UNIVERSIDADE FEDERAL DE SO JOO DEL-REI - UFSJ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELTRICA - DEPEL

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA ELTRICA - PPGEL

1 TRABALHO DE CONTROLE DE ACIONAMENTOS ELTRICOS

CONTROLE DE TRAJETRIA

Aluno: Jhonathan Campos Resende

Matrcula: 2015220230009

Professora: Lane Maria Rabelo Baccarini

So Joo del-Rei, 21 de setembro de 2015

1. Introduo

Este trabalho consiste no estudo do controle de trajetria a partir do

acionamento de um eixo de uma mquina ferramenta. A trajetria desejada para este
acionamento definida por um comando senoidal de posio com amplitude mxima
de 20 rad e velocidade mxima de 180 rad/s. O motor estudado possui momento de
inrcia de 0,0045 kgm2 e atrito viscoso de 0,0022 Nms/rad.
Primeiramente, so projetados os ganhos dos controladores para a frequncia
do sinal de posio de 20 Hz e, ento, avaliados a caracterstica de rigidez dinmica,
o mximo erro de posio por unidade de conjugado de carga, a resposta do sistema
de acionamento ao comando de posio especificado e a caracterstica de erro do
controle implementado. Posteriormente, o comportamento da malha de controle
avaliado frente a variaes no momento de inrcia determinado, no intuito de avaliar
a robustez, reduo do erro de posio em 50% e incluso do torque de carga ao
sistema. Por fim, feita uma avaliao global do controle de trajetria realizado e so
expostas as concluses dele extradas.

2. Objetivo

Estudo do controle de trajetria a partir de um trabalho proposto na disciplina

Controle de acionamentos eltricos, lecionada pela professora Lane Maria Rabelo
Baccarini, no curso de Ps-graduao em Engenharia Eltrica da Universidade
Federal de So Joo Del-Rei.

3. Desenvolvimento

O controle de trajetria requerido foi implementado atravs do software

MatlabTM. Os algoritmos desenvolvidos so apresentados nos anexos deste
documento.

3.1. Projetar os ganhos dos controladores para a frequncia do sinal de posio

de 20 Hz.
 A configurao de controle utilizada mostrada na Figura 1, onde [/]
representa a constante de mola, [/] representa o atrito viscoso e
[/] no possui analogia fsica. desejvel que o valor de seja elevado,
de maneira que qualquer diferena infinitesimal entre o sinal de posio medido e o
sinal de posio de referncia produza torque. Por sua vez, a parcela / leva
rejeio de perturbao em baixa frequncia. Alm disso, [/] a velocidade
angular de rotao, [2 ], [/] e [] so, respectivamente, o
momento de inrcia, o atrito viscoso e o torque do motor.

Figura 1 Configurao de controle utilizada

A malha ser ajustada de forma que perturbaes de carga e erros de

estimativa de parmetros da planta no levem a erros de trajetria. Do diagrama de
blocos mostrado na Figura 1, temos que:
1

= + [ ( ) + ( ) + ( )] (1)
2 2 2
Como deseja-se avaliar em funo de , as demais entradas ( e ) so
anuladas e, assim, obtm-se:

| | = | 2 + ( + ) + + | (2)

ou, ainda,

| |=| 3 2
| (3)
+ ( + ) + +
, e devem ser escolhidos para atender os requisitos de faixa de passagem,
rigidez dinmica e robustez (erros de estimao de parmetros da planta). Como a
frequncia do sinal de posio requerido 20 Hz, ento as bandas passantes sero
dadas por:
= 20
= 10 = 200
= 10 = 2000
Assim, a equao caracterstica do sistema de controle dada por:
( + 2 )( + 2 )( + 2 ) (4)
Multiplicando-se a equao (4) por e reorganizando-se os termos, obtm-se:
3 + 2 [2 ( + + )]

+ [4 2 ( + + )] (5)
+ [8 3 ( )]

