TECNOLOGIA DE FABRICAÇÃO DE QUEIJOS

Classificação
Se tomarmos como base às características tecnológicas bem definidas, os diferentes tipos
de queijos se enquadram em cerca de 16 grupos somente (Quadro abaixo).
Tratamento da massa Característica da cura, ou Nome comercial
consistência (grupos). (exemplos)
Massa crua Sem cura Minas frescal
Cura por bactéria Minas meia-cura
Cura por mofo Gorgonzola, camembert
Massa semicozida Cura rápida (1 – 2 meses) Prato, Colby, Gouda
Cura prolongada (3 meses ou Cheddar
+)
Massa cozida Sem olhadura Parmesão, Romano.
Com olhadura Suíço, Gruyére
Massa filada Sem cura Mussarela
Curado Provolone
Massa coagulação ácida Cremoso Requeijão, “cream cheese”.
Frescal “cottage cheese”
Curado “queso blanco”
Fundido Cremoso Requeijão
Consistente Requeijão do norte
Queijo pasteurizado
Proteína de soro Frescal Ricota
consistente Ricota curada, “Mysost”

FABRICACAO DE QUEIJOS
No conceito moderno e industrial, o leite para queijos deve obedecer às mesmas
exigências de qualidade e de conservação requeridas para o leite pasteurizado.
• É de extrema importância que o leite para queijos não apresente inibidores bacteriológicos
como antibióticos.

• A composição do leite tem importância fundamental nas características do queijo final. Ex:
leite de ovelha = queijo “roquefort”

• A gordura tem papel muito importante:

1. Cor;
2. Consistência;
3. Sabor final dos queijos;
4. Certos tipos ficam gradativamente muito mais saborosos, à medida que se
aumenta o seu teor de gordura;

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 5. Ela promove uma melhor retenção da umidade, diminuindo, portanto, as perdas
por desidratação durante a cura, armazenamento e comercialização;
6. Não se deve homogeneizar o leite para fabricação de queijos, pois promove um
enfraquecimento do coágulo que além de afetar a qualidade do queijo causa uma
perda de gordura e proteína no soro;
A pasteurização é uma exigência legal para queijos com cura até 60 dias. No caso dos
queijos curados acima de dois meses, os patógenos morrem durante esse período.
Na pasteurização do leite para queijos o tratamento térmico exigido para a destruição dos
patógenos destrói também as bactérias lácticas importantes na produção do sabor e aroma dos
queijos durante a cura. Daí a exigência de se adicionar ao leite, após a pasteurização, culturas
láticas selecionadas especificamente para os diversos tipos de queijos.
O leite pasteurizado também não possui a maioria das enzimas naturais encontradas no
leite cru, as quais contribuem para o desenvolvimento do sabor e aroma final do queijo. Essas
enzimas não são essenciais à cura e é perfeitamente possível produzir um bom queijo com leite
pasteurizado, no entanto deve-se prolongar o período de cura.
Quando se trabalha com leite cru é muito maior a dificuldade em se controlar a
fermentação ou cura do queijo devido à incidência de contaminantes indesejáveis, dificultando a
padronização tecnológica dos queijos, maior incidência de defeitos e perdas de processo, devido
às fermentações anormais.
Temperaturas acima das de pasteurização podem prejudicar a formação de coágulo,
tornando-se mais frágil, quanto maior a temperatura utilizada, podendo chegar a impedir a
coagulação enzimática.
A perda de cálcio, devido a essas temperaturas elevadas, pode ser amenizada com a
adição de cloreto de cálcio, porém a consistência do coágulo continua frágil devido à desnaturação
protéica.

COAGULAÇÃO
Visa concentrar a proteína do leite retendo também a gordura. A dessora do coágulo dá
origem à massa que é então, moldada em formas diversas de acordo com o tipo de queijo.
A coagulação do leite é semelhante, tanto na coagulação ácida como na enzimática;
entretanto o coagulo resultante apresenta características físico-químicas e tecnológicas bem
diferentes.
Coagulação ácida Coagulação enzimática

pH 4.6 6.0 - 6.5

Consistência do Inicialmente bastante frágil Inicialmente é firme e elástico, como
coágulo dispersando em partículas finamente uma gelatina, o qual vai se tornado
subdivididas cada vez mais resistente.

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 Se fracionado cuidadosamente, Ao ser fracionado se contrai, por
provocando a dessora, resulta sinerese, dando origem a um
precipitado ressecado e firme, precipitado consistente e elástico.
porém quebradiço.

Coagulação ácida
É devido ao abaixamento do pH até chegar ao ponto isoelétrico da caseína, ao redor de
4,6. Com essa acidificação, as cargas elétricas das partículas coloidais da caseína se neutralizam
ou se igualam e a força de repulsão, devido ao excesso de cargas negativas existentes na caseína
a um pH próximo da neutralidade, deixa então de existir, permitindo assim, que as partículas
coloidais se unam formando o coágulo ou gel.

Desenho:
- - - - - - -- + -+-+-+ +-+-
- - - - H + -
- - - - - +
- - - - + -
- - - - - +-+-+ -+-+-

As cargas iguais repulsam O ácido neutraliza as cargas

Utilizado no Brasil somente na fabricação de requeijões.

Em outros paises, o “cottage cheese”, muito popular se utiliza dessa coagulação ácida.
A coagulação ácida se processa através de acidificação microbiológica por culturas láticas
selecionadas, podendo também ser por contaminates naturais ou acidificação espontânea, ou
ainda por acidificação artificial pelo uso de ácidos comestíveis, ajudadas ou não pelo calor.

Coagulação enzimática
Esta coagulação é a mais empregada no Brasil. Embora a acidificação do leite tenha
alguma influência na coagulação enzimática, esta se processa de uma forma independente uma
vez que o leite se coagula prontamente no seu pH natural, ou seja, em torno de 6,6.
As miscelas coloidais da caseína são constituídas de 4 frações protéicas principais, que
são alfa; beta; gama e kapa.
A fração kapa, embora representando somente cerca de 10 a 20% da caseína, exerce um
importante papel protetor sobre as partículas coloidais, evitando que se coagulem ou se precipitem
em presença de cálcio solúvel.

