UNIDADE 4.

Produção de doces e sucos, desenvolvimento de novos produtos e embalagens

Adriana Cerchiari de Andrade Mansi 

OBJETIVOS DA UNIDADE

 Compreender processos de produção, possibilidades de deterioração e

armazenamento adequado de doces e sucos;

 Conhecer os procedimentos do desenvolvimento de novos produtos;

 Explorar a legislação aplicada e os tipos de embalagens de produtos alimentícios.

TÓPICOS DE ESTUDO

Doces: produção, conservação e armazenamento

// Compotas

// Geleias 

// Doce de goiaba

Sucos: produção, conservação e armazenamento

// Suco de laranja 

// Suco de uva 

// Suco de maçã

// Suco de maracujá

Desenvolvimento de novos produtos

// Etapas 

// Legislação

// Análise sensorial de novos produtos  

Embalagens

// Materiais  

// Legislação

// Novas tendências e tecnologias 

Doces: produção, conservação e armazenamento

Para produzir ou manipular alimentos, todo o sistema de boas práticas de fabricação deve ser
aplicado, além de monitorado constantemente. Assim, para a produção adequada de doces,
geleias e compotas é necessário controlar tanto a qualidade dos produtos oferecidos pelos
produtores/fornecedores, através de vistorias e registros, como toda a cadeia produtiva
interna, que inclui processamento, produção, armazenamento e distribuição, assim como
procedimentos de higiene pessoal, ambiental e de equipamentos e utensílios. 
Quanto às frutas, utilizadas na preparação de geleias e compotas, o controle começa na
colheita, passando pelo transporte e chegando à recepção. A partir daí, estas seguem para
lavagem, com higienização completa; seleção e classificação; descascamento, corte e retirada
de sementes; e, se necessário, despolpa, processo realizado através de equipamento industrial
ou apenas liquidificador e peneira. O objetivo dessa última etapa é a formação de uma massa
de fruta homogênea. 

COMPOTAS

Compotas ou doces de frutas em calda são doces produzidos a partir de frutas e calda de
açúcar. Esses doces podem conter massa de frutas com ou sem casca e sementes, passam por
tratamento térmico e são envasados em recipientes como latas ou vidros.

Para a preparação das compotas, é necessário primeiro produzir o xarope, que deve ser obtido
através de uma mistura de açúcar e água em proporções adequadas. A adição de açúcar pode
variar entre 429 e 2334 gramas para cada litro de água. Essa mistura deve ser fervida e coada. 

Os frutos devem ser imersos no xarope quente por cerca de 15 a 30 minutos. A partir daí, são
colocados em recipientes adequados, normalmente potes de vidro, e estes mesmos potes são
preenchidos com o restante do xarope em altas temperaturas (cerca de 90 ºC).

Ademais, é preciso retirar adequadamente o ar dos potes. Para isso, o pote de vidro deve ficar
em banho maria por cerca de 5 a 10 minutos ou até a água alcançar ¾ de sua altura. Para
evitar quebra, ele deve ser colocado com um pano a seu redor e outro no fundo da panela.
Assim que o ar sair completamente, a tampa deve ser colocada e o vidro deve permanecer
mais um tempo completamente submerso no banho maria. O tempo de imersão em banho
maria, após o fechamento, pode variar. São utilizados 15 minutos para potes de 500 ml, 30
minutos para potes de 1 litro e 1 hora para potes de 1,5 litro.

A compota já pronta e envasada deve seguir para o resfriamento. O objetivo é que o vidro
chegue a uma temperatura de cerca de 30 ºC. As partes metálicas devem ser secas
adequadamente, a fim de que não haja corrosão. O produto pronto deve ser identificado e
rotulado corretamente para que sejam feitos os demais controles e as informações estejam
disponíveis para os consumidores finais. Nos rótulos deve haver, no mínimo, tipo de produto,
nome do fabricante, peso líquido (peso do fruto, sem o xarope), data de fabricação e validade.

Para o armazenamento de compotas de frutas, a refrigeração não é necessária. Esses produtos

podem ser armazenados em ambientes secos, livres de umidade, com distância adequada do
piso, paredes e forros e em caixas ou não. Além disso, o ambiente deve ser ventilado de
maneira apropriada, a fim de evitar a formação e proliferação de fungos. Compotas
adequadamente produzidas, envasadas e armazenadas podem ter validade de até 12 meses, e
é o fabricante quem deve determinar este tempo. 

Por se tratar de um produto perecível, após abertas as compotas devem ser armazenadas em
ambientes refrigerados conforme tempo e temperatura determinados pelo fabricante, ou
segundo critérios da legislação vigente. Todos os produtos abertos devem ser identificados
com a data de abertura e data de validade para controle interno. Agora, analise a Figura 1, que
apresenta um fluxograma básico de produção de compotas de frutas. 
Figura 1. Fluxograma da produção de compotas de frutas. Fonte: Embrapa, 2018, p. 14.

GELEIAS

Geleias de frutas são obtidas a partir da cocção das frutas, em diversas formas, e adição de
açúcar e água. Aqui, também podem ser acrescentados ácido e pectina. A adição de água deve
ser de até 20% e a de pectina de até 4%, a qual deve ser incorporada à mistura aquecida de
forma lenta. O ácido utilizado tem fins de conservação e gelificação (formação de gel). O ácido
cítrico, proveniente do limão, é o mais utilizado na produção de geleias e é responsável por
evitar a oxidação e promover a conservação do produto. 

Partes das frutas utilizadas que sejam indesejáveis devem ser retiradas, visando garantir uma
massa de frutas mais homogênea, sem cascas e excessos de sementes. Ademais, o tempo de
cocção deve ser de 10 a 20 minutos, de preferência em panelas abertas de aço inox. É possível
determinar o ponto final de cocção observando o comportamento da geleia fria em um copo
de água. Se ela não afundar ou não desmanchar, estará no ponto ideal. 

Antes do armazenamento das geleias em suas embalagens, estas devem ser resfriadas a 85
ºC. 

