UFF – Universidade Federal Fluminense

Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecânica
Fundição e Sinterização
Prof. : Juan Pardal

METAL DURO

Alunos: Daniel Gondim Pinheiro

Hugo Luz
Mariana Cristina de O. Telles
Yan Castilholi

Niterói, 16 de dezembro de 2013

 1. INTRODUÇÃO

O metal duro é um compósito de matriz metálica, composto por uma fase dura, os
cabornetos, e uma fase dúctil, o metal ligante/aglomerante. Os carbonetos são compostos por
materiais refratários, como tungstênio, molibdênio, titânio, nióbio, tântalo e cromo, que
confere ao metal duro alta dureza e elevada resistência ao desgaste. O cobalto, níquel e ferro
são utilizados como metal ligante/aglomerante. Estes materiais confere ao metal duro a
necessária tenacidade.

O metal duro é produzido por metalurgia do pó. As suas propriedades são

dependentes da composição, das características do pó e do processo de fabricação. Assim, o
tamanho, a forma e a distribuição de partículas, a homogeneidade da microestrutura e a
porosidade afetam as propriedades mecânicas dos materiais.

O metal duro é utilizado em diversas áreas de usinagem, mineração e construção civil

devido a sua alta dureza a altas temperaturas.

2. FABRICAÇÃO

A fabricação do metal duro possui as etapas mostradas na Figura 1.

Figura 1: Etapas de fabricação do metal duro.

 2.1. Carbonetação

A primeira etapa do processo de fabricação do metal duro é a carbonetação do pó

metálico. A carbonetação é um processo que adicionar carbono à superfície de um material,
conferindo-lhe elevada dureza. Ele é conseguido pela exposição da peça a uma atmosfera rica
em carbono em alta temperatura, permitindo a transferência de átomos de carbono para o
material.

Na carbonetação do tungstênio emprega-se negro de fumo. A mistura do pó do

tungstênio com este material é aquecida em botes de grafitas, utilizando fornos de indução de
alta frequência ou fornos de resistência ao molibdênio ou de tubo de carbono. A temperatura
de aquecimento varia de 1375 °C a 1650 °C, dependendo do tamanho do grão final desejado
no carboneto de tungstênio.

Da carbonetação do tungstênio deve resultar um carboneto contendo 6,10 % a 6,15%

de carbono. Para o carboneto de tungstênio (WC) contendo 6,13 % de carbono observa-se
duas fases, uma é o WC e a outra é uma solução rica em cobalto.

A carbonetação do tântalo é feita a partir da mistura de pentóxido de tântalo e

carbono aquecida a cerca de 1540 °C. A carbonetação do tântalo também pode ser obtida a
partir de ligas contendo tântalo e nióbio ou com ácido tantálico-nióbico. Já o carboneto de
titânio é obtido a partir de uma solução sólida de carboneto de titânio e carboneto de
tungstênio, aquecida à temperatura da ordem de 2050 °C. Outra forma de se obter o
carboneto de titânio é através do aquecimento de uma mistura constituída por tungstênio,
carbono e carboneto de tungstênio à temperatura da ordem de 1700 °C.

2.2. Mistura do Pó e Compactação

A mistura do carboneto e do metal ligante ocorre em meio líquido como água,

acetona, benzina ou tetracloreto de carbono a fim de facilitar a mistura dos pós e,
principalmente, evitar o aquecimento e consequente oxidação das finas partículas. A mistura é
feita em um moinho de esferas. Durante a mistura é conseguido mecanicamente um contato
íntimo entre as partículas de carbonetos e as do metal ligante, o que é fundamental para que o
pó esteja suficientemente reativo durante a sinterização.

Em seguida, o líquido é removido por decantação, filtragem a vácuo ou centrifugação.

Após a mistura o pó é secado por destilação a vácuo ou em uma estufa a 650 °C e 750 °C, e
depois granulado em tamanhos de 0,2 a 0,3 mm para melhor escoar no preenchimento da
matriz.

