, e procure aplicar a metodologia
representada acima, para modelar matematicamente
esse processo, com o máximo de equações possíveis.
Seção 2 - Classificação dos modelos de simulação

Existem diferentes classificações propostas para os modelos de
simulação, tais como:
estáticos e dinâmicos;
determinísticos e estocásticos;
discretos e contínuos.
Modelo de simulação estático

Representa o sistema em um instante determinado, isto é, o
modelo não varia ao longo do tempo. Adequado para projetar
unidades de processos contínuos, ou seja, obter o estado
estacionário do processo.
Considere o aquecimento da água em um

chuveiro doméstico. Logo que abrimos o registro,
a temperatura da água é a ambiente e após algum
tempo ela aumenta até atingir um valor constante.
Essa condição onde a temperatura se mantém
constante é definida como o estado estacionário do
processo, nesse caso, o aquecimento da água, pois
durante todo o banho ela não muda, desde que a
vazão de água seja sempre constante e algum amigo
brincalhão não desligue o interruptor da energia
elétrica. Observe que nesta situação, a partir do
conhecimento da potência do chuveiro e da vazão e
temperatura de entrada da água, podemos projetar a
temperatura com a qual a água sai do chuveiro.
Unidade 3 139
Modelo de simulação sinâmico

Representa a evolução do sistema ao longo do tempo. São
formulados para representarem as alterações de estado do sistema
ao longo da contagem do tempo de simulação.
No caso anterior, podemos identificar a representação

do estado transiente, ou estado dinâmico, do
processo, no período que compreende o instante em
que o registro do chuveiro é aberto e aquele onde
a temperatura máxima da água é atingida, e que se
refere a mudanças na temperatura da água ao longo
do tempo, uma vez que a mesma é aquecida.
Modelo de simulação determinístico

Se o sistema não depende de nenhuma variável probabilística
(aleatória).
Modelo de simulação estocástico

Se o sistema depende de variáveis probabilísticas (aleatórias).
Sistemas de computação, de redes de comunicação e de serviços a
clientes, entre outros, estão nesta categoria.
Modelo de simulação discreto

São modelos discretos aqueles em que o avanço da contagem de
tempo na simulação se dá na forma de incrementos, cujos valores
podem ser definidos em função da ocorrência dos eventos ou
pela determinação de um valor fixo. Nesses casos, só é possível
determinar os valores das variáveis de estado do sistema nos
instantes de atualização da contagem de tempo.
Modelo de simulação contínuo

Para os modelos contínuos, o avanço da contagem de tempo na
simulação dá-se de forma contínua, o que possibilita determinar
os valores das variáveis de estado a qualquer instante. Esse
140
modelo depende de variáveis que assumam valores contínuos, isto

é, em um domínio de valores contínuos tais como o conjunto de
números reais.
Seção 3 – Dimensionamento e simulação

Dimensionamento e simulação são os problemas típicos da
análise de processos. Ambos se baseiam no modelo matemático
do processo, que pode ser gerado a partir de equipamentos
isolados e integrados de forma a descrever o processo completo.
No dimensionamento, o modelo matemático é utilizado para o

cálculo das dimensões principais dos equipamentos e do consumo de
utilidades e demais insumos, de modo a atender às metas de projeto.
Na simulação, o modelo é utilizado para reproduzir o

comportamento de um processo já dimensionado, quando
operado em condições outras que não as do dimensionamento.
A simulação permite que vários cenários de operação

do processo possam ser testados, de maneira a
obter dados que permitam selecionar as melhores
condições de operação da planta.
Os problemas de dimensionamento e de simulação são resolvidos

com base em um conjunto de informações relevantes, formado
pelas condições conhecidas e pelas metas de projeto e de
operação, que variam de acordo com o problema. Seguem,
abaixo, informações consideradas relevantes.
Condições conhecidas: nos problemas de

dimensionamento e de simulação, algumas condições de
correntes (vazões), especialmente de entrada, precisam
ser conhecidas.
No caso do dimensionamento, devem ser conhecidas: a produção

desejada ou a alimentação disponível, as condições em que se
Unidade 3 141
encontram a alimentação, as utilidades e os insumos disponíveis

no local em que será montado o processo.
No caso de simulação, devem ser conhecidas as dimensões dos

equipamentos, as vazões e as condições de todas as correntes de
entrada.
Metas de projeto e de operação: são valores impostos

a determinadas condições das correntes de saída do
processo ou de alguns equipamentos, em decorrência
de especificações de ordem técnica ou de restrições
ambientais.
A partir do conhecimento dessas informações, precede-se o

balanço delas de maneira a satisfazer os objetivos da simulação.
Uma vez reconhecido o processo, estabelecido o modelo
matemático, coletados os dados, identificadas as variáveis
conhecidas e estabelecidas as metas de projeto e de operação,
a análise de um processo deixa de ser um problema específico
de engenharia para ser um problema de processamento de
informação comum a diversas áreas do conhecimento.
O processamento deve ser conduzido de forma a garantir a

obtenção da solução com o mínimo de esforço computacional.
O balanço de informação trata-se de uma análise prévia da
consistência do problema formulado para verificar se o mesmo é:
inconsistente: sem solução;

consistente determinado: solução única;
consistente indeterminado: soluções infinitas;
O balanço de informação consiste ainda no cálculo do grau de

liberdade que determina a classificação do problema. Dessa
forma, considere as seguintes definições:
Elementos Envolvidos: os elementos encontrados no modelo

matemático.
Número de equações (N): número de equações

independentes presentes no modelo.
142
Número de variáveis (V): todas as variáveis que figuram

nas equações do modelo.
Número de variáveis especificadas (E): subconjunto das

variáveis cujos valores são mantidos fixos durante os
cálculos relativos ao processo.
Número de Incógnitas (I): deve ser igual ao número de

equações para que o problema possa ser resolvido.
Graus de liberdade e classificação do problema: normalmente

o número de variáveis (V) é maior que o número de equações
(N), tornando um problema indeterminado. Parte do excesso é
consumida pelas especificações (E). A diferença restante consiste
no Grau de liberdade do problema G = V- (N+E).
Se G < 0 o problema é inconsistente e não pode

ser resolvido, pois existe excesso de equações ou
especificações (N+E>V ou I<N).
Se G = 0 temos um problema consistente determinado,

com uma única solução, pois o número de incógnitas (I)
corresponde ao número de equações (N).
Se G > 0 o problema é consistente indeterminado, pois

há uma deficiência de equações ou especificações (V >
N+E ou I > N).
Se o número de equações estiver correto, tem que selecionar G

variáveis, dentre as não especificadas, e atribuir valores para que
o número de incógnitas se torne igual ao de equações e possa ser
resolvido.
As variáveis selecionadas são as Variáveis de Projeto. Assim é

admitida uma infinidade de soluções, para cada conjunto viável
dessas variáveis. O problema caracteriza-se como sendo de
otimização, e então se tem de buscar a solução ótima, segundo o
critério de avaliação.
Diferente dos problemas de dimensionamento, os de simulação

são sempre determinados (G = 0), pois não há metas de projeto e,
portanto, não há insuficiência de metas para originar os graus de
liberdade.
Unidade 3 143
Seção 4 - Verificação, validação e confiabilidade de

modelos
Uma das tarefas mais árduas em simulação está em determinar
se o modelo proposto retrata com fidelidade o sistema em estudo.
Para o alcance dessa meta é recomendado a observância de três
preceitos básicos, que são: verificação, validação e implementação
de confiabilidade. Esses preceitos devem ser observados nas
várias fases do desenvolvimento de um modelo, conforme
veremos a seguir.
Verificação: trata-se de um conjunto de ações para

certificar se a forma conceitual adotada na formulação
do modelo foi transcrita corretamente ao utilizar-se
das linguagens de programação ou de simulação.
Recomenda-se, na condução deste procedimento,
usar duas ou mais pessoas, rodar o programa para um
conjunto variado de situações, procedendo a análises
dos dados de saída, rastear o programa ,verificando a
execução dos procedimentos, observar a animação e
comparar os valores gerados pelo uso de distribuições aos
observados em sistemas reais.
Validação: é uma coletânea de ações utilizadas

para analisar se um dado modelo representa com
fidedignidade o sistema em estudo, podendo ser
conduzido em conjunto com a verificação, fato que
imprimirá maior confiabilidade ao modelo. A validação
pode ser categorizada em estatística e subjetiva. A
estatística consiste no emprego de ferramentais como:
análise de variância, determinação de intervalo de
confiança, testes de hipótese, ajustamento de curvas,
análises de regressão e análises de séries temporais. A
subjetiva é recomendada quando não há possibilidade de
proceder a incursões exploratórias aprofundadas sobre o
sistema em estudo. Para esses casos, pode ser utilizado,
por exemplo, o Teste de Turing.
Esse teste consiste na exposição das informações geradas pelo

modelo e as obtidas do sistema real em um mesmo formato.
Posteriormente, submetem-se essas à análise de um grupo
conhecedor do sistema. Caso não haja consenso quanto à
definição da origem das informações, é indicativo que o modelo
está validado. Outra forma desse tipo de validação dá-se por
144
análises de especialistas, os quais procedem ao julgamento do

modelo, segundo lógicas associadas ao sistema em estudo.
Implementação de confiabilidade: conforme citações

em literaturas especializadas, para a obtenção de
modelos validados e confiáveis deve-se ater aos seguintes
preceitos:
1) Desenvolver modelos interativos com os potenciais

usuários. Deste modo, deve-se: a) constatar os
termos técnicos usuais; b) coletar dados relevantes a
serem utilizados no desenvolvimento do modelo; c)
utilizar-se de teorias existentes relativas ao sistema
em estudo; d) analisar outros modelos desenvolvidos
anteriormente; e) dotar de experiência e intuição na
formulação do modelo.
2) Testar as considerações empíricas utilizadas. Um dos

ferramentais mais poderosos para a condução deste
passo é a realização de análises de sensibilidade. Desse
modo, certifica-se como os resultados da simulação
são impactados mediante alterações dos valores das
variáveis de entrada e parâmetros do sistema.
3) Determinar o quanto os dados gerados são

representativos. Esse é um dos procedimentos
decisivos na validação, o qual consiste na confrontação
das informações geradas pelo modelo com as obtidas
do sistema real. O nível de precisão irá depender dos
propósitos de utilização do modelo. Ressalta-se que
para o emprego da estatística clássica devem-se seguir
as regras de aplicação.
Devemos lembrar sempre que embora a modelagem matemática

seja uma ferramenta adequada para realizar a simulação e análise
de processos, essa atividade só terá validade caso as equações que
serão utilizadas representem com precisão os sistemas físicos em
análise.
Unidade 3 145
Seção 5 - Estudos de caso

