Operators Manual - Portuguese

Instruções originais
Manual do operador
10519
DU311-TVK
Copyright © Sandvik Mining and Construction

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Índice
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 9
1.1. Descrição do perfurador .............................................................................. 9
1.2. Objetivos do manual .................................................................................... 9
1.3. Orientação do perfurador .......................................................................... 10
2. DESCRIÇÃO DE COMPONENTES.......................................................................... 13
2.1. Principais componentes e subconjuntos ................................................. 13
2.1.1. Torre e sistema de alimentação ................................................................... 16
2.1.2. Estrutura ....................................................................................................... 20
2.1.3. Traseira ........................................................................................................ 29
2.2. Sistema hidráulico...................................................................................... 39
2.3. Sistemas de ar, água e lubrificação .......................................................... 41
2.4. Controles ..................................................................................................... 43
2.4.1. Controles de transporte ................................................................................ 43
2.4.2. Controles de perfuração ............................................................................... 43
2.4.3. Ajuste de controles ....................................................................................... 43
2.4.4. Controles elétricos ........................................................................................ 46
3. OPERAÇÃO DO PERFURADOR ............................................................................. 49

3.1. Transporte ................................................................................................... 49
3.2. Ajuste .......................................................................................................... 51
3.2.1. Fim de curso ................................................................................................. 51
3.2.2. Depósito ....................................................................................................... 51
3.2.3. Balanço ........................................................................................................ 54
3.2.4. Extensão do alimentador .............................................................................. 54
3.2.5. Cortante........................................................................................................ 54
4. PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS ...................................................................... 58

4.1. Procedimentos operacionais para transporte e início ............................ 58
4.1.1. Inspeção antes da perfuração e início da perfuração ................................... 58
4.1.2. Operação de transporte................................................................................ 60
4.1.3. Ajuste ........................................................................................................... 60
4.2. Manutenção preventiva .............................................................................. 61
4.2.1. Procedimento de manutenção diária ............................................................ 61
4.2.2. Manutenção preventiva regular .................................................................... 61

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4.2.3. Lubrificação .................................................................................................. 61
5. PERFURAÇÃO ......................................................................................................... 64
5.1. Início ............................................................................................................ 64
5.2. Folga e ajuste da coluna do perfurador ................................................... 65
5.3. Descrição operacional de controles de perfuração ................................ 65
5.4. Preparo para a perfuração ......................................................................... 67
5.4.1. Preparo do local do perfurador ..................................................................... 67
5.4.2. Lubrificação de perfuração ........................................................................... 67
5.5. Recomendações de perfuração ................................................................ 67
5.5.1. Velocidade de rotação .................................................................................. 67
5.5.2. Peso na broca .............................................................................................. 68
5.5.3. Lubrificação da ferramenta ........................................................................... 68
5.5.4. Injeção de água ............................................................................................ 69
5.5.5. Suprimento de ar .......................................................................................... 69
5.6. Instalação/remoção do tubo e do martelo ................................................ 71
5.6.1. Procedimento de instalação do martelo ....................................................... 71
5.6.2. Remoção e instalação da broca em martelo de 4" ....................................... 72
5.6.3. Procedimento de ajuste do tubo ................................................................... 75
5.6.4. Procedimento de folga do tubo ..................................................................... 77
5.6.5. Preparo da rosca do tubo do perfurador....................................................... 79
5.7. Procedimentos de perfuração ................................................................... 81
5.7.1. Procedimento de operação de injeção de água ........................................... 81
5.7.2. Procedimento de operação de injeção de óleo (Opcional) ........................... 81
5.7.3. Procedimento de operação de injeção de graxa .......................................... 84
5.7.4. Carretel do cabo ........................................................................................... 87
5.7.5. Procedimento de perfuração ........................................................................ 88
5.7.6. Recomendações de perfuração ................................................................... 89
5.7.7. Precisão de perfuração ................................................................................ 93
6. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA .................................................................... 96

6.1. Medidas de segurança pré-operação ....................................................... 96
6.2. Precauções de operação ........................................................................... 96
6.3. Segurança da Operação e Manutenção do perfurador ........................... 97
6.3.1. Instruções gerais de segurança ................................................................... 98
6.3.2. Instruções de Segurança para Condução e Operação................................. 98
6.3.3. Instruções de Segurança para Manutenção ................................................. 99
6.3.4. Manutenção e segurança de reparo ........................................................... 100
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6.3.5. Decalques de atenção e cuidado ............................................................... 100
6.3.6. Avisos de fluido e filtro................................................................................ 103
6.3.7. Lembretes de segurança: ........................................................................... 103
6.3.8. Faça essa verificação de segurança antes de soldar ................................. 104
6.3.9. Faça essas verificações de segurança ao concluir a manutenção: ............ 104
6.4. Paradas de segurança ............................................................................. 107
6.4.1. Parada-E do cabo....................................................................................... 107
7. PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA .................................................. 114

7.1. Lubrificação .............................................................................................. 116
7.1.1. Tipos de Lubrificação/Capacidades do Sistema ......................................... 118
7.2. Lubrificação cruzada................................................................................ 120
7.3. Óleo do Perfurador de Rocha .................................................................. 121
7.4. Graxa do perfurador de rocha ................................................................. 123
7.5. Torque dos Parafusos .............................................................................. 123
8. SOLUÇÃO DE PROBLEMAS ................................................................................ 127

8.1. Solução de problemas do acionador de transporte .............................. 127
8.2. Solução de problemas do sistema hidráulico ....................................... 129
8.3. Solução de problemas da bomba de injeção de água .......................... 130
8.4. Solução de problemas da bomba de injeção de óleo acionada por ar 131
8.5. Solução de problemas do sistema de distribuição de ar ...................... 132
8.6. Solução de problemas do sistema elétrico ............................................ 133
8.7. Solução de problemas do martelo .......................................................... 135
8.8. Solução de problemas da broca do perfurador ..................................... 137

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MANUAL DO OPERADOR DU311-TVK
1. Introdução

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1. INTRODUÇÃO
1.1. Descrição do perfurador
O Orion é um perfurador ITH com montagem em trilho projetado para perfurar com martelos dentro
do orifício acionado com ar de alta pressão.
DESEMPENHO: O Orion pode ser usado para perfurar orifícios de 89 a 165 mm (3,5 a 6 polegadas)
de diâmetro até uma profundidade maior que 100 m (330 pés).
COM OPCIONAIS: Ele também pode ser usado para a perfuração de orifícios de 216 mm (8 ½
polegadas) e ocasionalmente orifícios de até 445 mm (17 ½ polegadas) de diâmetro com um martelo
de 12 polegadas e orifícios de 762 mm (30 polegadas) de diâmetro com o anexo elevado V-30. O
intervalo de perfuração inclui um anel de 360° em 105° do plano horizontal a 15° do vertical.
1.2. Objetivos do manual
Este manual aborda a descrição e a operação do perfurador Sandvik DU311-TK e pode ser usado
como auxílio para um Curso de treinamento para operadores.
O objetivo desse manual é fazer com que os operadores conheçam o seguinte:

 Os principais componentes e subconjuntos do perfurador.
 Disposição dos controles e o que eles operam
 Perfuração
 Manutenção
 Segurança do operador
 Solução de problemas

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1.3. Orientação do perfurador
O lado direito do operador é o lado direito do perfurador com o passo tram voltado para a frente (Fig.
1.1).
Diant
eira
Torre
Bomba d'água
Compressor
Motor a diesel
Esquerda
Direita
Operador
Traseira
Fig. 1.1 Orientação

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2. Descrição do equipamento

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2. DESCRIÇÃO DE COMPONENTES
2.1. Principais componentes e subconjuntos

OBSERVAÇÃO: Todos os itens exibidos na Seção 2.1 são agrupados por local. Os
componentes NÃO necessariamente funcionam juntos. Consulte as descrições do item para
obter as funções operacionais.
Nesta seção, o perfurador foi agrupado nas seguintes áreas. Consulte a Fig. 2.1.1
1. Torre e sistema de alimentação
2. Estrutura
3. Traseira
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Fig. 2.1.1 Áreas do perfurador – lado esquerdo e vistas superiores

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Fig. 2.1.2 Lado esquerdo e parte traseira da torre

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2.1.1. Torre e sistema de alimentação
Consulte da Fig. 2.1.2 à Fig. 2.1.4

1. Caixa de junção do sensor da torre
2. Cilindro ferrão
– Este cilindro tem dois cilindros de dupla ação combinados em um só. As hastes superior e
inferior se estendem e retraem independentemente para estabilizar a torre durante a
perfuração. O cilindro é composto de dois cilindros de ação opostos com uma extensão de
1.220 mm (48 polegadas) com um comprimento geral de 5.436 mm (17 pés e 10 pol.).
3. Conjunto da torre
– O comprimento geral da alimentação é de 3,05 m (10 pés) para o tubo do perfurador de 1,83
m (6 pés).
4. Placa de conexão da torre
– Conecta a torre à unidade de perfuração.
5. Atuador rotatório
– Este atuador rotatório de engrenagem de cremalheira pode girar a alimentação 360° e tem
uma capacidade de torque de 33.900 Nm (300.000 in-lb). Consulte o manual de peças para
obter mais detalhes.
6. Conjunto de encaixe
– Para posicionar-se rapidamente no colar do orifício, o perfurador tem um encaixe horizontal
com 760 mm (30 polegadas) de distância, com uma capacidade de 50.000 lb para o
alimentador.
7. Cilindros de depósito da torre
Para posicionar a alimentação da horizontal a 15° vertical.
8. Laser de alinhamento do conjunto de encaixe
– O sistema de alinhamento a laser está localizado convenientemente no conjunto de encaixe.
O sistema usa uma linha em vez de um ponto para o alinhamento.
9. Cilindro de encaixe
Move a placa deslizante com o atuador rotatório de lado a lado. A distância total deslizante
é de 762 mm (30 polegadas). Conjunto do carrossel
10. Kit do laço de mangueira
Protege e direciona a mangueira na torre do perfurador.
11. Mangueira de ar

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Fig. 2.1.3 Parte frontal da torre

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12. Parada-E
Desligamentos de segurança da alimentação Consulte a seção 6.4 para obter mais
detalhes.
13. Cilindro de alimentação telescópico
Este cilindro de ação dupla é montado na estrutura da torre e fornece forças para alimentar
as hastes do perfurador na massa rochosa que está sendo perfurada. Também oferece
recursos de içamento para retirar o perfurador do orifício.
14. Acionamento superior
Acionado hidraulicamente por dois motores de torque, o acionamento superior tem uma
capacidade de torque de 5.730 Nm (4.225 ft-lb) a 207 bar (3.000 psi) padrão ou uma opção
de 8517 Nm (6.280 ft-lb). A velocidade é infinitamente variável entre 0 a 80 rpm. O sistema
de pistão da chaveta de fuga, que elimina a necessidade de chaves para liberar a tubulação
do perfurador, é incorporado ao acionamento superior.
15. Conjunto centralizador
Abertura máxima de 216 mm (8,5 polegadas) com mordentes do tamanho das ferramentas
de perfuração usadas, junto com uma placa de deslizamento operada de forma hidráulica (o
tamanho varia de acordo com a tubulação de perfuração usada).
16. Cilindros da placa de deslizamento
17. Braço do tubo
– Usado para adicionar tubulação de perfuração na sequência de perfuração.

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Fig. 2.1.4 Estrutura - lado esquerdo
15 16 18
17 3
19
20
21
22
27
2
7
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2 24 23
6
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Fig. 2.1.5 Estrutura – Lado direito 14

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2.1.2. Estrutura

1. Forquilhas
– Há quatro forquilhas (duas à esquerda, duas à direita uma na frente e outra atrás) montadas
na unidade para permitir o nivelamento da unidade em solo acidentado ou irregular.
2. Banco da válvula do braço do tubo
3. Parada-E
4. Bomba d'água
5. Banco da válvula de configuração
– Banco da válvula principal para controles de ajuste. Consulte a Fig. 2.1.10 para obter mais
detalhes.
1 Depósito da torre 5 Ferrão RL (inferior

direito)
2 Fim de curso 6 Ferrão RU (superior
direito)
3 Balanço da torre 7 Ferrão LL (inferior
esquerdo)
4 Extensão do 8 Ferrão LU (superior
alimentador esquerdo)
6. Sinalizador âmbar
7. Descanso da torre
8. Painel de controle principal
9. Conjunto do painel de medição
– Contém medidores e controles para pressões de perfuração. Localizados acima do banco
da válvula de perfuração, presos à canopla. Consulte a Fig. 2.1.8 para obter mais detalhes.
1 Pressão do sistema 4 Pressão do receptor de

hidráulico ar
2 Pressão do óleo do 5 Pressão de rotação
compressor
3 Pressão do ar da 6 Ajuste do torque de
mina rotação avançado
10. Carretel do cabo

– Carretel do cabo com cabo elétrico para conectar à energia elétrica da mina.
11. Tanque hidráulico
– Este tanque armazena o fluido hidráulico. Além de ter três visores de observação para
verificar o nível do fluido hidráulico. O nível correto fica parcialmente na parte superior do
visor de observação. Consulte a Fig. 2.1.7 para obter mais detalhes.

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12. Bomba hidráulica

– Bomba hidráulica acionada pelo motor elétrico; para todas as funções hidráulicas.
13. Cubo de torque
14. Chassi
– Os trilhos da Caterpillar® usam um sistema vedado e lubrificado. As sapatas têm garras
triplas com 305 mm (12 pol.) de comprimento. Os freios são aplicados por mola/liberados de
forma hidráulica. Gradabilidade de 65° e distância do solo de 178 mm (7 pol.).

