1. Apresentação.

Módulo: Gestão de Demanda e Estoque. Período: 16 a 18 março de 2020.

Prof Msc. Edmilson Duarte.

Currículo Resumido:

Doutorando em Administração (2020 - atual), Mestre em Administração (UNAMA 2016-2017); MBA em

Marketing (2007- FAMAP); Especialista em Gestão Empresarial (2016-FACIMAB). Graduação em Comunicação
Social - Publicidade e Propaganda (FACULDADE SEAMA -2006). Integrante do Núcleo de Pesquisa em Marketing
e Comportamento do Consumidor Tecnológico no Programa de Pós-Graduação em Administração PPAD/
UNAMA. Bolsista na Fundação Instituto para o Desenvolvimento da Amazônia(FIDESA-2016). Bolsista
PROSUP/CAPES(2017). Professor com 05 anos de experiência na Faculdade de Ensino Superior da Amazônia
(FESAM) - cursos de Administração e Ciências Contábeis. Faculdade Brasil Norte(FABRAN) - cursos de Tecnologia
em Sistemas de Informação, Gestão Hospitalar, Gestão de Recursos Humanos nos período de 2008 a 2013.
Professor convidado para orientações e bancas de graduação e pós-graduação no Centro Universitário de
Maringá-/PR (UNICESUMAR-2015) e Faculdade (FESAN/AP-2016). Professor convidado no Instituto de Pós-
graduação (CARREIRA-2019). Professor convidado no Instituto de Pós-graduação (ESTRATEGO-2019). Professor
convidado no Centro de Pós-graduação (INEX-2019). Assessor da UNIVERSIDADE CORPORATIVA AORE
(Associação dos Oficiais da Reserva do Exército-2015/atual). Consultor da OBS (Associada local da FUNDAÇÃO
DOM CABRAL- 2016). Atuou como Oficial R/2 do EXÉRCITO BRASILEIRO (Relações Públicas por 08 anos). Gerente
de Operações do SESC/AP(2011). Coordenador Corporate da TAM LINHAS AÉREAS S/A nos estados do Pará e
Amapá(2012), Coordenador Regional de franquias do Instituto de Educação KUMON(2014). Gerente de Novos
negócios e Marketing no segmento Corporativo em Saúde(2016). Diretor da Universidade Empreendedor
CBS(2018). Foi Coordenador do Pólo Regional da Faculdade AlfaAmérica EAD e Gestor Administrativo da
mesma(2018). Atuou como Professor da UniNassau. É professor convidado na Pós-Graduação da Escola de
Governança Pública- EGPA. Atualmente é Professor da Unama e exerce a função de coordenador de
Administração e Ciências Contábeis . Tem interesse em pesquisas na área de marketing, redes sociais digitais ,
comportamento do consumidor digital.

2.

Gestão de Estoque

Freitas (2008) considera a gestão de estoque uma das atividades chave para a administração da empresa, pois
ela está relacionada com a eficiência das empresas em gerirem seus processos.

2.1.

Estoque

De acordo com Chiavenato (2005), estoque é a composição de materiais (matérias-primas, materiais em

processamento, materiais semiacabados, materiais acabados, produtos acabados), que em determinado
momento não é utilizado na empresa mas que será utilizado futuramente. Desta forma, o conceito de estoque

1
inclui toda a variedade de materiais que empresa possui e utiliza no processo de produção de seus produtos
e/ou serviços.

Conforme conceitua Slack, Chambers e Johnston (2009), “estoque é definido como a acumulação armazenada
de recursos materiais em um sistema de transformação, ou também pode ser usado para descrever qualquer
recurso armazenado”.

Chiavenato (2005) ainda enfatiza que o estoque na maior parte das empresas é um ativo circulante
indispensável, para que elas possam produzir e vender com o menor risco de paralização ou de preocupação.
Esse estoque se faz necessário uma vez que o lead time dos itens nem sempre é acurado. Porém, para Freitas
(2008), a manutenção de estoque tem desvantagens financeiras significativas, pois pode representar uma
parcela importante dos ativos da empresa. Além disso, outros custos podem estar associados à manutenção de
estoque, como obsolescência e depreciação.

Gianesi e Biazzi (2011) definem que a função do estoque é decorrente da necessidade de um processo de
suprimento para atender um processo de demanda.