Os seguintes estudos de caso são uma coletânea de situações
nas quais foram utilizados modelos matemáticos para obtenção
de informações acerca de dimensionamento, avaliação técnico-
econômica e simulação de processos.
Não se preocupe, entretanto, em conhecer a fundo os princípios

que norteiam cada situação, pois envolvem conhecimento de
ciências básicas e aplicadas, estudadas em outras disciplinas.
Foque a sua atenção em verificar como a modelagem matemática

pode ser útil para descrever um processo matematicamente e
assim disponibilizar as informações que desejamos obter.
Caso 1 - Tempo de esvaziamento de um tanque

Considere um tanque cilíndrico com 2,26 m de raio e 10 m
de altura, completamente preenchido com água. Pretendemos
determinar o tempo necessário para esvaziar o tanque, a partir de
uma tubulação de 1,26cm de raio. A equação que normalmente
é aplicada para descrever o escoamento de um líquido em função
da altura é a relação de Bernoulli (que é a principal relação
obtida na mecânica dos fluidos para esse fenômeno), que será
aplicada para representar o escoamento na saída do tanque (v = kV
(h)1/2 (m/s); kV = 2,75m1/2/s). A figura a seguir representa a nossa
situação problema:
146
Figura 3.4 - Tanque proposto para o caso 1

Solução
Este é um problema de simulação, no qual queremos determinar o

tempo para esvaziar um tanque, a partir de informações físicas do
sistema. Dessa forma, necessitamos elaborar um modelo matemático
que relacione a altura de água no tanque ao longo do tempo.
Para isso, iremos utilizar duas ferramentas fundamentais em

processos químicos, o balanço de massa e o balanço de energia
(neste caso representado pela equação de Bernoulli). As equações
são apresentadas a seguir.
Balanço de Massa:
Entra - Sai = Acúmulo
dm
FE − Fs =
dt
Onde F significa fluxo de massa, m, significa massa e t representa

o tempo. Devemos ainda considerar que:
Unidade 3 147
No esvaziamento do tanque, o fluxo de massa de entrada é

nulo:
FE = 0
O fluxo de saída é dado pela velocidade de escoamento:
FS = Q.ρ
Onde Q é o fluxo volumétrico e r é a massa específica.
Q = A.v
Sendo que A é a área transversal do fluxo e v é a velocidade de

saída.
π .Dsaída
A=
2
4
v = k v. h
Logo:
π DS2
FS = ρ. .kv h
4
Para o termo de acúmulo:
m
ρ=
V
m = ρ.V
Onde V é o volume do tanque:
V = A.h
π .Dtan que2
A=
4
Logo:
π .Dt2
m = ρ. .h
4
Substituindo estas informações na equação 01, temos:
dm
− Fs =
dt
148
π .Dt2 .h
πD 2 d ρ.
− ρ. .k . h =
S 4
4 v dt
DS2 dh
− .kv. dt =
Dt 2
h
Essa é uma equação diferencial, que relaciona a variação da altura
(dh) com a variação do tempo (dt). Para resolvê-la, considere que
no tempo zero a altura da água no tanque é h, e levaremos um
tempo t para que a altura seja igual a zero.
DS2 t 0 dh
− .kv. ∫ dt = ∫
Dt2 0 h h
DS2 h 0, 5
− .k t = 0 −
Dt2 v 0, 5
.
Dt2
t = 2 h. 2
Ds .kv
A equação acima representa o modelo matemático para

determinar o tempo de esvaziamento de um tanque em função
da altura de líquido. Vamos agora analisar se temos condições de
resolver esse modelo.
Temos uma equação com 05 variáveis, sendo quatro especificadas

(h, Dt, Ds e kv) e uma incógnita. Calculando o grau de liberdade
deste sistema, verificamos que G = 0, assim, há um problema
consistente e determinado. Resolvendo essa simulação para h
igual a 10 m, podemos calcular o tempo de esvaziamento do
tanque:
4, 52 m 2
t = 2 10 m.
1, 26 m 2 m1 / 2
.2, 75
100 s
t = 825, 02 s
Unidade 3 149
Caso 2 - Destilador Flash

Na destilação Flash, uma mistura de compostos em fase líquida
(ideal) é aquecida e tem sua pressão reduzida ao entrar no tambor
flash. Os compostos mais voláteis saem na corrente de topo
(fase vapor) e a mistura líquida corresponde a uma combinação
de compostos pouco voláteis. Quanto maior a diferença
de volatilidade entre os compostos, melhor a separação no
destilador. A Figura 3.5 refere-se ao esquema da destilação flash.
Vapor (V) ye
Alimentação (F) zF
Líquido (L) xe
Figura 3.5 – Destilador flash

O balanço material para esse destilador apresenta as seguintes

equações:
Balanço de Massa Global:
F = L +V
Balanço de Massa para o Componente i:

Lei de Raoult: representa
F.zi = L.xi + V .yi
termodinamicamente
o equilíbrio de
componentes entre as
fases líquida e vapor: A equação para descrição do equilíbrio líquido-vapor é dada pela
Lei de Raoult:
P.yi = p sat .xi
150
Para 1 mol de mistura líquida alimentada:
V = 1− L
Da relação de equilíbrio podemos escrever:

p sat yi
= = ki
p xi
Onde ki representa a volatilidade relativa de um determinado

composto, ou seja, a sua tendência a se enriquecer na fase de
vapor. Os valores de volatilidade relativa para cada composto se
encontram na Figura 3.5.
Substituindo na equação de balanço:

zi = L.xi + (1 − L ).xi .ki
zi
xi =
L + ki .(1 − L )
Considere que uma mistura constituída por 40% em mol de

isobutano e 60% em mol de n-pentano é alimentada a um
tambor, onde ela sofre uma rápida e parcial vaporização,
chamada de “flash”, a 49 oC e 3,2 bar. Do tambor saem duas
correntes, uma gasosa e outra líquida. Calcule quanto líquido e
quanto gás deixam a câmara por mol de alimentação e encontre a
composição de cada corrente.
Solução:
Iremos utilizar o índice 1 para referir-se ao isobutano e o índice 2

ao n-pentano.
Assim, para 1 mol de mistura alimentada, é possível determinar que:
F = 1mol; z1 = 0, 4; z2 = 0, 6
A partir da figura a seguir é possível determinar os valores de ki

(volatilidade relativa) para os dois componentes, de acordo com a
temperatura e pressão estabelecidas.
Unidade 3 151
Figura 3.6 – Volatilidade relativa de algumas substâncias

Fonte: Levenspiel (2002), p.245.
Na figura acima os valores de volatilidade relativa são iguais a 2 e

0,5 para isobutano e n-pentano, respectivamente.
152
Substituindo esses valores na equação do balanço de massa

temos:
zi
xi =
L + ki.(1 − L )
0, 4 0, 6
x1 = x2 =
L + 2.(1 − L ) L + 0, 5.(1 − L )
x1 + x2 = 1
Nessa situação há três equações e três incógnitas, configurando,

assim, um modelo consistente e determinado.
Para solucionar o problema, iremos utilizar um método

conhecido como iterativo, no qual assumimos um valor para
uma variável e assim estimamos as outras duas, até as equações
apresentarem consistência nos resultados. O procedimento aqui
usado estipula valores para L, até que seja atingida a seguinte
situação x1 + x2 = 1
Tabela 3.1- Estimativas realizadas para determinar o valor da corrente de

líquido
Estimativas
L = 0,5 L = 0,1 L = 0,9 L = 0,8
x1 0,27 0,21 0,36 0,333
x2 0,80 1,09 0,63 0,667
x1 + x2 1,07 1,30 0,99 1,000
Obtido o valor de L = 0,8, podemos determinar o valor de V

= 0,2. As frações molares de isobutano e n-pentano nas fases
líquidas e vapor são:
V = 0, 2 → yi = 0, 67 y2 = 0, 33
L = 0, 8 → xi = 0, 33x = 0, 67
Unidade 3 153
Caso 3 - Trocador de calor

Na ilustração que segue (Figura 3.7),temos um sistema de
aquecimento de gás que será utilizado em uma etapa posterior
de um determinado processo. O gás se encontra inicialmente a
298 K e deverá ser aquecido até 356 K. Deverão ser processados
15000 Kg/h de gás em cada trocador. O calor absorvido pelo gás
será fornecido por trocadores de calor que funcionarão de formas
distintas. O trocador de calor 01 utilizará como fluido quente
vapor de água saturado a 10 atm, sendo que o fluido quente de
saída é o vapor condensado nas mesmas condições de pressão. O
trocador de calor 02 utilizará como fluido quente água líquida a
180ºC, estando o fluido a 35ºC na saída. Deseja-se avaliar qual
trocador de calor opera de forma mais econômica. A preocupação
do valor econômico se deve a três motivos.
Para a água ser transformada em vapor ela deverá receber

um tratamento prévio a fim de evitar danos à caldeira
e ao trocador de calor. O custo de tratamento é de 5,78
R$/m3 de água.
A geração de vapor se deve ao calor liberado na

combustão completa de metano na caldeira. Cada m3 de
metano custa 1,15 R$/m3 a 200 atm e 25ºC.
A vazão da bomba é função da sua potência. Dessa

forma, cada kW.h gasto no processo custa 0,37 R$;
Para realizar a avaliação técnico-econômica, devemos efetuar o

balanço de energia no processo. Para tanto, iremos determinar
alguns parâmetros:
a quantidade de fluido quente necessária em cada trocador;
a quantidade de gás natural necessária para condicionar a