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Fig. 2.1.6 Dentro da estrutura (parte dianteira)

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15. Bomba de abastecimento elétrico

16. Motor do carretel do cabo
17. Filtro de ar do motor
18. Compressor
19. Banco da válvula de perfuração
– Banco da válvula hidráulica para os controles de perfuração. Consulte a Fig. 2.1.9 para obter
mais detalhes.
1 Ar 4 Folga
2 Centralizador 5 Bomba d'água
3 Deslizantes 6 Rotação
20. Módulo Checkfire

21. Hid. auxiliar Retorno; sentido da carga; hid. auxiliar Pressão
22. Banco da válvula de alimentação
23. Resfriador de óleo
24. Motor a diesel Deutz
25. Filtro de alta pressão hidráulica
26. Conjunto da bomba direcionada hidráulica
27. Cartucho de nitrogênio
28. Tanque químico seco
29. Luzes, 24 V

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Conjunto da bomba
Visores de observação direcionada hidráulica
do tanque hidráulico
Motor Deutz
Filtro de alta
pressão hidráulica
Fig. 2.1.7
1 2 3 5 6 7
Fig. 2.1.8 Conjunto do painel de medição

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1 2
3
2
3 4
4 5
5 6
6 7
Fig. 2.1.9 Banco da válvula de perfuração Fig. 2.1.10 Ajuste do banco da válvula
Filtro de
combustível do
Filtro de óleo motor
do motor
Bomba
hidráulica
Fig. 2.1.11 Lado esquerdo; Parte traseira

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Fig. 2.1.12 Painel de controle principal (MCP)
Plugue jumper
Eris 1
Painel de
controle Eris 1
Plugue jumper
Eris 2
Painel de
controle Eris 2
Carrossel V.J.B.
Arruela
ativada/desativada
Cuba do
tubo/plataforma do
tubo
Fig. 2.1.14 Vistas laterais do RCP

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8
7
6 9
5 10
15
11
13 Fig. 2.1.15 Parte traseira 12
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2.1.3. Traseira

1. Chaves de pressão do sistema de freio
2. Guia de cabo
Orienta o cabo elétrico de volta ao carretel do cabo sem torcer ou deformar.
3. Chave mestre
4. Atuador manual
5. Sinalizador do tram
6. Banco da válvula tram
– Banco da válvula manual para transporte; também contém alavancas de controle para
forquilhas e carretel do cabo. Consulte a Fig. 2.1.19 para obter mais detalhes.
1 Forquilha dianteira 5 Tram esquerdo
esquerda
2 Forquilha dianteira 6 Tram direito
direita
3 Forquilha traseira 7 Carretel do cabo
esquerda
4 Forquilha traseira
direita
7. Supressor do carretel do cabo

8. Painel de controle do motor
9. Estrangulamento do motor
10. Sistema de injeção de graxa
– Um sistema de injeção de graxa automático para lubrificar o martelo durante a perfuração.
Consulte a Fig. 2.1.20 e a seção 5.8.3 para obter mais detalhes. Consulte também a Seção
6.3 do Manual de manutenção.
11. Tanque de graxa e bomba
– Peça do sistema de injeção de graxa. Consulte também o item 13. Consulte também a Fig.
2.1.19.
12. Entrada de ar
13. Painel elétrico principal
– Um compartimento à prova d'água com controles elétricos. Consulte a Fig. 2.1.20 para obter
mais detalhes.
14. Entrada de água
15. Caixa da bateria
–

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15
14
Fig. 2.1.16 Traseira - Lado esquerdo
10
11
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Fig. 2.1.17 Traseira – Lado direito

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Supressor do carretel
do cabo
Painel de
controle do
motor
Luz de alarme
1 2 3 4 5 6 7
Estrangulamento
do motor
Banco da válvula tram

Fig. 2.1.18 Banco da válvula tram
4 5
3
1 10
Fig. 2.1.19 Sistema de injeção de graxa
1 Bomba de graxa 6 Regulador

2 Visores de 7 Solenoide (atrás)
observação
3 Tanque de graxa 8 Injetor de graxa

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4 Tampa de 9 Lubrificador de ar
abastecimento
5 Tampa do respirador 10 Filtro de ar

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1 2
5
Fig. 2.1.20 Painel de controle principal
Os itens são listados da esquerda para a direita (se aplicável).

1. Painel indicador – consulte a Fig. 2.1.21 para obter mais detalhes
2. Decalques de atenção/cuidado
3. Chave principal de desconexão – desconexão principal da energia elétrica principal
4. Controle de energia de 24 V; energia de barramento não chaveada; energia de
barramento chaveada; energia VMM
5. Plugue de carga/descarga

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4
3
7
6
5
9
10
11
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Fig. 2.1.21 Painel indicador
1. Voltímetro/chave seletora do 7. Luzes acesas/apagadas

voltímetro 8. Botão de parada de emergência
2. Amperímetro/chave seletora do 9. Horímetro da bomba hidráulica
amperímetro
10. Horímetro do compressor
3. Indicador de fase reversa
11. hid. Bomba, botões – Iniciar/parar,
4. Indicador de baixa pressão de ar Indicadores – Sobrecarga/Nível de
da mina óleo/Temp. do óleo
5. Indicador de baixa pressão de 12. Compressor, botões – Iniciar/parar,
água da mina Indicadores – Sobrecarga/pressão do
6. Botão de reinicialização e teste óleo baixa /temperatura do ar alta
da lâmpada /pressão de entrada alta Dif.

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Todos os painéis de alta tensão vêm com um ponto de travamento para auxiliar na eliminação
de aplicações indesejadas que estão sendo iniciadas quando usado de forma adequada
Informações de bloqueio
O manipulador deve estar na posição OFF Levante o mecanismo de bloqueio

para expor o sulco do bloqueio
Etapa 1: Etapa 2:
Instale o travamento e (peça ajuda se necessário) a etiqueta O travamento não deve

ser removido até o trabalho ser concluído por todo o pessoal
Etapa 3: Etapa 4:
OBSERVAÇÃO: O travamento não deve ser instalado sem estar na posição OFF

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OBSERVAÇÃO: Todo o pessoal deve seguir os regulamentos específicos da mina ao usar

procedimentos de travamento.
Fig. 2.2.1 Sistema hidráulico

OBSERVAÇÃO: A disposição do seu perfurador pode ser um pouco diferente, no entanto as
operações são iguais.
Conjunto da
bomba
Bomba e chave de
Tanque direcionada
abastecimento
hidráulic hidráulica
elétrico
o
Visores de
observação do
tanque
hidráulico
Filtro de alta
pressão
hidráulica

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Fig. 2.2.2 Bomba elétrica de abastecimento hidráulico e tanque hidráulico

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2.2. Sistema hidráulico

1. Tanque de óleo hidráulico
– Este tanque armazena o fluido hidráulico. Ele também faz parte da estrutura e têm diversos
componentes. Um desses componentes é a bomba elétrica ou manual usada para
abastecer o tanque.
2. Linha de sucção
– A linha de sucção vai do tanque até a bomba. Há uma válvula de esfera próxima ao tanque
quando há espaço, que pode ser fechada para manter o óleo no tanque ao alterar a bomba.
3. Conjunto de bomba e acionamento
– A bomba com pistão de deslocamento variável fornece pressão ao sistema hidráulico com
sensor de carga. Essa bomba é acionada por um motor elétrico com um acoplamento
flexível ou por um motor a diesel.
– Esse conjunto pode ser montado ao lado da unidade ou na estrutura. Consulte a seção 2.1
para ver a localização.
4. Linha de descarga
– A linha vai da bomba ao filtro de alta pressão e continua até as diversas válvulas de
controle.
5. Filtro do coletor de retorno
– Todas as linhas de retorno são conectadas a esse coletor, que força o óleo através do filtro
e depois de volta ao tanque.
6. Circuitos de controle (não mostrados na Fig. 2.2.1)
– Os circuitos de transporte, ajuste, rotação e alimentação são descritos e suas operações
são explicadas na Seção 2.4.

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Fig. 2.3.1 Sistemas de ar, água e lubrificação

OBSERVAÇÃO: A disposição do seu perfurador pode ser um pouco diferente, no entanto as
operações são iguais.

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2.3. Sistemas de ar, água e lubrificação
Consulte a Fig. 2.3.1

7. Sistema de entrega de ar
– A fonte de ar da mina é ligada à entrada de ar da mina. O ar flui pelos filtros de ar da mina e
pela válvula seletora do compressor. O ar é comprimido para aumentar a pressão até a
configuração predefinida e depois alimentado no pós-resfriador. A partir do pós-resfriador, o
ar flui para o tanque receptor e, então, para a válvula de ar ativada/desativada e pela válvula
de verificação; depois é alimentado através de mangueiras até o acionamento superior para
perfuração.
8. Sistema de entrega de água
– A água é abastecida por meio de um regulador/filtro pela fonte da mina para a bomba
d'água acionada hidraulicamente. O fluxo é bombeado através de uma válvula de medição
para a linha de água até o martelo.
9. Sistema de entrega de graxa (padrão)
– O sistema de injeção de graxa produz menos névoa na atmosfera e reduz o volume de
lubrificante do que o sistema de injeção de óleo. A bomba de injeção de graxa é acionada
por ar. Ela retira a graxa de rocha do tanque e a injeta na linha de ar que alimenta o martelo
do orifício. Um injetor localizado atrás da bomba controla o fluxo de graxa. Um dispositivo
eletrônico controla a frequência de injeção.
10. Sistema de entrega de óleo (opcional)
– A bomba de injeção de óleo é acionada por ar. Ela retira o óleo de rocha do tanque e o
injeta na linha de ar que alimenta o martelo do orifício. Uma válvula de bico localizada atrás
do tanque controla o fluxo de óleo.

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Banco da válvula
Banco da válvula de de configuração
perfuração Fig. 2.4.1 Banco da válvula tram
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
Fig. 2.4.2 Banco da válvula de perfuração; Banco da válvula de configuração

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2.4. Controles
2.4.1. Controles de transporte
Duas válvulas de retorno com mola atuam nas engrenagens de acionamento. A válvula esquerda
atua na engrenagem esquerda e a válvula direita atua na engrenagem direita. A válvula de transporte
se desencaixa automaticamente dos freios quando o transporte é necessário. A válvula também pode
conter seções de forquilhas e carretel do cabo
1 Forquilha dianteira 5 Tram esquerdo

esquerda
l
2 Forquilha dianteira 6 Tram direito
direita
3 Forquilha traseira 7 Carretel do cabo
esquerda
2.4.2. Controles 4 Forquilha traseira de perfuração
direita
Esses controles são montados em
um banco de válvula de sete seções na plataforma do perfurador e em um console remoto. O banco
da válvula de perfuração (consulte a Fig. 2.4.2) controla as seguintes funções:
1 Ar 4 Folga
2 Centralizador 5 Bomba d'água
3 Deslizantes 6 Rotação
2.4.3. Ajuste de controles
Esses controles consistem de um banco de válvula de nove seções (um vazio) montado na
plataforma do perfurador. A válvula de controle também pode ter menos válvulas, dependendo das
opções de perfurador.
Esse banco de válvula controla as seguintes funções:
1 Depósito da torre 5 Ferrão RL (inferior

direito)
2 Fim de curso 6 Ferrão RU (superior

direito)

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3 Balanço da torre 7 Ferrão LL (inferior

esquerdo)
4 Extensão do 8 Ferrão LU (superior

alimentador esquerdo)

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Fig. 2.4.5 Painel elétrico principal
1 2
4
3
7
6
10
9
11 12
Fig. 2.4.6 Painel indicador

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2.4.4. Controles elétricos
Os controles elétricos são mantidos em um compartimento à prova d´água construído de acordo com
as especificações NEMA 4.
O painel elétrico (consulte a Fig. 2.4.5) consiste no seguinte:
1. Painel indicador – consulte a Fig. 2.1.21 para obter mais detalhes

2. Decalques de atenção/cuidado
3. Chave principal de desconexão – desconexão principal da energia elétrica principal
4. Controle de energia de 24 V; energia de barramento não chaveada; energia de
barramento chaveada; energia VMM
5. Plugue de carga/descarga
6. Disjuntores
O painel indicador (consulte a Fig. 2.4.6) consiste no seguinte:
1. Voltímetro/chave seletora do 7. Luzes acesas/apagadas

voltímetro 8. Botão de parada de emergência
2. Amperímetro/chave seletora do 9. Horímetro da bomba hidráulica
amperímetro
10. Horímetro do compressor
3. Indicador de fase reversa
11. hid. Bomba, botões – Iniciar/parar,
4. Indicador de baixa pressão de Indicadores – Sobrecarga/Nível de
ar da mina óleo/Temp. do óleo
5. Indicador de baixa pressão de 12. compressor, botões – Iniciar/parar,
água da mina Indicadores – Sobrecarga/pressão do
6. Botão de reinicialização e teste óleo baixa /temperatura do ar alta
da lâmpada /pressão de entrada alta Dif.
OBSERVAÇÃO: O motor elétrico desligará ou não será iniciado se algum dos indicadores
acima estiver aceso. Chame a equipe de manutenção elétrica para resolver o problema.

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3. Operação do perfurador

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Engrenagem de
acionamento
Posicione o bico na Cubo de

parte externa para torque
transporte
Posicione o bico na
parte interna para
transporte
Fig. 3.1.1 Cubos de torque

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3. OPERAÇÃO DO PERFURADOR
3.1. Transporte
Consulte a Fig. 3.1.1 Cubos de torque e a Fig. 2.4.1 Banco da válvula tram (na seção anterior)
O primeiro processo de ajuste é o transporte ou posicionamento do perfurador.
Antes de realizar o transporte, as placas de travamento em ambos os cubos de torque devem estar
com os bicos voltados para a parte externa, como mostrado na Fig. 3.1.1. Isso encaixa os cubos de
torque. Com o bico voltado para a parte interna, a sonda está pronta para rebocar. Os cubos de
torque sempre devem estar encaixados, a não ser que estejam sendo rebocados.
O operador fica no passo tram e controla as válvulas de transporte, que são montadas no tanque
hidráulico (consulte a Fig. 2.4.1 Banco da válvula tram). Nesse momento, as luzes e a chave de
alimentação são ligadas. As alavancas da válvula controlam o movimento e a direção do
transportador como a seguir:
Para a frente Empurre as duas alavancas para a frente
Para trás Empurre as duas alavancas para trás
Virar para a direita Empurre a alavanca esquerda para a frente
Virar para a esquerda Empurre a alavanca direita para a frente
Rotação extrema à direita Puxe a alavanca direita para trás e a alavanca esquerda para a
frente
Rotação extrema à esquerda Puxe a alavanca esquerda para trás e a alavanca direita
para a frente
As alavancas do tram são ativadas por mola e voltarão ao neutro quando forem soltas. Isso
interrompe o movimento do trilho. Além disso, os componentes do sensor de carga dos sistemas
hidráulicos mantêm o torque nos trilhos a um nível constante.
Os freios estão sempre acionados quando as alavancas do tram estão operando, o que permite que a
pressão do óleo hidráulico libere os freios.

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49
Fig. 3.2.1 Encaixe
Fig. 3.2.2 Depósito

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3.2. Ajuste
O ajuste ou posicionamento da torre tem cinco fases diferentes:

 Fim de curso
 Depósito
 Balanço
 Extensão do alimentador
 Cortante
Essas ações são controladas pelo banco da válvula de ajuste (consulte a Fig. 2.4.2 Banco da válvula
de ajuste na seção anterior).
OBSERVAÇÃO: A disposição do seu perfurador pode ser um pouco diferente do mostrado na
Fig. 3.2.1 a Fig. 3.2.5; no entanto, as operações são iguais.
3.2.1. Fim de curso
O encaixe refere-se ao movimento lateral (esquerda-direita) do conjunto da torre. Ele permite a

perfuração próxima a paredes sem reposicionar o perfurador. Também faz o posicionamento final da
torre sobre o orifício com muito mais facilidade. A ação de encaixe é feita pelos cilindros de encaixe,
que movem a placa deslizante com o atuador de lado a lado. Essas placas deslizantes são retidas em
dois deslizantes cilíndricos do conjunto de encaixe. A alavanca de encaixe no banco da válvula de
ajuste (consulte a Fig. 2.4.2) é empurrada para a direita para mover para a direita e empurrada para a
esquerda para mover para a esquerda.
O movimento total de encaixe do perfurador Cubex Orion é de 762 mm (30 pol.).
3.2.2. Depósito
O depósito da torre refere-se ao movimento do conjunto da torre da posição horizontal a 15° para a
posição vertical (consulte a Fig. 3.2.2). Isso permite a perfuração de orifícios inclinados e é usado em
conjunto com o balanço da torre.
O depósito de encaixe refere-se ao movimento ascendente do encaixe, que permite mais 15° após a
posição do depósito da torre, um total de 30° vertical.
Cada ação de depósito é feita por dois cilindros de depósito. As alavancas do depósito (depósito da
torre e depósito de encaixe) são empurradas para a esquerda para estender os cilindros e,

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consequentemente, girar a torre para a vertical. As alavancas são empurradas para a direita para
girar a torre de volta para a horizontal.