Os potes de vidro, que receberão as geleias, devem ser lavados em água quente antes de
receber o produto, com a finalidade de evitar contaminações, choques de temperatura e
quebra. Aqui, deve-se realizar a identificação dos produtos prontos. Deve constar na
embalagem ou etiqueta de identificação, no mínimo, tipo de produto, nome do fabricante,
peso líquido, data de fabricação e de validade.

Geleias prontas para o consumo devem ser envasadas em potes vedados e podem ser
armazenadas em temperatura ambiente. Devem ficar em locais ventilados, livres de umidade,
sol e pragas e em prateleiras ou paletes com distância adequada do piso, paredes e forros.
Após abertos, os potes de geleia devem ser armazenados sob refrigeração, conforme tempo e
temperatura determinados pelo fabricante ou segundo os padrões da legislação sanitária
vigente. A legislação sanitária determina que, após aberto, o produto seja identificado com a
data de abertura e nova data de validade, conforme o tempo determinado pelo fabricante. 

Geleias são alimentos perecíveis e, assim como os demais alimentos, todo seu processo
produtivo deve ser monitorado segundo os critérios das boas práticas de fabricação. Com um
processo de controle de qualidade bem efetuado durante a produção, armazenamento,
embalagem e distribuição do produto, há menos chance de deterioração, o que garante mais
tempo de conservação. Observe a Figura 2, que apresenta um fluxograma de produção de
geleias. 

Figura 2. Fluxograma da produção de geleias. Fonte: Embrapa, 2018, p. 22.

DOCE DE GOIABA

Os doces de goiaba são produzidos a partir do processamento da goiaba e ajustes de pH, além
de contarem com adição de pectina. Conservantes naturais ou artificiais podem, ainda, ser
adicionados aos doces: o ácido cítrico, proveniente do limão, é muito utilizado para promover
a sua conservação. Esses doces podem ser produzidos e oferecidos em forma de massa ou em
barra.

Doces de goiaba em massa devem conter cerca de 60% de polpa e 40% de açúcar, além de
pectina e ácido em pequenas quantidades. Para cada 10 kg de doce, devem ser adicionados 10
gramas de ácido cítrico e 6 gramas de pectina. 

A polpa deve ser cozida junto à parte do açúcar, enquanto a outra parte deve ser misturada à
pectina. A proporção utilizada para a mistura ácido e pectina deve ser de uma parte de pectina
para 5 partes de açúcar, e o ácido deve ser adicionado a essa mistura. Após um bom período
de cozimento da mistura de polpa e açúcar, o ácido e a pectina com açúcar devem ser
adicionados, e o cozimento deve ser mantido até se obter o ponto desejado do doce. 

Para uma produção de doce de goiaba em massa adequada, a cocção deve ser finalizada
quando o ponto atingir cerca de 65 a 70 Brix. Já para produção do doce em barra, o ponto
deve atingir a concentração final de 78 a 80 Brix. 

EXPLICANDO

Brix é uma escala numérica que mede a concentração de sólidos em frutas, muito utilizada
para avaliar a concentração de açúcar em frutas. Ademais, o grau Brix pode ser utilizado para
avaliar alimentos in natura ou processados. 

Doces de goiaba em massa devem ser embalados em potes de vidro ou latas, enquanto os
produzidos em barra barra podem ser cortados e armazenados em embalagens plásticas.
Antes de realizar o processo de embalagem, precisam ser resfriados. 

Todos os critérios de higiene e controle de qualidade devem ser aplicados, desde a qualificação
de fornecedores de matéria prima até a distribuição final dos produtos. Com isso, há mais
chances de evitar contaminação e deterioração precoce dos produtos, o que promove maior
durabilidade. 

O doce de goiaba pode ser armazenado em temperatura ambiente antes de aberto. Após isso,
deve ser mantido sob refrigeração, seguindo critérios de tempo e temperatura determinados
pelo fabricante ou pela legislação vigente, e deve ser adequadamente identificado com data
de abertura e nova data de validade. Observe a Figura 3, que apresenta o fluxograma de
produção do doce de goiaba.

Figura 3. Fluxograma de produção do doce de goiaba. Fonte: Embrapa, 2018, p. 16.

Sucos: produção, conservação e armazenamento

Seção 3 de 5

A produção de sucos no Brasil é extremamente ampla e envolve uma grande variedade de

frutas, uma vez que diversas frutas são plantadas e colhidas em cada região do país,
oferecendo numerosas oportunidades no que diz respeito à produção de sucos.

Isto posto, é possível afirmar que tanto o consumo interno como a exportação de sucos vêm
crescendo e se tornando um ramo promissor. Além disso, muitos investimentos tecnológicos e
em pesquisas relacionadas ao desenvolvimento de produtos seguros e com qualidade vêm
sendo efetuados. 

Atualmente, o suco de laranja é o mais exportado e consumido. No entanto, a produção de

sucos de outras frutas, como a maçã, a uva e o maracujá, por exemplo, vem crescendo
também. 

SUCO DE LARANJA

Devido à alta qualidade da laranja produzida, utilizada principalmente para produzir sucos, o
Brasil é o maior exportador mundial de suco de laranja. As atividades econômicas que
envolvem a produção de suco de laranja são responsáveis por uma grande geração e
manutenção de empregos na área, e o Brasil exporta a maior parte do suco produzido
internamente para os Estados Unidos, a União Europeia, a China e o Japão. Além disso, o
consumo interno do suco tem crescido a cada ano. 

Grande parte da produção de suco de laranja está no estado de São Paulo, devido ao clima e
condições propícios ao cultivo da fruta e produção de suco. Assim sendo, o suco natural de
laranja é o suco proveniente apenas da laranja, produzido na hora. Já o suco integral de laranja
também é produzido somente com a laranja, mas é envasado e consumido posteriormente. Há
também o suco tipo néctar, constituído de 30% ou mais de suco de laranja e adição de açúcar
e água. A legislação determina os limites de sólidos, ácidos, óleos e açúcares dos sucos de
laranja. 

*Grau Brix corresponde a 1 g de sacarose por 100 g de solução. 

