SISTEMAS AUTOMATIZADOS

Noção:

Por sistema automatizado, designa-se um sistema de controlo descontínuo (ou discreto),

normalmente sequencial, que automatiza uma dada operação ou processo.

Um sistema de controlo consiste num dispositivo que tem por finalidade impôr a uma máquina
ou a um processo físico um determinado comportamento.

referência

informações sobre o ordens enviadas

estado do sistema: para o sistema:
- temperatura; Sistema de - aquecer;
- velocidade; Controlo - acelerar;
- posição; - deslocar;
... ...

Processo físico controlado

• Os sensores (detectores e transdutores) informam o controlador do estado actual do processo

físico;
O controlador decide as acções a efectuar sobre o sistema em função do estado actual e do valor
de referência;
Os actuadores transformam os sinais provenientes do controlador em actuações físicas sobre o
sistema;
• O valor de referência é fornecido ao sistema de controlo através da interface com o operador.

Sistema de
Interface
controlo
operador

Controlador

Sensores Actuadores

Processo físico controlado

Os sistemas de controlo discretos caracterizam-se pelo facto de:

• o estado do sistema, do ponto de vista do controlador, evoluir entre valores discretos;

• apresentar variáveis binárias de interface com o processo;
• o estado do sistema ser descrito através de modelos do tipo gráfico de estados;
• o algoritmo de controlo ser baseado em operações lógicas booleanas;
 por oposição aos sistemas de controlo contínuos onde:

• o estado do sistema, do ponto de vista do controlador, evolui continuamente;

• a interacção do processo envolve variáveis analógicas;
• o estado do sistema é descrito por equações diferenciais;
• o algoritmo de controlo é baseado em operações aritméticas.

Os sistemas de controlo contínuo oferecem maior precisão e melhor resposta dinâmica mas, em
contrapartida, são muito mais caros.
De facto, nos sistemas contínuos:
o os dispostivos de interface com o processo (transdutores e amplificadores de potência)
são muito mais complexos;
o cada grandeza controlada requer um microcontrolador dedicado.
Ao contrário, nos sistemas discretos:
o os dispostivos de interface são do tipo “tudo ou nada”, logo relativamente elementares;
o um mesmo microcomputador, por exemplo um autómato programável, pode controlar
múltiplos equipamentos.

Elementos dos Sistemas Automatizados:

Os sistemas automatizados são constituídos por 4 tipos fundamentais de elementos:

• os detectores para a aquisição de dados;
• os actuadores para a amplificação de potência;
• os autómatos programáveis para a execução das funções de controlo;
• os dispositivos de interface para o diálogo com o operador.

DETECTORES

• Os detectores e os transdutores, são dispositivos sensíveis a uma dada grandeza física e que
apresentam uma saída em tensão, em corrente ou em impedância que depende do valor dessa
grandeza.

• Estes dois tipos de dispositivos diferem na medida em que:

enquanto que os detectores apresentam uma saída binária;
a saída dos actuadores varia continuamente com o valor da grandeza física.

V0 Detector V0 Transdutor

X X

X: grandeza física do processo

V 0: sinal de saída do detector/actuador
Exemplos de condições ou eventos a que são sensíveis os detectores:
um objecto está presente numa determinada posição;
a temperatura de um forno é superior ao limite máximo;
o nível de líquido num tanque é inferior ao limite mínimo.

A ocorrência do evento pode provocar uma variação da tensão, da corrente ou da impedância de

saída do detector:
se objecto presente se temperatura < Tmax
então saída = 15V então saída = 20mA
senão saída = 0V senão saída = 0mA

se nível > Nmin

então saída = circuito aberto
senão saída = curto circuito

• Exemplos de detectores típicos são as células fotoeléctricas, os interruptores fim-de-curso, e os

detectores indutivos, capacitivos e de ultra-sons.
 Exemplos de grandezas físicas a que são sensíveis os transdutores são:
a temperatura de um forno;
a velocidade de rotação de um motor;
a posição do braço de um robot;
o caudal numa conduta;
a deformação de uma célula sob a acção de uma força.