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Fig. 3.2.3 Balanço
Fig. 3.2.4 Extensão do alimentador

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3.2.3. Balanço
O balanço da torre refere-se à rotação horizontal 360° da torre (consulte a Fig. 3.2.3). Isso permite a
perfuração de orifícios inclinados junto com a torre e o depósito de encaixe.
A ação de balanço é feita pelo movimento da engrenagem de cremalheira no atuador. A ação da

alavanca de balanço da torre determina se a torre vai se mover em sentido horário ou anti-horário.
3.2.4. Extensão do alimentador
A extensão do alimentador refere-se fazer o pé da torre entrar em contato com a face da rocha para
estabilizar o perfurador (consulte a Fig. 3.2.4).
O movimento de extensão é feito pelo cilindro de extensão do alimentador na placa de montagem da

torre. As corrediças na placa de montagem orientam a torre. A alavanca de extensão do alimentador
é empurrada para a esquerda para estender o cilindro e empurrada para a direita para retraí-lo.
O movimento total da extensão do alimentador do perfurador Cubex Orion é de 991 mm (39 pol.).
3.2.5. Cortante
Consulte a Fig. 3.2.5 na próxima página.
A estabilidade da torre é aumentada pela extensão dos cilindros de ferrão (consulte a Fig. 3.2.5) até
que eles entrem em contato com a face da rocha. Os aguilhões superior e inferior, esquerdo e direito
operam de forma independente e podem ser usados simultaneamente.
As alavancas do ferrão superior são empurradas para a esquerda para estender o cilindro e
empurradas para a direita para retraí-lo. As alavancas do ferrão inferior operam o aguilhão inferior do
mesmo modo.
O movimento do ferrão em uma torre de 10 pés é mostrado na Fig. 3.2.5.

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Fig. 3.2.5 Cortante

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4. Procedimentos operacionais

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4. PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS
4.1. Procedimentos operacionais para transporte e início
O operador do perfurador deve conhecer completamente o sistema e os procedimentos de segurança

antes da operação.
4.1.1. Inspeção antes da perfuração e início da perfuração
O equipamento deve ter sido movido diversas vezes durante a perfuração, mas nem todos os
procedimentos devem ser repetidos. Os procedimentos são os seguintes:
1. Verificar se há danos nos cabos e conexões elétricas ou se a localização dos cabos não
é segura. Conectar o cabo, ligar a energia na subestação e perfurador. Verificar a fase
reversa, que garante a rotação adequada do motor elétrico.
2. Examinar a linha de água da mina e esvaziá-la antes de conectá-la ao perfurador.
3. Verificar o nível de óleo da bomba d'água.
4. Verificar e abastecer o tanque do lubrificador conforme necessário usando apenas óleo
ou graxa limpa.
5. Verificar o nível de fluido hidráulico.
6. Lubrificar todos os pontos do perfurador.
7. Verificar se todos os controles operacionais, de ajuste e transporte estão nas posições
off e neutro.
8. Verificar se há parafusos soltos, vazamentos, danos, etc., no perfurador.
OBSERVAÇÃO: 10 psi diferencial indica filtro de ar excessivamente conectado.
9. Verificar todos os medidores para obter a operação adequada.

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Etapa 3
Etapa 2
Posicionar a torre
Elevar o direcionador
horizontalmente no descanso T. superior à parte superior
da torre.
Etapa 1
Retrair a extensão do alimentador
completamente.
Fig. 4.1.1 Posição horizontal da torre

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4.1.2. Operação de transporte
Ao realizar o transporte, a torre deve estar em posição horizontal, repousando no suporte "T"
(consulte a Fig. 4.1.1 Posição horizontal da torre). Prenda a torre para baixo se o perfurador fizer
movimentos de longa distância. O procedimento é como a seguir:
1. Os cubos de torque devem ser desencaixados antes de rebocar o perfurador. Verifique
se os bicos da placa de encaixe em ambos os cubos de torque estão voltados para a
parte interna do reboque, parte externa do transporte.
2. Verifique se o caminho está livre e se a distância lateral e superior é suficiente.
3. Dê a partida no motor elétrico.
4. Verifique se todas as mangueiras, linhas de ar, linhas de água e cabos elétricos estão
longe dos trilhos.
5. Permaneça no passo tram e coloque o perfurador na posição.
OBSERVAÇÃO: Recomenda-se colocar o perfurador em um calço para movimentos
longos.
4.1.3. Ajuste
A torre deve ser posicionada para orifícios de perfuração em uma posição vertical, horizontal ou
inclinada e isso é feito como a seguir:
1. Mova a torre para a posição adequada quando o orifício de perfuração é necessário
usando o encaixe da torre.
2. Mova a torre para a posição vertical ou horizontal adequada ao mover o depósito de
encaixe.
3. Mova a torre para a posição de ângulo "lado a lado" adequada usando o balanço da
torre.
4. Quando a torre for posicionada, use a extensão do alimentador para fazer com que a
torre entre em contato com a superfície de perfuração.
OBSERVAÇÃO: A extensão do alimentador da torre mantém o pé da torre em contato com o
solo ou a parede lateral durante a perfuração. Pode ser necessário fazer um escoramento de
madeira abaixo do pé e do ferrão para estabilizar a torre. Além disso, um escoramento de
madeira pode ser necessário para nivelar o perfurador de lado a lado.
5. Se possível, use os cilindros de ferrão da torre e ajuste as extremidades da haste do
ferrão em relação à parte traseira e ao banco.

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4.2. Manutenção preventiva
A manutenção preventiva é necessária para maximizar a disponibilidade e reduzir o tempo de

inatividade.
4.2.1. Procedimento de manutenção diária

1. Drenar a umidade do filtro de ar.
2. Verificar o nível de óleo no tanque de óleo da rocha ou no lubrificador em linha.
3. Estar ciente de qualquer ruído incomum da perfuratriz, bombas e motores.
4. Verificar o nível de óleo hidráulico.
5. Verificar periodicamente a temperatura do óleo. Se a temperatura ultrapassar 65°C
(150°F), inspecione a unidade.
6. Lubrificar todos os pontos conforme descrito na Seção 7.
7. Verificar se há vazamentos e repará-los imediatamente.
8. Pressionar o botão de teste da lâmpada para iluminar todas as lâmpadas do circuito de
segurança. Chamar a equipe de manutenção elétrica para resolver qualquer problema.
9. Garantir que todas as correias de segurança estão no local.
4.2.2. Manutenção preventiva regular

1. Cumpra todas as programações de manutenção preventiva no horário adequado.
4.2.3. Lubrificação
A programação de lubrificação deve ser seguida para atingir o desempenho adequado e reduzir o
tempo de inatividade. Consulte as instruções na Seção 7.

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5. Perfuração

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5. PERFURAÇÃO
Assim que o perfurador é transportado para o local adequado e a torre é ajustada com o ângulo de
perfuração apropriado, o operador controla a perfuração real do painel de controle de perfuração.
No entanto, os sistemas de distribuição de água, óleo e ar devem estar funcionando antes da

perfuração. Esses sistemas utilizam controles que são usados junto com os controles no painel. Esta
seção descreve esses controles e a sequência de operação.
5.1. Início
Consulte a Fig. 5.1.1 Painel elétrico principal
Para começar a perfurar, os controles do painel elétrico são operados na sequência a seguir:
1. A chave mestre é colocada na posição "ON".
2. O botão de teste/reinício da lâmpada é pressionado para verificar se as luzes de
atenção estão funcionando. Substitua as luzes que não acendem.
3. Pressione o botão iniciar para dar partida no motor elétrico.
Fig. 5.1.1 Painel elétrico principal

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5.2. Folga e ajuste da coluna do perfurador
A folga e o ajuste se referem a parafusar e desparafusar as juntas rosqueadas nas hastes e no

martelo. Estes procedimentos são descritos em detalhes na Seção 5.6.
As funções deslizantes atuam nos cilindros deslizantes, que movem a placa deslizante. Para que as
cunhas sejam trazidas à superfície, o controlador é movido para a posição "SLIP IN". Para reverter
essa ação, mova o controlador para a posição "SLIP OUT".
A função de rotação atua nos motores de rotação para girar a coluna do perfurador. O controlador é
empurrado para a esquerda para girar para a frente e empurrado para a direita para fazer o contrário.
A posição da alavanca controla a velocidade de rotação, que pode ser ajustada de 0 a 50 rpm em
qualquer direção, dependendo do motor de torque usado.
A exibição da pressão de rotação é usada para monitorar a pressão de rotação apenas para a frente
e também para definir a rotação máxima avançada. Ela é exibida na parte superior da tela ERIS.
5.3. Descrição operacional de controles de perfuração
Esta seção descreve os controles usados na perfuração.
O botão Ar do perfurador ativa ou desativa o ar de descarga ao energizar o atuador da válvula de ar.
Alimentar para a frente - alimentar para trás ativa o cilindro de alimentação para encaixar o
acionamento superior. Quando o perfurador está no modo manual, o controle direito é empurrado
para a frente para mover o acionamento superior para baixo. Isso move o perfurador um pouco para
baixo do orifício e o coloca em contato com a rocha para perfuração. Puxe o controle de volta para
mover o acionamento superior para cima e tirar o perfurador do orifício.
A função Puxar define a pressão aplicada para forçar o acionamento superior para baixo. Essa força
aplica pressão na broca do perfurador. Essa função pode ser acessada na tela Accra-Feed do painel
de controle ERIS.
A função Segurar é usada para aliviar parte do peso da coluna do perfurador durante a perfuração.
Ela melhora a precisão de perfuração, a vida útil da broca de aço e o controle de perfuração. Essa
função pode ser acessada na tela Accra-Feed do painel de controle ERIS.
O botão Água controla o fluxo de água no orifício.
O botão Parada de emergência desliga o perfurador imediatamente.
Iniciar as funções pressionando os botões adequados no controle direito na tela "SISTEMA" do

sistema ERIS iniciará e parará o compressor e o sistema hidráulico do perfurador Orion.

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5.4. Preparo para a perfuração
Antes de usar o perfurador, o operador deve conhecer o preparo do local do perfurador, as

recomendações e os procedimentos de perfuração. Também é necessário conhecer a eficiência geral
e o desempenho do perfurador.
5.4.1. Preparo do local do perfurador
Verifique se há problemas ou riscos ao redor, abaixo ou acima do perfurador. Agora o preparo do

local do perfurador pode ser iniciado.
Para operar o local do perfurador, os seguintes itens são necessários:

1. Uma fonte de alimentação. Essas unidades são equipadas com proteção de sobrecarga
e fase reversa.
2. Um suprimento de ar de mina limpo e seco. O perfurador é equipado com um filtro de ar
de mina para garantir a qualidade do ar.
3. Um suprimento de água limpa com um fluxo mínimo de 10 gpm (40 l/min.). O sistema de
lavagem é equipado com um regulador/filtro.
5.4.2. Lubrificação de perfuração
A operação de perfuração é realizada no painel de controle. No entanto, o sistema de injeção de água

e o sistema de injeção de óleo ou graxa devem ser ajustados antes da perfuração. Esses sistemas de
injeção usam válvulas de controle que são usadas junto com os controles no painel.
5.5. Recomendações de perfuração
O desempenho máximo e a vida útil do perfurador são descritos abaixo:
5.5.1. Velocidade de rotação
A taxa de desgaste por carboneto na broca do perfurador é diretamente relacionada à velocidade de

rotação. A formação rígida e abrasiva exige uma rotação mais lenta do perfurador do que em
condições favoráveis de perfuração. O aumento da velocidade de rotação em rochas duras afeta
pouco a taxa de penetração, mas aumenta bastante o desgaste. Tome cuidado ao usar uma taxa de
perfuração maior, pois existem camadas, rachaduras e fissuras mais duras na formação.
Os itens a seguir podem servir como diretriz para determinar a velocidade de rotação inicial. Por
exemplo, em uma formação onde a taxa de perfuração foi determinada anteriormente a 200 mm (8
pol.), a rotação recomendada é de cerca de 20 rpm. Os cálculos estão listados abaixo.

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O exemplo acima é recomendado como ponto de partida e o RPM ideal com o máximo da vida útil da
broca é determinado no campo. Geralmente, a RPM de operação fica em 5 RPM da velocidade
sugerida, como mostrado acima.
5.5.2. Peso na broca
O peso na broca deve ser aplicado ao martelo para que ele entre em contato com a formação. Esta
carga é suficiente para manter a broca próxima ou encostada na ferramenta.
O peso mínimo necessário é calculado ao multiplicar a área do pistão da ferramenta pela pressão do
ar. Será necessário aplicar mais força para obter a perfuração máxima. A carga adicional é
determinada pelo tipo de broca de perfurador usada e a condição da formação. As forças
recomendadas são as seguintes:
820 kg (1.800 lb) para orifícios com diâmetro de 115 mm (4 1/2").
2.090 kg (4.600 lb) para orifícios com diâmetro de 165 mm (6 1/2").
O peso de perfuração incorreto resultará no seguinte:

 Perda de pressão de ar na ferramenta
 Comportamento instável da ferramenta, como trepidação ou falhas
 Redução da taxa de penetração
Para exercer a força adequada na ferramenta, aumente a pressão ao puxar para baixo até que a
mesma pareça firme e a taxa de penetração esteja no máximo. Aumente a pressão de retorno até
que a ferramenta comece a ficar instável. Aumente a pressão para baixo até observar que a operação
está consistente.
Há um aumento na pressão de retorno para cada tubo do perfurador adicionado a um orifício.

Quando o peso desejado é obtido na broca, o operador deve anotar os valores nos medidores de
pressão.
5.5.3. Lubrificação da ferramenta
A lubrificação correta é o fator mais importante da manutenção da operação do martelo. A lubrificação

inadequada aumentará o desgaste da ferramenta e a possibilidade de falha. O perfurador usa um
lubrificador do tipo positivo para injetar óleo ou graxa na linha de ar. Siga as recomendações de
lubrificação listadas abaixo:

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Um mínimo de:
 1 l (1 qt) de óleo por hora para um martelo de 4",
 2,5 qt (2,5 l) de óleo por hora para um martelo de 6",
 0,7 l (0,7 qt) de graxa por hora para um martelo de 6" (75% de ajuste total),
 0,3 l (0,3 qt) de graxa por hora para um martelo de 4" (30% de ajuste total),
Ao usar um novo tubo ou um tubo que não foi coberto anteriormente com óleo, coloque 1 l (1 qt) de
óleo no tubo do perfurador sempre que uma junta é adicionada.
5.5.4. Injeção de água
A injeção de água na linha de ar durante a perfuração é recomendada para todos os martelos. Isso
não danifica a ferramenta, mas é benéfico para o desempenho.
A injeção de água oferece as seguintes vantagens:

 Reduz os danos de poeira no equipamento de perfuração
 Protege a saúde do operador
 Reduz as altas temperaturas no equipamento de perfuração
 Ajuda a limpar o orifício quando a formação produz pequenas quantidade de água
 Atua como uma vedação em peças desgastadas
Um grande problema encontrado na perfuração a ar é a infiltração de pequenas quantidades de água

da formação no orifício. Após fazer a perfuração na zona de infiltração, o cascalho da perfuração se
mistura com a água e produz lama, que adere ao tubo do perfurador e à parede do orifício. Este
"colar" ou "ponte" resulta na perda de circulação. A injeção de 8 - 20 l/min (2 - 5 gpm) de água
umidifica o cascalho e o retira do orifício. Consulte a Seção 5.7.1 para obter informações sobre como
operar de forma adequada o sistema de injeção de água.
5.5.5. Suprimento de ar
Para obter o máximo de desempenho e penetração, o compressor do impulsor Cubex fornece uma
pressão de ar de 350 psi. Embora a ferramenta opere com a pressão fornecida pela linha de ar da
mina, o desempenho fica melhor com o impulsor.