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 Na coagulação enzimática, uma enzima proteolítica qualquer (sendo a renina a mais
importante), age sobre a fração “kapa” destruindo a sua capacidade protetora e as partículas
coloidais se tornam instáveis em presença de íons de cálcio, coagulando o leite (gel).
Na presença de cálcio solúvel esse colóide instável, denominado paracaseína, dá origem à
formação do para caseinato de cálcio, que é o coágulo, conforme o esquema a seguir:
Em condições de repouso, o caseinato de cálcio formado se agrega em um só bloco
reticular tomando uma aparência semi-sólida que é, então, o coágulo ou gel desejado na
fabricação de queijos. A gordura e a umidade permanecem no meio do coágulo, sendo a fase
aquosa o soro que sai durante a fase de dessora da massa.
A consistência do gel vai aumentando gradativamente, chegando a um ponto de
elasticidade desejada para o queijo.
Na prática o tempo de coagulação é influenciado por:

• Quantidade e poder do coalho utilizado;

• Concentração de cálcio solúvel;

• Temperatura;
• Acidez;

• Concentração de caseína;

• Concentração de fosfato de cálcio coloidal.

Quanto maior a concentração em caseína, maior a consistência do coágulo resultante;
maior também a necessidade de coalho para que a coagulação ocorra no tempo determinado.
Quanto ao fosfato de cálcio coloidal, não há propriamente uma proporcionalidade, mas sim a
necessidade de uma determinada porcentagem mínima do mesmo, afim de que o coágulo
resultante tenha a característica gelatinosa típica.

Preparo do leite para coagulação

Uma vez no tanque de coagulação e ajustada a temperatura, o leite recebe os demais
ingredientes tais como: cultura lática, cloreto de cálcio, corante, nitrato e coalho.
1. Cultura lática:
Primeiro ingrediente adicionado ao leite no tanque de coagulação consta de cultivos
selecionados de acordo com o tipo de queijo e que devem estar bem ativos no momento da adição,
a fim de agirem imediatamente.
Dosagem = 0,5 a 2%.
2. Cloreto de cálcio:
Em vista do cálcio do próprio leite estar deficiente após a pasteurização, adiciona-se uma
solução de cloreto de cálcio (0,02 a 0,03%), que corresponde a 200 a 300ppm.
3. Corante:

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 Adiciona-se antes da coagulação em queijos tipo o prato que requer uma cor mais
amarelada.
4. Nitrato :
Tecnologicamente, ele apenas atua em estufamento tardio causado por Clostridium.
Pode-se controlar o estufamento através do uso adequado de culturas láticas, quando o pH
for inferior a 5,6 acidez necessária para inibir esporos de Clostridium.
5. Coalho:
Após a adição de todos os demais ingredientes, adiciona-se o coalho, nas proporções em
função de sua atividade e tempo de coagulação (~ 45minutos).
Diluição 1:10 em água destilada, para evitar formação de coágulos no primeiro contato com
o leite.
Adiciona-se aos poucos com agitação do leite, porém não mais do que 2 a 3 minutos.
Deixa-se em repouso absoluto. (para evitar a redução na consistência e elasticidade do
coágulo).
Controlar a temperatura durante todo o processo de coagulação.
Atualmente são encontrados no comércio coalhos envolvendo as seguintes origens:
• Renina de estômago de bezerro recém-nascido, ou nonato.
• Renina de estômago de bovino adulto
• Renina de origem microbiana
 Endothia parasítica
 Mucor pusillus
 Mucor miehei

• Extrato de estômago de suíno, ou pepsina porcina.

TRATAMENTO DA MASSA OU DESSORA

No final da coagulação, com o gel ou coágulo formado, tendo obtido a consistência
adequada, denomina-se ponto de corte da massa.
Ponto de corte
A definição do ponto de corte:
1. Antes do ponto - coágulo frágil com perda de caseína e gordura para o soro.
2. Após o ponto – coágulo muito rígido, dificultando a dessora e originando queijos com
umidade heterogênea.
Teste do ponto de corte
Introduz-se uma espátula, na superfície do coágulo, no sentido inclinado, ao forçá-lo para
cima, o rompimento do gel deverá ocorrer de uma única fenda retilínea, sem fragmentação do

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coágulo, se isso ocorrer, este será o ponto de corte, caso contrario se esse rompimento é
quebradiço em várias direções, desfragmentando, o ponto de corte ainda não foi atingido.
Em se tratando de coagulação ácida, a determinação se dará pelo pH ou acidez.
Corte
Inicia-se de imediato, logo após o ponto de corte. O corte provoca o efeito sinérese
(dessora da massa). Tamanho dos grãos define o tipo de queijo (os maiores reterão mais
umidade). Utensílios de corte são lâminas ou fios cortantes no sentido vertical ou horizontal,
chamado de Lira. O corte foi bem efetuado = soro límpido e esverdeado.
Agitação e cozimento
Logo após o corte, inicia-se a dessora, separando o soro da massa.
Agitação: Mistura soro e massa. No início, agita-se lentamente, dispersando os grãos. No
final aumenta-se a intensidade da agitação.
Cozimento: Logo após a dessora e a agitação inicia-se o cozimento da massa para
obtenção de queijos mais duros e secos. Ocorre primeiro a adição de 0,2 a 0,5% de CaCl2 sobre o
volume de leite inicial, com seguinte aquecimento, de 15 a 20 minutos após o corte. O aquecimento
é gradativo, cerca de 1°C a cada 2 a 4 minutos.
O cozimento:
• Aumenta a sinérese
• Altera a textura dando maior elasticidade à massa
• Controla o desenvolvimento do fermento lático

• Inibe o crescimento de microrganismos indesejáveis

• Queijos de massa semicozida = 37 a 42 oC

• Queijos de massa cozida = 45 a 54 ºC

Ponto da massa
O grau de desidratação da massa depende:

• Tempo gasto na dessora;

• Tempo envolvendo a agitação;

• Temperatura de cozimento;
O ponto de massa (ponto de coalhada) é um conjunto de variáveis envolvendo:

• Consistência;

• Densidade;

• Elasticidade;

• Cor dos grãos;

• Controle de acidez do soro;

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 MOLDAGEM OU ENFORMAGEM
Separação do soro
Nesta etapa se deseja separar o soro da massa de forma eficiente e a mais rápida
possível, a fim de não se perder o controle da acidez da massa, pois ela aumenta quando ainda
submersa no soro.
Separação do soro pode ser realizada por:
• Utilização de baldes cuidadosamente
• Sifão
• Bomba de sucção
• Escorrimento pela válvula do fundo do tanque (peneira)
• Pelo fundo falso de tanque dessorador (queijo prato)
Cuidado para não esfriar a massa, pois poderá dificultar a moldagem.
Pré-prensagem
Submete-se a massa a uma pressão visando extrair mais intensamente o soro e unir a
massa em um bloco compacto. Pode-se prensar no próprio tanque de fabricação empurrando a
massa pra uma das extremidades do tanque, oposta ao registro de saída de soro.
Em indústrias mais modernas equipamentos possuem pistões hidráulicos. Dessa forma
procedem-se 10 a 20 minutos de pré-prensagem, com uma pressão equivalente a 2 a 3 vezes o
peso total da massa no tanque.
Salga da massa
Na maioria das vezes realizada logo após a prensagem. No entanto, o melhor momento é
diretamente na massa logo após a separação do soro, antes da enformagem, pois permite melhor
dosagem e melhor distribuição do sal, alem de ser muito mais rápido, dispensando salmoura,
prateleiras. Etc.
Já os queijeiros não se utilizam desta técnica, pois o sal, dizem eles, retiram mais soro do
que o necessário.
Enformagem
Após a separação do soro e pré-prensagem, a massa é colocada em formas apropriadas
cujas dimensões e formatos variam de acordo com o tipo de queijo. Divide-se o bloco de massa em
frações uniformes que caibam dentro das formas.
O tamanho e o formato dos queijos tiveram origem em função da disponibilidade material
em termos de formas e prensas, facilidade na salga e no manuseio dos queijos, etc.
As formas podem ser construídas em vários materiais, sendo que o ferro estanhado e a
madeira foram muito empregados, até o aparecimento do plástico, que uniformizou o seu uso. O
aço inoxidável também é utilizado, porém restrito.

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 A maioria dos queijos necessita de que as formas sejam forradas com um pano ou papel
especial visando facilitar a saída do soro, sem o qual a massa tende a grudar nas formas,
impedindo a dessora.
Além de facilitar a dessora o pano dá origem a uma crosta característica, relativamente
rígida como uma epiderme, que protege os queijos e dá uma uniformidade em sua apresentação.
Esse pano pode ser de algodão, tecido sintético, ou papel especial desde que seja poroso
o suficiente para deixar o soro passar, mas não a massa.
Atualmente formas especiais, com superfície interna porosa e corrugada, estão
dispensando os panos.

PRENSAGEM
Esta operação visa unir os grãos de massa, dando origem a um só bloco de estrutura
homogênea, que define o formato próprio do queijo e completa dessora.
A pressão exercida depende do tipo de queijo, podendo variar de 5 a 30 vezes o peso do
próprio queijo, e ter uma duração de 3 a 20 horas. Quanto mais desidratada for à massa,
maior deve ser a prensagem. Recomenda-se sempre uma pressão menor no inicio, aumentando-
se gradativamente até atingir a pressão máxima desejada.
Existem queijos que não necessitam de prensagem, pois um acamamento da massa, pelo
seu próprio peso provoca a dessora.
Na operação de prensagem, cerca de 20 a 40 minutos após seu inicio, procede-se a
primeira viragem dos queijos. Esse procedimento visa inspecionar alguma deformação, aderência
dos panos, etc. procede-se de 2 a 3 viragens durante a prensagem.
As prensas podem ser individuais (queijos grandes) ou coletivas, horizontais ou verticais
(queijos pratos). As coletivas verticais possuem desvantagens, pois as formas de baixo
recebem muita pressão ao contrario das de cima. Esse problema é amenizado alternando-se as
formas de posição. São mais utilizadas, devido a sua facilidade no manuseio e operação. As
prensas mais adequadas são as coletivas horizontais.

SALGA
O sal de cozinha é o mais utilizado, com porcentagens variando entre 1 a 5%, sendo em
torno de 2% o mais comum.
O sal participa no:
• Desenvolvimento do sabor e aroma
• Textura
• Controle de umidade da cura
• Conservação do produto.
Salga por salmoura

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 A salga úmida ou por salmoura é a mais empregada em nossas indústrias, realizada em
tanques de salmoura, onde os queijos são mergulhados logo após a prensagem.
A quantidade de sal retida por um queijo dependerá da concentração da salmoura e do
tempo de salga. A temperatura também influi na velocidade de absorção do sal como no
comportamento bioquímico e microbiológico da massa. Temperatura utilizada entre 10 e 15 ºC.
Concentração de sal na salmoura situa-se entre 20 a 24%
A salga em salmoura além de demorada não apresenta uniformidade perfeita na absorção
de sal. Atualmente a salga em salmoura se dá com gaiolas que se movimentam a fim de
homogeneizar o teor de sal em toda solução.
As substancias deixadas pelos queijo na salmoura, fragmentos de massa, soro, etc,
provocam aumento na acidez da salmoura que necessita ser corrigida periodicamente a pH 5,5
bem como a eliminação desses detritos.
Salga Seca
Neste caso a absorção do sal pelo queijo se dá da mesma forma que em salmoura. A
principal diferença, é que na salga a seca o sal é esfregado na superfície externa dos queijos e vai
se dissolvendo lentamente à custa da umidade que sai do próprio queijo.
Nesse tipo de salga, a absorção do sal se dá mais lentamente e a desidratação sofrida
pelas camadas externas do queijo é menos intensa do que na salmoura.
A salga seca dá origem a queijos com a crosta mais macia, daí a razão de ser indicada
para queijos macios e semiduros, porém é a salga mais demorada, exigindo maior espaço e mais
manuseio. Esta salga também pode ser utilizada como complementar da salga em salmoura, em
queijos duros como o parmesão, além de liberar mais rapidamente os tanques de salmoura.

