Indicadores

(MTTR e MTBF)
Introdução
aos Indicadores
A alguns anos atrás, logo no surgimento da produção em larga escala,
a manutenção era uma área carente de mão de obra especializada, de
conhecimento técnico, de ferramentas especiais para atividades espe-
cíficas e de uma série de outros pontos, que hoje consideramos como
cruciais para uma manutenção de boa qualidade nas empresas. De
uma maneira geral, ela praticamente não existia, estava começando a
dar os primeiros passos para ser o que hoje nós todos conhecemos.
História
Cada década que a humanidade avançava, mais experiência se adquiria,
gerando conhecimentos e estudos avançados em todas as áreas, seja na
área médica, na aeronáutica e até mesmo na manutenção. Um grande
avanço foi a manutenção evoluir da manutenção corretiva para a preven-
tiva, tendo em vista que a manutenção corretiva em equipamento
aeronáutico é totalmente inadmissível e que poderia causar grandes
desastres. Essa estratégia surgiu com a finalidade de antecipar a falha,
uma grande evolução, um marco entre os anos 1920 - 1950. Mais alguns
anos adiante outras técnica foram empregadas, como a análises de
vibração, ultra som e termografia; técnicas da manutenção preditiva e
que tem como objetivo identificar o melhor momento de realizar a ma-
nutenção.

Atualmente a manutenção se encontra em uma fase estratégica dentro

da empresa, bem diferente de 60 anos atrás ou mais. É um setor que, se
for bem estruturado com pessoas qualificadas e preparadas para assumir
desafios, terá todas as metas e indicadores atingidos das fábricas. Nós
todos estamos cercados de metas e indicadores para bater mensalmente,
conforme a empresa. Nesse presente artigo vamos entender sobre dois
indicadores essenciais no mundo da manutenção: MTBF e MTTR.
 Apresentação
No mundo da manutenção
existem vários tipos de indica-
dores que servem para medir o
trabalho e a evolução do setor de
manutenção. Sem eles as toma-
das de decisões sobre qual
máquina investir esforços seriam
muito comprometido. No geral,
todos os indicadores existentes,
já são a muito tempo utilizados
mundo a fora. Grande parte
desse indicadores surgiram na
Inglaterra, EUA e França. Por esse
motivo a sigla apresenta a versão
em inglês e a versão traduzida,
que são igualmente aceitas e
compreendidas na área de
manutenção. Cabe, nesse
momento, fazer um comentário
sobre a diferença entre índice e
indicadores.
Indicadores: (1) - Aqueles que
indicam. (2) - Dados estatísticos
relativos a uma situação. (3) -
Dados numéricos estabelecidos
sobre algum processo que quer-
emos controlar.
Índice: (1) - Indicação numérica
que serve para caracterizar uma
grandeza. (2) - Relação entre os
valores de qualquer medida ou
gradação.
Conforme acima definido, o TRPT
e o TOPT, seriam indicadores,
pois são dados estatísticos
provenientes de medições e não
interrelacionados com outros
dados.
O TRPT é o código utilizado para
representar o tempo de reparo
total de um item, equipamento
ou sistema e o TOPT que repre-
senta o tempo de operação total.
Da mesma forma a Disponibili-
dade seria uma índice, pois é
obtido pela relação entre os dois
indicadores acima citados
Em outras palavras podemos
dizer que esse caminho que se
percorre de uma para outra
situação deve ser balizado por
indicadores de performance.
Somente os indicadores per-
mitem uma quantificação e
acompanhamento dos proces-
sos, banindo a subjetividade e
propiciando as correções
necessárias. São medidas ou
dados numéricos estabelecidos
sobre os processos que quere-
mos controlar.
Os indicadores MTBF e MTTR que
aqui serão apresentados são
considerados básicos na área de
manutenção. São largamente
utilizados pelas empresas que
querem acender no controle
total de seus ativos e aprimorar
cada vez mais as técnicas de
gerenciamento. Sem esses dois
indicadores o avanço para encar-
ar mais um outro desafio como a
implantação do MCC (Reliability
Centred Maintenance) ou a ISO
55000 será bastante afetada.
 Definição:
MTBF (Mean Time Between Failures) é uma sigla que nos países de língua
inglesa significa Tempo Médio Entre Falhas. Aqui no Brasil podemos encon-