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Etapa 2
Aperte todas as juntas
rosqueadas com o torque
máximo do acionamento
superior. Etapa 3
Aperte a bucha e verifique
novamente o óleo no fluxo de ar.
Etapa 1
Verifique o óleo
no fluxo de ar.
Fig. 5.7.1 Instalação do martelo

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5.6. Instalação/remoção do tubo e do martelo
A ferramenta que faz o orifício de perfuração é o martelo na broca. O tubo do perfurador permite a
perfuração de orifícios mais profundos do que com o conjunto de martelo e broca.
5.6.1. Procedimento de instalação do martelo
Há diversos tipos de martelo disponíveis, mas todos têm um pistão que o liga à broca. A diferença
está no tamanho do pistão, passagem de ar e requisitos do conjunto. As instalações são semelhantes
e são feitas da seguinte maneira:
1. Opere lentamente o acionamento superior enquanto abre e fecha a chave de ar do
perfurador localizada no painel de controle. Esse procedimento retira substâncias
estranhas ao sistema que poderiam danificar o martelo.
2. Examine se há lubrificante no ar de escape do acionamento superior. Se não tiver óleo
ou graxa, ajuste o sistema de injeção até aparecer (Consulte a Fig. 5.7.1).
3. Pare o acionamento superior e eleve-o até o topo da torre usando o controle de
alimentação.
4. Vire a chave deslizante no painel de controle para fechar a trava deslizante.
OBSERVAÇÃO: Para unidades com centralizador, segure a broca com os mordentes do
centralizador.
5. Posicione o martelo na cesta da broca da placa deslizante e deslize a bucha de guia por
cima do martelo.
6. Lubrifique a rosca superior e a rosca do eixo de acionamento superior.
7. Baixe e gire lentamente o acionamento superior para fazer a conexão da rosca com o
acionador. Verifique se as roscas estão bem apertadas usando o acionamento superior.
8. Levante o martelo e retraia a trava deslizante.
9. Baixe o martelo até a broca ficar abaixo da placa de folga, mas logo acima do solo.
Verifique se o centralizador está fechado ao redor do martelo.
10. Inicie a rotação lentamente e ligue perfurador.
11. Verifique se há lubrificante no escape do martelo passando pela ferramenta (consulte a
Fig. 5.7.1). Se a alimentação de lubrificante for abundante ou insuficiente, ajuste o
sistema de injeção.
CUIDADO!
As peças do martelo podem ser danificadas se a ferramenta operar com lubrificação

insuficiente.

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5.6.2. Remoção e instalação da broca em martelo de 4"
Para remover e instalar a broca, siga as etapas da Fig. 5.7.5 Remoção de broca. Evite usar brocas
lentas e verifique o seguinte:
 Taxa de penetração lenta
 Diminua o volume de cascalho
 Emperramento
 Vibração devido à rotação irregular
As brocas devem ser manipuladas com cuidado para evitar estilhaços e fraturas das inserções de
carboneto. As falhas podem ser rastreadas para perfuração inadequada, manuseio ou retificação
(consulte a Seção 8.8 Solução de problemas da broca do perfurador).
Etapa 2
Puxe o martelo solto para cima até
que a broca fique nos
centralizadores.
Etapa 1
Quebre a junta - do Etapa 3
acionamento superior à Ative os centralizadores
extremidade do pino. e o pistão estriado para
quebrar o acionador
secundário.
Fig. 5.7.5 Remoção da broca

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Procedimento de campo
O procedimento de campo é como a seguir:

1. Posicione o martelo para que os planos da parte superior fiquem alinhados com a placa
deslizante.
2. Empurre a chave deslizante no painel de controle para encaixar a placa deslizante nos
planos na parte superior.
3. Empurre a alavanca de rotação para reverter o acionamento superior. Permita que ele
gire lentamente até que a rosca do eixo de acionamento solte do martelo. Aperte
novamente a rosca manualmente.
4. Empurre a alavanca deslizante para desencaixar a placa deslizante.
5. Coloque o martelo na parte superior da torre até que a broca fique logo abaixo da mesa
de perfuração.
6. Abra o centralizador.
7. Com a chave deslizante no painel de controle, feche a placa deslizante e prenda a
sonda com os mordentes do centralizador.
8. Com a chave do pistão estriado, encaixe o pistão no sub superior.
9. Empurre a alavanca de rotação para reverter o acionamento superior para a folga do
sub de acionamento.
10. Remova lentamente o acionamento superior para soltar o sub do acionador da caixa do
pistão. Verifique se o acionamento superior move para cima quando a conexão é
desaparafusada. O "flutuador" do acionamento superior deve ser usado para evitar
danos na rosca.
11. Remova o sub do acionador da broca.
12. Verifique se há rachaduras ou danos no sub do acionador. Lixe os pontos esfolados e
substitua subs de acionadores rachados.
13. Cubra a sessão estriada da nova broca com o composto rosqueado para evitar danos
precoces. Coloque o sub do acionador no cabo da broca e instale o(s) anel(éis) do
retentor.
14. Verifique se a bucha guia ainda está no martelo.
15. Lubrifique as roscas do sub do acionador com composto de rosca e as parafuse na
caixa do pistão. Consulte nas especificações do fabricante do martelo o torque de
composição necessário.
16. Levante o martelo com o acionamento superior até que a broca fique acima da placa
deslizante; depois retraia a placa deslizante.
OBSERVAÇÃO: Cada vez que a broca é removida, verifique se o cabo está danificado.
Verifique ser as chavetas estão lubrificadas corretamente. Observe a extremidade do martelo
para verificar se a face de impacto do pistão está desgastada.
Ao trocar qualquer broca, verifique se o diâmetro do medidor da broca não é maior do que o da broca
que será substituída. Isso fará com que a broca não fique comprimida no orifício existente.

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Procedimento da oficina
A junta entre o sub do acionador e a caixa do pistão deve ser quebrada antes de remover o martelo
da sonda. O procedimento é como a seguir:
1. Segure o martelo em um torno e remova o sub do acionador e a broca.
2. Remova a broca do sub do acionador e o inspecione para verificar a presença de
rachaduras ou danos. Lixe os pontos esfolados ou substitua as unidades rachadas.
3. Cubra a sessão estriada da nova broca com o óleo de perfuração de rocha para evitar
danos precoces. Coloque o sub do acionador no cabo da broca e instale o(s) anel(éis)
do retentor.
4. Lubrifique as roscas do sub do acionador com o composto para rosca. Parafuse-a na
caixa do pistão usando o torque recomendado pelo fabricante.
5.6.3. Procedimento de ajuste do tubo
Outras seções do tubo são adicionadas depois que o orifício é aberto e está profundo o suficiente
para parar o acionamento superior na parte inferior da torre.
Siga as instruções abaixo:

1. Levante o acionamento superior até os planos do tubo do perfurador superior ficarem
alinhados com a placa deslizante.
2. Pare a rotação e esvazie o orifício.
3. Desligue o ar do perfurador puxando a chave de ar para trás.
4. Puxe a chave deslizante no painel de controle e feche a placa deslizante no tubo.
5. Reverta lentamente o acionamento superior para quebrar a conexão da rosca entre o
tubo e o eixo de acionamento.
6. Pare o acionamento superior e eleve-o até o topo da torre usando a alavanca de
alimentação.
7. Pegue a próxima junta do tubo do perfurador e a fure no pino anterior.
8. Reverta lentamente o acionamento superior e aperte a conexão da rosca entre o tubo e
o eixo de acionamento. Use o acionamento superior para apertar a junta.
9. Retraia as cunhas e continue a perfuração.
OBSERVAÇÃO: Verifique se a conexão da rosca está apertada antes da perfuração. Use a
potência total do acionamento superior, que foi predefinido para a operação de ajuste. Não
permita que a ação de rotação de perfuração aperte a conexão rosqueada. Isso pode danificar
a rosca e exigir uma força maior.

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Etapa 2
Puxe o tubo do perfurador solto Etapa 3
para cima até que o próximo tubo
do perfurador se alinhe com a Ative a placa deslizante e o
placa deslizante. pistão estriado para
quebrar a junta inferior.
Etapa 1
Quebre a junta entre o
acionamento superior e a
extremidade do pino do
tubo do perfurador.
Fig. 5.7.6 Folga do tubo

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5.6.4. Procedimento de folga do tubo
A folga utiliza rotação reversa e o pistão estriado fica no conjunto de acionamento superior. Este
dispositivo patenteado elimina a necessidade de usar outras chaves. A Fig. 5.7.6 ilustra o
procedimento de folga para puxar o cabo do perfurador do orifício. O procedimento é como a seguir:
1. Levante o acionamento superior até os planos do tubo do perfurador superior ficarem
alinhados com a placa deslizante.
3. Desligue o ar do perfurador puxando a chave de ar para trás.
4. Feche a placa deslizante para encaixar os planos no tubo do perfurador puxando a
chave deslizante para trás.
5. Puxe a alavanca de rotação para trás e gire o acionamento superior no sentido contrário
lentamente para quebrar a junta da rosca.
OBSERVAÇÃO: Esta operação quebra (solta) apenas a conexão rosqueada, deixando o tubo
ainda preso ao topo da unidade. Não deixe o eixo de acionamento girar mais de 60°.
6. Abra a placa deslizante no tubo empurrando a placa deslizante para a frente.
7. Levante o cabo do perfurador usando a alavanca de alimentação até os planos do
próximo tubo de perfuração superior ficarem alinhados com a placa deslizante.
8. Puxe a chave deslizante e feche a placa deslizante para encaixar o tubo.
9. Empurre a chave do pistão estriado para a frente para encaixar o pistão estriado na
extremidade do tubo do perfurador.
OBSERVAÇÃO: O pistão estriado deve estar totalmente encaixado. Gire o eixo de acionamento
lentamente até ouvir que o pistão se encaixou no local adequado.
CUIDADO!
O pistão estriado e as estrias das hastes podem ser danificados se o eixo de

acionamento girar muito rapidamente.
10. Com o pistão estriado encaixado no primeiro tubo, reverta o acionamento superior. Esta
operação solta a conexão inferior entre o primeiro e o segundo tubos do perfurador.
Verifique se o acionamento superior move para cima quando a conexão é
desaparafusada. O "flutuador" da placa de montagem do acionamento superior deve ser
usado para evitar danos na rosca.
11. Cubra a conexão do pino no tubo do perfurador com um bloqueio de madeira ou copo
de metal para proteger a rosca de danos e de matéria estranha.
12. Puxe a chave do pistão estriado para desencaixá-lo.
13. Desparafuse o tubo do perfurador solto do acionamento superior.
CUIDADO!

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O pistão estriado deve ser encaixado apenas ao criar a folga de um tubo usando a
rotação reversa. Nunca gire o cabo do perfurador na rotação avançada (perfuração)
com o pistão estriado encaixado.
Etapa 1
Remova a graxa das roscas.
Etapa 2
Limpe as roscas.
Etapa 3
Use uma lima para reparar roscas
danificadas.

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Fig. 5.7.7 Preparo da rosca do tubo
5.6.5. Preparo da rosca do tubo do perfurador
O procedimento a seguir deve ser seguido quando qualquer peça nova rosqueada for conectada ao o
eixo de acionamento, martelo e tubo do perfurador (consulte a Fig. 5.7.7).
1. Remova a graxa das roscas do eixo de acionamento, do perfurador e do tubo.
2. Verifique se há danos nas roscas e repare se necessário.
3. Cubra as roscas e anteparos de rosca com um composto para juntas de ferramenta.
4. Conecte as juntas rosqueadas levemente, solte e reaperte-as suavemente. Repita esse
procedimento aproximadamente 10 vezes. O acionamento superior deve estar na
posição "flutuar" para permitir o movimento livre durante a operação.
5. Desconecte as juntas e inspecione as roscas e os anteparos para verificar a presença
de manchas brilhantes ou lascas de aço.
CUIDADO!
Nas roscas da caixa, cubra o anteparo apenas com composto, pois qualquer excesso
pode cair no martelo e causar falhas na operação. O composto para roscas deve ser
mantido livre de sujeira e água. Cubra o recipiente após usá-lo.

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Válvula
Regulador/filtro solenoide de Válvula de
de pressão água alívio
Medidor de
Conexão da pressão
mangueira
de lavagem
Válvula de medição
de água
Suprimento
de água da
mina
Bomba d'água
Válvula de
verificação
Fig. 5.8.1 Injeção de água
Bomba de óleo
Regulador de ar acionada por ar
ajustado a 4,1 bar Escape
(60 psi) Fig.
5.8.2
Saída Injeç
Válvula de
ão
medição de óleo de
óleo
Válvula de
verificação 5.7.
Suprimento de ar do Ar de perfuração para o

compressor/perfurado acionamento superior
r de 24 bar (350 psi)

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Procedimentos de perfuração
As operações de perfuração são realizadas no painel de controle. No entanto, o sistema de injeção

de água e o sistema de injeção de óleo devem ser ajustados antes da perfuração. Esses sistemas de
injeção usam válvulas de controle que são usadas junto com os controles no painel.
5.7.1. Procedimento de operação de injeção de água
O procedimento de operação de injeção de água (Fig. 5.8.1) é apresentado a seguir:

1. Conecte a linha de sucção de água ao suprimento de água limpa. É recomendado
deixar a água correr para permitir que qualquer sujeira ou calcário seja eliminado antes
da conexão. A linha de sucção tem um regulador/filtro que filtra a água e evita que
pressões de mais de 2 bar (30 psi) atinjam a bomba.
2. Ligue o perfurador.
3. Ligue a água ao pressionar o botão no controle direito enquanto estiver na camada do
perfurador no painel ERIS. Isso ativa a válvula hidráulica que direciona óleo ao motor de
acionamento da bomba e abre simultaneamente a válvula solenoide na linha de sucção.
4. Abra a válvula do bico de injeção de água para medir o fluxo de água. O fluxo de água
deve ser suficiente para lavar o orifício. A pressão da água é ajustada com o regulador
na linha de descarga e deve ser feita por um mecânico. O sistema de injeção de água
reduz a poeira, auxilia na limpeza do orifício do perfurador e resfria a broca, assim como
os acoplamentos de aço do perfurador.
CUIDADO!
Não use uma mangueira de água menor do que a tubulação de entrada.
5.7.2. Procedimento de operação de injeção de óleo (Opcional)
A linha de suprimento de ar para a bomba de injeção de óleo foi projetada de modo que a bomba
opere apenas quando a rotação está ativada. O procedimento de operação de injeção de óleo (Fig.
5.8.2) é apresentado a seguir:
1. Feche a válvula esférica na linha de suprimento de ar. Remova a tampa do tanque e
abasteça com óleo do perfurador de rocha. Reinstale a tampa e ligue o ar.
2. Ajuste o regulador do suprimento de ar no tanque a 60 psi.
3. Ajuste o fluxo de óleo com a válvula de medição localizada na linha de descarga da
bomba. Abra com 1/4 de volta para iniciar.
4. Verifique se o óleo está saindo pelo cabo no suporte giratório de água com a rotação
ativada. Em caso negativo, abra mais a válvula até perceber a presença de óleo no ar
de perfuração.