Após a secagem a mistura é preparada para a compactação através da adição da

adição de parafina ou etileno glicol. Estas substâncias funcionam como lubrificante,
melhorando as características de compressibilidade da mistura. Então, a mistura é compactada
com pressões que variam de 80 MPa a 150 MPa. Em casos especiais, pode-se utilizar pressões
menores ou muito maiores como na compactação isostática a quente de peças de grandes
dimensões, que pode chegar a 300 MPa. A pressão utilizada na compactação depende da
classe de metal duro a serem produzidas e das dimensões especificadas para os compactados.

Do processo de compactação a peça sai com uma pré-forma que já poderá ser a final,
com a resistência apenas suficiente para ser manuseada, dado que grande parte do material é
cerâmico e a aglutinação das partículas deve-se à presença da parafina ou etileno glicol.
Também as dimensões da peça não são as finais, pois 40 a 50% em volume do compactado é
porosidade que deverá desaparecer na sinterização, causando um encolhimento linear de 14
% a 21 %, o que depende, basicamente, da quantidade de ligante e dos parâmetros de
sinterização.

2.3. Sinterização

A maioria das peças de metal duro utilizadas são de forma dimensional padronizadas,
compactadas em matrizes cujas cavidades correspondem as formas das peças, descontadas as
variações dimensionais esperadas na sinterização.

Por outro lado, na produção de peças em quantidades menores, para aplicações

especiais, cuja forma e volume não justificam a utilização para sua compactação de matrizes
de forma complexa e custo elevado. Quando isso ocorre, são produzidas por compactação
peças ou briquetes de forma regular, que depois de compactadas, são submetidas a uma
sinterização preliminar ou pré-sinterização de 700º a 800ºC, temperaturas bem inferiores às
de sinterização final, empregando-se fornos contínuos, geralmente, em atmosfera de
hidrogênio. A operação deve ser bem controlada para permitir a eliminação da parafina, entre
75º e 200ºC, adicionada na mistura para facilitar a compactação. Na pré-sinterização não se
verifica qualquer alteração dimensional e as briquetes resultantes, embora frágeis,
apresentam suficiente resistência para serem manuseadas e usinadas ou esmerilhadas, pelo
emprego de ferramentas de metal duro ou diamante.

A sinterização final é a operação mais importante na produção de metal duro,

realizada a temperaturas acima de 1450ºC, as vezes, 1600ºC. Essas temperaturas são bem
inferiores às dos carbonetos presentes e, geralmente superiores à de fusão do cobalto. A
sinterização exige atmosfera do hidrogênio puro, em forno contínuo ou o emprego de forno a
vácuo, este último sendo a técnica mais comum.

Mesmo sem ultrapassar a temperatura de fusão do cobalto, admite-se que, durante a

sinterização de compactos, contendo carboneto de tungstênio e cobalto, forme-se uma fase
líquida a 1350ºC, abaixo do ponto de fusão do cobalto, que é de 1495ºC. A fase líquida surge a
essa temperatura de 1350ºC devido a formação de uma solução parcial do carboneto de
tungstênio no cobalto. A fase líquida forma uma espécie de cimento que aglomera as
partículas de carboneto, dando ao conjunto quase que total isenção de porosidade, e as
resistências e dureza desejadas. O Cobalto é considerado o melhor metal aglomerante nos
sistemas mais complexos.
 A maior quantidade de peças de metal duro são produzidas por compactação a frio e
sinterização posterior, peças de grandes dimensões e formas complexas são obtidas por
compactação a quente ou isostática a quente. Neste caso, as pressões são bem mais baixas,
que resulta em peças praticamente isentas de porosidade, muito duras e resistentes ao
desgaste.

3. PROPRIEDADES DO METAL DURO

As propriedades fundamentais do metal duro para suas diversas aplicações são:

a) Dureza (nas diversas temperaturas de trabalho);

b) Resistencia ao desgaste, que depende diretamente da dureza;
c) Tenacidade, que no caso é medida pela resistência a ruptura transversal e que indica
igualmente a resistência ao choque do material.

Tabela 1: Propriedades típicas de diversas composições de metal duro.