Comparando-se a equao (5) ao denominador da funo de transferncia | |, temos

que:
= [8 3 ( )] = 8,9298 106 /

= [4 2 ( + + )] = 7,8878 104 /

= [2 ( + + )] = 62,7668 /

3.2. Obter a caracterstica de rigidez dinmica (rejeio de perturbao de

carga). Caracterize a situao de mximo erro de posio por unidade de
conjugado de carga.
Substituindo-se os valores de , e calculados no item 3.1 na equao
(2), obtm-se:
8,9298 106
| | = |0,0045 2 + 62,7690 + 7,8878 104 + | (6)

A Figura 2 ilustra um grfico da funo de transferncia que relaciona o torque

de carga com a posio angular nesse sistema em funo da frequncia, em Hz. Essa
curva representa a caracterstica de rigidez dinmica do sistema de controle projetado,
ou seja, sua capacidade de rejeio de perturbao de carga.
 Figura 2 - Caracterstica de Rigidez Dinmica do Sistema

A curva de rigidez dinmica pode ser dividida em subintervalos

correspondentes s seguintes parcelas: , , 2 e (2 )2 . Dessa
2

forma, para verificar a consistncia da resposta obtida, a Figura 3 mostra a curva

original comparada a cada uma das parcelas acima citadas.

Figura 3 - Verificao da consistncia da resposta obtida

Observando-se a Figura 3, verifica-se que a resposta obtida consistente, uma

vez que as curvas so coincidentes.

O mximo erro de posio por unidade de conjugado de carga dado por:

1
= = 1,2678 105 /

3.3. Obter, graficamente, a resposta do sistema de acionamento ao comando de
posio especificado.

O sinal de posio de referncia dado por:

= (2 )

onde representa a amplitude e a frequncia do sinal.

Dessa forma, a velocidade angular de referncia ser:

= = 2 (2 )

Esse sinal ser mximo quando (2 ) for igual a 1 e 2 for

mximo. Assim,



= 2 =
2

Como a trajetria desejada para este acionamento definida por um comando

senoidal de posio com velocidade mxima de 180 rad/s e frequncia de 20 Hz, a
180
amplitude desse sinal ser = 220 = 1,4324 , valor inferior ao mximo

permitido, 20 rad. Portanto, o sinal de posio de referncia ser dado por:

= 1,4324 (40 )

A Figura 4 mostra a resposta do sistema de acionamento ao comando de

posio especificado. Observa-se que o controle de trajetria foi bem executado, uma
vez que o sinal de posio de sada seguiu precisamente o sinal de posio de
referncia.
 Figura 4 - Resposta do sistema de acionamento ao comando de posio especificado

3.4. Traar a caracterstica de erro.

O erro de posio a diferena entre o sinal de posio de sada e o sinal de

posio de referncia. A Figura 5 mostra a caracterstica de erro da malha de controle
implementada em funo do tempo. Verifica-se que o sinal de erro de posio atinge
o pico de 0,01097 rad em 190s no transitrio e, no regime permanente, apresenta
um pequeno erro oscilando em torno de 0 e 103 rad, o que nos permite concluir que
o sistema de controle foi bem projetado.

Figura 5 - Caracterstica de erro de posio da malha de controle implementada

3.5. Avaliar a robustez do acionamento para erros de +200% e -30% na
determinao do momento de inrcia. Traar o erro.

A robustez est associada a variaes e/ou erros na determinao dos

parmetros da planta. Geralmente, o momento de inrcia muito difcil de ser
determinado e obtido com erros em torno de 20%. Avaliaremos, ento, o
comportamento do sistema de acionamento projetado frente a variaes no valor
desse parmetro.

Da equao (1), considerando o torque de carga igual a zero e rearranjando-se

os termos, obtm-se a seguinte relao entre o comando e a sada:

2 + +
= (7)
3 + 2 ( + ) + +
Para = 0,0045 2, os polos do sistema esto localizados em -125,66,
-1256,6 e -12566, enquanto os zeros esto localizados em -125,8 e -1130,9. Da
equao (7), observa-se que erros na determinao de no alteram a posio dos
zeros do sistema, somente a posio dos polos ser modificada.