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4 5
3 8
7
6
2
9
1 10
Fig. 5.8.3 Sistema de injeção de graxa
1 Bomba de graxa 6 Regulador
2 Visores de 7 Solenoide
observação
3 Tanque de graxa 8 Injetor de graxa
4 Tampa de 9 Lubrificador de ar
abastecimento

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5 Tampa do 10 Filtro de ar
respirador

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5.7.3. Procedimento de operação de injeção de graxa
A linha de fornecimento de ar para a bomba de injeção de graxa foi projetada de modo que a bomba
opere apenas quando o perfurador/colar está ativado.
Sistema de injeção
1. Feche a válvula esférica na linha de suprimento de ar. Remova a tampa superior e
abasteça o tanque com graxa de perfurador de rocha. Reinstale a tampa e ligue o ar.
2. Defina o regulador de suprimento de ar a 80 psi (consulte o diagrama de ar).
3. Gire o plugue de ventilação uma volta completa no sentido anti-horário e opere a bomba
pelo PLC até que o lubrificante possa fluir livremente da abertura no plugue de
ventilação para expelir o ar preso entre a bomba e a linha de fornecimento. Aperte o
plugue de ventilação.
4. Desconecte a mangueira de abastecimento de graxa do injetor à linha de ar na
extremidade do injetor. Continue bombeando até que a graxa possa fluir da saída do
injetor. Conecte e aperte a mangueira de fornecimento.
5. Verifique se o injetor está operando de forma adequada. A haste do injetor se move
quando o injetor liberar lubrificante. Ajuste o regulador do injetor para o volume
necessário.
6. Desconecte a mangueira de fornecimento de graxa do injetor à linha de ar na
extremidade da linha de ar. Continue bombeando até que a graxa possa fluir da
mangueira. Conecte e aperte a mangueira de fornecimento.
Sistema de operação de injeção de graxa
A frequência do ciclo de lubrificação pré-determinada é definida com um temporizador na caixa

elétrica no sistema de injeção de graxa.
Quando um ciclo de lubrificação é iniciado, a válvula solenoide de ar é energizada e o ar entra na

bomba. O lubrificante é distribuído nos injetores e estes liberam lubrificante na linha de ar do
perfurador. Quando a válvula solenoide de ar é desenergizada, o ar entra no lado oposto do cilindro
de ar da bomba. Como a bomba e o êmbolo retornam à posição retraída, a pressão do lubrificante no
sistema é aliviada, permitindo que os injetores sejam recarregados.
O sistema agora está pronto para o próximo ciclo de lubrificação.

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Ajuste da taxa de fluxo
O ajuste máximo (fluxo de graxa) é obtido girando totalmente o parafuso em sentido anti-horário.
Ajuste para um martelo de 4":
Para ajustar o fluxo de graxa para um martelo de 4", que é de aproximadamente 0,3 quartos de graxa
por hora, é necessário ajustar o parafuso de ajuste com 30% do ajuste máximo.
1. Solte a porca de travamento (consulte a Fig. 5.8.4).
2. Gire o parafuso de ajuste no sentido horário com uma chave até que ele pare
(aproximadamente 12-1/2 voltas se o parafuso é girado totalmente para fora).
OBSERVAÇÃO: Tome cuidado para não aplicar torque demais no parafuso de ajuste. Use o
mínimo de força para girar o parafuso em sentido horário. Essa será a configuração mínima de
injeção
3. Gire o parafuso de ajuste no sentido anti-horário 4 voltas.
4. Trave o parafuso de ajuste com uma porca de travamento.
Ajuste para um martelo de 6":
Para ajustar o fluxo de graxa para um martelo de 6", que é de aproximadamente 0,7 quartos de graxa
por hora, é necessário ajustar o parafuso de ajuste com 70% do ajuste máximo.
1. Solte a porca de travamento (consulte a Fig. 5.8.4).
2. Gire o parafuso de ajuste no sentido horário com uma chave até que ele pare
(aproximadamente 12-1/2 voltas se o parafuso é girado totalmente para fora).
OBSERVAÇÃO: Tome cuidado para não aplicar torque demais no parafuso de ajuste. Use o
mínimo de força para girar o parafuso em sentido horário. Essa será a configuração mínima de
injeção
3. Gire o parafuso de ajuste no sentido anti-horário 9 voltas.
4. Trave o parafuso de ajuste com uma porca de travamento.
Sangria
Saída de graxa
Parafuso de ajuste
Entrada de graxa
Porca de
travamento
Corpo do
injetor

ID 2120153NM
85
Fig. 5.8.4 Ajuste da taxa de fluxo

ID 2120153NM
86
5.7.4. Carretel do cabo
ATENÇÃO!
Verifique se o braço articulado está preso com o pino de travamento antes de mover a
unidade.
O carretel do cabo é exibido na posição aberta (Fig. 5.8.10).
Operação do carretel do cabo
O cabo deve ser rebobinado antes do transporte.

1. Localize o controle do carretel do cabo nas válvulas de transporte (consulte a Fig. 2.1.25
na Seção 2). Mova o controle do carretel do cabo para a frente para desenrolar o cabo.
2. Ao fazer o transporte, verifique se o cabo tem folga suficiente.
3. Mova o controle do carretel do cabo para trás para recolher o cabo. Verifique se o
movimento do cabo está livre.
Carretel do
cabo
Motor hidráulico e
unidade de torque Guias de cabo
Pino de
travamento
Coletor
Orifícios de guia do pino

de travamento
Braço
articulad
o
Fig. 5.8.10 Carretel do cabo
CUIDADO!
Verifique se o braço articuladoID está preso com o pino de travamento antes de mover o
2120153NM
perfurador. 87
*O carretel do cabo é mostrado na posição aberta.
5.7.5. Procedimento de perfuração
Agora todos os sistemas estão funcionando e prontos para a perfuração. A perfuração é realizada
como apresentado abaixo:
1. Coloque a chave de ar do perfurador na posição ativada.
2. Coloque a chave de ar do colar na posição ativada. Isso permite revestir o orifício
usando pressão do suprimento de ar da mina.
3. Inicie o acionamento superior empurrando o controle de rotação para a frente. Ajuste a
velocidade para definir as condições de perfuração.
4. Empurre o controle de alimentação para a frente (alimentação lenta) para baixar o
martelo até entrar em contato com a rocha.
5. Vire a chave para a posição "Puxar" e, usando a chave Aumentar/diminuir, aumente a
pressão até o martelo começar a perfuração. À medida que a broca começar a quebrar
a rocha, aumente a alimentação lentamente. Caso contrário, a broca pode se mover e
mudar o ângulo do perfurador.
6. Após revestir o orifício, aumente a alimentação até que a ferramenta funcione
perfeitamente. A pressão de detonação recomendada é entre 500 e 700 psi com a
pressão de retorno em zero.
OBSERVAÇÃO: Aumentar o peso da broca não aumentará muito a penetração, mas reduziria a
precisão do orifício e diminuiria consideravelmente a vida útil da broca.
7. Coloque a chave de ar do perfurador na posição ativada para utilizar a pressão adicional
fornecida pelo impulsor.
8. Continue a perfuração até que a placa superior entre em contato com a parada da torre.
9. Puxe o controle de alimentação para trás para levantar a ferramenta até os planos na
parte superior do martelo ficarem alinhados com a placa deslizante.
11. Coloque a chave de ar do perfurador na posição desativada para parar a perfuração.
12. Feche a placa deslizante na parte superior. Quebre a conexão e siga o procedimento
para a instalação a primeira junta.
13. Mova a chave Cunhas/centralizador para a posição "Sair" para abrir a placa deslizante,
que libera o martelo.
OBSERVAÇÃO: O acionamento superior deve ser elevado para retirar o peso da placa
deslizante antes de as cunhas abrirem.
14. Coloque a chave de ar do perfurador na posição ativada e ative a alimentação para
retomar a perfuração.
CUIDADO!
Não pressione a broca contra a parte inferior do orifício. Isso pode danificar o

ID 2120153NM
88
equipamento.
15. Aumente o peso da broca e ajuste a rotação.
16. Continue a perfuração até que a placa da base do acionamento superior entre em
contato com a parada da torre.
17. Repita as etapas 9 a 13 para alongar o tubo do perfurador.
18. Sempre que adicionar um tubo do perfurador use a potência total do acionamento
superior para apertar as roscas. Aumente a pressão de retorno em 12 psi para cada
seção de tubo adicionada ao usar tubos com 90 mm (3-1/2") de diâmetro.
OBSERVAÇÃO: Peso excessivo em uma boca do perfurador aumentará o torque, que
aumentará a pressão de rotação. Isso pode causar uma rotação irregular.
A exibição da pressão de retorno também indica a pressão de içamento (força) ao puxar o cabo do
perfurador do orifício.
5.7.6. Recomendações de perfuração
Formação de colar no orifício do perfurador
O colar determina diretamente a qualidade do orifício.
O objetivo do processo de formação de colar é perfurar e suportar qualquer solo rompido após e
durante a perfuração de um orifício. A injeção de água é necessária em intervalos variáveis para criar
uma pasta ao misturar-se com o cascalho do orifício do perfurador. Assim que uma quantidade de
pasta suficiente for criada através de um processo úmido-seco, a broca deve ser girada para fora do
orifício com o fluxo de ar desativado, formando o "colar". Uma grande quantidade de água será
necessária, principalmente em solos de má qualidade e muito quebrados.
É importante observar que durante o processo de formação do colar e a perfuração em terreno

quebradiço, o circuito do colar (baixo impacto) deve ser ativado. Se o processo de formação de colar
for feito corretamente, deve haver um pequeno ou nenhum desvio na parte superior do orifício.
"Perfuração central" é o processo de martelar a broca nos estágios iniciais do orifício (solo rompido)
sem rotação (a rotação pode ser ativada ou desativada como uma tentativa de manter o cabo do
perfurador com o máximo de torque possível). Lembre-se que a "Perfuração central" apenas deve ser
aplicada quando necessário (em solo rompido e irregular) e deve ser utilizada pelo menor período de
tempo possível para garantir que não haja "escoamento". A "Perfuração central" afrouxa os
cabeçotes do cabo do perfurador e, portanto, pode afetar negativamente a vida útil dos consumíveis
de perfuração.
A difusão da alimentação e a "Perfuração central" reduzirão bastante o risco de desvio na parte

superior e, consequentemente, em todo o orifício do perfurador. Outra boa prática é regular a pressão
do ar de lavagem no orifício. Menos pressão pode ser usada na parte superior do orifício para garantir
que o colar não se desfaça. Assim que a broca do perfurador entrar em contato com uma rocha nova,
a válvula deve estar completamente aberta. Ao deixar um orifício, o ar de lavagem sempre deve ser

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89
desligado antes de atingir as superfícies e a broca deve ser girada para proteger e ajudar a manter o
colar.
Em uma situação em que o solo está rompido ou rachado de forma que seja impossível criar
retornos suficientes (cascalho do orifício do perfurador) para formar um colar, barro das estruturas ou
cascalho de orifícios próximos podem ser colocados no orifício. Isso permitirá formar uma "pasta"
suficiente com injeção de água para vedar as rachaduras do solo antes de criar o colar. Em
circunstâncias em que há um grande volume de água subterrânea, a "Tubulação de colar" pode ser
necessária.
A "tubulação de colar" envolve a perfuração dos estágios iniciais do orifício com uma broca com
diâmetro grande o suficiente para permitir que o comprimento necessário e o revestimento do
diâmetro seja martelado dentro do orifício. A broca maior pode ser substituída por uma com diâmetro
normal (a broca deve ser menor do que o D. I. de revestimento) e o trilho de alimentação ser alinhado
corretamente sobre o orifício.
O processo completo de formação de colar pode ser aplicado a qualquer solo rompido ou rachado
encontrado em um orifício do perfurador.
Desvio do orifício
UMA DAS PRINCIPAIS CAUSAS DE QUEBRA DE CONSUMÍVEIS DO PERFURADOR É O DESVIO

DO ORIFÍCIO.
A pressão de alimentação e a velocidade de rotação incorretas são algumas causas do desvio do

orifício.
Durante a perfuração é imprescindível não haver desvios no orifício; se houver, estes devem ser
mínimos. Assim como fazer uma grande pressão no cabo do perfurador, o desvio causará um efeito
adverso na detonação. A carga da ponta de um orifício que foi desviado para outros orifícios próximos
pode ser muito maior. Técnicas corretas de formação de colar ajudarão a garantir que não haja
"escoamento".
A "perfuração central" e a difusão da alimentação através do solo rompido ou rachado são alguns
métodos eficientes para combater o desvio de orifício. O circuito do colar sempre deve ser usado ao
perfurar solo rompido. A redução resultante na alimentação e nas pressões de impacto enquanto o
circuito do colar é usado ajudará a diminuir o escoamento. Portanto, é recomendado deixar o circuito
do colar ativo até que a broca esteja bem inserida na rocha nova, principalmente durante a
perfuração de orifícios em ângulo.
Se o orifício sofreu um desvio após a formação do colar, o trilho de alimentação deve ser removido do
orifício e pequenos ajustes devem ser feitos para que as hastes sejam centralizadas e o martelo fique
enquadrado no orifício. Se o desvio for muito grande, o operador deve considerar perfurar um novo
orifício. Muita pressão de alimentação também aumentará a probabilidade de desvio do orifício ou
escoamento. No entanto, a perfuração com pressão de alimentação muito baixa causará vibração no
cabo do perfurador, que por sua vez causará a quebra de consumíveis.