• Exemplos de transdutores são:

o os termopares e os termistores (temperatura);
o os codificadores incrementais (posição e velocidade);
o os extensómetros (deformação, força);
o os transdutores de caudal.

Células Fotoeléctricas:

As células fotoeléctricas são dispositivos sensíveis à luz incidente, por exemplo fotoresistências
ou fotodíodos, onde a incidência de luz provoca a libertação de cargas eléctricas e o correspondente
aumento de condutividade. Normalmente, a presença do objecto a detectar interrompe o feixe de luz
entre o emissor e o receptor.

As células classificam-se entre:

o barragem quando o objecto se interpõe entre o emissor e o receptor (alcance máximo
de alguns metros).
o reflexão quando o feixe é reflectido num espelho.
o proximidade quando o feixe é reflectido no próprio objecto a detectar (alcance de alguns
centímetros).

Existem células fotoeléctricas especiais sensíveis à cor, à distância do objecto e ao seu material o
que, por exemplo, permite ignorar, ou não, o vidro.

Detectores Indutivos:

Existem dois tipos de detectores indutivos, conforme detectam a presença de objectos:

• por variação de relutância de um circuito magnético;

o Neste caso, o detector consiste num transformador cujo circuito magnético inclui o
objecto a detectar.
o O intervalo entre o objecto a detectar e o detector comporta-se como um entreferro
variável.
o A medida do fluxo no enrolamento secundário, que varia com o valor do entreferro,
permite detectar a presença do objecto.

• por variação da indutância de uma bobina (correntes de Foucault).

o Neste caso, o detector consiste numa bobine, cujo campo magnético dá origem a
correntes de Foucault em objectos metálicos (condutores) situados na proximidade
do detector.
O campo magnético devido às correntes induzidas contraria o campo magnético inicial e
provoca a diminuição da impedância equivalente da bobina.

• No primeiro caso, os detectores indutivos são sensíveis a materiais ferromagnéticos, e no

segundo caso a materiais metálicos.

Detectores Capacitivos:

A presença de um objecto na proximidade do detector altera a constante dieléctrica de um

condensador contido no seu interior.

O elemento sensor é constituído por um condutor cilíndrico e por uma bainha exterior metálica. A
capacidade assim formada é alterada pela presença de um objecto na sua proximidade.

• A variação da capacidade é detectada, normalmente, através de uma ponte.

 • Estes detectores, virtualmente, são sensíveis a qualquer tipo de material e apresentam elevadas
sensibilidade e resolução (superior a 1mm).

• No entanto, são mais caros que os detectores indutivos e o seu alcance é mais reduzido.

Detectores de Ultra Sons:

• Estes detectores são baseados em cristais piezoeléctricos, os quais:

• se deformam quando lhes é aplicada uma tensão;
• geram uma tensão quando estão sob a acção de uma força.

Desta forma:
a aplicação de uma tensão alternada, provoca a vibração do cristal, dando origem a ondas
mecânicas (ultrasons);
um cristal sob a acção de ondas mecânicas dá origem a uma tensão alternada.

Cristal Cristal
V0
piezo- piezo- V0
eléctrico eléctrico
Ondas
mecânicas
Aplicações:

Detecção de nível por medição do tempo de trânsito do feixe de ultrasons.

• A utilização destes detectores para a detecção de nível em silos é, particularmente, indicada
quando se puder verificar a adesão de materias, por exemplo poeiras, à superfície sensora do
detector.
• Nestas situações, o próprio princípio de funcionamento dos detectores de ultra-sons impede a
adesão de quaisquer materiais à superfície sensora.

Detecção de movimento por efeito de Doppler

Uma aplicação típica dos detectores de ultra-sons por efeito de Doppler são os alarmes dos
automóveis.