A Figura 6 ilustra a posio dos polos do sistema para um erro de +200% na

determinao de comparada posio dos polos do sistema com o valor de
momento de inrcia inicialmente determinado. Os novos polos esto localizados em
125,4 e 2262,1 398,1. Observa-se que se for maior que aquele assumido no
projeto, os polos de e iro se aproximar, podendo at se tornar complexos
conjugados, o que, neste caso, de fato ocorreu.

Figura 6 - Posio dos polos e zeros do sistema em funo de Jm

 Verifica-se ainda que ao do polo localizado em -125,4 anulada pelo zero
localizado em -125,8. Dessa forma, o comportamento do sistema depender dos
demais polos. Assim sendo, a equao caracterstica resultante ser dada por:

[ (2262,1 398,1)] [ (2262,1 + 398,1)] = 2 + 4524,2 + 5275580,02

E, assim, a frequncia natural no-amortecida do sistema ser:

= 5275580,02 = 2296,9 /

O que implica que o coeficiente de amortecimento do sistema ser dado por:

4524,2
= = 0,9849
2

Para que o sistema no apresente elevado sobressinal desejvel que o valor

de seu coeficiente de amortecimento esteja entre 0,707 e 1. Logo, a partir do valor de
calculado, pode-se afirmar que o sistema, mesmo com um erro de +200% na
determinao de , apresenta baixo sobressinal.

A Figura 7 mostra a resposta do sistema de acionamento ao comando de

posio especificado com um erro de +200% na determinao do momento de inrcia.
Observa-se que, mesmo sob estas condies, o sinal de posio de sada seguiu o
sinal de posio de referncia precisamente.

Figura 7 - Resposta do sistema de acionamento ao comando de posio especificado para um

erro de +200% na determinao de Jm
 Por sua vez, a Figura 8 ilustra a caracterstica de erro da malha de controle
implementada em funo do tempo, considerando um erro de +200% na determinao
de . Verifica-se que o sinal de erro de posio atinge o pico de 0,02814 rad em
410s no transitrio e, no regime permanente, apresenta um pequeno erro oscilando
em torno de 0 e 3 103 rad.

Figura 8 - Caracterstica de erro de posio do sistema para um erro de +200% na

determinao de Jm

Comparando-se as figuras 5 e 8, que representam as caractersticas de erro de

posio do sistema para o momento de inrcia inicialmente determinado e para um
erro de +200% na determinao do mesmo parmetro, respectivamente, observa-se
que uma subestimativa de resulta em piores caractersticas de erro da malha de
controle projetada, sem, no entanto, ocasionar diferena significativa entre comando
e sada. Assim sendo, conclui-se que o sistema de controle projetado apresenta boas
caractersticas de robustez, uma vez que erros na determinao de parmetros da
planta no implicaram em erros significativos de trajetria.

A Figura 9 ilustra a posio dos polos do sistema para um erro de -30% na

determinao de comparada posio dos polos do sistema com o valor de
momento de inrcia inicialmente determinado. Os novos polos esto localizados em -
126, -1213 e -18588. Observa-se que se for menor que aquele assumido no projeto,
o polo de ir se deslocar para a esquerda.
 Figura 9 - Posio dos polos e zeros do sistema em funo de Jm

A Figura 10 mostra a resposta do sistema de acionamento ao comando de

posio especificado com um erro de -30% na determinao do momento de inrcia.
Observa-se que, mesmo sob estas condies, o sinal de posio de sada seguiu
precisamente o sinal de posio de referncia.