água líquida a 301K e 10 atm, até as condições de fluido
quente de entrada pertinente a cada trocador de calor.
Iremos considerar que os reagentes (metano e ar em
excesso de 350%) são alimentados na caldeira a 25ºC e 1
atm, e os produtos de combustão saem a 170ºC;
a potência gasta para bombear a quantidade de água

necessária para cada trocador, considerando as seguintes
condições de bombeamento:
154
Tabela 3.2 - Variáveis relacionadas ao transporte da água do tanque até a

entrada da caldeira
Variável Nível do tanque Entrada da caldeira

Temperatura e Pressão (K e atm) 298 e 1 301 e 10
Velocidade (m/s) 0 Desprezível
Altura (m) 0 2
Durante o trajeto da água do reservatório até o trocador de calor,

a coluna para tratamento da água impõe uma perda de carga de 5
m.c.a., ou seja, a altura de bombeamento (altura manométrica) é
incrementada em 5 m.
Com os valores determinados, calcule o custo de processo para

cada Kg de gás processado, ou seja, R$/Kg de gás processado.
Informações Adicionais:
Tabela 3.3 - Propriedades físicas dos compostos envolvidos no processo.
Dado Unidade Valor

Cp H2O KJ/Kg.K 4,18
Cp gás KJ/KgK 1,78
Entalpia da água a 25ºC e 1 atm BTU/Lb 18,07
Entalpia da água a 301 K e 10 atm BTU/Lb 24,07
Entalpia do vapor de água saturado a 10 atm BTU/Lb 1194,7
Entalpia do vapor de água condensado a 10 atm BTU/Lb 332,19
Entalpia de formação do CH4 KJ/mol -74,8
Entalpia de formação da H2O KJ/mol -241,814
Entalpia de formação do CO2 KJ/mol -393,51
Cp do N2 KJ/Kmol.K 29,12
Cp do O2 KJ/Kmol.K 29,35
Cp do CO2 KJ/Kmol.K 37,11
Cp do CH4 KJ/Kmol.K 35,31
Temperatura de ebulição água 10 atm K 453,15
Fonte: PERRY (1997).
Unidade 3 155
Figura 3.7 - Diagrama do processo descrito no caso 3.

Solução:
Nesse exercício, o custo do aquecimento do gás depende de

fatores relacionados à quantidade de fluido quente necessária para
o aquecimento.
Os trocadores trabalham de forma independente, ou seja, quando

o trocador 01 está em operação, o 02 está em manutenção, e vice-
versa. Assim, devemos prever a quantidade de energia consumida
pela bomba para fazer água a 1 atm ser inserida no interior da
caldeira, que se encontra a 10 atm.
Podemos, dessa forma, elaborar o seguinte roteiro de cálculo em

função das condições fornecidas pelo problema:
1º. Dada a quantidade requerida de gás a ser aquecido,

podemos estimar a quantidade de fluido quente requerida
no trocador de calor.
156
2º. Essa quantidade de fluido quente é proveniente da

caldeira, sendo possível estimar a quantidade de metano
para produzi-la.
3º. A quantidade de água encontrada no 1º item é a mesma

que deve ser bombeada para a caldeira, assim podemos
determinar a potência requerida pela bomba.
Iniciamos pelo cálculo da quantidade de fluido quente:
Trocador de calor 01:
Fazendo um balanço de energia para o gás a ser aquecido no

trocador temos:
 
F (DH + D + DU ) = Q − W
No sistema podemos desprezar o trabalho e as variações de

energia potencial e de energia cinética, situação típica de
trocadores de calor. Assim temos:

F (DH ) = Q
No trocador 01, o fluido quente entra como vapor saturado e sai

como condensado. A energia perdida pelo trocador é absorvida
pelo nosso sistema (gás), de forma que:
  
F (DH ) = Fvapor ( H vap − H cond )
Kg  
15000
h
( )
C p (Ts − Te ) = Fvapor ( H vap − H cond )
Kg  KJ  BTU BTU
15000  1, 78 ( 356 − 298 K ) = Fvapor (1194, 7 − 332,19
h  Kg  lb lb
F = 772, 64 Kg / h
Assim, é necessária essa quantidade de vapor saturado para

aquecermos o gás nas condições mencionadas, estando o vapor na
saída totalmente condensado.
Unidade 3 157
No trocador 02 o fluido quente entra como água a 180ºC e sai

a 35C. A energia perdida pelo trocador é absorvida pelo nosso
sistema (gás), de forma que:
F( H ) = Ffluidoquente (C p (Ts Te ))
Kh
15000 (C p (Ts − Te )) = Ffluidoquente (C p (Ts − Te ))
h
Kg  KJ  KJ
15000  1, 78 ( 356 K − 298 K ) = Ffluidoquente ( 4,18 (180C − 35C ))
h  Kg.K  Kg
F = 2555, 02 Kg / h
Assim, é necessária essa quantidade de água a 180ºC para

aquecermos o gás nas condições mencionadas. Na saída do
trocador, deverá estar a 35ºC ,
Conforme podemos perceber, a quantidade de água requerida no

trocador de calor 01 é menor, tornando esse equipamento mais
atraente, sob o ponto de vista financeiro. Entretanto, é necessário
verificar o custo de energia requerida.
O passo seguinte é estimar a quantidade de gás natural

necessário na caldeira. Dessa forma, devemos determinar a
quantidade de calor que a água que entra na caldeira deve receber
para se transformar em vapor e em água quente a 180ºC. Em
ambos os casos a água entra na caldeira a 301K e 10 atm, assim:
Nesse trocador a água é aquecida de 301K e 10 atm até 180ºC,

transformando-se em vapor, de forma que:

Q = F (DH )
Q = F( H )453K
301K + F( H )10atm
vap
Kg KJ Kg  BTU BTU 
Q = 777, 64 .4,18 .( 453K − 301K ) + 772, 64 . 1194, 7 − 332,19 
h Kg.K h  lb lb 
KJ
Q = 2029810, 0
h
158
Nesse trocador a água é aquecida de 301K e 10 atm até 180ºC

somente, de forma que:
Q = F( H )
Q = F( H )453K
301K + F( H )10atm
vap
Kg KJ Kg  BTU BTU 
Q = 777, 64 .4,18 .( 453K − 301K ) + 772, 64 . 1194, 7 − 332,19 
h Kg.K h  lb lb 
KJ
Q = 2029810, 0
h
Essas são as quantidades de calor requeridas nos trocadores de
calor 01 e 02. Podemos perceber que por esse ponto de vista o
trocador de calor 02 é mais econômico. Iremos agora determinar
as quantidades de gás natural requeridas. Iniciaremos fazendo o
balanço de massa na fornalha:
yields
CH 4 + 2O2 →CO2 + 2 H 2O
yields
A + 2 B→C + 2 D
A quantidade de metano na entrada pode ser definida por:
N AO
A quantidade de oxigênio na entrada é:
N BO = 2 N AO.• 4, 5
N BO = 9 N AO
A quantidade de nitrogênio na entrada/saída é:

79
N EO = N BO
21
N EO = 33, 85 N AO
A quantidade de dióxido de carbono gerado é:
N C = N CO + cXN AO
Unidade 3 159
N C = N AO
A quantidade de água formada na reação é:
N D = N DO + dXN AO
N D = 2 N AO
A quantidade de oxigênio em excesso na reação é:
N B = N BO − bXN AO
N B = 7 N AO
A variação de entalpia padrão para essa reação é:

H= H PO H RO
H = H CO + 2H DO H 2H BO
H = 393, 51 + 2.( 241, 814) ( 74, 8) 2.0
KJ
H = 802, 33
h
Assim, o balanço de energia pode ser aplicado:


Tref CpdT − ∑ nio ∫ Tref
Q = N AO .X . H O + ∑ ni ∫ Tsaida Tentrada
Cpdt
sai sai
Substituindo os valores encontrados de energia e o balanço de

massa, temos os valores de metano para os dois trocadores:
Trocador 01
Kmol m8
N AO = 3, 36 ouVAO = 0, 410 (200bare25C )
h h
Trocador 02
Kmol m8
N AO = 2, 69 ouVAO = 0, 328 (200bare25C )
h h
160
A potência da bomba a ser utilizada em ambos os casos pode ser

determinada realizando um balanço de energia entre o poço e a
entrada da caldeira:
  
F (DH + DK + DU ) = Q − W
 
F (DH + DU = −W
Substituindo os valores temos:

Kg  BTU BTU m 
772, 64  (24, 07 − 18, 07 + 10 2 (2 m + 5 m  = −W
h lb lb s 
KJ
W = −10775, 74
h

Kg  BTU BTU m 
2555, 02  (24, 07 − 18, 07 + 10 2 (2 m + 5 m ) = −W
h lb lb s 
KJ
W = −35633, 97
h
O custo de aquecimento do gás em cada trocador de calor pode

ser calculado da seguinte maneira:
 R$ 
Custo  
 Kggás 
Vgás ( m 3 )  R$  Váguatratada ( m )
3
 R$ 
= .custo  3  + .custo  3 
Kggás m  Kggás m 
Energia( KW .h )  R$ 
+ .custo 
Kgás  KW .h 
Unidade 3 161

 R$  0, 410 0, 772 2, 99
Custo   = .1,15 + .5,,18 + .0, 37
 Kggás  15000 15000 15000
 R$ 
Custo   = 0, 00037
 Kggás 
 R$  0, 328 2, 55 9, 89
Custo   = .1,15 + .5,18 + .0, 37
 Kggás  15000 15000 15000
 R$ 
Custo   = 0, 00110
 Kggás 
Conforme podemos perceber, o custo de aquecimento do gás

é pouco mais de 3 vezes maior quando usamos água, sem se
encontrar no estado de vapor.
Vimos através destes três exemplos como a modelagem matemática

pode ser útil para descrever com precisão um determinado
processo, permitindo a sua análise e simulação. Convém destacar
que este trabalho envolve conhecimentos de ciências básicas, como:
física, química e biologia. Além disso, há as ciências aplicadas,
como: fenômenos de transporte, termodinâmica, cinética etc. Para
que a modelagem seja bem-sucedida, o profissional deverá ter um
bom embasamento nestas ciências.
162
Síntese
Nesta seção, você teve a oportunidade de estudar alguns casos

em que a modelagem matemática e a simulação dos valores foi
utilizada para resolver uma determinada situação problema.
Observamos que para efetuar essa modelagem, necessitamos

de conhecimento aprofundado sobre as ciências que descrevem
determinados fenômenos. Tais ciências se referem aos
conhecimentos sobre química, física, biologia, balanços de massa
e energia, termodinâmica, cinética e fenômenos de transporte.
Uma vez que o grande objetivo na simulação de um processo