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O desvio do orifício também pode dificultar o desacoplamento das hastes. Se isso ocorrer, o trilho de
alimentação deverá ser elevado e alinhado novamente com o orifício para permitir que as roscas
sejam desenroladas.
Pressão do perfurador
O fluxo de alimentação e rotação podem e devem ser ajustados para se adaptarem a diferentes
condições de rocha. Os ajustes ideais são obtidos quando a taxa de penetração máxima é atingida
com o mínimo de calor e vibração sendo gerado no cabo do perfurador.
Ajustes de pressão incorretos do perfurador podem estar diretamente relacionados ao desvio do

orifício e à quebra de consumíveis.
Ajuste de pressão do perfurador e monitoramento da máquina
Para argila e rochas menos rígidas, a alimentação e o impacto devem ser ajustados com pressão
mais baixa; a pressão deve ser maior para rochas mais duras. O objetivo do ajuste de pressões deve
ser facilitar a perfuração e maximizar a taxa de penetração ao:
 Minimizar o calor no cabo do perfurador
 Eliminar o excesso e a falta de alimentação
 Minimizar a pressão de rotação.
A taxa de rotação deve ser aumentada em rochas mais moles e diminuída em rochas mais duras,
indicada pela taxa de penetração. O tamanho da broca também deve ser considerado ao ajustar o
fluxo de rotação. Uma broca com diâmetro maior exigirá uma grande diminuição na rotação. O
cascalho deve ter um tamanho constante. A pressão deve ser minimizada ao perfurar e qualquer
aumento considerável indica uma situação de obstrução ou desvio do orifício. Calor excessivo no
cabo do perfurador sempre é o primeiro indicador de que a velocidade de rotação está muito alta. Os
medidores da broca do perfurador também se desgastarão rapidamente se a rotação for muito rápida.
O cascalho também ficará muito fino na "trituração dupla" da broca na parte inferior do orifício. Argila
ou solo menos rígido podem precisar de uma pressão de alimentação mais baixa.
Para manter a diferença correta entre as pressões de alimentação e de impacto (martelo) e evitar a
redução da vida útil da vedação do martelo e dos consumíveis, a pressão de impacto deve ser
diminuída conforme a necessidade. Para maximizar a taxa de penetração em rocha sólida, é
necessário usar uma pressão de maior impacto. Para manter a diferença correta entre as pressões
de impacto e alimentação e evitar a baixa alimentação, a pressão de alimentação deve ser
aumentada conforme a necessidade.
5.8.8.5 Pressão de alimentação
A "baixa alimentação" é uma prática inadequada comum em equipamentos de perfuração. A pressão

de alimentação deve ser mantida na broca em todos os momentos possíveis enquanto o impacto está
sendo utilizado.
"Martelar livremente" e a "Baixa alimentação" podem diminuir a vida dos consumíveis do perfurador e
das vedações do martelo.

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91
Broca e obstruções de rocha
Se a broca for obstruída durante a perfuração, uma tentativa de desobstruí-la no orifício pode ser feita
ao agitar as hastes (quebrá-las) e/ou suavizar a alimentação. Se não der certo em alguns minutos,
puxe as hastes para fora e desobstrua a broca ao agitá-la no solo. Se não der certo, provavelmente a
obstrução subiu para a haste.
Para desobstruir a haste, gire-a para fora da broca e ligue o ar de limpeza. A haste deve ser limpa, o
que permite que a broca seja desobstruída. A broca nunca deve ser agitada nos ou através dos
centralizadores.
O monitoramento da máquina é essencial a todo momento. Monitorar os medidores da máquina é

ainda mais essencial para as pessoas que não estão familiarizadas com o perfurador. Aumentos nas
pressões de ar de entrada e/ou de rotação indicam o desenvolvimento de obstrução e/ou situação de
interferência.
Obstrução do orifício
O operador deve ouvir a máquina bem de perto durante o funcionamento. Um operador experiente
pode identificar mudanças no som durante a perfuração e o que elas significam. Tome cuidado
quando houver mudanças no som durante a perfuração que indicam alterações nas condições do
solo e ajustes nas pressões que devem ser feitos conforme necessário para evitar obstrução ou
interferência no orifício. Se os retornos do orifício começarem a diminuir, o operador deve reverter
imediatamente a alimentação e desligar o impacto para limpar o orifício.
Se houver obstrução no orifício, o operador primeiro deve tentar analisar o que está cobrindo o orifício
e o que está causando a obstrução. Há diversas maneiras de liberar as hastes e desfazer a
obstrução. Como regra geral, as hastes podem ser recuperadas se ainda puderem girar.
O sistema que pode ser aplicado em diversas situações de obstrução é suavizar a alimentação
reversa com o impacto desligado e a rotação relativamente rápida. O operador deve ter paciência e
tentar não colocar força excessiva na alimentação reversa. Este processo pode ser feito com o ar de
limpeza até desobstruir a haste. A injeção de água também pode ser usada em situações de
interferência grave para ajudar a desfazer a desobstrução atrás da broca.
Se puder ser feito com o ar de limpeza desligado, o processo de reversão da alimentação com a
rotação ligada em solo rompido ajudará a preservar a qualidade do orifício de perfuração. O operador
deve tentar fazer um colar na seção rompida do solo com o uso de ar e água. Como mencionado na
seção de colar, é recomendado reduzir o volume de ar de limpeza usado sempre que a broca está
sendo retraída em qualquer área com rocha quebrada ou fraturada. Se o ar de lavagem completo for
usado nesta situação, a rocha pode se desprender e formar uma cavidade no orifício, que pode ser
difícil de ser apoiada (ou efetuar o colar).
Manter o fluxo de ar de lavagem completo ao tentar recuperar hastes obstruídas, sem obter retornos
(cascalho) do orifício do perfurador, também pode criar pressão de ar excessiva no orifício. Como
consequência, a obstrução no orifício é compactada e a recuperação das hastes fica mais difícil.

ID 2120153NM
92
5.7.7. Precisão de perfuração
Os orifícios de produção são perfurados de acordo com a disposição de engenharia emitida para
cada bloco. Um aspecto extremamente importante da perfuração com o perfurador Cubex é obter um
alto grau de precisão. Para conseguir isso, é essencial alinhar os orifícios de forma adequada.
Após o ajuste inicial, faça o seguinte:

1. Verifique se o ajuste está no local adequado.
2. Verifique se o ajuste está no ângulo correto de inclinação.
3. Verifique se o ajuste está com o grau de ataque correto.
4. Verifique novamente o grau de inclinação e de ataque depois de formar o colar no
orifício.
5. Repita a etapa Nº 4 após perfurar a primeira junta e faça os ajustes necessários.

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6. Procedimentos de segurança

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6. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA
Esses procedimentos devem ser seguidos para proteger o pessoal e o equipamento.

O NÃO CUMPRIMENTO DESSES PROCEDIMENTOS PODE RESULTAR EM LESÕES
GRAVES OU FATAIS.
OBSERVAÇÃO: O Manual de manutenção do perfurador contém medidas de segurança muito

mais detalhadas. Leio o manual inteiro.
6.1. Medidas de segurança pré-operação
Desligue todas as válvulas e controles antes de ligar o suprimento de ar.
Verifique as correias de segurança e o ancoramento de todas as mangueiras antes de ligar o

suprimento de ar principal.
ATENÇÃO!
Se as correias/cabos de segurança não estiverem presos de forma adequada, a linha

de suprimento de ar pode se soltar e chicotear. Isso poderia colocar o pessoal em
risco.
Antes de iniciar a bomba hidráulica, verifique se todas as mangueiras estão conectadas

corretamente.
Antes de fazer o transporte, verifique se os bicos da placa nos cubos de torque estão voltados para a
parte externa.
OBSERVAÇÃO: Os cubos de torque devem estar encaixados, a menos que o perfurador esteja
sendo rebocado.
Posicione a torre no descanso-T antes de fazer o transporte.
6.2. Precauções de operação
Sempre use protetor de cabeça, luvas e botas de segurança. Não use roupas folgadas que podem
se enganchar no alimentador ou nos trilhos.
Mantenha as mãos longe do alimentador do perfurador, do cabeçote de rotação e do tubo do

perfurador durante a operação.
Fique longe da torre e dos conjuntos deslizantes ao posicionar o perfurador.

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96
6.3. Segurança da Operação e Manutenção do perfurador
Leia todas as instruções de segurança fornecidas aqui e no Manual de manutenção antes de operar e
fazer a manutenção do perfurador. As regulações gerais de segurança e normas de prevenção de
acidentes definidas pelas autoridades locais também devem ser seguidas.

ID 2120153NM
97
6.3.1. Instruções gerais de segurança

1. Observe todos os procedimentos de segurança durante a operação e manutenção do
equipamento.
2. Conheça completamente os procedimentos de operação e manutenção antes de
inspecionar, operar ou fazer a manutenção no perfurador ou no impulsor. Você deve ler
e compreender todos os procedimentos descritos em cada manual.
3. Não faça inspeções ou reparos em qualquer componente sem desligar o perfurador, a
bomba d'água e o suprimento de ar.
4. Mantenha todo o pessoal que não é essencial à operação longe dos controles do
operador e da área de manutenção enquanto o trabalho está sendo realizado.
5. Quaisquer modificações dos controles ou procedimentos operacionais devem ser
claramente observados em equipamentos e todos os operadores devem ser informados
das mudanças.
6. Inspecione mangueiras, dispositivos de segurança de conexão da mangueira, conexões
e linhas de suprimento em intervalos frequentes por indicação de desgaste ou danos.
Repare ou substitua componentes danificados imediatamente.
7. Verifique com frequência se parafusos, porcas e ajustes estão com a tensão correta.
Verifique todos os fluidos nos intervalos recomendados.
8. Não fique embaixo da torre em momento algum.
9. Desconecte a fonte de alimentação do perfurador e do impulsor antes de fazer a
lavagem.
10. Utilize equipamento de proteção quando estiver operando, diagnosticando ou fazendo
manutenção no equipamento.
11. Não solde ou triture perto de fiação elétrica ou linhas de fornecimento.
12. Mantenha as mãos, roupas, panos e ferramentas longe de peças móveis.
13. Mantenha blindagens e proteções no lugar. Não opere o equipamento com a porta do
painel elétrico aberta.
14. Mantenha decalques de segurança e de instrução limpos. Substitua-os se não estiverem
legíveis.
6.3.2. Instruções de Segurança para Condução e Operação

1. Não mova o perfurador se estiver em condições possivelmente instáveis ou se a
visibilidade estiver obscura.
2. Verifique se existem restrições aéreas e folga no chão antes de mover o perfurador. Não
passe por cima de cabos elétricos ou mangueiras pressurizadas ou permita que veículos
façam isso a qualquer momento.
3. Verifique se todos os controles do perfurador estão desligados antes de conectar a fonte
de alimentação, o ar da mina e a linha de suprimento de água.

ID 2120153NM
98
4. Verifique se ocorreu algum dano no perfurador. Repare componentes danificados

imediatamente antes de iniciar o perfurador.
5. Verifique se há danos ou vazamento na mangueira de água antes de dar partida na
bomba.
6. Limite a mangueira de água para minimizar a vibração.
7. Verifique se o pessoal está longe do perfurador antes de iniciar o sistema. Vazamentos
de alta pressão de sistemas hidráulicos e pneumáticos podem resultar em lesões.
6.3.3. Instruções de Segurança para Manutenção

1. Siga todos os procedimentos de manutenção nos intervalos recomendados.
2. Desconecte a fonte de alimentação, o ar da mina e o suprimento de água antes de fazer
o diagnóstico ou manutenção do perfurador. Alivie as pressões dos sistemas hidráulicos
e pneumáticos antes de fazer a manutenção.
3. Antes de inspecionar, desconectar ou remover qualquer componente hidráulico ou
mecânico, proteja a torre colocando-a no piso ou solo sólido. Mova o conjunto de
acionamento superior para a posição mais baixa na torre. Segure a torre com um
guincho ou equipamento de retenção. Siga os procedimentos corretos de desligamento.
4. Sistemas de alta tensão (380 V, 575 V, 460 V, etc.) devem ser inspecionados e
diagnosticados apenas por técnicos elétricos qualificados.
5. Não reconecte ou repare cabos soltos ou danificados com a alimentação elétrica
conectada ao perfurador.
6. Verifique se o reparador está em um local seco e seguro ao trabalhar com circuitos
elétricos.
7. Vazamentos de alta pressão de sistemas hidráulicos e pneumáticos podem resultar em
lesões. Use equipamento de proteção ao inspecionar vazamentos.
8. Proteja todos os componentes móveis com dispositivos de retenção adequados antes
de retirar ou soltar quaisquer componentes hidráulicos. Isso é para evitar que os
componentes se desloquem quando componentes hidráulicos perdem pressão.
9. Alivie a pressão do sistema de acompanhamento de tencionamento antes da
manutenção. Desaperte lentamente o plugue de alívio para permitir que a graxa em alta
pressão seja liberada. Tenha muito cuidado ao trabalhar em trilhas. Mantenha os dedos
longe de sapatas de trilha.
10. Identifique o perfurador e a bomba para evitar partida acidental. Sinalizações devem ser
claramente visíveis para alertar sobre trabalho em andamento.
11. Ponha etiquetas ou marque as mangueiras, cabos ou componentes para auxiliar na
reinstalação.
12. Cubra ou plugue todas as conexões hidráulicas ou pneumáticas imediatamente após a
remoção.
13. Cubra as portas de fluido para evitar que materiais estranhos entrem em contato com os
componentes durante a manutenção.
14. Limpe os encaixes de graxa com um pano limpo.

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99
6.3.4. Manutenção e segurança de reparo

1. Observe a limpeza e a segurança durante qualquer tipo de manutenção. Mantenha
todos os líquidos inflamáveis em recipientes tampados. Descarte panos saturados com
líquidos inflamáveis. Obedeça todos os regulamentos de incêndio.
2. Antes de remover qualquer componente do perfurador, verifique se a máquina está
segura. Use as ferramentas e os equipamentos necessários para evitar que qualquer
peça se movimente ou caia.
3. Desconecte o suprimento de ar da unidade do perfurador e alivie a pressão antes de
fazer a manutenção do sistema de ar.
OBSERVAÇÃO: O Manual de manutenção do perfurador contém medidas de segurança muito
mais detalhadas. Leio o manual inteiro.
6.3.5. Decalques de atenção e cuidado
Decalques de atenção, cuidado e perigo são colocados nos componentes ou locais adequados.
Instruções de segurança relevantes estão escritas nos decalques. Leia essas instruções com
atenção. Alguns dos principais decalques estão ilustrados abaixo, junto com as instruções de
segurança.
Observe as seguintes instruções de segurança nos decalques mostrados abaixo antes de

operar o perfurador:
Operação
Verifique se o caminho está livre e se as linhas

de suprimento têm liberdade de movimento.
Encaixe os tubos de torque para o transporte e

para aplicar os freios.
Posicione a torre no descanso-T antes de fazer

o transporte.
Mantenha o pessoal longe do perfurador.

Decalque na estação do operador.
Avise o supervisor se o equipamento não
Decalque nas válvulas de transporte. estiver operando corretamente.

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100
Função da torre
Mantenha o pessoal longe ao posicionar a torre.
Mantenha o pessoal longe ao realizar funções

de ajuste da torre.
Os decalques estão no painel de controle e
controles de válvula.
Ponto de pressão
Mantenha-se afastado durante a operação.
Decalque no ponto de articulação.
Decalque nas válvulas de transporte e encaixe.
Perigo na Unidade Rotatória
Mantenha-se afastado durante a operação.
O decalque está em componentes rotatórios. Não opere sem proteção.
O decalque está na unidade do compressor.
Observe as seguintes instruções de segurança nos decalques mostradas abaixo ANTES de

operar o perfurador:

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Instruções de manutenção
Desconecte a fonte de alimentação.
Desconecte o suprimento de ar da mina.
Alivie a pressão do receptor de ar.