Figura 10 - Resposta do sistema de acionamento ao comando de posio especificado para

um erro de -30% na determinao de Jm

Por sua vez, a Figura 11 ilustra a caracterstica de erro da malha de controle

implementada em funo do tempo, considerando um erro de -30% na determinao
de . Verifica-se que o sinal de erro de posio atinge o pico de 0,007964 rad em
140s no transitrio e, no regime permanente, apresenta um pequeno erro oscilando
em torno de 0 e 7 104 rad.
Figura 11 - Caracterstica de erro de posio do sistema para um erro de -30% na determinao
de Jm

Comparando-se as figuras 5 e 11, que representam as caractersticas de erro

de posio do sistema para o momento de inrcia inicialmente determinado e para um
erro de -30% na determinao do mesmo parmetro, respectivamente, observa-se
que uma superestimativa de torna o sistema mais rpido e resulta em melhores
caractersticas de erro da malha de controle projetada, ao custo, porm, de um
consumo de energia maior do que o projetado. Isso se explica pelo fato de que,
conforme mencionado anteriormente, se for menor que aquele assumido no
projeto, o polo de ir se deslocar para a esquerda, e quanto maior for o valor de
, em mdulo, maior ser o consumo de energia.

3.6. Deseja-se reduzir o erro de posio em 50%. Calcular os novos ganhos.

Analisar graficamente a resposta do sistema.

O erro mximo de posio dado por:

1
= (8)

Assim, para reduzi-lo pela metade, preciso dobrar o valor de . Contudo,
simplesmente alterar o valor de um dos ganhos dos controladores comprometeria as
caractersticas de desempenho do sistema como um todo, o que no desejvel. A
soluo adequar as bandas passantes de forma que o valor de passe a ser o
dobro do atual, e, desta maneira, os valores dos demais ganhos dos controladores
tambm sero adequadamente modificados.

Do item 3.1, sabe-se que:

= [4 2 ( + + )] (8)
Da equao (8), observa-se que se o valor das bandas passantes for
multiplicado por 2, o valor de dobrar e, consequentemente, o erro de posio
ser reduzido em 50%. Dessa forma, as bandas novas passantes sero dadas por:
= 2 20 = 28,2843

= 2 200 = 282,843
= 2 2000 = 2828,43
E, assim, os novos ganhos dos controladores sero dados por:

= [8 3 ( )] = 2,5257 107 /

= [4 2 ( + + )] = 1,5776 105 /

= [2 ( + + )] = 88,7666 /

A Figura 12 mostra a resposta do sistema de acionamento ao comando de

posio especificado com uma reduo de 50% no mximo erro de posio. Observa-
se que, novamente, o sinal de posio de sada seguiu o sinal de posio de referncia
de maneira precisa.

Figura 12 - Resposta do sistema de acionamento ao comando de posio especificado com

uma reduo de 50% no mximo erro de posio
 Por sua vez, a Figura 13 ilustra a caracterstica de erro da malha de controle
implementada em funo do tempo, considerando uma reduo de 50% no mximo
erro de posio. Verifica-se que o sinal de erro de posio atinge o pico de 0,007787
rad em 130s no transitrio e, no regime permanente, apresenta um pequeno erro
oscilando em torno de 0 e 4 104 rad.

Figura 13 - Caracterstica de erro de posio do sistema considerando uma reduo de 50% no

mximo erro de posio

Comparando-se as figuras 5 e 13, que representam as caractersticas de erro

de posio do sistema para o mximo erro de posio inicialmente determinado e para
uma reduo de 50% deste mesmo parmetro, respectivamente, observa-se que uma
reduo do mximo erro de posio torna o sistema mais rpido e, obviamente, resulta
em melhores caractersticas de erro da malha de controle projetada, ao custo, porm,
de um consumo de energia maior do que o projetado. Isso se deve ao fato de que
aumentar reduzir o mximo erro de posio implica em aumentar as bandas
passantes e, consequentemente, os ganhos dos controladores, o que gera maior
esforo de controle do sistema, consumindo mais energia. Portanto, de acordo com
aplicao para a qual o sistema de controle projetado se destina, deve-se buscar a
melhor relao entre a preciso requerida e o custo associado.