Chiavenato (2005) explica que para o dimensionamento do estoque é necessário definir os níveis adequados de
estoque para o atendimento do sistema produtivo sem que haja excessos ou falta de materiais. Além disso,
Freitas (2008) explica que a falta de matéria-prima pode causar a interrupção da linha de produção, havendo a
necessidade de sua reprogramação e gerando custos adicionais.

Freitas (2008) considera que estoque de material em processo propicia uma independência entre os estágios
produtivos de modo que cada estágio opere a uma taxa ótima, porém a falta de produtos acabados pode levar à
perda de vendas e reduzir o nível de satisfação do cliente.

Os principais motivos para a manutenção de um estoque permanente decorrem da necessidade de

continuidade operacional, reduzindo perdas no processo produtivo, demandas incertas ou variação no
planejamento da produção, disponibilidade imediata dos materiais, cumprimento dos prazos de entrega, além
da segurança contra os riscos de produção do mercado fornecedor, ainda segundo Viana (2002).

Gianesi e Biazzi (2011) ainda complementam que o estoque se faz necessário uma vez que não é possível
sincronizar os processos de demanda e de suprimento e que a gestão de estoque é baseada no processo de
suprimentos, uma vez que poucas ações podem ser tomadas no processo de demanda.

Ballou (1993), Chiavenato (2005) e Silver e Peterson (1985) complementam as seguintes vantagens de ser
manter um estoque:

• Melhorar o nível de serviço; Ballou (1993)

• Possibilidade de reação instantânea à solicitação de clientes; Ballou (1993)

• Permitir economia de escala em compras e transporte; Ballou (1993) e (Silver e Peterson, 1985)

• Proteção contra aumento de preços; Ballou (1993), Silver e Peterson, (1985)

2
• Proteção contra o tempo de reabastecimento; Ballou (1993) e (Silver e Peterson, 1985)

• Segurança contra contingência; Ballou (1993)

• Capacidade de amortecer variações no sistema resultantes de diferentes taxas de produção e consumo

de produtos; (Silver e Peterson, 1985)

• Neutralizando os efeitos de riscos de dificuldade no fornecimento (Chiavenato, 2005)

• Minimiza os efeitos de erros de planejamento (Chiavenato, 2005)

Slack, Chambers e Johnston (2009) também ressaltam alguns pontos negativos quanto à manutenção de
estoque, como:

• Compromete o capital de giro, uma vez que o mesmo fica indisponível para a manutenção de itens
parados.

• Custos de armazenamento

• Obsolescência de itens

• Danificação ou deterioração dos itens

• Itens podem ser perdidos quando misturados a outros

• Exigência de instalações especiais por conta da periculosidade dos itens estocados (combustíveis,
solventes, explosivos)

• Consumo de espaço que poderia estar sendo utilizado em outra atividade que agregasse valor

2.2.

Estratégia de Estoque

O estoque tem um aspecto crítico no gerenciamento da cadeia de suprimentos e, devido a isso, deve ser
incluído na estratégia da empresa, segundo Emmett (2005). Então, é necessário envolver a área de estoque no
planejamento de desenvolvimento futuro do negócio em termos de produção, produtos, suprimentos, clientes,
volumes de produtos e rendimentos.

Emmett (2005) ainda discorre sobre questionamentos que devem ser feitos na organização para que haja
conhecimento da real situação da empresa. Estes questionamentos envolvem perguntas quanto ao tempo de
resposta ao cliente, conhecimento de fornecimento e demandas futuras, acurácia e localização do estoque,
planejamento do arranjo físico, velocidade da visibilidade de informações e estabilidade da mão-de-obra.

3
2.3.

Atividades Relacionadas ao Estoque

Conforme conceitua Arnold (1999), a operação de estoque não envolve apenas a função de armazenagem de
materiais, mas também diversas atividades e sua eficiência depende da maneira como estas atividades são
desempenhadas. De diversas formas essas atividades ocorrem em qualquer depósito. A complexidade é
diretamente proporcional ao número de unidades de armazenamento mantidas (SKU), da quantidade de cada
SKU e do número de pedidos recebidos e preenchidos.

2.3.1.

Recebimento

Arnold (1999) explica que o depósito recebe os produtos que chegam, assumindo a responsabilidade por eles.
Além do recebimento do material, este processo ainda engloba as seguintes atividades: controle das atividades
de recebimento e devolução de materiais, análise da documentação recebida, confronto dos itens listados na
nota fiscal e no manifesto de transporte com os volumes a serem efetivamente recebidos, conferência visual,
quantitativa e qualitativa dos materiais, bem como a decisão de recusar, aceitar ou devolver, e, no caso de
aceitar, enviar para o estoque, de acordo com Viana (2002).