Tabela 1. Limites de sólidos, ácidos, açúcares e óleos em sucos de laranja. Fonte: BRASIL, 2018,
p. 13.

Há diversas variedades de laranjas cultivadas no Brasil, que podem ser classificadas de acordo
com a sua maturação, teor de suco e acidez, conforme demonstra a Tabela 2. 
Tabela 2. Características das laranjas cultivadas no Brasil. Fonte: BASTOS et al., 2014, p. 38.

As laranjas mais utilizadas para produção de sucos atualmente são pera, valência, natal e folha.
A Figura 4 apresenta o fluxograma de produção de suco de laranja. 

ASSISTA Assista ao vídeo disponibilizado, que discorre sobre o processo produtivo do suco de
laranja.
Figura 4. Fluxograma de produção do suco de laranja. Fonte: PEREIRA et. al, 2018, p. 52.

Todo o processo produtivo de sucos deve ser realizado considerando as boas práticas de
fabricação, assim como a legislação vigente. Procedimentos de controle da matéria prima,
recebimento, armazenamento e higienização devem ser adequados para evitar qualquer
contaminação e deterioração. Ademais, a pasteurização do suco é uma etapa importante para
garantir maior durabilidade do produto, além de evitar possíveis prejuízos à saúde dos
consumidores e perdas financeiras. 

A maioria das bactérias e fungos que contaminam e deterioram sucos de laranja é eliminada
durante o processo de pasteurização, devido à sua baixa resistência ao calor. No entanto, há
alguns tipos de microrganismos que não são completamente eliminados com as temperaturas
de pasteurização, que chegam a 90 ºC. Nesses casos, o controle higiênico-sanitário se faz
necessário. A pasteurização também contribui com a redução da atividade enzimática
naturalmente presente no suco, e o resultado é um maior tempo de conservação. 

Assim como os demais processos, o envase deve ser realizado em embalagens esterilizadas e
seguindo todos os procedimentos higiênico-sanitários determinados. Após esse processo, os
sucos devem ser armazenados em temperatura controlada, seguindo o que a legislação ou
cada fabricante determina. Em geral, os sucos de laranja devem ser armazenados em até 4 ºC
para garantir a sua qualidade. 

A rotulagem adequada deve estar presente no produto final, informando os consumidores

principalmente quanto aos procedimentos de conservação dos sucos antes e após sua
abertura. Com um controle bem efetuado, desde a colheita até a distribuição final dos sucos, a
garantia de qualidade do produto final passa a ser ampla, evitando perdas e prejuízos. 

SUCO DE UVA

A produção nacional de suco de uva vem crescendo em regiões distintas do Brasil, e,

atualmente, vem se expandindo na região Nordeste, no vale do rio São Francisco. A alta
qualidade do suco de uva brasileiro e a inexistência de produtos semelhantes no mercado
internacional têm se tornado o que chamamos de diferenciais competitivos. Somente no
primeiro semestre de 2018, o produto foi exportado para 13 países: Angola, Argentina,
Austrália, Bélgica, Bolívia, Chile, China, Estados Unidos, Japão, Holanda, Paraguai, Portugal e
Reino Unido. Já em 2017, chegou a 22 países (EMBRAPA, 2019).

Ainda segundo o Embrapa, 

Grande parte desse crescimento é resultado de pesquisas que o caracterizam como um

superalimento, com muitos benefícios para a saúde. Segundo a biomédica e pesquisadora
Caroline Dani, que estuda o suco de uva há 13 anos e é uma das principais referências em
pesquisas sobre o produto no Brasil, o seu consumo está relacionado à prevenção de doenças
cardiovasculares, redução da pressão arterial, diminuição do risco de aparecimento de
enfermidades neurológicas, prevenção do envelhecimento precoce e auxílio na redução de
peso (2019).

O suco de uva é extraído através de processos tecnológicos e possui cor, aroma e sabor
característicos das uvas. Além disso, é submetido a tratamentos de conservação específicos.
Os sucos de uva podem ser integrais, com concentração e composição naturais, sem a adição
de qualquer ingrediente; adoçados, com adição de açúcares ou adoçantes artificiais;
concentrados, com desidratação em, no mínimo, 65 °Brix em sólidos solúveis totais;
desidratados, com teor de umidade de até 3%; e reprocessados, com diluição do concentrado
para se obter a concentração natural. 

Para a obtenção do suco de uva, as frutas são recebidas, selecionadas, esmagadas e

posteriormente aquecidas, com adição de enzimas e extração do suco. O suco é clarificado,
pasteurizado, engarrafado e armazenado. Para se obter um suco de qualidade, é importante
que as uvas tenham sido colhidas recentemente e mantidas em condições adequadas de
higiene, livres de sol e excesso de umidade. 

Para a conservação adequada do suco de uva, é necessário reduzir os crescimentos

microbianos internos, assim como o contato do suco com o oxigênio durante o processo,
evitando assim a sua oxidação. A pasteurização de sucos de uva visa a redução de
microrganismos, a estabilidade proteica e a inativação das enzimas presentes naturalmente na
uva ou produzidas por fungos. Com esse processo, os sucos de uva mantem estabilidade e
segurança por mais tempo.  O tempo e temperatura empregados para realizar o processo de
pasteurização podem variar de acordo com a carga microbiana inicial e a acidez do suco.

Antes do engarrafamento, devem ser realizadas análises sensoriais e físico-químicas, para que
se verifique a qualidade em relação aos padrões estabelecidos. O processo de engarrafamento
em altas temperaturas é promovido com a finalidade de se obter maior esterilização do
produto. Quanto mais rápido for o processo de engarrafamento e menor o contato do suco
com o ar, menores são as chances de oxidação.

Os sucos de uva devem ser armazenados sob refrigeração e com controle de temperatura. Há
alguns tipos de produto com adição de conservantes naturais ou artificiais, pasteurizados e
com um engarrafamento específico que podem ser armazenados em temperaturas ambientes
antes de abertos. Após abertos, todos os sucos de uva devem ser mantidos em refrigeração
conforme tempo e temperatura determinados pelo fabricante ou pela legislação vigente. 