MTBF
trar a sigla em Inglês e a sigla em Português (TMEF), as duas formas são muitos
comuns embora a primeira seja mais utilizada. MTBF é a média dos tempos
existentes entre o fim de uma falha e início de outra (a próxima falha) em
equipamentos reparáveis. Veja a formula do cálculo

TOPT - Tempo de Máquina Parada

MTBF =
N
• TOPT= Tempo de Operação Total
• Tempo de Máquina Parada = Somatório dos tempos em que a máquina ficou parada devido a uma falha.
• N = Número de falhas (somente corretivas)

O MTBF já começa a ser controlado desde a colo-
cação da máquina em funcionamento. Será
necessário então fazer um somatório de todo o
tempo que a máquina ficou em operação e subtrair
com o tempo de máquina parada. Esse resultado
dividimos pelo número de falhas no mesmo perío-
do, que pode ser mensal, semanal, anual, conforme
o desejo da empresa. É sempre utilizado apenas
para itens da manutenção que podem ser repara-
dos e não se aplica a itens descartáveis É a média
aritmética do tempo existente entre o fim de uma
falha (quebra) e o início de outra (próxima falha).
Consideramos apenas o tempo de funcionamento
da máquina; tempo de operação.
Note que esse “tempo” obrigatoriamente ser
medido em unidades de tempo, diretamente. Pode
ser medido indiretamente, o que às vezes é mais
conveniente ao usuário. Por exemplo: medir o
MTBF em toneladas produzidas, quilometragem
rodadas, em número de pousos (aviões).
Observação: A sigla MTBF, que nos países de língua
francesa significa Média dos Tempos de Bom
Funcionamento (Moyenne des Temps de Bon
Fonctionnement), é empregada com o mesmo
significado

Objetivo:
Esses indicador, ou melhor índice serve para determinar a média dos tempos de funcionamneto de cada
item reparável ou equipamento reparável entre uma falha e outra, ou seja, entre uma manutenção correti-
va e manutenção corretiva seguinte nesse mesmo item ou equipamento. Cada item reparável terá o seu
MTBF. Normalmente as manutenções preventivas não são computadas para esse indicador, somente serão
se o risco de falha existir e, de fato, acontecer

Exemplo:
Abaixo temos uma representação do MTBF de uma máquina qualquer. Essa máquina tem um tempo de
operação total diário de 10h/dia. Nesse dia a máquina apresentou 4 falhas onde a intervenção da
manutenção foi necessária, para cada falha foi aberto uma OS corretiva. Para a correção da ordem de
serviço(OS) nº 1 foi contabilizado 50min, na OS nº 2, 1 hora, na OS nº 3, 1 hora e na OS nº 4, 2 horas. Totali-
zando 4 horas e 50 minutos de máquina parada.

08:00 10 h / dia 18:00

Trabalhando Trabalhando
• Tempo de Operação Total (TOPT), tempo que a máquina "Deveria Trabalhar" : 10 Horas
• Número de Falhas: 4
• Tempo Total de Máquina Parada = 0,5 + 1 +1 + 2= 4,5 Horas !
• Tempo Médio entre Falhas = (10 – 4,5 ) / 4 = 1,35 HORAS

A cada 1,35 horas de operação Temos uma Falha!

Qual a sua importância?

Falhas existem, isso é um fato e é praticamente

impossível eliminá-las em um processo produtivo.
Falhas são indesejáveis para qualquer sistema. Às
vezes não eliminamos porque é praticamente
inviável, o custo seria muito alto em programar uma
preventiva para equipamentos nem sempre muito
importantes ou então porque não criamos planos
de análises de falhas.
O Tempo médio entre falhas (MTBF) é um termo de
confiabilidade estudado muito a fundo na enge-
nharia de manutenção. Mas aqui podemos deixar
claro que, reduzindo o número de falhas teremos o
aumento do MTBF e da Confiabilidade do ativo.