CURA
O termo cura ou maturação refere-se ao período de espera, visando dar oportunidade à
ocorrência de combinações e transformações nos componentes do produto, resultando numa
melhoria de sabor, palatabilidade, conservação, etc.
A cura pode variar de 15dias a 15 meses, dependendo do tipo de queijo.
Enzimas
As enzimas catalisam as reações de decomposição dos três principais componentes do
leite que ficam retidos no queijo, que são: lactose, proteína e gordura.
Dessa decomposição resulta nas diferentes variedades de queijos.
Contribuem também, as enzimas naturalmente presentes no leite cru e o coalho ou renina
com a sua ação proteolítica, com intensidade muito menor.
Temperatura
A temperatura também influencia primordialmente a cura, pois controlam a velocidade em
que os microrganismos envolvidos vão se multiplicar. Temperaturas próximas a 0 ºC retardam ou
até paralisam a cura. Temperaturas elevadas aceleram excessivamente as atividades, provocando

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sabores fortes e desagradáveis nos queijos. A temperatura normalmente utilizada está entre 10 a
15 ºC
Umidade relativa
O controle de UR visa evitar perda de peso dos queijos devido à evaporação, quando
curados sem invólucros plásticos.
Cuidados com a cura
• Controles das condições ambientais das câmaras de cura.

• Transformações indesejáveis produzidas por microrganismos presentes no leite ou

desenvolvidos durante a fabricação dos queijos.

• Contaminações provocadas durante a cura por mofos indesejáveis.

Durante a cura os queijos devem ser virados periodicamente a fim de evitar que a
superfície em contato com a prateleira apresente cura heterogênea.
Ao sofrerem ataques de mofos indesejáveis em sua superfície externa, recomenda-se uma
raspagem e lavagem com água com 1 a 2 % de cal e 2 a 3 % de sal a temperatura de 40 a 45 ºC.
Em seguida são deixados em local para secagem e posterior retorna a câmara de cura.
Além desses problemas, deve-se cuidar para que não haja infestação da câmara com
insetos, ácaros e ate invasão de roedores.

ARMAZENAMENTO
Seja qual for o tipo de queijo, logo após o término da cura deve-se proceder ao
armazenamento em câmaras frias com temperaturas ao redor de 0 a 5 ºC, sendo mantidos nessas
câmaras até o momento do consumo.
Estas exigências podem ser amenizadas se os queijos forem duros.

EMBALAGEM
As embalagens visam proteger a crosta contra ataque de microganismos, perdas de
umidade por evaporação. Já para queijos duros, que possuem crostas muito resistentes, é ainda
comum se manipular sem embalagem em toda fase do processo de fabricação, bem como durante
o armazenamento e na comercialização.
Para queijos frescos se utiliza embalagem de polietileno. Para queijos cremosos como
requeijão, o copo de vidro é o mais utilizado.
Embalagens a vácuo, tipo “cryovac”, são utilizados atualmente com freqüência a fim de
controlar a oxidação da gordura, ou ainda utiliza-se de antioxidantes para evitar este problema.

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 FABRICAÇÃO DE QUEIJOS

FLUXOGRAMA GENÉRICO

Escolha e tratamento do leite Controle de qualidade

Filtração
Clarificação ou bactofugacao
Padronização da gordura
Pasteurização
Coagulação Ajuste de temperatura
Adições - cultura
cloreto de cálcio
corante
coalho
Tratamento da massa Corte
Agitação
Cozimento
Enformagem Separação do soro
Pré-prensagem

Prensagem

Salga Salga seca / salmoura ou na massa

Cura Câmaras com T e UR controladas

Proteção dos queijos(embalagens)
Armazenamento Câmaras frias

Comercialização Manter sob refrigeração

QUESTÕES DA PROVA DA MIRNA (SELECIONEI AS DE QUEIJO)

2. Explicar o que são bacteriocinas e qual a principal delas (nisina). Explicar também qual é
a função das bacteriocinas na indústria queijeira.

Bacteriocinas têm sido conceituadas como substâncias produzidas por bactérias e que são
capazes, em baixas concentrações, de inibir a multiplicação de outras bactérias taxonomicamente
afins. São elas, consequentemente, antibióticos por definição. Originalmente essas substâncias
eram denominadas “colicinas”, pois a maioria das pesquisas era conduzida com isolamento de
Escherichia coli, mas após a constatação de que sua síntese era comum em outros grupos
bacterianos, cunharam o termo mais genérico bacteriocinas para designá-la.

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 A Nisina é um polipeptídio produzido pela fermentação do Streptococcus lactis. É um
agente antimicrobiano natural contra bactérias esporuladas sendo utilizado com alta eficiência
como conservante de alimentos, não é tóxico, é inócuo para o homem e está livre de defeitos
colaterais. A Nisina é solúvel em ambiente aquoso estável em condições ácidas.
A ideia de utilização de Nisina em alimentos foi sugerida pela primeira vez por Hirsch,
depois de realizar um experimento com linhagens de Lactococcus lactis na fabricação de queijo
suíço, obtendo como resultado a inibição do estufamento tardio causado pelo Clostridium
butyricum e Clostridium tyrobutyricum. No Brasil, a Nisina é aprovada para uso em todos os tipos
de queijo no limite máximo de 12,5 mg/kg e nosso país é pioneiro na utilização dessa bacteriocinas
em produtos cárneos, sendo permitida sua utilização na superfície externa de salsichas de
diferentes tipos.