é prever os resultados que determinada tomada de decisão
pode provocar, podemos optar por realizar testes na planta real
(demandando elevados custos), ou realizar a simulação por meio
de um modelo matemático (muito mais viável economicamente).
Cabe salientar que o texto apresentado representa uma

introdução a este campo de conhecimento (análise e simulação).
Dessa forma, o objetivo desta unidade foi apresentar o
potencial que a análise e simulação podem apresentar para
resolver problemas em nível industrial. Conhecimentos mais
aprofundados normalmente são alvos de estudos em cursos de
engenharia, sobretudo em nível de pós-graduação.
Unidade 3 163
1) Diante do que você estudou nesta unidade, aponte qual o

objetivo da análise e simulação de um processo? De que forma
podemos realizá-las? Quais as vantagens e desvantagens em
cada metodologia empregada?
2) O dimensionamento é uma prática bastante comum em

atividades industriais e normalmente é realizado por
profissionais que possuem conhecimento específico sobre
o equipamento o qual se deseja dimensionar. Apresente a
definição de dimensionamento e explique como a modelagem
matemática pode contribuir para esta ação. Quais os
tipos de cuidados que devemos ter quando realizamos um
dimensionamento a partir de um modelo matemático proposto?
164
3) Considere o seguinte modelo matemático que representa a

temperatura de saída de um líquido que flui por dentro de um
tanque, provido de um sistema de aquecimento com potência
constante:
W
Ts = Te +
Q.ρ.C p
Onde T é a temperatura (s = saída e e = entrada) em °C, W é a

potência em Watts, Q é a vazão volumétrica em L/s, r é a massa
específica do líquido e Cp é a capacidade calorífica dele em J/
Kg.°C.
O objetivo da modelagem é determinar a temperatura de saída do

líquido. Com base neste modelo responda:
a) Quais variáveis podem ser medidas no equipamento em

operação?______________________________________.
b) Quais variáveis podem ser determinadas por pesquisa em

dados tabelados?_________________________________.
c) Quais variáveis devem ser especificadas para termos como

incógnita somente a temperatura de saída? ______________
_____________________________________________.
4) Classifique os modelos matemáticos apresentados nos casos

abordados nesta unidade.
Caso1 __________________________________________
_______________________________________________
Caso2 __________________________________________
_______________________________________________
Caso3 __________________________________________
_______________________________________________
Unidade 3 165
5) De que forma podemos avaliar a capacidade de um modelo

matemático representar com sucesso o sistema físico real ao
qual ele se propõe?
166
Saiba mais

LAW, A M., KELTON, W. D. Simulation modeling and

analysis. 2. ed. Singapore: McGraw-Hill series in industrial
engineering and management science, 1991.
LEVENSPIEL, Octave. Termodinâmica amistosa para

engenheiros. Ed. Blucher Ltda. 2002.
MELLO, B.A. Modelagem e Simulação de Sistemas. URI-

Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões.
2007. Disponível em: <http://www.urisan.tche.br/~bmello/
disciplinas>. Acesso em: 23 fev. 2011.
PERLINGUERO,C.A.G., Engenharia de processos - análise,

simulação, otimização e síntese de processos químicos. 1 ed.
Ed. Blucher, 2005
Unidade 3 167
4
unidade 4
Métodos de otimização
Compreender as características dos métodos de
otimização, suas vantagens e desvantagens.
Formular problemas de otimização.
Aplicar a regressão linear e não linear para representar a

correlação entre dados.
Resolver problemas de maximização e minimização.
Seções de estudo
Seção 1 Problemas de otimização.
Seção 2 Regressão linear e não linear.
Seção 3 Problemas de maximização e minimização.


Todo problema que admite mais de uma solução viável dispara,
inexoravelmente, em busca da melhor solução: a solução ótima. O
problema se torna, então, um problema de otimização.
O projeto é um problema típico de otimização. Normalmente,

esses problemas envolvem condições de maximização ou
minimização de uma função com uma ou mais variáveis num
determinado domínio, sendo que, geralmente, existe um conjunto
de restrições nas variáveis.
Os algoritmos usados para a solução de um problema de

otimização podem ser, basicamente, determinísticos ou
probabilísticos.
Algoritmos: Apenas os problemas mais simples de

otimização (funções, objetivo simples) podem ser
resolvidos de forma analítica. A maioria dos problemas
de otimização deve ser resolvida numericamente,
escolhendo-se um algoritmo adequado ao problema
postulado. Para cada tipo de problema de otimização,
há vários algoritmos de solução. A escolha de um
algoritmo depende, em grande parte, dos recursos
computacionais disponíveis para resolver o problema
(algoritmos mais robustos requerem maior poder de
processamento e/ou memória computacional, bem
como maior tempo de execução).
Para melhor entendimento dos algoritmos de otimização, faz-

se necessário o conhecimento de alguns conceitos e definições
utilizados na literatura (BASTOS, 2004). A seguir, são listados
alguns termos usualmente relacionados a um problema de
otimização qualquer.
Variáveis de projeto: são aquelas que se alteram durante

o processo de otimização, podendo ser contínuas (reais),
inteiras ou discretas.
Restrições: são funções de igualdade ou desigualdade

sobre as variáveis de projeto que descrevem situações de
projeto consideradas não desejáveis.
170
Espaço de busca: é o conjunto, espaço ou região que

compreende as soluções possíveis ou viáveis sobre as
variáveis do projeto do problema a ser otimizado, sendo
delimitado pelas funções de restrição.
Função objetivo: é a função de uma ou mais variáveis
de projeto que se quer otimizar, minimizando-a ou
maximizando-a.
Ponto ótimo: é o ponto formado pelas variáveis de
projeto que extremizam a função objetivo e satisfazem as
restrições.
Valor ótimo: é o valor da função objetivo no ponto ótimo.
Seção 1- Problemas de otimização

A otimização pode promover melhorias econômicas (otimização
econômica) e/ou técnicas/operacionais (otimização operacional).
A otimização de um determinado processo ou sistema pode ter
como benefício um (ou mais de um) dos itens a seguir:
minimizar o investimento para uma determinada

capacidade operacional a ser instalada;
maximizar o lucro total;
minimizar os custos operacionais, custos de manutenção;
maximizar a produção para uma determinada capacidade
operacional instalada;
minimizar o consumo de matéria-prima e/ou energia;
minimizar a produção de insumos indesejáveis;
minimizar o tempo de batelada (operação que não ocorre
de forma contínua, ou seja, são admite fluxos contínuos
de entrada e saída);
minimizar a diferença entre o valor desejado e o valor
alcançado.
Unidade 4 171
Observe que alguns desses objetivos são conflitantes entre si,

portanto, devemos estabelecer o objetivo a ser alcançado com
bastante cuidado. Porém, devemos sempre nos lembrar de
que a otimização tem um custo e, portanto, devemos avaliar o
investimento a otimização.
Em certos casos, o uso de métodos matemáticos de otimização

não traz benefícios, por exemplo:
quando uma solução razoável pode ser obtida baseada em

experiências passadas;
quando existe uma prática padrão em uso;
quando o tempo necessário para avaliar o problema não

contribui para o contexto do projeto global;
quando as informações necessárias só podem ser obtidas

com grande custo etc.
A otimização pode ser aplicada de inúmeras maneiras

em processos e plantas químicas. Típicos projetos nos
quais a otimização tem sido empregada incluem:
determinação do melhor local para construção
de uma planta;
escalonamento de tanques para armazenagem
de matéria-prima e de produtos;
projeto de plantas e/ou de equipamentos;
escalonamento de reposição e manutenção de

equipamentos;
operação de equipamentos e/ou plantas;
ajuste de modelos a dados experimentais de
uma planta;
alocação de recursos ou serviços entre diferentes
processos;
planejamento e escalonamento de instalação de
plantas.
172
Podemos definir a otimização de sistemas das seguintes maneiras:
campo da matemática dedicado ao desenvolvimento

de métodos eficientes de determinação de máximos e
mínimos de funções, de uma ou mais variáveis;
ciência que determina as melhores soluções para certos

problemas físicos, problemas que são descritos por
modelos matemáticos;
busca da melhor solução (solução ótima) dentre as

diversas soluções possíveis de um problema, segundo um
critério estabelecido previamente.
Os problemas de programação matemática são uma classe

particular de problemas de otimização, que surgiram na década
de quarenta, aplicados nos campos da organização e da gestão
econômica, em que o objetivo e as restrições são dadas como
funções matemáticas e relações funcionais.
De forma geral, os tipos de problemas de otimização em

processos industriais que surgem são:
obtenção de desempenho ótimo para um processo ou

equipamento; e
ajuste de parâmetros de modelos a partir de dados

experimentais.
Frequentemente, é preciso obter uma solução de compromisso

entre custos de investimentos fixos e custos operacionais.
O desempenho de plantas industriais é simulado e otimizado a
partir de seus modelos.
A resolução de qualquer problema de dimensionamento resulta

numa das seguintes situações:
o problema não admite solução;
o problema admite uma única solução;
o problema admite mais de uma solução.
Unidade 4 173
O primeiro caso ocorre quando as metas de projeto são em um

número excessivo ou inconsistentes.
O segundo caso acontece quando as metas são consistentes, mas

não deixam grau de liberdade.
E o terceiro quando as metas de projeto são insuficientes, dando

margem a graus de liberdade. Nesse ultimo, torna-se imperioso
buscar a melhor dentre as soluções viáveis, isto é, a solução ótima.
Otimizar significa tornar ótimo ou buscar o ótimo e

otimização a busca da solução ótima.
Todo processo de otimização, independentemente do campo de

aplicação, compreende os seguintes elementos que devem ser
identificados em cada situação específica:
variáveis de decisão;
critério;
função objetivo;
restrições;
região viável.
Devemos encontrar uma solução (pois podem existir mais)

que minimiza/maximiza a função objetivo e,simultaneamente,
atenda às restrições, ou seja, a solução encontrada deve
pertencer à região viável.
Para que as condições ótimas sejam alcançadas, o sistema deve

ter liberdade para manipular as variáveis de decisão, também
denominadas variáveis de projeto ou ainda independentes, isto é,
algumas condições operacionais são modificadas de forma que o
ponto ótimo viável seja alcançado.
174
A função objetivo (FO)