Quanto mais bem efetuado for o controle em toda a cadeia produtiva do suco de uva, menos
riscos e mais qualidade os produtos irão oferecer. Assim, consumidores poderão aproveitar
seus benefícios com segurança. 

SUCO DE MAÇÃ

A maçã é encontrada durante todo o ano no Brasil. Pelos diversos benefícios que proporciona
à saúde e seu gosto e teor adocicados, essa fruta é muito procurada, principalmente em forma
de suco. Assim sendo, o suco de maçã é cada vez mais consumido, seja de forma isolada ou
misturado a outros tipos de sucos, devido a seu poder adoçante.

Os sucos produzidos industrialmente são divididos basicamente em turvo e clarificado, e

podem ser naturais ou concentrados. Em relação aos concentrados, é possível reconstituí-los
com água posteriormente. Dessa maneira, a produção de suco de maçã depende basicamente
de maçã, água e conservantes naturais, como ácido cítrico e ácido ascórbico. Dificilmente esse
suco é produzido de forma doméstica, sendo a opção industrial a mais consumida, uma vez
que os processos de produção exigem recursos tecnológicos específicos. 

A legislação determina os limites de sólidos, pH, acidez e açúcares do suco de maçã, como
pode ser observado na Tabela 3. 
*Grau ºBrix corresponde a 1g de sacarose por 100g de solução.
Tabela 3. Limites de sólidos, pH, acidez e açúcares do suco de maçã. Fonte: BRASIL, 2018 p. 13.

Para a produção do suco de maçã, as frutas seguem para seleção, limpeza e imersão em
antioxidantes. A partir disso são trituradas e se formam polpas. Após a prensagem do purê, o
suco é extraído e as matérias secas são eliminadas. O suco segue então para os processos de
centrifugação, pasteurização e clarificação, se necessário. Deve-se ressaltar que o processo de
pasteurização dos sucos é de grande importância para eliminar microrganismos, inativar
enzimas e garantir maior tempo de conservação.

Os sucos produzidos devem ser envasados em altas temperaturas e resfriados a vácuo, a fim
de garantir maior estabilidade e conservação. Após abertos, devem ser armazenados, sempre
seguindo o tempo e a temperatura de refrigeração determinados pelo fabricante ou pela
legislação vigente. Assim como na produção dos demais sucos, a de suco de maçã deve ser
realizada considerando as boas práticas de fabricação e o sistema de análise de perigos e
pontos críticos de controle (APPCC).

SUCO DE MARACUJÁ

O suco de maracujá é extraído da fruta, através de processo adequado, não fermentado e

submetido a tratamentos que visam garantir sua conservação até o momento de sua
distribuição. No Brasil, o consumo do suco de maracujá vem crescendo, e este pode ser
encontrado na forma integral, com faixa de 11 a 16 ºBrix, como refresco ou néctar, com adição
de açúcares e água. Além disso, o suco de maracujá concentrado pode ser utilizado na
produção industrial de outros produtos, como sobremesas e iogurtes, por exemplo. 

Observe a Tabela 4, que evidencia os limites de sólidos, acidez e açúcares do suco de maracujá
conforme o que a legislação determina.
*Grau ºBrix corresponde a 1g de sacarose por 100g de solução. 

Tabela 4. Limites de sólidos, pH, acidez e açúcares em sucos de maracujá. Fonte: BRASIL, 2018,
p. 14.

A contaminação do suco de maracujá pode ocorrer durante o plantio, a colheita ou mesmo em

outras etapas de seu processo produtivo, e é por isso que os controles devem ser efetuados
seguindo todos os padrões sanitários vigentes. Devido à alta acidez do maracujá, seu suco tem
menos possibilidade de sofrer contaminações e deteriorações que frutas menos ácidas. No
entanto, algumas bactérias láticas, leveduras e fungos filamentosos podem se desenvolver nos
sucos, proporcionando sua deterioração. 

Para evitar esse tipo de contaminação, é necessário que toda a produção, assim como seu
envase e distribuição, sejam realizados com controle de tempo e temperatura, assim como
com higienização adequada de equipamentos, utensílios, ambiente e profissionais envolvidos.
A Figura 5 mostra o fluxograma do processo produtivo básico do suco de maracujá. 

Figura 5. Fluxograma de produção de suco de maracujá. Fonte: SANDI et al., 2003, p. 3.

A pasteurização de sucos de maracujá deve ser realizada respeitando tempo e temperatura
ideais, a fim de não causar alterações físicas, como o aparecimento de depósitos gelatinosos
na superfície. A temperatura empregada é de cerca de 98 ºC por 30 a 60 segundos. 

O armazenamento do suco de maracujá deve ser realizado conforme o que determina o

fabricante e a legislação vigente. Alguns produtos, antes de abertos, podem ser mantidos sem
o controle de temperatura; todavia, após abertos, todos devem ser adequadamente
armazenados sob refrigeração. Com controles bem efetuados e a transmissão de informações
sobre seu armazenamento correto, há poucas chances de alterações que possam
comprometer o produto e a saúde de seus consumidores. 

Desenvolvimento de novos produtos

Para o desenvolvimento de novos produtos alimentícios, é necessária uma ampla integração

entre os setores da uma indústria, indo desde o marketing, passando pela produção, incluindo
as atividades comerciais e a aquisição novas matérias-primas. 

O desenvolvimento de novos produtos pode ser considerado uma oportunidade para as

empresas, embora não seja utilizada amplamente pela maioria delas. Assim, um olhar que
busque circunstâncias convenientes é essencial para os profissionais que atuam nas diversas
áreas. 

Na indústria de alimentos, as principais inovações estão relacionadas com o incremento de

produtos já comercializados. Produtos completamente novos, muitas vezes, são rejeitados
pelos consumidores em um primeiro momento. 

Por fim, é importante ressaltar que, em geral, os gastos com o desenvolvimento de novos
produtos pela indústria alimentícia são inferiores às demais indústrias, como ocorre com a
indústria química e a farmacêutica, por exemplo. 