2.3.2.

Identificação de Material

De acordo com GS1 Brasil (2010), Associação Brasileira de Automação, a acurácia na identificação dos produtos
comercializados, da localização e dos serviços prestados nos mesmos, impacta diretamente nas operações
essenciais para a eficiência do comércio e na otimização da cadeia de suprimentos.

2.3.2.1.

Etiquetas

O método mais utilizado para a identificação de materiais é o da etiquetagem. As etiquetas podem ser alocadas
tanto no produto quanto na embalagem. Nelas podem estar contidas informações como fabricante, nome e tipo
do produto, data de validade ou qualquer outra informação que seja importante para a identificação do item.
Neste trabalho apenas dois tipos de

4
identificações serão descritas e comparadas, a do tipo códigos de barras e a do tipo de rádio frequência (RFID).

De acordo com Lustosa et. al (2008), em estoques que centenas ou milhares de itens precisam ser controlados,
a gestão de estoque depende de uma atualização de dados de confiança, logo, um sistema eficiente é
geralmente a solução escolhida. Nele é possível realizar a entrada de dados com a utilização de códigos de
barras e RFID, possibilitando um maior controle de estoque.

2.3.2.1.1.

Código de barras

De acordo com a GS1 (2013), a definição de código de barras é a seguinte: “Trata-se de uma representação
gráfica, em barras claras e escuras, das combinações binárias utilizadas pelo computador. Decodificadas por
leitura óptica, essas barras informam os números arábicos ou as letras que constituem o código de barras”.

O código de barras armazena uma quantidade limitada de informação, é necessário o uso de um leitor para a
obtenção das informações nele contidas. O código de barras precisa ser posicionado próximo ao leitor,
demandando, assim, a intervenção do homem neste processo, de acordo Wang, McIntosh e Milehan (2010).

“Os códigos de barras são utilizados para representar uma numeração (identificação) atribuída a produtos,
unidades logísticas, localizações, ativos fixos e retornáveis, documentos, contêineres, cargas e serviços
facilitando a captura de dados através de leitores (scanners) e coletores de código de barras, propiciando a
automação de processos trazendo eficiência, maior controle e confiabilidade para a empresa.” (GS1 Brasil,
2013)

2.3.2.1.2. RFID

Wang, McIntosh e Milehan (2010) e Wyld (2006) afirmam que a etiqueta de RFID pode armazenar milhares de
dígitos, que a mesma pode ser lida a uma longa distância utilizando rádio frequência e que ainda é possível ler
automaticamente centenas de etiquetas por segundo.

Ainda de acordo com Wang, McIntosh e Milehan (2010), itens têm neles afixados uma etiqueta do tipo RFID que
podem ser rastreados, classificados, inventariados, identificados, selecionados e distribuídos a partir de
qualquer local dentro sistema.

“O EPC é um número único que é usado para identificar um item específico na cadeia de suprimentos. O EPC é
gravado em um tag RFID, que combina um chip de silício e uma antena. Uma vez que o EPC é lido, pode ser
associado com dados disponíveis em um banco de dados, como origem do produto ou data de produção. Assim
como o Número Global de Item Comercial (GTIN) no código de barras ou com uma placa de carro, o EPC é uma
chave que contém a informação usada dentro da Rede EPC. Um tag EPC não carrega informações diretamente
identificáveis.” (GS1 Brasil, 2013)

5
De acordo com Ngai et al (2014), o uso de RFID em empresas especializadas em manutenção de peças
aeronáuticas tende a gerar economias uma vez que a tecnologia pode eliminar problemas de imprecisão
relacionados aos atrasos de registros no inventário.

Wyld (2006) comparou as etiquetas de código de barras e de RFID, conforme o quadro 1.

Código de Barras RFID

Necessita ser posicionado sobre o Pode ser lido ou atualizado sem
leitor para ser lido posicionamento sobre o leitor
Apenas pode ser lido Vários podem ser lidos vários
individualmente simultaneamente
Não podem ser lidos se ficarem Pode ser utilizado em ambientes
sujos ou danificados sujos e superfícies ásperas
Tem que estar visível para ser São etiquetas finas e podem ser
registrado lidas mesmo quando estão ocultas
dentro de um item
Não permitem atualizações A informação digitalizada pode
ser atualizada inúmeras vezes
Precisam ser rastreadas Pode ser rastreada
manualmente para a identificação de eletronicamente reduzindo a falha
um item, o que aumenta a humana
suscetibilidade de erro humano
Quadro 1: Comparação entre as etiquetas de código de barras e de RFID Fonte: David C.
Wyld, (2006) "RFID 101: the next big thing for management"

2.3.3.