É a expressão matemática de um critério de desempenho
(por exemplo, custo ou lucro operacional, tempo de batelada,
conversão etc). Em geral, trabalha-se com funções objetivo de
parâmetros contínuos.
A definição da função objetivo de um problema de otimização

deve ser realizada cautelosamente, pois a solução do problema de
otimização dependerá dela.
As restrições
É preciso verificar se há restrições sobre os valores possíveis dos
parâmetros da FO.
Basicamente, essas restrições podem decorrer de:
valores irreais ou irrealizáveis dos parâmetros da FO

(por exemplo, uma massa negativa de catalisador ou uma
temperatura de 2500 K, em um forno cuja temperatura
máxima é 1000 K);
subcritérios de desempenho do processo que precisam

ser alcançados (por exemplo, um nível máximo de
ramificações em um processo de polimerização).
Restrições de igualdade são expressas como equações, e restrições

de desigualdade são expressas como inequações.
Os métodos de otimização podem ser divididos em relação a:
- Tipo de função objetivo:
FO Linear;
FO Não Linear.
- Número de parâmetros a otimizar:
Otimização Univariável;
Otimização Multivariável.
Unidade 4 175
Procedimento geral para solucionar um problema de otimização

Não existe um procedimento ou método que possa ser aplicado
eficientemente para todo tipo de problema. A escolha do método
depende:
da característica da função objetivo (linear ou não linear;

contínua, discreta ou mista);
da natureza das restrições (linear ou não linear; contínua,

discreta ou mista);
do número de variáveis de decisão.
Podemos estabelecer 6 passos principais a serem seguidos na

solução de problemas de otimização:
1) Analise o processo e estabeleça as variáveis de decisão

(VD) e as auxiliares (VA’s).
2) Estabeleça a função objetivo (FO) em função das

variáveis identificadas no item 1 e de coeficientes
conhecidos.
3) Estabeleça as restrições:
balanços de massa e energia de funções das VD’s e VA’s;
relações constitutivas e/ou empíricas;
limites operacionais máximos e mínimos;
faixa de validades das variáveis, por exemplo,

temperaturas e pressões absolutas devem ser positivas,
frações molares entre 0 e 1 etc.;
limites externos, por exemplo, capacidade máxima de

consumo do mercado.
4) Se o problema é demasiadamente grande:
subdivida em partes, e/ou
simplifique a função objetivo e/ou o modelo do

processo.
176
5) Se possível faça o mapeamento da função objetivo, isto é,

verifique graficamente como a FO varia com a mudança
das variáveis de decisão.
6) Aplique as apropriadas técnicas matemáticas de

otimização para o problema.
7) Aplique a análise de sensibilidade da FO, isto é, examine

a sensibilidade do ponto de mínimo/máximo e o valor
da FO às mudanças nos coeficientes das funções e as
alterações nas variáveis de decisão.
Os passos 1, 2, 3 e 4 constituem a representação matemática do

problema, exigindo que a equipe responsável pela otimização do
sistema tenha conhecimento a respeito do processo e atenção e
habilidades específicas em modelagem de processos.
Deve-se escolher um modelo, o mais simples possível (menor

quantidade de variáveis, equações constitutivas enxutas),que
represente adequadamente o sistema.
Executando a etapa 5 temos condições de saber sua ordem de

grandeza e de verificar como ela varia com determinada VD.
O mapeamento da FO nem sempre é simples de realizar, embora

seja sempre desejável. A aplicação dos algoritmos de otimização
(passo 6) é uma etapa simples, desde que se tenha à mão
programas de computador já desenvolvidos e testados. Porém, se
for necessário implementar ou desenvolver um novo algoritmo,
será necessário um grande esforço (tempo e recursos humanos).
Na etapa 7, validação dos resultados obtidos, é essencial a

participação de engenheiros e de técnicos que conhecem (bem) o
sistema/processo otimizado.
Unidade 4 177
Seção 2 - Regressão linear e não linear múltipla

A análise de regressão é uma técnica estatística para investigar e
modelar a relação entre variáveis, sendo uma das mais utilizadas
na análise de dados. Um dos objetivos da análise de regressão é
estimar os parâmetros desconhecidos do modelo.
Existem várias técnicas de estimação desses parâmetros, como

por exemplo, o método dos mínimos quadrados.
Regressão é um modelo de relação entre uma variável aleatória

dependente Y e uma ou mais variáveis independentes X1 , X 2 , ... , Xn
Regressão linear múltipla é um modelo de relação estatística

entre uma variável aleatória Y e um conjunto de n variáveis Xi (
X1 , X 2 , ... , Xn)
Y = a+b1X1+b2X 2+.....bn Xn
Regressão não linear ocorre quando a relação entre uma variável

dependente y e uma ou mais variáveis independentes Xi acontece
de forma não linear. Por exemplo: Y = a+b1X +b2X 2+.... bn Xn
Onde:
Y= variável dependente
X1...Xn = variáveis independentes
b1.....bn = coeficientes de regressão (ajustados a partir de dados
experimentais)
a = intercepto
Para estimar os parâmetros a e b, usamos o método dos mínimos

quadrados. Esses cálculos podem ser feitos manualmente, usando
matrizes de variância-covariância. Na prática, as contas são muito
extensas, podendo ser utilizado um software estatístico.
Um problema importante em muitas aplicações da

análise de regressão envolve selecionar o conjunto de
variáveis independentes ou preditoras (que podem ser
utilizadas para prever o comportamento de um sistema),
a ser usado no modelo. Algumas vezes, experiência
prévia ou considerações teóricas em foco podem ajudar
o analista a especificar o conjunto de preditoras.
178
Uma grande quantidade de julgamento e de experiência com

o fenômeno sendo modelado é geralmente necessária para
selecionar um conjunto apropriado de variáveis preditoras para
um modelo de regressão múltipla.
Os problemas de programação linear são uma classe particular

de problemas de Programação Matemática (PM), em que a
função objetivo e as restrições podem ser representadas por
funções lineares.
Vamos verificar alguns exemplos introdutórios envolvendo

regressão linear e não linear. Inicialmente,considere um
conjunto de dados obtidos a partir da leitura do volume de
um gás, estocado em um cilindro, em função da temperatura
de armazenamento. A pressão dentro do cilindro é mantida
constante, enquanto que o volume do gás aumenta com a
temperatura.
Iremos utilizar o software MS Excell para realizar a regressão

linear:
Conjunto de dados
Figura 4.1 - Tela apresentando o conjunto de dados do exemplo

Fonte: MS Excel (2007). Adaptação do autor.
Unidade 4 179
O passo seguinte é representar os dados por meio de um gráfico

de dispersão. Para isso, selecione os dados e clique em inserir
diagrama de dispersão:
Figura 4.2 - Tela apresentando a ferramenta de geração de gráficos

Fonte: MS Excel (2007).
A partir disso, temos o diagrama que representa a relação entre o

volume do gás e a temperatura em que ele está estocado.
Figura 4.3 - Tela apresentando o gráfico gerado com os dados do exemplo

O próximo passo é inserir o modelo matemático, para obter a

regressão linear. Para isso, clique com o botão direito do mouse
sobre algum dos pontos do gráfico e clique em adicionar linha de
tendência.
180
Selecione ainda as opções: regressão linear, exibir equação no

gráfico e exibir valor de R-quadrado.
Figura 4.4 - Tela apresentando as opções de regressão

Fonte: MS Excel (2007). Adaptação do autor.
A equação apresentada no gráfico representa o modelo de

regressão linear para os dados. Observamos, ainda, o valor do
R-quadrado, que significa a correlação entre os dados, segundo
um modelo linear. Quanto mais próximo de 1 (um) for este valor,
melhor é a correlação entre os dados. Nesse exemplo específico,
observamos uma boa correlação entre os dados (R 2=0,9951),
indicando que o volume do gás pode ser relacionado com a
temperatura, segundo uma relação linear.
É importante salientar que essa relação vale apenas

para esta faixa de dados que conhecemos os valores.
Não podemos assumir que para valores fora dela, o
modelo proposto se ajusta.
Considere agora outro exemplo, no qual queremos avaliar a

relação entre a velocidade de um fluido em uma tubulação e a sua
perda de carga ao atravessar o tubo. Iremos aplicar dois modelos
de regressão, um linear e outro quadrático, e avaliar qual o
melhor modelo.
Unidade 4 181
Primeiramente, iremos aplicar o modelo linear:
Figura 4.5 - Tela apresentando a seleção do modelo de regressão linear

E agora o modelo polinomial de ordem 2, ou seja, quadrático.
Figura 4.6 - Tela apresentando a aplicação do modelo de ordem 2,

Observamos que o modelo quadrático se ajusta melhor aos dados

apresentados, uma vez que seu coeficiente de correlação é maior.
Esse exercício sempre deverá ser realizado quando tivermos por
objetivo buscar uma correlação entre dados. O coeficiente de
correlação é, portanto, o parâmetro que irá avaliar o bom ajuste
do modelo aos dados em questão.
182
Modelos lineares e não lineares

A programação linear determina o planejamento ótimo de
atividades, ou seja, um plano ótimo que represente a melhor
solução entre todas as alternativas possíveis. Os problemas de
programação linear podem ser formulados de acordo com um
modelo matemático geral, que consiste na determinação de
valores não negativos para as variáveis x1, x2,…, xj ,…, xN, a
satisfazer um sistema de N equações (inequações) lineares que
maximizem ou minimizem uma função (real) linear dessas
variáveis.
Existem, entretanto, muitas situações nas quais não é desejável,

ou mesmo possível, descrever um fenômeno por meio de um
modelo de regressão linear. Ao invés de se fazer uma descrição
puramente empírica do fenômeno em estudo, pode-se, a partir
de suposições importantes sobre o problema (frequentemente
dadas através de uma ou mais equações diferenciais), trabalhar no
sentido de obter uma relação teórica entre as variáveis observáveis
de interesse. O problema, diferentemente do caso linear, é que
os parâmetros entram na equação de forma não linear, e assim,
nós não podemos simplesmente aplicar fórmulas para estimar os
parâmetros do modelo.
Outra vantagem dos modelos não lineares é obter parâmetros

que são facilmente interpretáveis. Em muitas situações, necessita-
se de menos parâmetros nos modelos não lineares do que nos
lineares, isto simplifica e facilita a interpretação.
Os modelos não lineares têm uma base teórica, os parâmetros dos

modelos fornecem um maior conhecimento sobre o fenômeno em
estudo do que os modelos lineares.
A transformação de um modelo não linear em um modelo linear

nos parâmetros, se por um lado facilita o processo de ajuste, por
outro implica em fazer suposições não realísticas sobre o termo
dos erros (distribuição normal com variância constante); além
disso, perde-se informação sobre os erros padrões dos parâmetros
originais. Existem modelos que são intrinsecamente não lineares,
isto é, não podem ser linearizados por transformação. E não
há razão para que as variáveis independentes, nos modelos não
lineares, sejam contínuas.
Unidade 4 183
Seção 3 - Problemas de maximização e minimização