6. Explicar o sistema de estabilidade da caseína e como essa estabilidade é rompida por

coagulação enzimática.

A cadeia de 169 aminoácidos da ҡ-caseína pode ser hidrolisada pelas enzimas quimosina
e pepsina presentes no coalho. A ação proteolítica se dá mais facilmente nas ligações entre os
aminoácidos 105 (fenilalanina) e 106 (metionina). O terminal formado pelos aminoácidos de 106-
169 é solúvel e formado por aminoácidos polares e carboidratos que conferem uma característica
hidrofílica à sequencia. Essa parte da ҡ-caseína é chamada de glicomacro-peptídeo e é liberada
no soro durante a produção de queijo. A parte remanescente da ҡ-caseína, consistindo dos
aminoácidos 1-105, é insolúvel e permanece no coagulo junto com as α e β-caseínas. Essa parte é
chamada de para-ҡ-caseína.
A formação do coagulo se dá pela súbita remoção do macropeptídeo hidrofílico e pelo
consequente desbalanceamento das forças intermoleculares. Começam a ocorrer ligações entre os
sítios hidrofóbicos e estas são reforçadas por ligações de cálcio. As micelas perdem sua
solubilidade e começam a se agregar e a formar coagulo. As moléculas d’água presas nos sítios
hidrofílicos da ҡ-caseína começam a ser expulsas. Essa fase é conhecida como coagulação e
sinerese. Toda a estrutura micelar colapsa depois de algum tempo na forma de um coagulo denso.
A coagulação é fortemente afetada pela concentração de íon cálcio e pela presença ou não de
proteínas do sono desnaturadas nas superfícies das micelas. Consequentemente, os tratamentos
térmicos no leite diminuem, mas ou menos intensamente a potencialidade coagulante do leite pela
precipitação do cálcio solúvel e pela desnaturação térmica das proteínas solúveis do leite. O
coagulo formado enzimaticamente não se desmineraliza, retém a maior parte do cálcio e fósforo,
que são alguns dos elementos que dão rigidez, coesão e impermeabilidade ao mesmo.
Consequentemente o coagulo apresenta características reológicas especiais: é compacto, elástico,
impermeável e contrátil, o que permite a operação de prensagem na produção de queijos de baixa
e média umidade.

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 Aula Prática 1: QUEIJO MINAS FRESCAL E QUEIJO COALHO

Queijo Minas Frescal

Leite
Cloreto de Cálcio
Ácido lático industrial (85% de pureza): 25 mL/100 litros de leite. Deve ser diluído em 2 litros de
água e adicionado lentamente ao leite. Assim o queijo apresenta sabor levemente ácido e
refrescante.
Coalho
Corte da coalhada
Mexedura: Realiza-se com um garfo próprio. A agitação deve ser lenta, com repousos regulares
caso haja quebra excessiva dos grãos. Dura aproximadamente 20-30 minutos até obter ligeira
firmeza dos grãos.
Ponto da massa
Enformagem: Coletando a massa diretamente com as formas, ou colocando a massa nas formas
por meio de uma chapa própria perfurada. As formas, que são próprias para Minas Frescal, devem
ser bem cheias com a massa, pois caso contrário os queijos ficam com altura e peso inadequados.
Viragens: após 10-20 minutos, virar os queijos nas formas para oferecer um acabamento melhor
ao produto. Esta operação deve ser repetida mais duas vezes a cada 60 minutos. É bom lembrar
que o Queijo Minas Frescal não necessita de prensagem ou ser apertado com as mãos; o próprio
peso do queijo e a gravidade são suficientes para deixar a massa compacta. Conduzir os queijos à
câmara fria (10-12ºC) para completar a dessoragem, onde permanecem até o dia seguinte.
Salga: Existem várias maneiras de se salgar o Minas Frescal. A primeira opção é a salga no leite,
que é na proporção de 2-2,5% de sal em relação à quantidade de leite. Neste processo há uma
boa distribuição do sal no queijo, mas há uma grande perda de sal no soro, tornando-o impróprio
para subprodutos e alimentação animal. A segunda opção é a salga a seco, que é realizada na
proporção de 0,7% em cada face do queijo. É feita durante as viragens dos queijos. Entretanto a
distribuição do sal pelo queijo é prejudicada. A terceira opção é a salga em salmoura a 10-12ºC,
com 20% de sal por períodos proporcionais ao peso e formato do queijo. Este método é bastante
usado. Os queijos são colocados na salmoura após aproximadamente 12-18 horas após serem
enformados.
Secagem: Realizada para queijos que foram salgados em salmoura. Após a saída da salmoura, os
queijos são conduzidos a uma câmara a 10-12ºC durante 8-12 h.
Embalagem: realizada em película plástica. Depois dessa fase os queijos podem ser
comercializados ou estocados a 2-4ºC. Porém, sua durabilidade é muito baixa, chegando no
máximo a 20 dias, dependo do processo de fabricação.