ETAPAS

O processo de desenvolvimento de novos produtos consiste na aplicação de diversas técnicas

sistemáticas, que podem ser utilizadas tanto para produzir um novo produto como para
modificar os já existentes. Portanto, o objetivo é garantir o desenvolvimento de produtos que
permaneçam no mercado de atuação por longos períodos. 

Para o desenvolvimento de novos produtos de forma adequada é necessário: preparar uma

especificação do produto a ser criado; entender o papel da pesquisa de mercado;
compreender os papéis de diferentes disciplinas profissionais no desenvolvimento do produto;
e identificar as etapas do processo de desenvolvimento.

Já no que diz respeito à cozinha experimental, é preciso: produzir e avaliar as propostas para a
fabricação em pequena escala de um produto, conforme especificação acordada; planejar e
executar trabalhos experimentais adequados; e avaliar as características do produto,
empregando os procedimentos analíticos corretos. Por fim, na produção comercial, é
necessário avaliar a progressão de um novo produto alimentício, desde o estágio de
desenvolvimento até seu comportamento no mercado. A Figura 6 evidencia as etapas básicas
no desenvolvimento de novos produtos. 
Fluxograma 6. Etapas básicas para o desenvolvimento de novos produtos. Fonte: CAMPBELL-
PLATT, 2016, p. 472.

É importante levar em consideração que, ao desenvolver novos produtos, empresas podem

segmentar etapas ou mesmo eliminá-las: isto irá depender de suas experiencias anteriores
com o desenvolvimento de outros produtos. Elas podem ainda desenvolver produtos de ciclo
de vida curto ou longo, e os produtos de ciclo de vida longo devem possuir bom
desenvolvimento no que diz respeito à inovação, além de um controle de custo eficiente. 

Atualmente, propõe-se um modelo mais interativo, no qual as etapas interagem e dependem

umas das outras. Assim, é preciso conectar as funções internas da empresa à comunidade
científica/tecnológica e ao mercado de atuação através de uma rede complexa de vias de
comunicação. Deve-se também levar em consideração que o momento do lançamento de um
novo produto é um ponto essencial, devendo ocorrer quando houver maior oportunidade no
mercado.

Produtos novos podem ser classificados quanto ao seu conteúdo (nutrientes, aditivos,
contaminantes); forma (tamanho, formato, densidade, acondicionamento, estabilidade);
palatabilidade (paladar, odor, cor, textura, cultura da identificação, cultura social); e custo
(matérias-primas, conversão, despesas gerais).

A partir disso, é possível determinar as percepções do consumidor em relação aos itens

supracitados, determinando os valores que elas têm no mercado de vendas e estimando o
valor de mercado real que o produto possui. Ao realizar essa estimativa de valor, é preciso
identificar qual é o grau de estabilidade do produto e qual sua extensão no mercado. 

As necessidades dos consumidores são observadas pelo setor de marketing, ao passo que as
tecnologias em inovações têm como objetivo a produção dos produtos desejados de forma
eficiente, com qualidade e custos reduzidos. Com a combinação dessas duas áreas, é possível
trazer produtos competitivos ao mercado, seja por atenderem aos consumidores, seja por
possuírem uma produção eficiente. 

LEGISLAÇÃO

Alimentos produzidos industrialmente ou comercialmente devem seguir todos os critérios

estabelecidos pela legislação sanitária vigente. O sistema de boas práticas de fabricação, assim
como o sistema APPCC (análise dos perigos e pontos críticos de controle), devem ser aplicados
com a finalidade de evitar riscos à saúde dos consumidores finais. Esses sistemas também irão
contribuir com a redução de perdas financeiras por deterioração. 

Após produzidos, os produtos alimentícios devem ser adequadamente embalados e

identificados, conforme o que determina a legislação obrigatória para rótulos de alimentos,
que pode ser consultada no site de Anvisa. Muitos produtos alimentícios precisarão ainda de
registros, os quais devem ser obtidos junto ao órgão sanitário. O número de registro também
deve estar contido nos rótulos dos produtos. 

Registro é o ato legal que reconhece a adequação de um produto à legislação sanitária, e sua
concessão é dada pela Anvisa. O registro de alimentos e embalagens consiste no controle
sanitário, realizado antes da comercialização, com o objetivo de reduzir os riscos à saúde por
meio da análise prévia das características de composição, rotulagem e validação dos processos
produtivos aplicados pelos fabricantes. 

O registro de alimentos e embalagens requer que sejam atendidos os critérios estabelecidos

em leis e na regulamentação específica instituída pela Anvisa. Dessa maneira, cabe à empresa
fabricante ou importadora a responsabilidade pela qualidade e segurança dos produtos
registrados junto à Anvisa. 
A Anvisa exige registro apenas para as categorias de alimentos cujos riscos são passiveis de
serem reduzidos, significativamente, pela análise prévia das características de composição e
rotulagem e da validação dos processos produtivos aplicados pelos fabricantes. Algumas
categorias de alimentos e embalagens são dispensadas da obrigatoriedade de registro prévio,
conforme o que estabelece o artigo 41 da Lei 9.782/1999. Nesses casos, são aplicados outros
tipos de controle sanitário para mitigar potenciais riscos à saúde. Esses registros possuem
validade de 5 anos para comercialização do produto em todo o território nacional. A partir
disso, devem ser renovados (ANVISA, 2018).

É possível consultar no anexo I da RDC 27/2010 quais categorias de alimentos estão

dispensadas de registro e devem apenas entregar o comunicado de início de fabricação. Há
também categorias de alimentos isentas de registro e dispensadas de entregar esse
comunicado, como alimentos in natura, matérias-primas destinas à produção de outros
produtos e produtos de panificação. 

Como pode ser visto, o sistema de legislação sanitária que regulamenta o desenvolvimento de
novos produtos é amplo e detalhado. Além disso, frequentemente sofre alterações
importantes que devem ser consultadas pelas empresas periodicamente, a fim de atender
tanto sua produção interna quanto o desenvolvimento de um novo produto.        