A otimização trata de maximização ou minimização de funções,
através da variação de seus parâmetros. A solução de um
problema de minimização é o conjunto de valores de parâmetros
que torna uma dada função mínima ou máxima em um espaço de
busca (ou espaço de soluções).
O espaço de soluções é o domínio de valores possíveis para os

parâmetros a otimizar. Quando este espaço é finito, diz-se que
o problema possui restrições. Essas restrições podem ter as mais
variadas causas.
A otimização de um problema pode requerer tanto a

minimização quanto a maximização de uma função. Entretanto,
por convenção, os problemas de otimização são praticamente
sempre definidos como problemas de minimização. Desta forma,
se é preciso maximizar uma função f(x), onde x é o vetor
de parâmetros a otimizar, o problema é formulado como a
minimização da função g(x) = - f(x).
Para os problemas de maximização e minimização, o

procedimento normalmente adotado consiste em obter a
derivada da função objetivo e igualá-la a zero, ou seja, para uma
função f(x), obtemos f ’(x) = 0, sendo o valor de x o ponto de
maximização ou minimização, dependendo do caso. Acompanhe
os seguintes exemplos:
Exemplos de problemas de otimização:
A seguir apresentamos alguns problemas práticos em diversas

áreas. O primeiro passo para solucionar esses problemas é
escrever precisamente qual a função que deverá ser analisada.
A função poderá ser escrita com uma ou mais variáveis. Quando

a função é de mais de uma variável devemos procurar expressar
uma das variáveis em função da outra.
184
Com a função bem definida, devemos identificar um intervalo

apropriado e então proceder à rotina matemática, aplicando
definições e teoremas.
Exemplo 1: Na Biologia, encontramos a fórmula , onde

é o fluxo de ar na traquéia, V é a velocidade do ar e A a área do
círculo formado ao seccionarmos a traquéia (figura abaixo).
Figura 4.7 - Esquema de representação da traquéia.

Fonte: Flemming (1992). Adaptação do autor.
Quando tossimos, o raio diminui, afetando a velocidade do ar

na traquéia. Sendo r0 o raio normal da traquéia, a relação entre
a velocidade V e o raio r da traquéia durante a tosse é dada por
V (r) = a.r 2 (r0 − r) , onde a é uma constante positiva.
(a) Calcular o raio r em que é maior a velocidade do ar.
(b) Calcular o valor de r com o qual teremos o maior fluxo

possível.
Solução:
(a) O raio r da traquéia contraída não pode ser maior que o

raio normal r0, nem menor que zero, ou seja, 0 ≤ r ≤ r0 .
Nesse item vamos encontrar o máximo absoluto da função V(r)

em
Temos,
V (r) = a.r 2 (r0 − r);
V ′(r) = 2a.r0 .r − 3ar 2
Unidade 4 185
Fazendo V ′(r) = 2a.r0 .r − 3ar 2 = 0 , obtemos os pontos críticos

2
r1 = r0 er2 = 0
3
Temos V ′ ' (r) = 2a.r0 .r − 6ar . Como ,

2 
concluímos que r2 = 0 é um mínimo relativo. Como V ′′  r0  é
3 
2
um valor negativo, concluímos que r1 = r0 é um valor máximo
3
relativo.
2  4a
Para r ∈[0, r0 ] , temos que o máximo absoluto é V  r0  = .
 3  27r08
Diante desse resultado, afirmamos que a velocidade do ar na
traquéia é maior
quando o seu raio r é dois terços do raio r0 da traquéia não

contraída.
a) Podemos escrever a função . A em função do raio r da

traquéia:
Queremos encontrar o máximo absoluto da função .
Temos,
Fazendo , obtemos
como pontos críticos de .
Temos, φ "(r ) = 12 aπ r0 r 2 − 20 aπ r 3
4  64 4 
Logo, φ "(0 ) = 0 eφ " r0  = − aπ r03 . Concluímos que em  5 r0 
  5 25
temos um ponto de máximo relativo.
186
O ponto r1 = 0 é um ponto de mínimo relativo, pois a função

4 
φ (r ) decresce em [−∞, 0] e cresce em  r0  .
5 
4  256
O máximo absoluto em [ 0, r0 ] será φ  r0  , que é igual a aπ r05
  5 312
4
Portanto, o maior fluxo possível é obtido quando r = r0 .
5
Exemplo 2: Uma rede de água potável ligará uma central
de abastecimento, situada à margem de um rio de 500
metros de largura, a um conjunto habitacional, situado
na outra margem do rio, 2000 metros abaixo da central.
O custo da obra por meio do rio é de R$ 640,00 por
metro, enquanto, em terra, custa R$ 312,00.
Qual é a forma mais econômica de se instalar a rede de água potável?
Solução: A figura a seguir esquematiza a função que dará o custo

da obra:
f (x) = (2000 − x).312, 00 + x 2 + 500 2 .640, 00
(2000-x) x
Conjunto Habitacional
500m
Central de
Abastecimento
Figura 4.8 - Diagrama esquemático do exemplo 2
Nosso objetivo será calcular o mínimo absoluto dessa função para

.
Unidade 4 187
Temos,
640, 00x
f ′(x) = −312, 00 +
x 2 + 500 2
Resolvendo a equação
640, 00x
−312, 00 + =0
x 2 + 500 2
Obtemos que x ≅ 279,17m é um ponto crítico.
Temos,
500 2.640 , 00
f ′′ (x)
=
( (x + 500 )) )
2 2
3/2
Como f ′′(279,17) > 0 , temos que x = 279,17 é um ponto de

mínimo relativo. Resta-nos saber se esse mínimo é absoluto no
intervalo 0 ≤ x ≤ 2000 .
Como o único ponto crítico de f no intervalo aberto (0, 2000) é

x ≅ 279,17 , esse ponto é mínimo absoluto neste intervalo. Como
f (0) > f (279,17) e f (2000) > f (279,17) , concluímos que a obra
poderá ser realizada com o menor custo possível se a canalização
de água alcançar o outro lado do rio, 279,17 m abaixo da central
de abastecimento.
Exemplo 3: Um galpão deve ser construído tendo uma

área retangular de 12100 m².
A prefeitura exige um espaço livre de 25 m na frente,

20 m atrás e 12 m em cada lado. Encontre as dimensões
do lote que tenha a área mínima na qual possa ser
construído este galpão.
188
Solução: A figura abaixo ajuda a definir a função que vamos

minimizar.
20m
12m 12m
y 12.100m²
25m
Figura 4.9 - Diagrama esquemático para o exemplo proposto

Sabemos que A = 12100m 2 = x.y
A função que definirá a área do lote é:
S = (x + 12 + 12).(y + 25 + 20) = (x + 24).(y + 45)

12000
Pode-se escrever que: y = . Substituindo na segunda equação:
x
 12000 
S(x) = (x + 24). + 45 
 x 
Esta é a função que queremos minimizar.
Temos,
45x 2 − 2904000
S ′(x) =
x2
Unidade 4 189
45x 2 − 290400
Resolvendo a equação = = 0 , obtemos que
x2
44 30
x= é um ponto crítico. (x é uma medida e, portanto
3
consideramos só o valor positivo.)
5808000  44 30  44 30
Temos que S ′(x) = e portanto S ′′   > 0.x =
x  3  3
3
é um ponto de mínimo.
44 30
Fazendo x = ≅ 80, 33m , obtemos que
3
12100 12100
y= = ≅ 150, 62m
x 44 30
3
Então, a área mínima é obtida quando as dimensões do lote forem

aproximadamente
(80, 33 + 24 )m × (150, 62 + 45 )m.
Exemplo 4: Uma caixa sem tampa, de base quadrada,

deve ser construída de forma que o seu volume seja 2500
m³. O material da base vai custar R$ 1200,00 por m²
e o material dos lados R$ 980,00 por m². Encontre as
dimensões da caixa, de modo que o custo do material seja
mínimo.
190
Solução:
Observando a figura abaixo, escrevemos a função que dá o custo

do material:
C = x 2 .1200 + 4xy.980, 00
x
x
y
x 4x
Figura 4.10 - Representação esquemática para o exemplo proposto

Como V = x 2 .y = 2500cm 3 , temos que a dimensão y pode ser

2500
escrita como y = .
x2
Substituindo esse resultado na primeira equação obtemos:
9.800.000, 00
C(x) = 1200, 00.x 2 +
x
Que é a função que queremos minimizar.
Temos,
2400, 00.x 3 − 9.800.000, 00
C ′(x) =
x2
2400, 00x 3 − 9.800, 000, 00 = 0

Resolvendo a equação ,
x2
98
encontramos x = 5.8 ≅ 15, 983m , que é o ponto crítico que nos
3
interessa.
Unidade 4 191
De fato, para x ≅ 15, 983 vamos ter um ponto de mínimo, já que