Resistência a
Composição (%) Ruptura
Densidade Dureza transversal
WC TiC TaC - NbC Co (g/cm³) (R.A.) MPa
97 3 15,2 92 1065
94 6* 15 90,5 1650
94 6** 15 91,5 1490
89 11 14,2 89 1790
75 25 12,9 83 2410
94 1 5 14,6 90,5 1455
86 5 9 13,3 90 1510
75 18 7 8,9 92,5 890
81 10 9 14,4 89 1650
85 4 1 10 13,3 90 1720
76 7,5 6,5 10 12,1 90 1820
*pó grosso **pó fino

O sistema mais simples, constituído apenas por WC e Co, é utilizado para usinagem de
FoFos e materiais não-ferrosos, com exceção da composição de cobalto mais elevado. Quando
se aumenta o percentual de Co, a propriedade que se deseja aumentar é a tenacidade em
detrimento da dureza, que tem seu valor reduzido.

Analisando a tabela acima, verifica-se que à medida que se aumenta o teor de cobalto,
ocorre a redução da dureza e aumento da tenacidade. Outro ponto é que quanto maior o teor
de Carboneto de Tungstênio, maior a dureza do material.

3.1. Dureza a Quente

 Dureza a quente é a capacidade de manter a dureza a altas temperaturas e é uma
característica de grande importância para as aplicações do metal duro. É necessário que a
dureza original seja mantida ou sofra apenas uma queda relativamente pequena.

Tabela 2: Efeito da temperatura sobre a dureza do metal duro.

Temperatura (°C)
Composição
0 200 250 400 500 600 750 800 1000
WC 1850 1820 1800 1700 1300 900
WC + 6% 1490 1450 1400 1150 950 800
Co
WC + 15% Co 1200 1180 1120 900 630 580
WC + 16% TiC 1750 1700 1450 1100 850
WC + 5% TiC 1550 1500 1250 1100 800
Aço rápido 800 750 700 300 250
Dureza Vickers (kgf/mm²)

Figura 2: Dureza a quente do metal duro WC + Co, comparada com a do aço rápido.

3.2. Resistência a Ruptura Transversal e Resistência ao Choque

Esta propriedade varia com o teor de cobalto presente na composição do material,

conforme observado na Tabela 1. Contudo, a correspondência não é linear. Por outro lado,
verifica-se que o máximo da tenacidade é observado para teores de cobalto próximos a
20% - 25%, pois a partir destes valores, observa-se uma queda abrupta desta propriedade. Isso
de deve a não só a dificuldade de se conseguir materiais densos para valores de cobalto
superiores a 25%, como também porque, já a partir de 15% de Co, cessa gradualmente a
chamada formação “em ponte” entre as partículas de carboneto de Tungstênio, que então
aparecem mais ou menos na forma de cristais individuais envoltos pelo metal aglomerante.
 Outro fator importante para a resistência ao choque é a granulometria do material.
Pela Tabela 3 abaixo, podemos verificar uma tendência de maior resistência ao choque à
medida que a granulometria se tona mais grosseira, salvo para teores de Co elevados.

Tabela 3: Relação entre composição, tamanho do grão e resistência ao choque.

Tamanho Resistência
Composição de Grão do média ao
WC Co WC choque
fino 2,06
94 6 médio 2,94
grosso 3,83
fino 4,61
85 15 médio 6,38
grosso 7,36
fino 5,59
75 25 médio 12,07
grosso 8,44

4. CLASSES DE METAL DURO

As aplicações do metal duro abrangem os seguintes campos:

a) Usinagem;
b) Ferramentas para a mineração e construção civil;
c) Matrizes para a trefilação e extrusão.

Para a usinagem de materiais que produzem cavacos curtos, como o ferro fundido, as
composições empregadas no metal duro são constituídas basicamente de WC (carboneto de
tungstênio) mais Co (cobalto). Nota-se frequentemente e presença de pequenas quantidades
de TiC (carboneto de titânio) e TaC (carboneto de tântalo).