Falha dos Equipamentos e Sistemas

A combinação de uma ou mais falhas de um equipamento e/ou erros humanos causa a perda da função do
sistema. Os seguintes fatores geralmente influenciam a falha dos equipamentos:

• Erro de Projeto • Operação Inadequada

• Falha de Material • Manutenção Inadequada
• Fabricação e/ou Construção Inadequada • Erros de Manutenção (erro humano)

Como melhorar?
A implantação de algum método de predição de confiabilidade é a melhor maneira de atingir o seu objeti-
vo. Há pelos menos 8 tipos conhecidos, são eles: MIL-HDBK 217, Telcordia, HRD5, RBD (Diagrama de Blocos),
Modelo de Markov, FMEA/FMECA, Árvore de Falhas e HALT. De uma maneira geral podemos dizer que elas
foram desenvolvidas com o propósito de estudar a possível falha que pode vir a ocorrer no equipamento,
estudar a melhor forma de intervir no problema (quando ocorrer), montar planos para que essas falhas
sejam detectadas por instrumentos de manutenção e analisar todo o tipo de manutenção ocorrida no
atigo.
 Definição:
O MTTR (Mean Time To Repair) é a média aritmética dos tempos de reparo de

MTTR
um sistema, de um equipamento ou de um item. Nos países de língua portu-
guesa a sigla é conhecida como TMPR, Tempo Médio Para o Reparo.

“É a probabilidade que o item seja colocado de volta a trabalhar ou

executar a sua função. Isso tem a ver com treinamento igual para todos os
executantes, ferramentas iguais, treinamento, instalações, etc” - Gil Branco
Filho

Objetivo:
Esse índice aponta a média dos tempos que a
equipe de manutenção leva para repor a máquina
em condições de operar desde a falha até o reparo
ser dado como concluído e a máquina ser aceita
em condições para operar. Em alguns locais, mar-
ca-se apenas o tempo trabalhado da manutenção,
onde o tempo de busca de ferramentas, tempo de
busca de materiais e sobressalentes, tempo de
localização de um profissional capacitado e de-
mais tempos não trabalhados não são computa-
dos, pois nesses locais estes tempos pertencem ao
TMRF (Tempo de Restauração de Função)
Observação: MTTR que significa nos países de
língua francesa Média dos Tempos Técnicos de
Reparo (Moyenne de Temps Techiniques de Repa-
ration) tem o mesmo significado que o nosso
TMPR

TH (Total de horas trabalhadas em OS’s)

MTTR =
NO (Número de Os’s)

Exemplo:
Logo abaixo temos o resultado do MTTR de uma máquina operatriz. O período do cálculo foi de dois dias,
sendo que cada dia a máquina esta programada para trabalhar 10h. Nesses dois dias, quatro falhas foram
detectadas. Para a correção da ordem de serviço(OS) nº 1 foi contabilizado 1 hora, na OS nº 2, 3 horas, na
OS nº 3, 3 horas e na OS nº 4, 5 horas. Totalizando 12 horas trabalhadas pelos mantenedores.

08:00 10 h / dia 18:00

08:00 18:00

Para o cálculo do MTTR pouco importa se a produção da máquina foi ou não afetada, mas sim o tempo
trabalhado de cada mantenedor em cada ordem de serviço!
 Tempo que a Máquina "Deveria Trabalhar" : 20 Horas MTTR = 12/4
Somatório dos tempos de reparo= 1 + 3 + 3 + 5 = 12 horas! MTTR = 3 horas
Número de Falhas = 4
MTTR=(Σ tempos de reparos)/(nº de OS )

Podemos concluir que, com o histórico de dois dias dessa máquina, os mantenedores levam, em
média, 3 horas de serviço para colocá-la novamente em produção.

• De modo resumido, o TMPR está ligado à:

• Facilidade do equipamento ou sistema ser mantido;
• Capacitação profissional de quem executa o serviço;
• Qualidade do planejamento e programação da manutenção;

Em muitas plantas, o TMPR só leva em consideração o tempo realmente aplicado na manutenção do equi-
pamento não considerando todos os demais tempos que podem estar relacionados como logística, espera
por sobressalentes, deslocamentos, dentre outros.

Qual a sua importância?