3.7. Incluir torque de carga e analisar a resposta do sistema.

As Figuras 14, 15 e 16 ilustram a resposta do sistema de acionamento para o

comando de posio especificado para = , = 2 e = 3 ,
respectivamente. Observa-se que quanto maior o conjugado de carga, mais lenta ser
a resposta do sistema e maior ser o erro mximo de posio. Em regime, o erro de
posio se aproxima de zero, o que demonstra o bom funcionamento da malha de
controle projetada, mesmo aps a introduo da carga ao sistema.

Figura 14 - Resposta do sistema de acionamento para o comando de posio especificado

para TL = Ka

Figura 15 - Resposta do sistema de acionamento para o comando de posio especificado

para TL = 2*Ka
 Figura 16 - Resposta do sistema de acionamento para o comando de posio especificado
para TL = 3*Ka

Por sua vez, as Figuras 17, 18 e 19 representam, respectivamente, as

caractersticas de erro do sistema para = , = 2 e = 3 .
Teoricamente, a cada de conjugado de carga adicionado ao sistema, um mximo
erro de posio de um radiano seria obtido. Entretanto, em virtude de se tratar de uma
simulao digital, neste caso com passo de 1 105 , o resultado apenas se
aproximou do esperado. Assim sendo, quanto menor o passo de integrao utilizado,
mais o erro mximo de posio se aproxima de um radiano, ou seja, se fosse vivel a
utilizao de um passo infinitesimal na simulao, o resultado seria igual ao que a
teoria sugere.

Figura 17 - Caracterstica de erro de posio do sistema para TL = Ka

 Figura 18 - Caracterstica de erro de posio do sistema para TL = 2*Ka

Figura 19 - Caracterstica de erro de posio do sistema para TL = 3*Ka

4. Concluses

Ao trmino deste trabalho, pode-se concluir que a malha de controle projetada

apresentou timo desempenho no controle de trajetria do acionamento do eixo da
mquina ferramenta, uma vez que o sistema apresentou boas caractersticas de
rigidez dinmica, resposta do sistema de acionamento ao comando de posio
especificado precisa e caracterstica de erro do controle de posio satisfatria.
 importante ressaltar tambm a robustez demonstrada pelo sistema de
controle implementado. Mesmo frente a erros na determinao do momento de inrcia
do motor e acoplamento de carga ao eixo, em regime, o sinal de posio de sada
seguiu precisamente o sinal de referncia.

importante estar atento ao custo do controle do processo, ou seja, seu

consumo de energia. Verificou-se que se o momento de inrcia do motor for menor
que aquele assumido no projeto, o sistema se tornar mais rpido e mais preciso,
porm, consumir mais energia. O mesmo vlido para reduo do mximo erro de
posio: maior preciso requer maior esforo de controle e, consequentemente, maior
consumo de energia. Portanto, deve-se buscar a melhor relao entre a preciso
requerida e o custo associado, de acordo com aplicao para a qual o sistema de
controle projetado se destina.

Por fim, ressalta-se a importncia da realizao deste trabalho na consolidao

do conhecimento terico adquirido na disciplina Controle de Acionamentos Eltricos.
ANEXO A Funo desenvolvida para avaliar a resposta do sistema de
acionamento ao controle de posio especificado
function [Tempo,PosRef,PosOut,ErroPos] =
RespostaSistema(Amp,Wp,Ka,Kia,ba,Bm,TL,Jm)

Ts = 0.2; % Tempo de simulao

Passo = 1e-5; % Passo discreto para o tempo
TetaAnt = 0; % Posio angular de referncia da iterao anterior
TetaOut = 0; % Posio angular de sada inicializada com zero
TetaRef = 0; % Inicializando o sinal de posio de entrada
WOut = 0; % Velocidade de sada inicializada com zero
ErroTeta = 0; % Iniciliazando o sinal de erro presente no primeiro somador
IntErro = 0; % Valor anterior da integral do erro proporcional a Kia
k = 0; % Contador
t = 0; % Tempo