ANÁLISE SENSORIAL DE NOVOS PRODUTOS

A análise sensorial tem como objetivo avaliar a resposta de indivíduos aos produtos novos pelo
modo como eles são percebidos por seus sentidos. Para uma boa avaliação sensorial, é
necessário ter conhecimentos sobre o comportamento e a fisiologia de sentidos de seres
humanos. 

Assim, com o objetivo de mensurar o impacto das propriedades físicas dos alimentos sobre as
características sensoriais, identificando como elas afetam a preferência dos consumidores e
seu comportamento de compra, são aplicadas as avaliações sensoriais em novos produtos ou
produtos modificados. Os procedimentos de análise sensorial devem ser orientados por
pesquisadores na área, seja para avaliar novos produtos ou melhorar produtos já existentes. 

O método analítico consiste em uma análise descritiva, e é muito útil para que o pesquisador
identifique similaridades e diferenças entre produtos. Os métodos analíticos descritivos
requerem que os avaliadores escolhidos para o teste tenham um certo grau de formação ou
orientação, além de um nível razoável de acuidade sensorial. Assim, uma metodologia analítica
utilizada é o teste de discriminação, que pode ser ainda classificado como direcional e não
direcional. 

Um exemplo do teste de discriminação direcional é o teste pareado. Nesse teste, duas

amostras codificadas são apresentadas e o sujeito deve identificar a amostra que tenha mais
do ingrediente ou substância que está sendo testada. Esse teste teve mais utilidade antes do
desenvolvimento e aprimoramento de técnicas da indústria alimentícia. Outras possibilidades
de testes de discriminação podem avaliar preferências e a base para essas preferências, a
partir de uma lista de itens já definidos ou não.

É importante ressaltar que receptores humanos podem até ser específicos, mas a transmissão
dos sinais para outras estruturas no cérebro pode variar, gerando respostas complexas. Isso
posto, essas falhas podem fazer com que informações uteis se percam, caso o avaliador não
tenha um quadro completo das propriedades sensoriais do produto.
Diversas variações podem aparecer e muitos sistemas as identificam como erros, considerando
apenas o fator com o qual a maioria do grupo concorda. No entanto, algumas práticas
estatísticas permitem, atualmente, que o pesquisador observe essas variações e as considere.

Escolhidos os participantes e estabelecido o vocabulário, os sujeitos recebem as amostras e as

avaliam individualmente. Os produtos são avaliados uma ou mais vezes, com enxagues e
intervalos entre eles. Há escalas de pontuação já definidas para que o sujeito faça as
avaliações, as quais posteriormente são convertidas em números para análises.

O Método Spectrum, por exemplo, avalia textura, sabor e outras modalidades, e há um amplo
treinamento dos participantes nas escalas de avaliações, vocabulários e processos sensoriais,
além de exposição à variedade de produtos e escalas de intensidades. Esse método, apesar de
utilizar uma análise estatística detalhada, também não pode reconhecer o motivo de algumas
diferenças individuais na percepção de cada pessoa. 

O  Free-Choice Profiling (FCP) é um método diferente, sem treinamento e seleção de

avaliadores. Este método não demonstra muitas vantagens, uma vez que os avaliadores
precisam de mais tempo para compreender os testes. Há também a análise descritiva
denominada de Análise do Perfil dos Atributos (APA), que inclui escalas de intensidade de sete
pontos para possibilitar o tratamento estatístico dos resultados. Por fim, deve-se ressaltar
o  Quantitative Flavor Profiling como um método híbrido baseado no perfil de sabor e na
adequação (CAMPBELL-PLATT, 2016, p. 353).

A metodologia de análise descritiva evoluiu muito e ainda irá se aprimorar, conforme sua
aplicação aumenta. Com a evolução das diversas áreas da ciência que estudam o
comportamento do consumidor, dados quantitativos, procedimentos estatísticos e
informações úteis sobre o desenvolvimento/aprimoramento de produtos alimentícios serão
mais facilmente obtidos para atender às expectativas e necessidades dos consumidores. 

Embalagens

As embalagens se tornaram essenciais à humanidade. Sua função de proteger os produtos

alimentícios e prover informações ao consumidor através de seu rótulo é indispensável
atualmente. Assim, são diversos os materiais utilizados na confecção de embalagens, como
metal, vidro, papel e plástico, sendo que cada um deles desempenha um papel específico para
proteção dos alimentos. 

Ao mesmo tempo em que as embalagens são essenciais, também são uma grande
preocupação atual, uma vez que precisam ser descartadas e, por isso, poluem o meio
ambiente. A procura por embalagens biodegradáveis tem crescido conforme a sociedade tem
se tornado mais consciente. 

Desta maneira, é possível afirmar que um sistema de embalagens eficiente é responsável pelo
acondicionamento de produtos e útil no que diz respeito às seguintes funções: contenção,
proteção, conveniência e comunicação.

MATERIAIS

Embalagens primárias são aquelas que entram em contato diretamente com o produto. Em
muitos casos, são as únicas que o protegem.

As embalagens primárias podem ser de plástico, metal ou vidro, por exemplo. Já as

embalagens secundárias visam prover uma proteção maior aos produtos, além de facilitar sua
organização e transporte, e costumam ser de plástico ou papelão. Por fim, há ainda as
embalagens terciárias, que envolvem as embalagens secundárias e são extremamente
importantes para o transporte e armazenamento de grandes cargas de alimentos. 

A qualidade do processo de fechamento e vedação da embalagem é muito importante para a

manutenção da integridade do produto alimentício. Assim, embalagens de vidro são fechadas
com tampas metálicas em altas temperaturas, ao passo que embalagens de papel costumam
ser vedadas com material adesivo. Em embalagens de metal, as bordas são unidas ao corpo
cilíndrico da lata por uma operação chamada recravação.

Os materiais escolhidos para embalar cada produto têm funções especificas no que diz
respeito à sua contenção, proteção, conveniência e comunicação.