ACTUADORES

Os actuadores são os dispositivos que amplificam as ordens provenientes do controlado r transformando-as

em actuações sobre o processo físico. Por exemplo:

Amplificador de potência:
entrada de controlo: 0 a 5V, 4mA
potência de saída: 0 a 200V/100A
Contactor:
entrada de controlo: 15V, 20mA
potência de saída: 0 / 40kW
Electroválvula:
entrada controlo: 20mA, 5V
caudal de saída: 0 / 2m3s-1

Também os actuadores se podem classificar entre:

o os dispositivos do tipo “on/off” que apenas permitem aplicar à carga a
potência nula ou a potência total;
o os dispositivos que permitem variar continuamente a potência aplicada à
carga de acordo com um sinal analógico de controlo.

Como exemplos do primeiro tipo de dispositivos tem-se:

os contactores eléctricos para accionamentos electromecânicos;
as servoválvulas “tudo ou nada” para os accionamentos hidráulicos e
pneumáticos.
 • Como exemplos do segundo tipo de dispositivos tem-se:
o os conversores estáticos de potência (AC/DC, AC/AC, DC/DC e DC/AC);
o as servoválvulas proporcionais.

Actuadores Hidráulicos/Pneumáticos:

Os accionamentos hidráulicos e pneumáticos envolvem dois tipos de dispositivos fundamentais:

as electro-válvulas, que são interruptores de caudal comandados pela corrente na bobina do
circuito de controlo;
os cilindros, cujo movimento do êmbolo é determinado pela diferença de pressão nas suas
duas câmaras.

• Estes dois tipos de accionamento diferem no tipo de fluído utilizado:

ar no caso dos accionamentos pneumáticos;
água ou óleo no caso dos accionamentos hidráulicos.

Actuadores Electromecânicos:

Contactor/Relé: interruptor eléctrico comandado pela corrente na bobina de controlo

Actuadores Avançados:

Estes actuadores permitem uma variação contínua da potência aplicada à carga.

• Um exemplo típico são os “drive” para controlo de velocidade/posição de motores eléctricos

utilizados no accionamento de braços de robot.

DISPOSITIVOS DE INTERFACE COM O OPERADOR

Nos sistemas de controlo industriais, para a implementação da interface com o operador, podem ser
considerados:
dispositivos elementares como interruptores, botões, lâmpadas e sirenes;
terminais de diálogo alfanuméricos ou gráficos, eventualmente com ecran táctil;
computadores industriais com ecrans gráficos de grande dimensão.

Em comum, estas dispositivos apresentam uma robustez elevada, dadas as condições adversas em
que vão operar (poeiras, vibração, temperatura, humidade, ruído electromagnético, …).
 AUTÓMATOS PROGRAMÁVEIS

Os AP’s podem ser programados recorrendo a vários tipos de linguagens:

diagrama de contactos
linguagem simbólica
grafcet

Diferentes linguagens podem ser combinadas numa mesma aplicação, ao mesmo tempo que é
possível converter os programas entre as várias linguagens.

Além das instruções básicas, fundamentalmente instruções que executam:

operações lógicas;
operações de contagem;
operações de temporização;

Os autómatos dispõem de um vasto conjunto de instruções mais avançadas que executam:

operações aritméticas inteiras e em vírgula flutuante;
manipulação de tabelas de dados com acesso indexado;
funções de comunicação através de ligações ponto a ponto ou em rede local.

Módulos para controlo de sistemas contínuos:

• A vocação natural dos autómatos programáveis são as aplicações de controlo de sistemas

discretos, onde a interface com o processo envolve, fundamentalmente, variáveis boolenas e o
algoritmo de controlo é baseado em operações lógicas.

• Como já foi referido, os sistemas de controlo contínuos são mais exigentes para o controlador
dado que requerem:
o interfaces analógicas (acompanhamento contínuo do estado do sistema);
o algoritmos de controlo mais complexos (operações aritméticas);
o menor tempo de resposta (adaptação contínua da potência de saída).

• Para lidar com processos físicos que requerem controlo contínuo, os autómatos dispõem de
módulos dedicados a este tipo de controlo, por exemplo:

cartas de entrada/saída analógicas;

o cartas de interface dedicadas, e.g., codificadores incrementais ou termopares;
cartas de controlo PID, genéricas ou dedicados a aplicações particulares como o controlo de
temperatura;
o módulos de amplificação de potência, por exemplo para controlo de velocidade e de
posição de motores eléctricos.