% Armazenar Dados
Tempo = repmat(t,10000,1);
PosRef = repmat(TetaRef,10000,1);
PosOut = repmat(TetaOut,10000,1);
ErroPos = repmat(ErroTeta,10000,1);

for t = 0:Passo:Ts
k = k + 1;
TetaRef = Amp*sin(Wp*t); % Sinal de posio de referncia
WRef = (TetaRef - TetaAnt)/Passo; % Derivada do sinal de posio de
entrada em relao a posio de sada
TetaAnt = TetaRef; % Atualizando a varivel posio angular
ErroTeta = TetaRef - TetaOut; % Erro presente no primeiro somador
IntErro = IntErro + ErroTeta*Passo; % Integral do erro
PropKa = ErroTeta*Ka; % Proporcional a Ka
TmRef = Kia*IntErro + PropKa + ba*(WRef-WOut); % Torque de referncia
no motor
Tm = TmRef - Bm*WOut - TL; % Torque no motor
WOut = WOut + (Tm/Jm)*Passo; % Velocidade de sada
TetaOut = (TetaOut + WOut*Passo); % Posio de sada

% Atualizando os valores das variveis de interesse

Tempo(k) = t;
PosRef(k) = TetaRef;
PosOut(k) = TetaOut;
ErroPos(k) = ErroTeta;
end

% Plotar resposta do sistema de acionamento ao comando de posio

especificado
figure()
plot(Tempo,PosRef)
hold on
plot(Tempo,PosOut,'--r')
hold off
legend('Teta Referncia','Teta de Sada');
xlabel('Tempo [s]');
ylabel('Amplitude [rad]');
title('Resposta do sistema de acionamento ao comando de posio
especificado');

% Plotar caracterstica de erro

figure()
plot(Tempo,ErroPos)
xlabel('Tempo [s]');
ylabel('Amplitude [rad]');
title('Erro de posio');

ANEXO B Algoritmo utilizado no trabalho

% Primeiro Trabalho de Controle de Acionamentos Eltricos
% Aluno: Jhonathan Campos Resende
% Matrcula: 20152220230009
clear all
close all
clc

%% 1. Projetar os ganhos dos controladores para a frequncia do sinal de

posio de 20 Hz
% Dados do motor
Jm = 0.0045; % [kgm^2]
Bm = 0.0022; % [Nms/rad]
Fp = 20; % Frequncia do sinal de posio em Hz

% Bandas de passagem
BWiteta = Fp; % [Hz]
BWteta = 10*BWiteta; % [Hz]
BWw = 10*BWteta; % [Hz]

% Clculo dos ganhos dos controladores

disp('1. Projetar os ganhos dos controladores para a frequncia do sinal de
posio de 20 Hz.')
disp(' ');
disp('Soluo:');
disp(' ');
disp('Os ganhos dos controladores so dados por:')
disp(' ');
Kia = Jm*8*(pi^3)*BWiteta*BWteta*BWw
Ka = Jm*4*(pi^2)*(BWiteta*BWw+BWiteta*BWteta+BWteta*BWw)
ba = Jm*2*pi*(BWiteta+BWw+BWteta)-Bm
disp(' ');

%% 2. Obter a caracterstica de rigidez dinmica (rejeio de perturbao

de carga). Caracterize a situao de mximo erro de posio por unidade de
conjugado de carga.
f = linspace(0.3,3*BWw,10000); % Definindo vetor de frequncias em Hz
w = 2*pi*f; % Criando vetor de frequncias angulares em rad/s
s = 1i*w;
TL_teta = abs(Jm.*s.^2+(Bm+ba).*s+Ka+Kia./s); % Mdulo da funo de
transferncias que relaciona o torque de carga com a posio angular

% Plotando o grfico da caracterstica de rigidez dinmica do sistema

figure()
semilogx(f,TL_teta)
title('Caracterstica de Rigidez Dinmica do Sistema');
xlabel('Frequncia [Hz]');
ylabel('Torque[Nm]/Posio[rad]');
grid on;