C ′′(15, 983) > 0.
Portanto, as dimensões da caixa, de modo a obter o menor custo
possível, são: x ≅ 15, 983m ey ≅ 9, 785m
Esses exemplos ilustram situações onde podemos realizar a

otimização para determinar as condições de maximização
ou minimização do problema. É possível observar que o
conhecimento do problema e a sua capacidade de modelagem,
por meio de uma equação matemática, são fundamentais para
que possamos aplicar a metodologia de otimização.
Síntese
Prezado aluno, vimos nesta última unidade diversos exemplos

relacionados a problemas de otimização, sobretudo maximização
e minimização.
Apresentamos alguns exemplos de baixa complexidade, com o

objetivo de torná-lo ciente sobre o universo dos problemas de
otimização.
Embora simples, os problemas apresentados retratam a filosofia

e a metodologia que deve ser considerada em problemas mais
complexos. Além disso, introduzimos ainda as técnicas de
regressão linear e não linear, que são frequentemente utilizadas
para a correlação entre dados de interesse. Tais situações são
bastante corriqueiras no ambiente industrial. Entretanto, por ser
um curso introdutório, será necessário um aprofundamento maior
se o objetivo for aplicar as técnicas apresentadas em problemas de
maior complexidade.
192
1) De acordo com o que você aprendeu nesta unidade, apresente

as vantagens de aplicarmos métodos de otimização em
processos industriais.
2) Qual o procedimento matemático para resolvermos problemas

relacionados à minimização e maximização?
Unidade 4 193
3) De acordo com os grupos de dados a seguir, verifique qual

a relação que pode ser obtida entre os eles, isto é, linear ou
quadrática. Apresente as funções que modelam cada relação e
o valor do coeficiente de correlação.
(a)
X Y
0,1 0,02
0,2 0,08
0,3 0,19
0,4 0,31
0,5 0,49
0,6 0,71
(b)
X Y
1,5 5,47
3 6,98
4,5 8,55
6 10,01
7,5 11,49
9 13,02
O lucro estimado pela venda de um determinado produto

foi baseado na quantidade comercializada, dada pela função
y = −4500x 2 + 0,1x , onde y representa o lucro obtido e x a
quantidade em unidades de produtos vendidos. Calcule a
quantidade de material que deve ser vendido para que se tenha o
lucro maximizado.
194
Saiba mais
Se você desejar, aprofunde os conteúdos estudados nesta unidade,

BASTOS,E.A. Otimização de seções retangulares de concreto

armado submetidas à flexo-compressão oblíqua utilizando
algoritmos genéticos. COPPE - Universidade Federal do Rio de
Janeiro, 2004.
DUARTE, M.V.F. Controle e simulação de processos – Aula 7

Otimização. UFRJ. Disponível em:<http://www.eq.ufrj.br/links/
h2cin/eqe478/Otimizacao.pdf> Acesso em: fev. 2011.
FLEMMING, D. M.; GONÇALVES, M. B. Cálculo A –

funções, limites, derivação, integração. 5 ed. Ed. Makron
Books, São Paulo, 1992.
HOLTZ, G.C.C. Métodos de otimização. In: Traçado

automático de envoltórias de esforços em estruturas planas
utilizando um algoritmo evolucionário. Dissertação de
Mestrado- Engenharia Civil – PUC-Rio. 2005.
PERLINGUERO,C.A.G. Engenharia de processos - análise,

simulação, otimização e síntese de processos químicos. 1 ed.
Ed. Blucher, São Paulo, 2005.
Unidade 4 195
Para concluir o estudo
Nesta disciplina você teve a oportunidade de conhecer

as operações unitárias empregadas na indústria, seus
princípios de funcionamento, a representação por
meio de fluxogramas e uma visão geral sobre análise,
simulação e otimização de processos industriais.
Embora o texto utilizado nesta disciplina seja

introdutório, se apresenta como uma motivação para
estudos mais avançados sobre os temas aqui trabalhados.
Além disto, vários detalhes foram abordados como
a preocupação com a emissão de resíduos ao meio
ambiente, otimização de processos por meio de técnicas
de maximização e minimização, tomada de decisão por
meio de simulação de condições de operação etc.
Enfim, esta é mais uma etapa concluída no ciclo de

aprendizado e espero que todos alcancem cada vez
patamares maiores, uma vez que o desenvolvimento
industrial do país só será atingido com a inserção de mão
de obra qualificada nos postos de trabalho.
Referências
BASTOS, E. A. Otimização de Seções Retangulares de Concreto

Armado Submetidas à Flexo-Compressão Oblíqua Utilizando
Algoritmos Genéticos. Dissertação (Mestrado em Engenharia -
COPPE), Universidade Federal do Rio de Janeiro. Rio de Janeiro,
Brasil, 2004.
BEQUETTE, B. Wayne. Process dynamics: modeling, analysis, and
simulation. Upper Saddle River, New Jersey: Prentice Hall PTR,
c1998.
BRAZILIAN JOURNAL OF CHEMICAL ENGINEERING. Continuação
de Rbe: revista brasileira de engenharia. Caderno de engenharia
química. São Paulo: Associação Brasileira de Engenharia
Química,1995.
BRAZILIAN JOURNAL OF OPERATIONS & PRODUCTION
MANAGEMENT. Rio de Janeiro: Associação Brasileira de
Engenharia de Produção, 2004
CARNEIRO, José Luiz. Análise de processos - Aula 10. 2006.
Disponível em: <http://www.jlcarneiro.com/downloads/osm/
aula10.pdf> Acesso em: 11 ago. 2010.
CRUZ, Tadeu. Sistemas, Organização & Métodos: Estudo
Integrado das Novas Tecnologias de Informação. Ed Atlas, São
Paulo, 1997.
DUARTE, M.V.F, Controle e Simulação de Processos – Aula 7
Otimização. UFRJ. Disponível em:<http://www.eq.ufrj.br/links/
h2cin/eqe478/Otimizacao.pdf>
FLEMMING, D.M.; GONÇALVES,M.B. Cálculo A – Funções,
Limites, Derivação, Integração. 5 ed. Ed. Makron Books, 1992.
HENRY, J. Glynn; HEINKE, Gary W. Environmental science and
engineering. 2. ed. New Jersey: Prentice Hall, 1996.
HOLTZ, G.C.C. Traçado automático de envoltórias de esforços
em estruturas planas utilizando um algoritmo evolucionário.
Cap 3: Métodos de Otimização – Dissertação de Mestrado-
Engenharia Civil – PUC-Rio. 2005.
LAW, A M., KELTON, W. D. Simulation modeling and analysis. 2.
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management science, 1991.
LEVENSPIEL, Octave. Termodinâmica amistosa para engenheiros. Ed.
Blucher Ltda. 2002.
LUYBEN, William L. Process modeling, simulation, and control for
chemical engineers. 2. ed. New York: McGraw-Hill, 1990.
MELLO, B.A. Modelagem e Simulação de Sistemas. URI- Universidade
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MONTGOMERY, Douglas C. Introdução ao controle estatístico da
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NAKAYAMA, Yasuki e BOUCHER, Robert. Introduction to fluid mechanics.
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PERLINGEIRO, Carlos Augusto G.. Engenharia de processos: análise,
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PERRY, Robert H.; GREEN, Don W (Ed.) Perry’s chemical engineers’
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ROUSSEAU, Ronald W. (Ed.). Handbook of separation process
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SEBORG, Dale E.; EDGAR, Thomas F.; MELLICHAMP, Duncan A.. Process
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SILVA, L.C. Simulação de Processos. Universidade Federal do Espírito
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SIQUEIRA, Luiz Gustavo Primo. Controle estatístico do processo. São
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SKORONSKI, E. Introdução aos Balanços de energia em Processos
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de Santa Catarina. 2010.
SOUSA, N. Regressão. ESAC. 2009. Disponível em: <http://www.esac.pt/
nsousa/6_regressao.pdf>. Acesso em: 20 fev. 2011.
TAVARES, Luís Valadares; CORREIA, Francisco Nunes. Optimização linear
e não linear: conceitos, métodos e algoritmos. 2. ed. Lisboa: Fundação
Calouste Gulbenkian, 1999.
Sobre o professor conteudista
O professor Everton Skoronski é Engenheiro Químico

(UNISUL, 2003), mestre (UFSC, 2006) e doutor
em Engenharia Química (UFSC, 2010). É professor
da UNISUL desde 2005, atuando nos cursos de
graduação em engenharia química e química industrial,
em várias disciplinas, e no curso de pós–graduação
em gestão ambiental, no qual é coordenador. Atua
também como pesquisador e coordenador de projetos
na área ambiental, buscando agregar valor a resíduos
industriais e desenvolvendo novas formas de tratamento
de efluentes líquidos. Tem publicado mais de duas
centenas de trabalhos em revistas indexadas, trabalhos
em congressos e orientação de trabalhos de conclusão de
curso, além de entrevistas para jornais. É representante
da UNISUL junto ao ministério público, para atuar
em questões de interesse ambiental. Está envolvido
em projetos institucionais aprovados em orgãos de
fomento externo. Presta serviços como consultor na área
ambiental, projetando estações de tratamento e reúso
de água nas áreas de reciclagem de plásticos, tintas e
vernizes, psicultura, lavação de automóveis, rizicultura,
suinocultura e chorume de aterro sanitário além de
propor novos desenhos de processos industriais visando
tecnologias mais limpas de produção. É avaliador do
INEP/MEC na área de engenharia química e ambiental,
realizando autorização, reconhecimento e renovação de
reconhecimento de cursos de graduação.
Link para currículo Lattes: http://lattes.cnpq.

br/0183604664567378
Respostas e comentários das
atividades de autoavaliação
Unidade 1
1) A implementação de um programa de controle de qualidade
permite que o processo gere produtos com características
uniformes, evitando perdas de produtos não conformes e
atendendo ou superando as expectativas do cliente. Garante
menos falhas no processo, evitando paradas de operação.
2) Técnicas analíticas são aquelas que envolvem a manipulação
do operador, ocasionando um maior custo de operação,
tempo e baixa confiabilidade nos resultados. As técnicas
analíticas envolvem a aplicação de equipamentos que, se
devidamente calibrados e operados, exigem menor custo
de operação, maior agilidade na obtenção de dados e
resultados mais confiáveis.
3) Ver quadros: 1.1, 1.2 e 1.3 na seção 1.
4) De cima para baixo: j, a, c, h, e, i, b, d, g e f.
5) Através da curva de distribuição granulométrica, pode ser
determinado o diâmetro médio e a distribuição de tamanhos
de partículas.
5) a)
b)
c) Diâmetro médio igual a 0,0227 in.