• Dado que os autómatos programáveis são, fundamentalmente, microcomputadores, apresentam

pontos comuns com os PC’s convencionais, mas também apresentam diferenças significativas,
nomeadamente, a inexistência de:
unidade local de armazenamento de dados (disco rígido);
unidade de interface com o operador (terminal).

• Estas características justificam-se pelo facto dos autómatos estarem vocacionados para
aplicações de controlo de máquinas, donde a inexistência do terminal, e por manipularem
volumes de informação relativamente reduzidos, donde a inexistência do disco.

Nota: Quando um autómato tem de executar vários programas alternativos, esses programas
são normalmente guardados num servidor e (tele)carregados para o autómato de acordo com as tarefas a
executar.

Outras diferenças dos autómatos programáveis relativamente aos PC’s são:

a linguagem de programação (dedicada a aplicações de controlo industrial);
a robustez (maior);
o volume ocupado (menor);
a facilidade de ligação de dispositivos exteriores (maior);
a modularidade (maior);
o custo (menor).
 MODELO GRAFCET

O que é o Grafcet?
• é um método gráfico de apoio à concepção de sistemas industriais automatizados,
• que permite representar, através de modelos do tipo dos gráficos de estados, o comportamento
de sistemas sequenciais.

Onde reside o seu interesse?

a partir do modelo Grafcet de um sistema, pode ser gerado automaticamente o programa do
controlador desse sistema,
sendo muito mais simples construir o modelo Grafcet, do que desenvolver o programa do controlador.

Na fase de concepção de sistemas automatizados, o Grafcet

oferece a possibilidade de:

• descrever o funcionamento de sistema complexos através de modelos compactos e, dessa forma,

estruturar a concepção desse sistemas;

com base nos modelos, simular o funcionamento dos sistemas e, assim, detectar e eliminar eventuais
erros de concepção antes de passar à fase de implementação;

• a partir do modelo do sistema, gerar automaticamente o programa do autómato programável.

Relativamente aos gráficos de estados convencionais, o Grafcet introduz a possibilidade de representar:

• a sincronização de operações entre subsistemas, que podem decorrer em simultâneo ou

em alternativa;
• o funcionamento dos sistemas segundo vários níveis de detalhe (semelhante à
programação estruturada);
• as interacções entre sistemas de controlo organizados hierarquicamente;

o que não é possível fazer através de gráficos de estados (pelo menos de forma simples).
Na concepção dos sistemas industriais automatizados, a construção do modelo Grafect é uma etapa
intermédia entre a especificação do sistema e o programa final.

Noções Fundamentais:

Etapa: Representa um dos estados do sistema, ou de uma parte do sistema.

Transição: Representa uma evolução possível entre dois dos estados do sistema.

Acção: Representa uma ordem enviada ao processo físico quando estiver activa a etapa a que a
acção está associada.

Receptividade: Representa uma condição associada a uma transição, cujo valor depende do
estado do processo físico e que autoriza o disparo dessa transição.

• Qualquer que seja a sequência percorrida num Grafcet deve existir sempre uma alternância entre
etapas e transições, isto é:
duas etapas nunca podem estar ligadas directamente, mas devem estar separadas por uma
transição;
duas transições nunca podem estar ligadas directamente, mas devem estar separadas por
uma etapa.

Num modelo Grafcet, tipicamente:

• os sinais provenientes dos detectores estão associados às receptividades

• as ordens enviadas aos actuadores estão associadas às acções
• as etapas e as transições definem a estrutura do programa do controlador
• As etapas activas são assinaladas através de (*) na parte inferior do símbolo da etapa.
• A numeração das etapas é qualquer.
• Por defeito, as ligações entre etapas e transições são da esquerda para a direita, e de cima para
baixo.
• Ligações de baixo para cima e da direita para a esquerda devem ser assinaladas com seta.