Já para a usinagem de materiais que produzem cavacos longos, como o aço, as

composições empregadas são constituídas de WC mais TiC mais Co ou WC mais TiC mais TaC
mais Co. A Tabela 4 resume o efeito da composição sobre algumas características do metal
duro.

Na usinagem com formação de cavaco curto, a principal causa de desgaste da

ferramenta é o atrito que se desenvolve no seu “flanco” à medida que se processa a usinagem
da peça. Para esse tipo de usinagem, preferencialmente, deve ser utilizado metal duro do tipo
mais simples – WC mais Co.

Na usinagem com formação de cavaco longo e contínuo, é gerada uma pressão

relativamente elevada que somada ao atrito desenvolvem temperaturas que podem ser muito
altas no ponto de contato. Processa-se então como uma soldagem numa área limitada entre o
cavaco e a ferramenta. Com o deslizamento da usinagem parte do material da ferramenta é
arrancado resultando na formação da chamada “cratera”. Já para esse tipo de usinagem deve
ser utilizado metal duro de composição mais complexa, contendo além de WC e Co, outros
carbonetos.

Tabela 4: Efeito da composição sobre característicos do metal duro.

Resistência à
Quantidade Resistência Dureza a Resistência
Componente Formação de
Relativa ao Desgaste Quente Mecânica
Cratera
Aumenta Aumenta Diminui
Pequena Aumenta
muito ligeiramente muito
Cobalto
Diminui Diminui Aumenta
Grande Diminui
muito ligeiramente muito
Diminui Diminui Aumenta
Pequena Diminui
muito ligeiramente muito
WC
Aumenta Aumenta Diminui
Grande Aumenta
muito ligeiramente muito
Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta
Pequena
ligeiramente ligeiramente ligeiramente ligeiramente
TaC
Diminui Aumenta Aumenta Diminui
Grande
ligeiramente ligeiramente grandemente ligeiramente
Aumenta Aumenta Aumenta Diminui
Pequena
ligeiramente ligeiramente ligeiramente ligeiramente
TiC
Aumenta Aumenta Aumenta Diminui
Grande
grandemente grandemente moderadamente grandemente

Na usinagem com formação de cavaco curto, a principal causa de desgaste da

ferramenta é o atrito que se desenvolve no seu “flanco” à medida que se processa a usinagem
da peça. Para esse tipo de usinagem, preferencialmente, deve ser utilizado metal duro do tipo
mais simples – WC mais Co.

Na usinagem com formação de cavaco longo e contínuo, é gerada uma pressão

relativamente elevada que somada ao atrito desenvolvem temperaturas que podem ser muito
altas no ponto de contato. Processa-se então como uma soldagem numa área limitada entre o
cavaco e a ferramenta. Com o deslizamento da usinagem parte do material da ferramenta é
arrancado resultando na formação da chamada “cratera”. Já para esse tipo de usinagem deve
ser utilizado metal duro de composição mais complexa, contendo além de WC e Co, outros
carbonetos.

Tabela 5: Temperatura do aço com metal duro de diversos teores de cobalto.

Temperatura de Soldagem (°C)

Aço com Resistência à Tração
Média Alta
WC + 0% Co 1000 1050
WC + 0,5% Co 900 900
WC + 1% Co 775 800
WC + 5% Co 625 750
WC + 20% Co 625 -
5. APLICAÇÕES DO METAL DURO

O metal duro é aplicado nas seguintes áreas:

a) Siderurgia: rolos de laminação, fieiras de trefilação e ferramentas de corte.

b) Mineração: pastilhas e botões para brocas de perfuração.
c) Automotiva: matriz para a extrusão de eletrodo de velas.
d) Óleo & Gás: bicos, sedes e selos.

Nos EUA, Japão e Alemanha há aparentemente uma tendência em direcionar as

ferramentas de cerâmica a operações de corte, conformação de metais e peças resistentes ao
desgaste devido ao fato de que esses países dão grande importância à tecnologia e se
preocupam com sua dependência em relação a minerais importados.

6. BIBLIOGRAFIA

CHIAVERIN, Vicente. Metalurgia do Pó. 4ª edição.