% Verificando a consistncia da resposta obtida

figure()
semilogx(f,TL_teta)
title('Caracterstica de Rigidez Dinmica da Mquina');
xlabel('Frequncia [Hz]');
ylabel('Torque[Nm]/Posio[rad]');
hold on
semilogx(f,Kia./w,'r')
semilogx(f,Ka*ones(size(w)),'g')
semilogx(f,w.*ba,'k')
semilogx(f,w.^2.*Jm,'y')
legend('Curva Original','Kia/w','Ka','ba*w','J*w');

% Clculo do mximo erro de posio por unidade de conjugado de carga

disp('2. Obter a caracterstica de rigidez dinmica (rejeio de
perturbao de carga). Caracterize a situao de mximo erro de posio por
unidade de conjugado de carga.')
disp(' ');
disp('Soluo:');
disp(' ');
disp('O mximo erro de posio por unidade de conjugado de carga dado
por:')
disp(' ');
ErroPosMax = 1/Ka
disp(' ');

%% 3. Obter, graficamente, a resposta do sistema de acionamento ao comando

de posio especificado.
Wp = 2*pi*Fp; % Frequncia angular do sinal de posio em rad/s
TL = 0; % Torque de carga, inicialmente igual a zero
% Amplitude e velocidade mximas do sinal de posio de referncia
Wmax = 180; % [rad/s]
AmpMax = 20; % [rad]
if (Wp*AmpMax) <= Wmax
Amp = AmpMax;
elseif (Wp*AmpMax) > Wmax
Amp = Wmax/Wp;
end

% Resposta do sistema de acionamento ao comando de posio especificado

[Tempo,PosRef,PosOut,ErroPos] = RespostaSistema(Amp,Wp,Ka,Kia,ba,Bm,TL,Jm);

%% 5. Avaliar a robustez do acionamento para erros de 200% na determinao

do momento de inrcia. Traar o erro.
% Para Jm = 0,0045 Kgm^2
G = tf([ba Ka Kia],[Jm Bm+ba Ka Kia]); % Funo de transferncia que
relaciona Teta e Teta de Referncia
[P,Z] = pzmap(G); % Clculo dos polos e zeros do sistema
disp('5. Avaliar a robustez do acionamento para erros de 200% na
determinao do momento de inrcia. Traar o erro.')
disp(' ');
disp('Soluo:');
disp(' ');
disp('Os polos do sistema para o momento de inrcia determinado
inicialmente so:')
disp(' ');
P
disp(' ');

% Para um erro na determinao de Jm de +200%

G1 = tf([ba Ka Kia],[3*Jm Bm+ba Ka Kia]); % Funo de transferncia que
relaciona Teta e Teta de Referncia
[P1,Z1] = pzmap(G1); % Clculo dos polos e zeros do sistema
disp('Os polos do sistema para um erro de +200% na determinao do momento
de inrcia so:')
disp(' ');
P1
disp(' ');

Jm = 3*Jm; % Adicionando um erro de +200% a Jm

% Resposta do sistema de acionamento ao comando de posio especificado
[Tempo,PosRef,PosOut,ErroPos] = RespostaSistema(Amp,Wp,Ka,Kia,ba,Bm,TL,Jm);

% Plotando polos e zeros do sistema no plano s em funo de Jm

figure()
pzmap(G,'b',G1,'r'); % Plotando polos e zeros do sistema no plano s em
funo de Jm
title('Posio dos polos e zeros do sistema em funo de Jm');
xlabel('Eixo Real');
ylabel('Eixo Imaginrio');
legend('Polos e zeros do sistema para Jm = 0,045Kgm^2','Polos e zeros do
sistema para um erro de +200% na determinao de Jm');