Decalque na estação do operador.
Encaixe os cubos de torque para aplicar os
Decalque nas válvulas de transporte. freios.
Perigo! Ar comprimido!
Alivie a pressão do receptor antes de fazer a

manutenção.
O decalque está na válvula do receptor/dreno
de ar do impulsor.
Perigo! Alta tensão!
Acesso somente por pessoal qualificado.
O decalque está no painel elétrico.
Perigo!
Mantenha chamas e faíscas longe da bateria.

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102
Perigo!
Vazamentos de alta pressão podem causar

ferimentos.
Perigo!
Forquilhas e ferrões da torre podem causar

sérias lesões por esmagamento - fique
afastado.
6.3.6. Avisos de fluido e filtro
Abasteça somente com fluido hidráulico
O decalque está no tanque hidráulico.
Abasteça somente com graxa de rocha.
Abasteça somente com óleo de rocha.
Decalque no tanque de óleo da rocha.
6.3.7. Lembretes de segurança:
Verifique se o perfurador está seguro para

operar.

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103
Posicione a torre no descanso-T antes de

mover o perfurador.
Desencaixe os cubos de torque para rebocar.
Encaixe os cubos de torque para aplicar os

freios.
6.3.8. Faça essa verificação de segurança antes de soldar
Desconecte o painel elétrico antes de fazer

qualquer solda.
6.3.9. Faça essas verificações de segurança ao concluir a manutenção:
Verifique se todas as conexões de mangueiras

estão bem apertadas.
Verifique se todas as mangueiras de ar

pressurizado estão presas com dispositivos de
segurança de conexão da mangueira.
Verifique se todos os controles estão na

posição de desligado antes de ligar a fonte de
alimentação.

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104
Verifique se todas as válvulas estão na posição

de desligado antes de conectar o sistema de ar
ligar e a fonte de alimentação à unidade de
perfuração.

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105
Parada-E do
cabo
Fig. 6.4.1 Paradas de segurança da alimentação

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106
6.4. Paradas de segurança
Há diversas paradas de segurança/emergência na unidade. Elas consistem em cabos e botões de

parada de emergência.
6.4.1. Parada-E do cabo
O perfurador é equipado com uma parada de segurança da alimentação. No caso de emergência, o

cabo pode ser puxado para desligar a alimentação e a rotação do perfurador imediatamente.
Consulte a Fig. 6.4.1 para ver a localização do cabo de segurança.
Funcionalidade
Quando o cabo é puxado na direção do comprimento, a chave é desarmada e a alimentação é

cortada no motor elétrico da unidade. A alimentação de 24 V das funções de perfuração é cortada ao
mesmo tempo, parando imediatamente a rotação e a alimentação. O perfurador não será iniciado até
que a(s) chave(s) sejam restauradas.
Verificações do operador e manutenção
O Sistema de parada de segurança sempre deve ser testado antes da perfuração pelo operador para
garantir o funcionamento correto. A equipe de manutenção deve inspecionar o sistema como parte da
programação de manutenção regular para garantir o funcionamento correto.
1. Instale a mola no gancho da haste e prenda uma extremidade do cabo com as
braçadeiras fornecidas como mostrado na Fig. 6.4.2.
Fig. 6.4.2 Etapa 1

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107
2. Corte o cabo no comprimento no botão para obter o comprimento necessário para

prender o cabo no anel.
Fig. 6.4.3 Etapa 2
3. Encaixe o cabo no anel. Prenda o cabo com as braçadeiras como mostrado na Fig.
6.4.4.
Fig. 6.4.4 Etapa 3

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108
4. Gire a porca de ajuste para adicionar tensão à unidade do cabo até o indexador ficar no
centro da zona de operação. Reinicie, solte e repita a operação. Verifique a posição do
indexador e o centralize novamente se necessário. O indicador à esquerda deve estar
verde quando a parada-E está ativa e amarelo quando puxada (desativada).
Botão reiniciar Indexador
Porca de ajuste
Fig. 5.3.5 Etapa 4
5. Arme o dispositivo puxando o botão: você ouvirá um "clique" e a etiqueta verde deve
estar completamente visível (Fig. 6.4.6). Arme o dispositivo puxando o cabo. Repita as
etapas anteriores para obter um sistema estável.
Fig. 6.4.6 Etapa 5

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109
6. Remova a cobertura frontal do novo conjunto de parada-E para acessar os terminais de

ligação. Conecte os cabos existentes nos terminais do novo conjunto de parada-E.
Reinstale a cobertura e a gaxeta.
Fig. 6.4.7 Etapa 6

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111
7. Especificações de manutenção

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7. PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
O programa de manutenção preventiva inclui inspeções programadas e revisão de componentes do

perfurador. Leia esta seção cuidadosamente. Os programas de manutenção preventiva estão prontos
para serem copiados no Manual e manutenção.
Esta seção contém o seguinte:

 Diagrama geral de manutenção: Pontos de lubrificação e inspeção
 Lista cruzada de fluidos: Consulte a lista de tipos de fluidos aprovados
 Diagrama do óleo do perfurador de rocha
 Tabela de Torque de Parafusos

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11
13 9
21 20
7
12
14
3 4
15 a 19
10
2 5 8
Fig. 7.1.1 Pontos de lubrificação

ID 2120153NM
115
7.1. Lubrificação
Devido às condições severas de funcionamento normalmente encontradas em operações de

perfuração, a lubrificação é muito importante. Um programa de lubrificação agendada é necessário
para estender a vida útil do perfurador utilizando lubrificantes de alta qualidade. Mantenha os
lubrificantes em recipientes fechados marcados com o seu conteúdo e armazene-os de acordo com
as regras de incêndio.
Os pontos e intervalos de lubrificação são mostrados na Fig. 7.1.1 e na tabela abaixo.
Os lubrificantes recomendados e as capacidades do sistema são listados na página seguinte.
Pontos de Lubrificação e Intervalos
Item Componente Tipo Intervalo/Horas Manutenção

feita por
1 Pinos do cilindro do Graxa de pressão 8 horas Operador

depósito extrema
2 Bucha do bloco de Graxa de pressão 8 horas Operador

mancal extrema
3 Girador de ar - Graxa de pressão 250 horas Operador

Acionamento superior extrema
4 Pinos de extensão do Graxa de pressão 8 horas Operador

alimentador extrema
5 Tensão do trilho – Ajuste Graxa de pressão 250 horas Operador

extrema
6 Rolamentos do atuador Graxa de pressão 250 horas Manutenção

rotatório extrema
7 Nível de óleo da bomba Esso Nuto 46 8 horas Operador

d'água
8 Nível de óleo do cubo de SAE 80W-90 50 horas Manutenção

torque
9 Tanque de graxa – Nível Graxa do perfurador de 8 horas Operador

de graxa rocha
10 Tanque hidráulico – Nível Esso Nuto 46 8 horas Operador

de óleo

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11 Nível de óleo do SAE 80W-90 baixa temp.; 8 horas Operador

acionamento superior SAE 140 alta temp.
12 Rolamento do motor Graxa de lítio 1 250 horas Parte

elétrico 1 Elétrica
13 Compressor Óleo de compressor Esso 8 horas Operador

122
14 Carrossel do tubo do Graxa de pressão 50 horas Operador

perfurador (equip. extrema
opcional)

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Pontos e intervalos de inspeção
Item Ponto de Inspeção Detalhes Intervalo/Horas Manutenção

feita por
15 Unidade de Lavar e limpar 50 horas Operador

perfuração
16 Unidade de Inspeção de parafusos 50 horas Manutenção

perfuração soltos
17 Unidade de Inspeção de vazamentos 50 horas Manutenção

perfuração
18 Unidade de Verificar se as 50 horas Manutenção

perfuração mangueiras de ar estão
presas com dispositivos
de segurança.
19 Hastes do cilindro Lavar e limpar 50 horas Manutenção
20 Acionamento superior Verifique o jogo axial do 250 horas Manutenção

rolamento
21 Placa de montagem Inspeção - Ajuste do 50 horas Manutenção

de acionamento deslizador
superior
Observação 1: Não permita excesso de graxa. Graxa em excesso pode causar

superaquecimento.
Os lubrificantes recomendados e as capacidades do sistema são listados abaixo. Os lubrificantes de

substituição devem atender a estas especificações. Evite misturar tipos diferentes de lubrificante de
engrenagem.
7.1.1. Tipos de Lubrificação/Capacidades do Sistema
Equipamento Lubrificação Capacidades
Óleo de motor SAE 5W-30 – baixa temperatura 2,5 gal (10 ℓ)
SAE 15W-40 – alta temperatura
Acionamento superior Óleo de engrenagem 80W-90 – baixa 6,3 qts (6 ℓ)

temperatura

ID 2120153NM
118
SAE 140 – alta temperatura
Tanque de graxa Esso AROX NM 000 8,4 gal (32 ℓ)
Tanque hidráulico Esso NUTO H46 70 gal (265 ℓ)
Cubos de torque Óleo de engrenagem SAE 80W-90 Meio enchimento 44 fl.

oz. (1,3 ℓ)
Bomba d'água Esso NUTO H46 40 fl. oz. (1,2 ℓ)
Compressor Óleo de compressor Esso 122 5,3 qts (5 ℓ)

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119
7.2. Lubrificação cruzada
Consulte o quadro cruzado para ver outros fornecedores. Se estas marcas não estiverem disponíveis,
o fornecedor local poderá recomendar outras usando essas especificações.
Tipo de Fluido Óleo Shell Esso (Mobil) Petro-Canada Mohawk
--- XD3 Extra 15W- --- ---

40
Óleo de motor
Spirax HD SAE Mobil HD 80W-90 Gear Lube 80W- Gearlube GL5

80W-90 90 80/90 HP
Óleo de
engrenagem
Darina XLEP2 Mobilux Precision EP2 ---
EP102
Graxa
Tellus T-37 Esso Nuto H46 Harmony HVI-36 Mohawk V132
Óleo hidráulico
--- Óleo de --- ---

compressor Esso
122
Óleo de
Compressor

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120
7.3. Óleo do Perfurador de Rocha
As especificações de óleos para perfurador de rocha são basicamente idênticas. A experiência de

campo mostrou que um bom desempenho pode ser obtido a partir da maioria dos óleos para
perfurador de rocha disponíveis
Óleo do Perfurador de Rocha
Fabricante Grau 10 Grau 30 Grau 50
Texaco 1541 EPL 1542 EPM 1543 EPM
Exxon Arox EP 45 Arox EP 65 Ster-Mar 90
Mobil Almo nº 1 Almo nº 3 Almo nº 5
Gulf --- Rock-drill 63 ---
Sinclair --- Air Drill Oil B Air Drill Oil D
Cities Services --- Neptune 50A Neptune 75A
D-A Lubricant Co. --- Rock-drill Lubricant Rock-drill 500
Non-Fluid Oil Corp. A nº 89/NR A nº 59/NR A nº 79/NR
E. F. Houghton & Co. --- Rock-drill Oil 340 Rock-drill 370
Southwestern
Petroleum Swepco SAE 10 Swepco SAE 30 Swepco SAE 50
Kendall Refining Co. --- Kenoil 065EP ---
Shell Oil Co. Tonna R Oil 27 Tonna R Oil 41 Tonna R Oil 72
Engenheiros de
lubrificação Monolec 6301 Monolec 6303 Monolec 6305
Imperial Oil Co. Molub-Alloy Rock-Drill Molub-Alloy Rock-Drill Molub-Alloy Rock-Drill

Oil 381 Oil 297 Oil 297-50
Champlin Purrol Co. Grau 10 Grau 30 Grau 50
Chevron Oil Co. Vistac 30X --- Vistac 220X

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7.4. Graxa do perfurador de rocha
A graxa para perfurador de rocha é usada no sistema de injeção de graxa para lubrificar o martelo.
Consulte a Seção 5.7.3 para obter informações sobre o sistema de lubrificação com graxa para
perfurador de rocha.
7.5. Torque dos Parafusos
Use estas classificações quando nenhuma classificação de torque específico for definida.
A classificação de torque prevalecente é o torque necessário para girar um fixador após os

componentes de acoplamento estarem em contato completo. Essas classificações de torque são para
roscas secas.
Tabela de Torque de Parafusos
Roscas Grossas e Finas, Grau 8
Diâmetro do Parafuso Torque (ft-lb) Torque (Nm)

1/4 - 20 12 16
1/4 - 28 14 19
5/16 – 18 24 33
5/16 – 24 27 37
3/8 – 16 44 60
3/8 – 24 49 66
7/16 – 14 70 95
7/16 – 20 78 106
1/2 – 13 105 142
1/2 – 20 120 163
9/16 – 12 155 210
9/16 - 18 170 230
5/8 – 11 210 285
5/8 – 18 240 325
3/4 – 10 375 508
3/4 – 16 420 570
7/8 – 9 605 820
7/8 – 14 675 915
1–8 910 1230
1 – 14 990 1340

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8. Solução de problemas

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8. SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
Se o desempenho estiver abaixo do esperado, há medidas que podem ser tomadas para corrigir
qualquer tipo de problema. O operador deve ser capaz de reparar pequenos problemas que estão
sob sua responsabilidade. Qualquer outro problema deve ser reparado por pessoal de manutenção
certificado.
Esta seção destina-se ao operador e um Guia de solução de problemas mais detalhado pode ser
encontrado no Manual de manutenção.
É responsabilidade do operador relatar qualquer problema aparente à equipe de manutenção.
8.1. Solução de problemas do acionador de transporte
Falha/problema Possível causa/solução
A esteira rolante não Verifique a posição de placas de travamento onduladas nos cubos de
funciona, mas os torque. As ondulações devem estar voltadas para a engrenagem.
motores de transporte
estão operando Verifique se existem parafusos arrancados na engrenagem de acionamento
final.
Verifique se há acúmulo de lama nos trilhos da esteira rolante.
Verifique se os trilhos estão fora da roldana frontal. Solte o trilho e o coloque

de volta na roda. Ajuste a tensão correta dos trilhos.
Verifique se há trilhos congelados e remova o gelo conforme a necessidade.
A esteira rolante não Verifique os três últimos itens acima.

se move e o motor de
transporte não Verifique se o ajuste do trilho está muito apertado. Ajuste a tensão correta
funciona dos trilhos.
Verifique se há peças danificadas no acionador de transporte e na caixa de

engrenagem do direcionador final.
Verifique se o motor de transporte está funcionando.
Verifique se a válvula de transporte está bloqueada.
A esteira rolante não Verifique se os cubos de torque estão encaixados.

se movimenta em
linha reta Faça verificações como mostrado na seção "A esteira rolante não se move".