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Queijo de Coalho
Queijo de origem brasileira, bastante fabricado na região Nordeste. Seu consumo tem se
espalhado por todo o país, principalmente pelo litoral. Geralmente é consumido assado em
espetos, quando não deve derreter. Fabricado a partir de leite pasteurizado.
Leite
Cloreto de cálcio
Fermento: Usa-se 0,1-0,2%25 de fermento R704 ou R703, ou mesofílico aromático CHN22. No
caso de se usar culturas superconcentradas de uso direto no tanque, adiciona-se 10 a 20% da
dose recomendada pela Chr-Hansen. Neste queijo a baixa dose de fermento é importante para
atribuir suas características como o sabor levemente ácido e a consistência um pouco firme.
Coalho
Corte da coalhada
Mexedura: Após 20 minutos do início da mexedura, pode-se iniciar um aquecimento lento (1ºC/2-3
min.) até 39-40ºC sob contínua agitação.
Ponto da massa
Dessoragem
Adição de Sal: Adiciona-se 1 a 2% de sal em relação ao volume de leite.
Pré-prensagem
Enformagem: Corta-se o bloco de massa e coloca-se aproximadamente de 0,8-1,0 kg de massa
em formas retangulares com dessoradores ou panos para posterior prensagem.
Prensagens: Prensam-se os queijos primeiramente por 30 min. com o equivalente a 10 vezes o
peso do queijo (10 kg). Em seguida, virar os queijos na forma e na própria prensa (passando os
queijos que ficaram na parte superior para a inferior) e prensa-se novamente por mais 90 min.
Caso seja prensa manual, prensa-se por mais cerca de 10-18 h com 20 vezes o peso do queijo (20
kg).
Ao final da prensagem ou assim que atinjam um pH de 5,8-6,0, os queijos devem ser
retirados da prensa e prensados novamente, porém sem dessorador ou pano, durante cerca de 15
min. com 20 vezes o seu peso para que tenham um acabamento melhor.
Salga a seco complementar: No dia seguinte, passa-se sal sobre os queijos e deve-se mantê-los
em câmara fria por mais dois dias (maturação).
Maturação: Em câmara a 10-12ºC com URA de aproximadamente 85%, após dois dias retira-se o
sal lavando os queijos, deixa-se secar de um dia para o outro e embala-se em película plástica
termoencolhível.
A maturação deve prosseguir por mais 3-5 dias em câmara a 10-12ºC para
desenvolvimento de sabor. Encerrado este período os queijos podem ser comercializados ou
estocados a 2-4ºC.

Aula Prática 2: QUEIJO MUSSARELA E REQUEIJÃO

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Queijo Mussarela
Uma boa Mussarela deve possuir uma crosta fina, consistência semi-dura, textura
compacta, fechada, coloração esbranquiçada, odor suave e sabor ligeiramente ácido e salgado.
Além disso, o queijo Mussarela destinado aos fast foods ou pizzarias devem apresentar
características especiais, como boa fatiabilidade, bom derretimento, não escurecer quando assada,
não separar muita gordura quando aquecida, etc.
Leite
Cloreto de cálcio
Fermento: Usa-se 1% de fermento mesofílico R704 (que contém as seguintes bactérias:
Lactococcus lactis subsp. lactis e Lactococcus lactis subsp. Cremoris). Com este fermento, a
massa atinge o ponto de filagem em aproximadamente 10-12 h após a adição do fermento ao leite.
Já usando 1% de fermento termofílico, a base de Lactobacillus delbrueckii subsp.
bulgaricus e Streptococcus thermophilus (TCC 20) ou uma cultura pura de Streptococcus
thermophilus (ST M5) , atinge-se o ponto de filagem em aproximadamente 4 a 6 h após a adição
do fermento ao leite.
Quando se trabalha com fermento termofílico, deve-se periodicamente medir o pH da
massa ou fazer o teste de filagem. Atingido um pH de 5,3-5,4 ou a massa começar a filar no teste
de filagem, deve-se resfriá-la imediatamente em água gelada (2-5ºC) ou em câmara fria, pois caso
contrário, esta pode fermentar em excesso e com isso a massa pode passar do ponto de filagem e
não se consegue mais transformá-la em Mussarela. Com o fermento mesofílico este efeito não
ocorre, pois trata-se de bactérias mais lentas e menos acidificantes.
Coalho
Corte da coalhada
Primeira Mexedura: Iniciar a mexedura lentamente, sendo acelerada aos poucos, até completar
20-25 minutos. Caso tenha problemas de fermentação excessiva da massa, ou o leite trabalhado
esteja um pouco mais ácido, pode-se ao final da primeira mexedura retirar 20% de soro (em
relação ao volume inicial de leite) e adicionar 20% de água a 75-80ºC.
Segunda Mexedura: Deve ser mais vigorosa e juntamente deve-se iniciar o aquecimento lento
com vapor na camisa do tanque (elevando 1ºC a cada 2-3 minutos) até atingir 42ºC no caso de se
trabalhar com fermento mesofílico ou 44ºC no caso de se trabalhar com termofílico. Entretanto, se
for feita a opção pela dessoragem e lavagem, a adição de água quente deve ser lenta, respeitando
as recomendações ditas anteriormente.
Ponto da massa
Dessoragem: Escoa-se todo o soro, caso se trabalhe com fermento mesofílico, ou mantém-se a
massa com soro quando se trabalha com termofílico.
Pré-prensagem

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Fermentação: Quando se trabalha com fermento termofílico, a fermentação é rápida e filagem da
massa pode ser realizada imediatamente ou posteriormente, após resfriamento da mesma em
câmara fria ou água gelada. Neste último caso, a massa deve ser fracionada em fatias de
aproximadamente 2-3 cm para um resfriamento mais rápido. A filagem é feita no dia seguinte.
Ao trabalhar com fermento mesofílico, a fermentação é longa e a massa é deixada
fermentando em mesas, ou no próprio tanque de fabricação. Em seguida, a massa é picada e
filada.
Filagem: Primeiramente deve-se fazer o teste de filagem da massa colocando-se uma pequena
fatia desta em água a 75-80ºC. Esta deve esticar (parecendo um chiclete) sem arrebentar-se. Caso
isto não ocorra, pode ser que tenha havido um excesso de fermentação (a massa passou do
ponto) ou esta foi insuficiente.
Uma forma indireta de verificar o ponto de filagem é a medição do pH da massa, que deve
estar por volta de 5,2 (dependendo da região) ou a acidez do soro que sai da massa, que deve
estar por volta de 60-70ºD.
Atingido o ponto de filagem, a massa deve ser picada em fatias pequenas e colocada em
água a 70-80ºC (usando-se de 2 a 3 litros de água/kg de massa). A seguir, estica-se toda a massa
e leva-se à mesa para moldagem no formato desejado (paralelepípedo de 1, 2 ou 3 kg, bolinha,
nozinho, palitinho, etc.).
É importante controlar a temperatura da massa durante a filagem, pois caso esta atinja
mais de 60ºC, o produto final pode apresentar bolhas, ou ficar mole. Caso seja uma temperatura
muito baixa, a filagem não ocorre adequadamente. Após a moldagem, os queijos são imersos em
água gelada (10-12ºC) por 1-2 h, para depois seguir para a salmoura.
Salga
Secagem
Embalagem e estocagem