Metais

As embalagens de metal podem ser compostas por aço, alumínio, estanho e cromo, sendo o
alumínio o mais utilizado. Este pode ser utilizado na fabricação de diversos tipos de
embalagens, como latas e papel-alumínio, por exemplo, e possui espessura que pode variar de
4 a 150 milímetros, além de folhas metálicas mais finas que contêm microfuros, ideais para a
passagem de gases e vapores de água. 

Agentes de ligação, como silício, ferro, cobre, manganês, magnésio, cromo, zinco e titânio
podem ser adicionados para garantir a formação do molde e maior resistência às embalagens
de alumínio.

Vidros

O vidro é um produto de fusão inorgânico e amorfo que foi resfriado até uma condição de
rigidez sem cristalização. Apesar de rígido, o vidro é um líquido altamente viscoso, que existe
em estado vítreo ou vitrificado. Assim, os vidros são muito utilizados no mercado de alimentos,
uma vez que desempenham importante papel em sua conservação e proteção.

Atualmente, com os avanços tecnológicos, os recipientes de vidro são mais leves e mais
resistentes, e os tipos mais utilizados são garrafas e potes. Os materiais utilizados para a
vedação desses recipientes podem variar em tamanho e tipo, não precisando ser
necessariamente de vidro. Elementos como tampas metálicas e roscas são bastante utilizados
para essa finalidade. 

Papel

As embalagens de papel são constituídas basicamente por celulose e submetidas a

tratamentos como aplicação de relevo, revestimento, laminação e moldagem em formatos e
tamanhos especiais. Em geral, as embalagens de papel não oferecem grande proteção contra
danos mecânicos e umidade. No entanto, algumas embalagens de papel podem ser revestidas
por polímeros plásticos para ampliar essa proteção. 

Quando a gramatura do papel excede 224 (g.m-2), este pode ser denominado papelão,
material utilizado principalmente na confecção de caixas organizadoras de embalagens
primárias. 

Plásticos

Plásticos são polímeros orgânicos e suas propriedades são determinadas pela natureza química
e física dos polímeros usados em sua fabricação. Já as propriedades dos polímeros são
determinadas por sua estrutura molecular, peso molecular, grau de cristalinidade e
composição química. Esses fatores, por sua vez, afetam a densidade dos polímeros e as
temperaturas nas quais eles passam por transições físicas. 

As poliolefinas são um importante grupo de polímeros utilizado na confecção de embalagens

plásticas. Ademais, há também outros tipos de embalagens plásticas para alimentos, como as
poliaminas, os poliésteres e a celulose regenerada. 

CURIOSIDADE

O bisfenol A é uma substância presente no policarbonato de embalagens plásticas com alta

resistência, e sua migração para alimentos é uma preocupação atual. A ingestão de bisfenol A
tem sido relacionada a doenças na tireoide, infertilidade e câncer, e muitos estudos estão
sendo efetuados para que haja comprovação dessas relações.

LEGISLAÇÃO

Os regulamentos relacionados às embalagens incluem as embalagens e materiais que entram

em contato direto com alimentos e são destinados a contê-los, desde sua fabricação até a
entrega ao consumidor, e protegê-los de agente externos, alterações, contaminações e
adulterações.

Os regulamentos sobre embalagens são harmonizados no Mercosul e, portanto, qualquer

alteração nestes regulamentos requer discussão e consenso neste âmbito. Para fins de
regulamentação, o Mercosul utiliza como referência regulamentos de embalagens e materiais
para contato com alimentos da Comunidade Europeia, do Food and Drug Administration (FDA)
dos Estados Unidos da América e do Instituto Alemão de Avaliação de Risco (BfR), entre outros
(ANVISA, 2020).

Assim, a Resolução RDC 91 de 2001 estabelece e aprova critérios gerais para embalagens e
equipamentos que entram em contato direto com alimentos durante sua produção,
elaboração, fracionamento, armazenamento, distribuição, comercialização e consumo. 

Ainda segundo a resolução, as embalagens devem seguir todos os critérios de boas práticas de
fabricação e utilizar apenas componentes com alto grau de pureza, além de cumprir com os
limites de migração totais e específicos estabelecidos. A RDC 91 também determina que as
embalagens devem dispor de lacres ou sistemas de fechamento que evitem a abertura
involuntária da embalagem em condições razoáveis.

Nos casos em que há necessidade de inclusão ou exclusão de componentes, e para a

atualização das restrições, devem ser observadas como referência a Commission of the
European Communities - Directorate General III, outras legislações europeias especificas para
cada tipo de material e as Listas Positivas do Food and Drug Administration (FDA). Por fim, a
RDC 27 de 2010 dispõe sobre os alimentos e embalagens dispensados de obrigatoriedade de
registros junto à Anvisa. 

NOVAS TENDÊNCIAS E TECNOLOGIAS 

Com o crescimento da indústria alimentícia, a indústria de embalagens tem se desenvolvido de

maneira cada vez mais satisfatória. Atualmente, as embalagens têm a função de proteger os
alimentos, torná-los mais atrativos, ocupar menos lugar no espaço de venda, proporcionar
praticidade desde a compra até o consumo e oferecer informações relevantes ao consumidor.
Atualmente, as embalagens reúnem elementos de diversas áreas e acompanham tendências
culturais e da sociedade, além de responderem aos requisitos de marketing estabelecidos
internamente nas empresas. Ademais, são produzidas com o uso de altas tecnologias, visando
satisfazer às necessidades dos consumidores mais exigentes.

A tendência do mercado em oferecer alimentos cada vez mais naturais, com o mínimo de
alterações e alta qualidade nutricional, parte dessa exigência dos consumidores.  

As embalagens tendem a acompanhar esse requerimento, proporcionando, além de um

alimento seguro, a imagem daquilo que está sendo buscado. Nesses casos, embalagens mais
rústicas e até biodegradáveis podem aumentar a atratividade de produtos e garantir maiores
índices de venda e satisfação dos consumidores. 

Embalagens ativas, que conversam com o consumidor e evidenciam determinadas

informações relevantes, também são cada vez mais procuradas. Além de proteger os
alimentos, o consumidor procura por produtos com embalagens que atendam às suas
necessidades e forneçam informações, praticidade e segurança.