Regras de evolução:
 As regras de evolução do Grafcet determinam a evolução da situação* do Grafcet, isto é, a
activação e a desactivação das etapas.

São cinco as regras de evolução:

• Inicialização
• Validação
• Disparo
• Disparos simultâneos
• Activação/desactivação simultânea

* Nota: por situação do Grafcet designa-se o conjunto de etapas activas num determinado instante.

1. Inicialização
As etapas inicialmente activas são assinaladas através de um
duplo traço
2. Validação
• Uma transição está validada ou não validada.
• Está validada se todas as suas etapas de entrada estiverem activas.
3. Disparo
• Uma transição é disparada se estiver validada e a receptividade que lhe está associada tomar o
valor lógico “1”.
• O disparo de uma transição provoca a desactivação das etapas de entrada e a activação das
etapas de saída dessa transição.
4. Disparos simultâneos
• Várias transições simultâneamente “disparáveis” são disparadas em simultâneo.
5. Activação e desactivação simultâneas
Se, simultaneamente, uma etapa é activada e desactivada pelo disparo simultâneo de duas
transições, então essa etapa permanece activa.

Macro Acções:

• As macro-acções correspondem a ordens que actuam sobre o estado global de um Grafcet.

Os 4 tipos principais de macro-acções são:

Bloquear: inibir o disparo das transições

Reinicializar: voltar ao estado inicial do gráfico
Forçar: impôr um determinado conjunto de etapas activas
Desactivar: desactivar todas as etapas

• As macro-acções permitem representar as interacções em sistemas de controlo hieráquicos, onde

um Grafcet de nível superior, tipicamente correspondente ao sistema de supervisão, pode
condicionar os Grafcets de controlo das máquinas locais.

As macro-acções são, sobretudo utilizadas nas situações de inicialização e de avaria. Através delas, o
sistema supervisor pode:
o bloquear (congelar) a situação dos Grafcets subordinados;
o reinicializar a situação desses Grafcets;
o impôr, de forma permanente, uma determinada situação a esses Grafcets.
 COMUNICAÇÕES INDUSTRIAIS – MODBUS

Introdução:

Os sistemas de comunicação industriais apresentam um conjunto de características específicas

que resultam:
• da existência de requisitos tempo real e
• do facto da maior parte das mensagens serem trocadas entre equipamentos de controlo.

Estas características levaram ao aparecimento de redes de comunicação dedicadas às aplicações

industriais, entre as quais a rede Modbus.
Os requisitos do sistema de comunicações industriais variam conforme o nível da organização
considerado.
Normalmente, são considerados 3 níveis:
• Nível Dispositivo
• Nível Célula
• Nível Fábrica

Nível Dispositivo correspondente aos equipamentos de interface directa com o processo

(terminais de diálogo, sensores e actuadores).
Nível Célula correspondente aos equipamentos que executam tarefas de controlo e supervisão
(PC’s, autómatos programáveis, sistemas de controlo numérico).
Nível Fábrica correspondente às áreas administrativo-financeira, engenharia e gestão da
produção (servidores, workstations, mainframes).

Nos níveis inferiores, o essencial dos serviços de comunicação prende-se com o acesso remoto a
variáveis sujeito a restrições “duras” de tempo real;
Nos níveis superiores, são requeridos serviços mais sofisticados, tais como a transfe rência de
ficheiros, o acesso a bases de dados, o correio electrónico, mas sujeitos a menores restrições tempo
real.
Para obter o melhor compromisso entre os vários requisitos, é frequente o recurso a
arquitecturas multi-nível. Estas arquitecturas permitem adoptar, em cada nível, as soluções mais
adequadas em termos de protocolos e de características físicas das redes.
As melhores soluções para cada nível da arquitectura dependem das actividades associadas a
esse nível e dos equipamentos que executam essas actividades

Rede MODBUS:

A rede Modbus é uma rede relativamente simples desenvolvida com o objectivo de permitir a
interligação de dispositivos de controlo, como autómatos programáveis e computadores, normalmente do
tipo PC.
A rede Modbus está vocacionada para a comunicação entre equipamentos de controlo.
O respectivo protocolo define um conjunto de mensagens que permitem ler e escrever em
variáveis remotas (bits/words de memória interna, linha de entrada e saída).
Mais concretamente, o protocolo Modbus define:
os pedidos que os dispositivos de controlo podem enviar a outros dispositivos;
como é que estes respondem a esses pedidos;
a forma como são tratados os erros.
Os dispositivos ligados a uma rede Modbus interactuam através de um técnica do tipo Master-
Slave onde:
apenas um dispositivo - designado por master - pode iniciar as transacções.
os outros dispositivos - designados por slaves - respondem enviando ao master a
informação pedida (no caso de um pedido de leitura) ou executando a acção pedida pelo
master (no caso de um pedido de escrita).
 Tipicamente:
os dispositivos que executam as funções de master são PC’s ou autómatos de supervisão,
os slaves são autómatos que executam as funções de controlo directo dos equipamentos.

As mensagens enviadas pelo master incluem os seguintes campos:

endereço do slave a que se destina a mensagem;
código da acção a executar (leitura/escrita, bit/word, ....);
eventuais dados (no caso das operações de escrita);
código para controlo de erro.

Por seu lado, as respostas provenientes dos slaves contém os seguintes campos:
• confirmação da acção efectuada;
• eventuais dados (no caso das operações de leitura);
• código para controlo de erro.

Note-se que todo o tráfego é gerido pelo master. De facto, os slaves apenas podem
transmitir uma mensagem depois de terem recebido um pedido do master.

As mensagens Modbus tem o seguinte formato:

Cada mensagem inicia-se por um período de silêncio na linha de pelo menos o tempo de
transmissão de 3,5 caracteres.
Se for recebida uma nova mensagem com intervalo de tempo inferior, o dispositivo considerará
que se trata da continuação da mensagem anterior (o que dará origem a um erro de CRC).

• O campo endereço contém 8 bits.

• Os endereços válidos para os slaves são 1 a 247 (o endereço 0 corresponde ao endereço de
broadcast reconhecido por todos os slaves).
• O master endereça um determinado slave colocando o respectivo nº no campo endereço da
mensagem.
• Por seu lado, o slave, quando responde, também coloca o seu próprio nº no campo endereço da
mensagem que envia ao master.
• O campo função contém 8 bits.
o Este campo especifica a acção a executar, por exemplo:
ler um conjunto de linhas de entradas;
escrever um conjunto de registos de memória;
carregar ou verificar o programa em execução.
• Os códigos de função válidos são 1 - 255, mas cada modelo apenas suporta um subconjunto das
funções Modbus.
• Quando o slave executa correctamente uma função, retorna uma mensagem ao master
contendo, no campo função, o código da função executada.
• No caso de ter ocorrido um erro, o slave retorna, no campo função, um código da função com o
bit mais significativo em 1.
 • O campo dados contém informação adicional necessária à execução das funções.
• Por exemplo, no caso de se tratar de uma função de leitura de n bits de memória, o campo dados
especifica o endereço do primeiro bit e o nº de bits a ler a partir desse endereço.
No caso da função ser executada normalmente, o campo dados da resposta conterá os dados pedidos
pelo master.
No caso de ter ocorrido um erro, este campo conterá o respectivo código (conforme referido
anteriormente).
O campo CRC contém um código para controlo de erros.
Os códigos CRC podem ser gerados segundo vários algoritmos.

Normalmente, os programas de aplicação acedem às redes de comunicações através de uma API

(application programming interface). No caso do Modbus, como se trata de um protocolo muito
simples, os programas de aplicação podem gerar e tratar directamente as mensagens Modbus. Neste
caso, compete aos programas de aplicação:

1. Configurar a porta de comunicações.

2. Gerar a mensagem a transmitir.
3. Invocar o driver da porta série para transmitir e receber as mensagens.
4. Tratar as mensagens recebidas.