Requeijão
O requeijão é um produto tipicamente brasileiro, fabricado praticamente em todo o território
nacional, com algumas variações de tecnologia e características de região para região.
Leite
Coagulo: Embora no mercado existam alguns requeijões fabricados a partir de massa obtida por
coagulação enzimática, os mais comuns são aqueles fabricados utilizando massa proveniente de
coagulação ácida, por adição de culturas láticas ou por acidificação direta do leite com ácido lático
a quente. A acidificação direta do leite com ácido lático a quente é o método mais utilizado.
Dessoragem: Como a coagulação das proteínas do leite é efetuada quase que instantaneamente
após a adição do ácido lático, a dessora é realizada logo após a completa precipitação a 80ºC.
Prensagem

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Moagem: A massa é submetida à moagem, que possibilita o contato íntimo do sal fundente com a
mistura da massa durante o processamento, seguida da adição dos ingredientes e o processo de
fusão propriamente.
Cloreto de Cálcio
Água: A água desempenha importante papel no processamento tecnológico do requeijão, uma vez
que auxilia na dissolução dos sais emulsificantes, na hidratação das proteínas e na dispersão dos
componentes, bem como o teor de umidade influencia na firmeza do produto final, pois está
correlacionada com o conteúdo de extrato seco desengordurado. Pode ser adicionada tanto de
uma só vez, no início do processo de fusão, como em duas vezes, ou seja, metade no início e a
outra metade próxima ao final do processo. Este último procedimento é mais vantajoso uma vez
que a absorção de caseína é acelerada, pois o sal fundente se encontra mais concentrado quando
se adiciona só metade da água no início do processo.
Sais Fundentes: Em geral, utilizam-se dois sais fundentes, comumente na forma de mistura, os
citratos dissódicos e trissódicos em solução aquosa, que originam queijo firme ao corte, e os
fosfatos, mais comum polifosfato que monofosfato e difosfato, que apresentam bom poder de
dispersão, de tal maneira que os processos de hidratação se desenvolvem com rapidez e
uniformemente.
Tratamento Térmico: O tratamento térmico caracteriza-se pela fusão e cozimento da massa.
Pode-se utilizar aplicação indireta ou direta de calor na forma de vapor. O uso de vácuo durante o
aquecimento é opcional e pode ser utilizado para regular a quantidade de umidade, quando é feita
a injeção direta de vapor na massa e também para remoção de ar da massa. A fusão propriamente
dita é realizada através do aquecimento e agitação vigorosa da massa, de forma a evitar a queima
da massa e promover uma completa homogeneização do produto. Em processamento por
batelada, a combinação de tempo/ temperatura varia, dependendo da formulação, do nível de
agitação e das características desejadas no produto final em termos de textura, consistência e vida
útil. No processo contínuo, a mistura é aquecida a 80 - 90ºC em um misturador a vácuo e deste é
bombeado para uma bateria de trocadores de calor tubulares onde é aquecida a 130-145ºC por
poucos segundos, sendo, na sequência, rapidamente resfriado a 90ºC.
Envasamento: Quando ainda quente, o requeijão é fluido e nestas condições é então envasado.
Dentre os materiais empregados no envase de requeijão destacam-se os copos de vidro, com ou
sem sistema de abertura fácil, copos termoformados de polipropileno e tubos de polietileno.
O resfriamento deste produto deve ser feito o mais rápido possível e normalmente é
realizado abaixo de 10ºC, embora a utilização destas temperaturas possa promover a formação de
cristais.

Principais defeitos do requeijão cremoso

Um requeijão cremoso de boa qualidade, assim como qualquer queijo processado, deve
apresentar-se com superfície brilhante, lisa e sem arenosidade. Os defeitos podem ser decorrentes

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do processamento inadequado, destacando-se homogeneização insuficiente, excesso ou falta de
aquecimento, escolha e/ ou quantidade errada de sais emulsificantes. Ainda, as alterações
causadas por microrganismos deteriorantes também ocupam importante participação nos defeitos
do requeijão cremoso e, em especial, contribuem para reduzir a vida útil deste derivado lácteo.
Dentre os defeitos resultantes da adição incorreta de sais fundentes destacam-se o
desenvolvimento de sabor amargo e a formação de cristais. O desenvolvimento de sabor amargo
em queijos processados pode estar correlacionado com o tipo e quantidade de sal emulsificante
adicionado.
Quanto aos defeitos decorrentes da contaminação microbiana, a formação de gás é
percebida poucas semanas após o envase e, normalmente, estão associadas ao desenvolvimento
de microrganismos esporogênicos fermentadores de açúcar Clostridium tyrobutiricum e Clostridium
sporogenes.
Ainda, como defeito correlacionado com mau processamento encontra-se o escurecimento
não enzimático, que se caracteriza por um defeito de cor resultante da temperatura e /ou tempo
excessivo de aquecimento da massa para a fusão.