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8.2. Solução de problemas do sistema hidráulico
A bomba não fornece Verifique se o nível de fluido e a viscosidade do óleo são adequados no
óleo reservatório hidráulico. Em condições extremamente frias, pode ser
necessário aquecer o óleo.
Verifique se a rotação da bomba está de acordo com a etiqueta de

identificação de bombas.
Verifique se há restrições de fluxo inspecionando a linha de sucção, o filtro e

o reservatório.
Verifique se há vazamentos de ar na entrada da bomba. O nível de óleo

deve estar acima da parte inferior do visor de observação superior.
Verifique se o eixo de acionamento da bomba está cortado ou se o

acoplamento de acionamento está danificado.
Verifique o fluxo de óleo da linha do sensor de carga da bomba. Teste cada

função separadamente.
A bomba está Verifique se alguma função está aberta; a pressão do sistema "sem carga"
esquentando deve ser de 400 psi.
Verifique a eficiência do resfriador de óleo (limpo, água no fluxo de ar).
Cavitação ou ruído da Verifique se há vazamentos de ar na entrada da bomba ou no eixo. Coloque

bomba óleo nas juntas e ao redor do eixo de acionamento e ouça se houve
mudança na operação.
Verifique se a viscosidade do óleo está correta.
Pressão insuficiente Verifique se o nível de óleo do reservatório está correto.
O fluxo pode não atender às exigências do sistema devido ao vazamento.
A pressão de repouso da bomba está muito baixa.
A pressão máxima da bomba está muito baixa.
Rotação lenta no Verifique se a distribuição da bomba está baixa (consulte "A bomba não
acionamento superior distribui óleo").
Verifique se o motor hidráulico está funcionando corretamente.
Verifique o ajuste máximo de pressão de rotação.

ID 2120153NM
129
Nenhuma rotação no Verifique se o motor hidráulico está funcionando corretamente.

conjunto de
acionamento superior Verifique se há engrenagens ou rolamentos danificados
drenando/verificando o óleo no acionamento superior.
Verifique o fluxo da bomba (consulte "A bomba não distribui óleo").
Alimentação lenta ou Verifique se a distribuição da bomba está baixa (consulte "A bomba não
ausente distribui óleo").
Verifique se a pressão do óleo é insuficiente.
Verifique se a válvula de alívio de detonação está com um ajuste muito alto.

A pressão de detonação deve ser de aproximadamente 6,9 bar (100 psi)
maior do que a pressão de retorno.
Verifique se a válvula de alívio de retorno está com um ajuste alto.
Verifique se há vazamentos internos no cilindro do alimentador.
Verifique se há ligação na placa de montagem do acionamento superior.
Verifique se a válvula de perfuração está na posição correta.
A torre não gira. Verifique se há restrições na válvula de controle de ajuste removendo as

mangueiras.
Verifique se há mangueiras rompidas ou linhas de aço esmagadas no

atuador.
Verifique a pressão principal na bomba hidráulica.
O atuador permite que Verifique se há desvios na válvula de controle direcional. Verifique a bobina
a torre se mova antes da válvula.
de ser ajustada
Verifique se o cartucho da válvula de contrapeso está danificado.
8.3. Solução de problemas da bomba de injeção de água

ID 2120153NM
130
A pressão de Verifique se há restrições na linha de sucção ou na válvula de alívio.

descarga é muito
baixa Verifique se o ajuste da válvula está incorreto ou se a válvula de alívio está
danificada.
Verifique se a velocidade da bomba está baixa. A bomba deve operar a 225

rpm para entregar 3 gpm (12 l/min). Ajuste a válvula de controle hidráulico.
Problemas de A cavitação ocorre na bomba quando os cilindros não são abastecidos

cavitação completamente com água durante o processo e sucção. A condição cria
uma pulsação de pressão, que pode danificar a bomba e o equipamento se
o reparo não for feito imediatamente.
Verifique se o diâmetro da linha de suprimento de água está correto. Esta

linha deve ser igual ou maior do que a tubulação de sucção.
Verifique se há vazamento de ar no sistema de sucção apertando os

encaixes e inspecionando as mangueiras.
Verifique se o êmbolo está fraco ou desgastado. O êmbolo parcialmente

danificado pode retirar o ar no procedimento de sucção, mas o mesmo não
será vazado durante a descarga, criando uma situação semelhante à
cavitação.
Não há descarga de Verifique se há restrições na linha de sucção.

água
Verifique se a válvula da linha de sucção está fechada.
Verifique se a pressão da água da mina está correta.
Ruído excessivo da Verifique se a conexão da linha de conexão está solta.

bomba
Verifique se a velocidade da bomba está muito alta. Reduza o fluxo no motor
hidráulico ajustando a válvula de controle de fluxo.
8.4. Solução de problemas da bomba de injeção de óleo acionada por ar
O motor de ar não
funciona Verifique se há restrições na linha de suprimento de ar.

ID 2120153NM
131
Infiltração de ar do Verifique se há vazamento na válvula de admissão.

escape de ar
enquanto a bomba
não está funcionando
Perda de pressão, Verifique se há partículas estranhas no assento do pistão ou na esfera da

volume ou operação válvula de aspiração.
contínua da bomba
quando não está em Verifique se o pistão ou a válvula de aspiração está danificada.
utilização normal
Verifique a parede do tubo da bomba de desprezo e a substitua se
necessário.
Quantidade excessiva Verifique se há vazamento de ar no pacote da glândula, na gaxeta da

de ar no lubrificante ou glândula, no anel-O e no pacote do copo-U.
quantidade excessiva OBSERVAÇÃO: É necessário um pouco de lubrificante no ar de escape.
de lubrificante no ar
8.5. Solução de problemas do sistema de distribuição de ar
A pressão de ar se Verifique se há vazamentos na linha de ar.

acumula muito
lentamente. Verifique se há restrições no filtro ou na entrada de ar.
Verifique se a válvula de 3 vias ou a entrada de ar estão funcionando

corretamente. Verifique se a válvula abre e fecha completamente.
Verifique se as válvulas de sucção ou descarga estão desgastadas. A

cobertura da válvula que está mais quente pode indicar uma válvula com
vazamento.
Verifique se o êmbolo descarregador está preso na posição aberta.
Verifique se o assento da válvula de cobre está danificado.

ID 2120153NM
132
O compressor não Verifique se há restrições no suprimento de ar.

descarrega
Verifique se há rachaduras na linha de descarga.
Verifique se há aderência na válvula de descarga.
Verifique se o filtro da válvula piloto está obstruído.
Verifique se a válvula de entrada está quebrada.
Verifique se há desgaste nas vedações ou no êmbolo descarregador.
Válvulas com ruído Verifique se há retentores soltos removendo-os e inspecionando-os. A

gaxeta de cobre deve ser substituída ao reinstalá-los.
Verifique se a mola ou a forquilha da válvula de entrada está quebrada.
Vida útil curta da Verifique se a pressão de ar está baixa na linha da mina. Pode ser
válvula necessário reduzir o número de equipamentos que está retirando ar da linha
da mina.
Verifique se há material estranho no filtro de ar da mina. Substitua ou limpe

o filtro da mina.
Verifique se há consumo de óleo em excesso, o que pode causar acúmulo

de carbono. Esta condição pode indicar que o compressor precisa passar
por uma revisão.
Verifique se o compressor carrega e descarrega rapidamente. Isso pode

fazer com que seja necessário redimensionar o estrangulamento no martelo
para ajustar o suprimento de ar.
Verifique se o compressor não apresenta excesso de velocidade para

garantir o tamanho correto da roldana do acionador para o tipo de martelo
que está sendo usado.
Pressão de óleo baixa Verifique o nível de óleo.
Verifique se o medidor de pressão está funcionando corretamente.
Verifique se o tipo de óleo correto está sendo usado (consulte as

especificações de lubrificação).
8.6. Solução de problemas do sistema elétrico

ID 2120153NM
133
Sem energia no Verifique se o disjuntor no painel foi desarmado. Isso é feito colocando o
perfurador manipulador do disjuntor na posição desligada no painel de controle elétrico
e depois o colocando novamente na posição ligada.
Verifique se o disjuntor foi armado no gerador móvel ou na subestação.
Verifique se há falha no protetor de aterramento no gerador móvel ou na

subestação.
O sistema não
funciona em um novo Inverta a conexão de energia, mudando as ligações.
local e a luz "Fase OBSERVAÇÃO: O reparo somente deve ser feito por um eletricista
reversa" está acesa qualificado.
O perfurador para Verifique se há sobrecarga. A sobrecarga do motor pode ter armado o relé.
quando a luz "Motor
O/L" acende no painel
de controle
O perfurador para Verifique se há superaquecimento do compressor de ar como mencionado

quando a luz "Temp. na "Solução de problemas do sistema de ar".
do ar alta" acende no
painel de controle do
impulsor
O perfurador para Verifique se o nível de óleo está baixo (consulte "Solução de problemas do
quando a luz "Pressão sistema de ar").
do óleo baixa" acende
no painel de controle
do impulsor

ID 2120153NM
134
8.7. Solução de problemas do martelo

A ferramenta não Verifique se a ferramenta foi montada corretamente.

funciona
Verifique se o pistão está se ligando à caixa do pistão ou às válvulas.
Remova todas as rebarbas, marcas e arranhões.
Verifique se as molas das válvulas de verificação estão danificadas. Retire a

ferrugem, rebarbas e arranhões da agulha da válvula.
Verifique se o conjunto da válvula de aspiração está quebrado.
A ferramenta para de Verifique se há formação de "colar" ou "ponte" no orifício. Retire o conjunto

funcionar do perfurador da parte inferior do orifício e limpe o orifício com injeção de
água.
Verifique se há peças danificadas, como a caixa do pistão, sub do acionador

e broca do perfurador. Lixe os pontos danificados e substitua as peças se
necessário. Garanta que o pistão desliza livremente dentro da caixa.
Verifique se há passagens de ar entupidas na broca do perfurador.
Verifique se há obstruções no tubo do perfurador, nas mangueiras de ar e

no acionamento superior.
A pressão de Verifique se o tipo correto de estrangulador foi instalado.

operação está abaixo
das especificações Verifique se o estrangulador está desgastado. Instale um estrangulador
menor para desviar menos ar. Se o desgaste for grande, substitua as peças.
Verifique se há restrições no sistema de distribuição de ar.
Taxa de penetração Verifique se a broca do perfurador está lenta.

baixa
Verifique se há carbonetos quebrados ou ausentes na broca. Antes de usar
uma nova broca, limpe o orifício de perfuração.
Verifique se há contrapressão excessiva no orifício do perfurador. Remova

qualquer formação de colar ao redor do orifício e lave-o com injeção de água
do perfurador.

ID 2120153NM
135
Danos em peças Verifique se a lubrificação está correta e ajuste a taxa de injeção de óleo.
internas
Verifique se a lubrificação está irregular. Se necessário, repare a bomba de
injeção.
Verifique se há material estranho na ferramenta.
Verifique se a caixa do pistão está empenada.

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136
8.8. Solução de problemas da broca do perfurador
Desgaste abrasivo Verifique se há carbonetos desgastados na broca. Use a velocidade de

rotação e o peso do perfurador corretos para ajustar as condições de
perfuração.
Perda de carbonetos Verifique se há perda de carbonetos na broca. Se algum estiver faltando e

na broca não houver dano aparente, isso indica que o pistão estava batendo na broca
enquanto ela não estava em contato total com a formação de rocha. Esta
força costuma afrouxar as inserções. Essa condição pode ocorrer quando a
broca encontra formação quebrada ou solta.
Para evitar essas condições, controle o perfurador para minimizar esses

golpes duros quando a broca não está em contato total.
Quebra da broca e Verifique se há rachaduras finas e quebras ao redor dos botões na broca.
falha no carboneto Os botões de medição são mais suscetíveis a essas falhas. Essa condição
pode ser causada por peso excessivo na broca, velocidade de rotação
incorreta ou falta de afiar a broca.
Inspecione a face da broca periodicamente e afie as brocas quando

necessário.
Quebra de carboneto Pode ocorrer quebra devido ao seguinte:
Uma peça de carboneto pode ter sido deixada no soquete quando uma nova
broca foi instalada.
O carboneto pode ter sido pressionado ao ser empurrado por um orifício de

tamanho inadequado.
A broca pode ter sido empurrada por um orifício de perfurador curvado.
Uso excessivo entre os períodos de afiação recomendados.
OBSERVAÇÃO: A perfuração em formações rígidas exige afiação mais

frequente.

ID 2120153NM
137
Condições de Condições de desgaste irregular podem ser causadas pelo seguinte:

desgaste irregular
Verifique se há pontos de desgaste irregular nos botões da linha do medidor. A broca
do perfurador pode remover as lascas de rocha muito lentamente. Evite o volume de
ar para evitar essa condição.
Verifique se a haste do perfurador está dobrada e a substitua se for necessário.

Verifique o ajuste da máquina.
Verifique se há erosão na broca logo acima dos botões do medidor. Isso cria um
espiralamento dentro da rocha e limpeza inadequada do orifício. Ajustar a velocidade
de rotação e limpar o orifício com frequência pode ajudar, mas a broca deve ser
substituída nesse momento.
Verifique se há desgaste excessivo ou quebra no botão indicando condições de

perfuração seca. Os botões podem superaquecer devido ao peso extremo na broca
ou às velocidades de rotação incorretas. Aumente a injeção de água e ajuste a
velocidade de perfuração para evitar esses problemas.
Verifique se há muita poeira no cascalho, o que indica que a broca precisa ser
afiada.
Verifique se a broca produz ruídos excessivos durante a perfuração. O aço da broca

pode estar sendo friccionado. Elimine qualquer projeção ou deformação no aço da
broca. Fazer fendas de alívio na saia da broca também pode ser útil.
Verifique se há falha no eixo devido ao peso insuficiente do perfurador, alimentação

irregular ou pressão de operação excessiva. Opere o perfurador com a pressão de ar
correta e mantenha uma detonação firme na broca para evitar carga de impacto.

ID 2120153NM
138

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Instruções originais

Copyright © Sandvik Mining and Construction

3. OPERAÇÃO DO PERFURADOR ............................................................................. 49

4. PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS ...................................................................... 58

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6. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA .................................................................... 96

7. PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA .................................................. 114

8. SOLUÇÃO DE PROBLEMAS ................................................................................ 127

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1.1. Descrição do perfurador

1.2. Objetivos do manual

O objetivo desse manual é fazer com que os operadores conheçam o seguinte:

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1.3. Orientação do perfurador

Fig. 1.1 Orientação

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2.1. Principais componentes e subconjuntos

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Fig. 2.1.1 Áreas do perfurador – lado esquerdo e vistas superiores

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Fig. 2.1.2 Lado esquerdo e parte traseira da torre

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2.1.1. Torre e sistema de alimentação

Consulte da Fig. 2.1.2 à Fig. 2.1.4

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Fig. 2.1.3 Parte frontal da torre

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Fig. 2.1.4 Estrutura - lado esquerdo

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Consulte da Fig. 2.1.4 à Fig. 2.1.6

1 Depósito da torre 5 Ferrão RL (inferior

1 Pressão do sistema 4 Pressão do receptor de

10. Carretel do cabo

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12. Bomba hidráulica

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Fig. 2.1.6 Dentro da estrutura (parte dianteira)

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15. Bomba de abastecimento elétrico

20. Módulo Checkfire

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Fig. 2.1.11 Lado esquerdo; Parte traseira

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Fig. 2.1.12 Painel de controle principal (MCP)

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13 Fig. 2.1.15 Parte traseira 12

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Consulte da Fig. 2.1.15 à Fig. 2.1.17

7. Supressor do carretel do cabo

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Fig. 2.1.16 Traseira - Lado esquerdo

Fig. 2.1.17 Traseira – Lado direito

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Banco da válvula tram

Fig. 2.1.19 Sistema de injeção de graxa

1 Bomba de graxa 6 Regulador