7) Caldeiras são dispositivos utilizados para transformar água líquida em
vapor. Seu princípio de funcionamento está baseado na obtenção de
energia a partir da queima de combustíveis, sendo que esta energia
é repassada para água para transformá-la em vapor e assim este
vapor pode ceder energia para outras partes do processo por meio de
aquecimento.
8) Os processos para medição de vazão são a calha Parshal, os rotâmetros
e os vertedores.
9) Ver Figuras 1.67 e 1.68 na seção 4.
10) Estratégia feedback: deve-se medir a temperatura do fluído na saída
do tanque e agir sobre a resistência, de modo a diminuir ou aumentar
a sua potência. Estratégia feedforward: deve-se medir a temperatura
do fluído na entrada do processo e agir sobre a resistência elétrica.
Neste caso deve-se ter uma equação matemática que prediga qual
será o aumento na temperatura da água que será observado por meio
da resistência.
11) O lançamento de efluentes líquidos deve seguir, em Santa Catarina, os
padrões exigidos pela FATMA pela lei 14674. A legislação nacional é o
CONAMA 397. Deve-se, entretanto, saber que o efluente deve atender
as características de lançamento exigidas pela legislação e são deve
alterar a classe do corpo receptor após a mistura deste com o efluente.
12) Eficiência = [(500-80)/500]*100 = 84%
204
13) Devemos realizar os testes necessários para caracterização do resíduo

sólido, segundo as normas 10004 a 10007 e classificá-lo em classe I, II
ou III. Deve-se ainda remover a umidade, para diminuir os custos de
transporte até o aterro.
14) Gradeamento, peneiramento, caixa de areia, sedimentação, caixa
de gordura, equalização, filtração, reator de lodos ativados, lagoa de
estabilização, filtro biológico, biodigestores, reatores para remoção
de fósforo e nitrogênio, wetlands, floculação/coagulação, adsorção,
processos oxidativos, flotação e precipitação.
Unidade 2
1) O fluxograma sintético consiste em uma representação da sequência
de vários passos de um determinado processo, não necessitando
a identificação de cargos, unidades ou localidade da atividade. O
fluxograma de blocos é desenvolvido para fazer um levantamento de
um processo já existente ou na descrição de novos processos para uma
rápida visualização. Os diagramas de fluxo de dados proporcionam
uma visão integrada de todo o processo; uma visualização dos detalhes
críticos do processo; identificação dos pontos de controle potenciais;
verificação e aprimoramento do processo decisório; identificação das
inconsistências e pontos frágeis, como falhas processuais, problemas de
comunicação e retrabalho; detecção da utilização incorreta de recursos;
inserção de metodologia para melhoria contínua nos processos.
2)
3) Butano é alimentado a um reator que é aquecido pela passagem de

vapor por uma camisa. Os produtos são resfriados e enviados a um
separador que recupera o hidrogênio gerado na reação. O butano e o
butadieno são enviados a uma coluna de pratos para destilação, onde
o butadieno é obtido de forma pura no fundo. O butano não reagido é
volátil e evapora, sendo resfriado e bombeado novamente para o inicio
205
do processo. (1) Válvula atuada, (2) Reator, (3) tanque (separador), (4)
resfriador, (5) coluna de pratos, (6) condensador (trocador de calor) e (7)
bomba centrífuga.
Unidade 3
1) O objetivo da análise e simulação é projetar, resolver, melhorar ou
entender um problema real sofisticado (complexo). Pode ser feita a
partir da realização de testes empíricos, em escala real ou laboratório e
através da modelagem matemática. A vantagem do segundo método
consiste no fato de as simulações serem feitas com menor custo,
maior rapidez e capacidade de realização de diversos testes. Deve-se
ter cuidado para que a modelagem matemática represente com boa
exatidão as características do sistema real.
2) O dimensionamento consiste em definir quais as dimensões
(tamanho) de um determinado equipamento e a sua capacidade
operacional (vazão de entrada e saída, volumes internos, temperatura
e pressão de operação etc.). É realizado a partir do entendimento de
uma determinada operação física, que se devidamente modelada
matematicamente, pode favorecer a definição das variáveis
anteriormente citadas para uma dada situação. O principal cuidado
que devemos tomar com relação ao dimensionamento é se o modelo
matemático empregado é robusto o suficiente para tal situação e se as
hipóteses consideradas para o modelo estão de acordo com aquilo que
o modelo se propõe.
3) a) Te e Q b) W , r e Cp c) Te , Q, W , r e Cp
4) a) modelo dinâmico, determinístico e contínuo b) modelo estático,
determinístico e contínuo c) modelo estático, determinístico e contínuo
5) Através da verificação, validação e implementação de confiabilidade.
Unidade 4
1) Minimizar o investimento para uma determinada capacidade
operacional a ser instalada; maximizar o lucro total; minimizar os custos
operacionais, custos de manutenção; maximizar a produção para uma
determinada capacidade operacional instalada; minimizar o consumo
de matéria-prima e/o energia; minimizar a produção de insumos
indesejáveis; minimizar o tempo de batelada e minimizar a diferença
entre o valor desejado e o valor alcançado.
2) Devemos obter uma função matemática que relacione a variável

(objetivo) que desejamos maximizar ou minimizar a partir de variáveis
que influenciem este objetivo. Em seguida obtemos a derivada
primeira da função e igualamos a zero. Neste ponto, os valores das
variáveis representam a situação de maximização ou minimização. Para
sabermos se o ponto encontrado é um ponto de mínimo ou máximo,
obtemos a derivada segunda e encontramos outro valor para variável
dependente. Ao substituirmos na equação original, obtemos um
ponto de máximo se a função assumir um valor negativo ou mínimo se
assumir um valor de máximo.
3) a) quadrático, y = 1,9286x2 + 0,0214x + 3.10 -15 e R² = 0,9995
b) linear, y = 1,0046x + 3,9793 e R² = 0,9999
4) 90000 unidades
207
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Edição – Livro Didático

Projeto Gráfico e Capa

1. Engenharia química. 2. Processos químicos. 3. Engenharia de produção.

Ficha catalográfica elaborada pela Biblioteca Universitária da Unisul

UNIDADE 1 – Processos Industriais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Para concluir o estudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197

Este livro didático corresponde à disciplina Processos Industriais I.

O material foi elaborado visando a uma aprendizagem autônoma

Lembre-se que sua caminhada, nesta disciplina, será

Então, sempre que sentir necessidade entre em contato; você tem

Bom estudo e sucesso!

Prezado aluno, é com satisfação que iniciamos este curso,

Professor Everton Skoronski.

O plano de estudos visa a orientá-lo no desenvolvimento da

O processo de ensino e aprendizagem na UnisulVirtual leva

São elementos desse processo:

 O Espaço UnisulVirtual de Aprendizagem (EVA).

 As atividades de avaliação (a distância, presenciais e

Discutir os principais assuntos e temas relacionados à análise,

 Compreender as operações unitárias de forma isolada e

 Conhecer as principais ferramentas para o controle de

 Analisar os processos químicos contemplando a geração

 Apresentar as metodologias e estratégias para o controle

 Aplicar ferramentas matemáticas para análise, simulação

conhecimentos que você deverá possuir para o desenvolvimento

Unidade 1 - Processos Industriais.

Definição de termos relacionados ao controle de qualidade de

Unidade 2 – Representação de processos químicos.

Principais símbolos utilizados para o desenho de rotas de

Unidade 3 - Análise e Simulação de Processos

Modelos de simulação: estáticos, determinísticos e discretos.

Unidade 4 - Métodos de Otimização.

Formulação de problemas de otimização. Regressão linear

Agenda de atividades/ Cronograma

 Verifique com atenção o EVA, organize-se para acessar

 Não perca os prazos das atividades. Registre no espaço a seguir

 Use o quadro para agendar e programar as atividades relativas

Demais atividades (registro pessoal)

 Compreender o princípio de funcionamento das

 Conhecer algumas estratégias de controle de processos

 Compreender alguns processos de produção da

 Compreender os processos de controle ambiental de

Seção 1 Técnicas de controle de qualidade na indústria

Seção 2 Operações unitárias da indústria química.

Seção 3 Controle de processos industriais.

Seção 4 Estudos de caso: Produção de ácido sulfúrico e

Seção 5 Processos de controle ambiental de emissões.

Para início de estudo

Os diversos profissionais que atuam diretamente com processos

Esse conhecimento é de fundamental importância para o

Iniciaremos nosso estudo abordando as ferramentas analíticas

É importante que você faça revisões de conceitos de física

Seção 1 – Técnicas de controle de qualidade na

De uma forma geral, os métodos mais utilizados na indústria

Todos esses métodos podem ser realizados por metodologias

No quadro a seguir, visualiza-se uma lista de métodos de

Método Objetivos do método Campo de aplicação

Brilho Determinação de propriedades ópticas. Análise de materiais

Figura 1.1 – Equipamento utilizado para análise de cor, haze e transparência.

Figura 1.2 – Equipamento utilizado para a medida do coeficiente de atrito em

Além das propriedades físicas, podemos listar ainda uma série

Considere que você é o responsável pela implantação

Método Objetivo do método Campo de aplicação

O Espaço UnisulVirtual de Aprendizagem (EVA).

As atividades de avaliação (a distância, presenciais e

Compreender as operações unitárias de forma isolada e

Conhecer as principais ferramentas para o controle de

Analisar os processos químicos contemplando a geração

Apresentar as metodologias e estratégias para o controle

Aplicar ferramentas matemáticas para análise, simulação

Verifique com atenção o EVA, organize-se para acessar

Não perca os prazos das atividades. Registre no espaço a seguir

Use o quadro para agendar e programar as atividades relativas

Compreender o princípio de funcionamento das

Conhecer algumas estratégias de controle de processos

Compreender alguns processos de produção da

Compreender os processos de controle ambiental de

redução de custos com produtos não conformes;

redução no tempo perdido para ajustes no processo,

maior aceitação no mercado e fidelização de clientes (em

Cu<5: material muito uniforme;

5<Cu<15: material com uniformidade média;

Cu>15: material não uniforme.

homogenizar amostras de um mesmo material com

separar amostras de materiais diversos, de forma a obter

K<3,3 : regime viscoso;

3,3 a 4,4 : regime intermediário;

44 a 2360 : regime hidráulico;

K>2360 : regime turbulento.