% Determinao do coeficiente de amortecimento

Wn = sqrt(P1(1,1)*P1(2,1)); % Frequncia Natural No-amortecida
disp(' ');
disp('O coeficiente de amortecimento do sistema para um erro de +200% na
determinao do momento de inrcia :')
disp(' ');
Ksi = -(P1(1,1)+P1(2,1))/(2*Wn) % Coeficiente de Amortecimento
disp(' ');

% Para um erro na determinao de Jm de -30%

Jm = Jm/3; % Recuperando valor original de Jm
G2 = tf([ba Ka Kia],[0.7*Jm Bm+ba Ka Kia]); % Funo de transferncia que
relaciona Teta e Teta de Referncia
[P2,Z2] = pzmap(G2); % Clculo dos polos e zeros do sistema
disp('Os polos do sistema para um erro de -30% na determinao do momento
de inrcia so:')
disp(' ');
P2

Jm = 0.7*Jm; % Adicionando um erro de -30% a Jm

% Resposta do sistema de acionamento ao comando de posio especificado
[Tempo,PosRef,PosOut,ErroPos] = RespostaSistema(Amp,Wp,Ka,Kia,ba,Bm,TL,Jm);

% Plotando polos e zeros do sistema no plano s em funo de Jm

figure()
pzmap(G,'b',G2,'g');
title('Posio dos polos e zeros do sistema em funo de Jm');
xlabel('Eixo Real');
ylabel('Eixo Imaginrio');
legend('Polos e zeros do sistema para Jm = 0,045Kgm^2','Polos e zeros do
sistema para um erro de -30% na determinao de Jm');

%% 6. Deseja-se reduzir o erro de posio em 50%. Calcular os novos ganhos.

Analisar graficamente a resposta do sistema.
Jm = Jm/0.7; % Recuperando valor original de Jm
% Para reduzir erro de posio em 50%, multiplicar cada banda passante por
raiz de 2
BWiteta = sqrt(2)*BWiteta;
BWteta = sqrt(2)*BWteta;
BWw = sqrt(2)*BWw;

disp('6. Deseja-se reduzir o erro de posio em 50%. Calcular os novos

ganhos. Analisar graficamente a resposta do sistema.')
disp(' ');
disp('Soluo:');
disp(' ');
disp('Os novos ganhos dos controladores so dados por:')
disp(' ');
% Calculando os novos ganhos dos controladores
Kia = Jm*8*(pi^3)*BWiteta*BWteta*BWw
Ka = Jm*4*(pi^2)*(BWiteta*BWw+BWiteta*BWteta+BWteta*BWw)
ba = Jm*2*pi*(BWiteta+BWw+BWteta)-Bm
disp(' ');

% Resposta do sistema de acionamento ao comando de posio especificado

[Tempo,PosRef,PosOut,ErroPos] = RespostaSistema(Amp,Wp,Ka,Kia,ba,Bm,TL,Jm);

%% 7. Incluir torque de carga e analisar a resposta do sistema.

% Recuperando os valores originais das bandas passantes

BWiteta = BWiteta/sqrt(2);
BWteta = BWteta/sqrt(2);
BWw = BWw/sqrt(2);

% Recuperando os valores originais dos ganhos dos controladores

Kia = Jm*8*(pi^3)*BWiteta*BWteta*BWw;
Ka = Jm*4*(pi^2)*(BWiteta*BWw+BWiteta*BWteta+BWteta*BWw);
ba = Jm*2*pi*(BWiteta+BWw+BWteta)-Bm;

% Escolhendo qual torque de carga deve ser adicionado mquina

i = input('Qual torque de carga deseja usar? 1: TL=Ka, 2: TL=2*Ka, 3:
TL=3*Ka. \n');
switch i
case 1
TL = Ka;
case 2
TL = 2*Ka;
case 3
TL = 3*Ka;
end

% Resposta do sistema de acionamento ao comando de posio especificado

[Tempo,PosRef,PosOut,ErroPos] = RespostaSistema(Amp,Wp,Ka,Kia,ba,Bm,TL,Jm);