Aula Prática 3: Queijo Prato

Queijo Prato (processo bem parecido com o de mussarela)

O queijo com textura fechada é mais indicado para consumo indireto em sanduíches, pois
para isso o queijo deve apresentar uma boa fatiabilidade que é difícil de ser obtida quando este
apresenta-se com olhaduras.
Leite
Cloreto de cálcio
Fermento: vide mussarela
Corante de urucum: Usar dose regular recomenda para o queijo Prato, de acordo com o
fabricante. Deve-se tomar cuidado ao adicioná-lo, verificando se não há precipitados ou resíduos
de cloreto de cálcio no vasilhame de medida.
Coalho
Corte da coalhada
Primeira Mexedura.
Lavagem e aquecimento: Decorridos 20 minutos do início da mexedura, deixa-se a massa
decantar no tanque por alguns minutos e retira-se cerca de 30% de soro em relação à quantidade
inicial de leite. Em seguida inicia-se uma mexedura um pouco mais vigorosa a fim de desembolar
toda a massa e inicia-se a adição de água quente (cerca de 75ºC) de forma bem lenta, de maneira
que para aquecer 1ºC deverá gastar 2 minutos até a temperatura chegar 40-42ºC.
Caso seja necessário, o aquecimento pode ser complementado com aquecimento indireto
com vapor na camisa do tanque. Junto com o aquecimento a coalhada é agitada mais rapidamente

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para evitar que os grãos embolem e soltem bem o soro. Termina-se a mexedura cerca 60-70
minutos após o corte da coalhada.
Ponto da massa
Pré-prensagem
Enformagem
Prensagens
Salga
Secagem
Maturação: Em câmara a 10-12ºC com URA de aproximadamente 85% durante os 10 primeiros
dias, sendo virados diariamente. Durante esta fase, os queijos são lavados e secados para serem
embalados em película plástica termoencolhível.
A maturação deve prosseguir por mais 30 dias, no mínimo, em câmara a 10-12ºC para
desenvolvimento de sabor e consistência. Encerrado este período os queijos podem ser
comercializados ou estocados a 2-4ºC.

TECNOLOGIA DE FABRICAÇÃO DE PESCADOS

Alguns alimentos fermentados a base de pescado, ou que incluem o pescado juntamente

com outras matérias primas, são obtidos pelo processo de ensilagem.
Quando o produto final, praticamente, mantém a forma original do pescado, ou seja, este
apresenta-se inteiro, o processo é denominado anchovagem.

Princípio de Conservação da Anchovagem

A fermentação de pescado consiste fundamentalmente em um processo misto.
Ao se utilizar o sal e ao se manter o sistema em anaerobiose está se aumentando a
pressão osmótica e, diminuindo a atividade de água o que controla o crescimento microbiano.
O alto teor de sal e a falta de O 2 selecionam o tipo de microrganismo que exercerá o
controle da fermentação. A anaerobiose freia os processos bioquímicos oxidativos que
deteriorariam o pescado.
A fermentação leva a um aumento da acidez, pela produção de ácidos, via microbiana e
via enzimática, o que conserva o produto final.
A cura ocorre pelo efeito das enzimas no substrato, alterando a cor, o aroma, a textura e o
sabor.
Baixa atividade de água e alta acidez permitem uma vida de prateleira prolongada do
produto.

Coadjuvantes e aditivos para a fermentação

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 São o sal, os condimentos e substâncias químicas que participam do processo,
colaborando para diminuir a pressão osmótica e propiciar as características organolépticas
desejáveis aos produtos. Os contaminantes naturais do sal também atuam no processo.

TECNOLOGIA DE ANCHOVAGEM
Os processos tradicionais de fermentação consistem na adição de sal ao pescado, em
recipientes em que possa haver a formação de salmoura a partir da água do próprio pescado,
capaz de cobrir todo o material. É mantida assim a condição anaeróbica para a fermentação.
Salga Mista: O pescado inteiro é colocado em barris de madeira ou em tanques de
cimento em camadas alternadas com o sal, adicionado de condimentos ou não. A primeira camada
deve ser de sal e a última, ou superior, também. Sobre ela é colocada uma tampa com um peso
para propiciar uma pressão sobre o sistema, facilitando a formação da salmoura. Esse peso pode
ser da ordem de 50 a 60% do peso de pescado. Após 1 a 2 dias, há a formação de salmoura, com
o líquido extraído do pescado, no qual todo sal e açúcar presentes são dissolvidos. O pescado fica
totalmente recoberto de salmoura.
O sistema permanece à temperatura ambiente durante o tempo de fermentação (mínimo
55 dias) e deve ser mantido, de preferência, em ambientes onde não haja grandes oscilações de
temperatura.
Dos filés fermentados, retiram-se as vísceras (ainda presentes) e fileta-se rente à coluna
dorsal para se obter bom rendimento.
Para distribuição dos filés nas embalagens, que podem ser copos de vidro ou latas, pode-
se enrolá-los ou simplesmente apoiá-los contra as paredes do copo ou da lata, deixando visível a
faixa prateada lateral do filé, em espécies que a apresentam, o que torna o produto mais atrativo.
Os filés vão sendo colocados até formar uma massa compacta e, a seguir, são recobertos com
óleo comestível quente, a pelo menos 60°C, o que facilita a penetração desse óleo entre as
camadas do peixe, eliminando-se o ar que eventualmente se encontre entre as camadas
superpostas do produto.
O produto estará pronto para o consumo após cerca de 30 dias ao ambiente (maturação na
embalagem). O produto pode ser mantido ao ambiente, se sob refrigeração, terá um tempo de vida
de prateleira de aproximadamente 6 meses.

Etapas da Fermentação
Pré-Fermentação:
Nos primeiros dias de formação da salmoura, pré-fermentação, há um decréscimo no peso
do pescado devido à extração do líquido corporal. Neste momento, a carne está muito endurecida
e seca. À medida que o sal e o açúcar da salmoura vão se difundindo na carne o pescado passa a
ganhar peso. Após duas semanas pode-se dizer que o sistema está em equilíbrio.
Fermentação Propriamente Dita:

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 Proteínas: Pode-se definir a fermentação propriamente dita como a fase em que há
conversão das proteínas insolúveis do pescado em formas solúveis. As proteínas degradadas da
carne do pescado se difundem na salmoura.
Enzimas: A ação das enzimas no processo fermentativo é essencial para a maciez do
produto, o que é desejável.
As enzimas excretadas pelos microrganismos têm boa atividade proteolítica. Logo, a
decomposição que se instala no pescado pode ser produzida por enzimas proteolíticas do próprio
pescado, pode ser resultado da atividade bacteriana ou, ainda, em uma combinação dos dois
processos.

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