A facilidade do equipamento ser mantido está
relacionada com a manutenabilidade. Isso pode e
deve ser verificado principalmente no projeto da
planta ou de acréscimos e ampliações. Contudo, a
melhoria da manutenabilidade deve ser uma
preocupação permanente pois impacta o tempo
médio para reparo, reduzindo-o.
O MTTR é um índice que atinge diretamente a
Disponibilidade da máquina. Por isso ele é muito
importante e é a ele que temos que dar uma
pouco mais de atenção. Claro que existem outras
formas de calcular a disponibilidade, todavia,
nesse exemplo, estou utilizando os indicadores
MTBF e MTTR.

MTBF
DISP =
MTBF - MTTR

Conforme vemos, é agindo sobre o MTTR, fazendo com que ele diminua, que o Gerente de Manutenção
pode aumentar a disponibilidade do equipamento, pois tornará a soma do MTBF + MTTR parecido com o
MTBF e em consequência fazer com que a razão tenda para a unidade.

Como melhorar esse índice?

Já comprovada a sua importância no controle desse indicador, vem em mente aquela pergunta: “Como vou
diminuir ele? Quais as medidas que terei de traçar na manutenção? O que devo fazer?” Primeiramente,
temos que analisar o que ocasiona esse “tempo” ser tão extenso, o que faz a tarefa ser tão demorada ,se é
que ela é demorada, então sempre podemos melhorar!
Vamos analisar aqui algumas causas que
tornam os reparos demorados.

1 - Atraso na comunicação da falha/problema. 2 - Deslocamento longo até o local.

3 - Perda de tempo no almoxarifado ou busca

de ferramentas. 4 - Falta de conhecimento técnico para realizar
a manutenção.

5 - Falta de ferramentas adequadas para

atividade

Mão de Obra de Manutenção

Distribuida por tempos

Aguardo de material Em trânsito Aguardando instruções

Providenciando ferramentas Administrativo Reuniões
Aguardando Interrupções Tempo na ferramenta

Fonte: TECÉM - Indicadores de Manutenção

Ok, agora sim, temos citados algumas das demoras mais comuns nas empresas. Como podemos corrigir
esses problemas detectados? O que você faria para reduzir os tempos de reparo?

1 - Comprar rádio de comunicação para cada

mantenedor 2 - Disponibilizar uma viatura ou uma bicicleta.

3 - Prioridade máxima para o mantenedor na

requisição de peças e ferramentas. 4 - Treinamento adequado para todos os man-
tenedores e criação de procedimentos de
manutenção. Ex. Instrução de manutenção

5 - Investir em ferramentas adequadas.

padrão (IM), procedimento de manutenção
padrão (PM).
O SIGMA tem
Sistema Gerencial
de Manutenção

uma SOLUÇÃO
No SIGMA o MTBF poderá ser extraído a partir do cadastro do próprio ativo, bem como no pilar CHECK,
dentro da coluna KPI's. De maneira muito intuitiva o usuário deverá indicar apenas o(s) ativo(s) e a data na
qual a consulta será realizada através da fórmula TMEF = Soma total de disponibilidade - Soma total de
indisponibilidade / Quantidade de OS.

Já o MTTR será extraido a partir da fórmula "Total de horas trabalhadas em OS / Número de OS's".

Leia-me Saiba mais sobre esta função do SIGMA PDCA

acesse nosso canal no Youtube e veja como
podemos ajudar você a otimizar e agilizar
esse processo.

Video:
https://www.youtube.com/watch?v=_u3hpnxz9GI&
feature=youtu.be

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www.centralsigma.com.br
Considerações finais
O mundo dos indicadores da manutenção é bem vasto. Há indicadores para ativos, mão de obra, custos,
estoque, enfim uma quantidade que serve unicamente para medir o desempenho da manutenção e tomar
os rumos para atingir as metas impostas pela direção geral da sua empresa. Como se não bastasse todos
esses indicadores existentes, temos ainda empresas que desenvolvem o seu indicador interno de controle;
que é totamente viável a gestão da empresa. O importante é nunca omitir o controle ou ignorar o fato de
que não há mais como evoluir dentro da empresa. Os indicadores MTBF e MTTR são apenas o começo. São
a porta de entrada para o início da gestão eficiente da manutenção!
 R

Sistema Gerencial
de Manutenção

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