Assim, o desenvolvimento de embalagens com o uso de novas tecnologias vem crescendo a

cada ano, sempre buscando soluções inteligentes para atender e superar as expectativas dos
consumidores. As embalagens a vácuo, por exemplo, contribuem muito para os alimentos que
sofrem com contaminação e proliferação de microrganismos que dependem de oxigênio. Com
esse sistema, o ar é retirado da embalagem, garantindo menor volume ao produto e
proporcionando um aumento de sua vida útil considerável. Alguns alimentos embalados à
vácuo podem durar até 4 vezes mais. 

Atualmente, desenvolve-se o que é compreendido como sistema de embalagens inteligentes,

que são embalagens ativas que podem melhorar tanto as condições de um produto como sua
conservação. Um exemplo disso são as embalagens de carnes: chamadas de filmes ativos,
essas embalagens são absorvidas pela carne, que passa a apresentar maior maciez e frescor.
Essas embalagens são aplicadas e mantidas nas carnes por determinado período para
proporcionar os benefícios citados. 

Há também o uso de revestimentos ativos que possuem agentes antimicrobianos, com a

finalidade de aumentar a vida útil do produto. Ovos revestidos com este elemento podem ser
armazenados sem refrigeração por um tempo cinquenta por cento maior que os ovos
armazenados em refrigeração sem o revestimento. Com isso, custos de armazenamento são
reduzidos. Esse tipo de embalagem é feita com um isolado proteico do soro de leite, sendo,
portanto, biodegradável.

Atualmente, há etiquetas para embalagens plásticas com a função de controlar as

concentrações de dióxido de enxofre em determinados alimentos. Quando há uma
concentração de dióxido de enxofre acima de 100 ppm (partes por milhão), a etiqueta pode
mudar de cor ou até ficar mais transparente, demonstrando que o alimento está improprio
para o consumo. Esse tipo de tecnologia em embalagens é geralmente utilizada em frutos do
mar.

As embalagens ativas também proporcionam uma interação mais satisfatória com os

consumidores, particularmente através da leitura de informações por câmeras de celular.
Muitas embalagens já dispõem desse tipo de interação, trazendo informações que tanto
agregam valor aos produtos quanto são necessárias aos consumidores. Já as embalagens
biodegradáveis são cada vez mais procuradas, visando evitar impactos ambientais. Com isso, a
indústria de embalagens tem desenvolvido novas tecnologias. 

Atualmente, há o desenvolvimento de embalagens biodegradáveis a partir do amido de

mandioca com adição de outras substâncias. Além de ser biodegradável, esse tipo de
embalagem pode ainda garantir maior tempo de conservação, quando em contato com
aditivos específicos, e informar o consumidor sobre sua condição para o consumo.

Esse tipo de embalagem foi recentemente testado com a adição de antocianinas, composto
bioativo presente em vegetais. Com esta adição, foi possível evitar a oxidação precoce de
carnes, por exemplo. Outro exemplo de embalagem biodegradável são os filmes produzidos a
partir do soro de leite, que podem ter alguns aditivos acrescentados para proporcionar
elasticidade. 

A busca por embalagens inteligentes, leves, práticas, resistentes e que causem menor impacto
ambiental são ainda desafios que as indústrias encontram. É preciso unir esforços para a
produção dessas embalagens, sempre considerando os custos possíveis para sua
comercialização. 

Conforme o consumidor se torna mais consciente, toda a cadeia produtiva de embalagens

deve considerar seus impactos ambientais. Desta maneira, os materiais e processos utilizados
precisam estar cada vez mais seguros para evitar o excesso de resíduos e a impossibilidade de
sua reutilização. 

SINTETIZANDO

Os processos de produção de doces e sucos obedecem a padrões pré-estabelecidos, os quais

devem ser seguidos com a finalidade de garantir segurança, manter características básicas dos
produtos e promover um maior tempo de conservação.

Para preparação das compotas, são utilizadas frutas processadas, açúcar e água. Geleias de
fruta são obtidas a partir da cocção das frutas em diversas formas, com adição de açúcar e
água. Aqui, também podem ser adicionados ácido e pectina. 

Já o doce de goiaba é produzido a partir do processamento da goiaba e de ajustes do pH, além

de adição de pectina. Para uma produção adequada de doces, devem ser seguidos todos os
critérios de boas práticas de fabricação. 

A produção de sucos no Brasil é extremamente ampla e envolve uma grande variedade de

frutas. O suco de laranja é o mais exportado e consumido. Assim, há critérios estabelecidos
pela legislação vigente para os limites de sólidos, acidez e açúcares nos sucos de fruta
industrializados, os quais sempre devem ser seguidos.

O desenvolvimento de novos produtos é uma grande oportunidade para as indústrias de

alimento. Para isso, é necessária uma ampla integração entre os setores de uma indústria:
marketing, produção, atividades comerciais e aquisição de novas matérias primas. 

Um sistema de embalagens eficiente é responsável pelo acondicionamento de produtos

enquanto cumpre as seguintes funções: contenção, proteção, conveniência e comunicação.
Assim, as embalagens podem ser de diferentes materiais, como plástico, vidro e metal. No
mercado, são utilizadas as embalagens primárias, secundárias e terciárias. 
As embalagens estão dispensadas de registro junto à Anvisa e devem seguir todos os critérios
de boas práticas de fabricação. Além disso, devem utilizar componentes com alto grau de
pureza, além de cumprir com os limites de migração totais e específicos estabelecidos. 

Atualmente, as embalagens estão evoluindo e cumprem função muito maior do que apenas a
venda de seus produtos. Desta maneira, a busca por embalagens leves, práticas, resistentes e
que causem menor impacto ambiental são ainda desafios que as indústrias encontram. Com o
avanço do conhecimento por parte dos consumidores, a indústria de alimentos e embalagens
tem buscado cada vez mais atender às suas expectativas, oferecendo produtos seguros, de
qualidade nutricional e com menor impacto no meio ambiente.