Estocar (Armazenar)

Nesta operação os produtos são segregados, armazenados e mantidos em estoque sob

proteção adequada até o momento em que forem requisitados, conforme explica Arnold
(1999)

2.3.4.

Utilizar Material

No momento de utilização do material, os produtos são selecionados e enviados para uma

área de preparação. Nesta área eles são agrupados com os demais itens do mesmo pedido,
para que se observe se não há omissões ou erros, e então os pedidos são despachados para
o cliente (interno ou externo). É nesta etapa também que o sistema é atualizado de acordo
com o uso dos itens, segundo Arnold (1999).

6
2.3.5.

Reposição (Modelo de reposição)

O ponto de ressuprimento ou reposição, de acordo com Slack, Chambers e Johnston (2009),

é o ponto no qual o estoque será igual a zero menos o lapso para um pedido chegar, ou seja,
se o lead time do pedido é de 15 dias, o ponto de ressuprimento deverá ser 15 dias antes do
estoque chegar a zero.

Nível de ressuprimento, é quando o estoque atinge um nível mínimo, pré- estabelecido, para
se colocar o pedido.

A reposição de estoque segue modelos que definem o momento e a quantidade de repor um

item no estoque, conforme explicam Lustosa et. al (2008). Como a demanda exerce grande
influência na dinâmica dos estoques, cada padrão de demanda geralmente está relacionado
com um padrão modelo de reposição.

Logo, é necessário fazer uma análise de demanda para selecionar o modelo de reposição.

Ainda de acordo com Lustosa et. al (2008), é necessário analisar primeiramente se a

demanda dos itens depende da demanda de outros ou se elas são independentes. No caso
de demandas independentes é possível analisar cada item individualmente, definindo assim,
modelos de reposição e parâmetros específicos para aquela determinada demanda. Para os
itens de demandas dependentes, é necessário realizar uma análise das demandas dos outros
itens estatisticamente correlacionados. Para as demandas independentes, os modelos são
divididos em os que usam a previsão de demanda e os que não usam para fazer reposição
dos itens.

2.3.5.1.

Lote Econômico

“É o tamanho do lote que minimiza os custos de pedido e armazenagem anuais totais”

(Krajewski, Ritzman e Malhotra (2009).

De acordo com Krajewski, Ritzman e Malhotra (2009), as premissas para um modelo de lote
econômico são:

1) Taxa de demanda do produto conhecida e constante;

2) Capacidade de suprimentos sem restrição em relação ao tamanho do lote;

3) Considera-se apenas o custo de armazenagem e o custo fixo por lote para pedido;

7
4) Decisões do produto devem ser tomadas independentemente da decisão de outros;

5) O lead time é constante.

Ainda de acordo com Krajewski, Ritzman e Malhotra (2009), como satisfazer as cinco
premissas desse modelo não é simples, mesmo quando elas não são totalmente aplicáveis o
lote econômico serve como uma aproximação razoável do tamanho do lote necessário.

De acordo com Lustosa el al. (2001), o cálculo do lote econômico tem como objetivo a
minimização do custo total de operação, podendo ser decomposto em três parcelas:

Custo total = Custo de aquisição + Custo de pedido + Custo de armazenagem.

Ainda segundo Lustosa et al. (2001), para a parcela de custo de aquisição, se o custo do
produto for constante, independentemente do tamanho do lote adquirido, essa parcela não
influenciará o tamanho do lote. Já as parcelas do custo do pedido e do custo de
armazenagem dependem do tamanho do lote a ser adquirido pela empresa e deve haver um
equilíbrio entre as mesmas, por quanto maior o tamanho do lote, menos pedidos serão
necessários, porem um maior espaço será consumido para a armazenagem do lote. A
demanda é determinante para que haja o equilíbrio entre esses custos. Logo o custo total
pode ser demonstrado pela equação a seguir:

Custo total = Preço unitário x Demanda + Custo do pedido x (demanda/tamanho do lote de

compra) + custo de armazenagem x (demanda/2)

Logo o tamanho do Lote Econômico pode ser definido como

Lote Econômico = √(2 x custo do pedido x demanda/ custo de armazenagem)

2.3.5.2.

Reposição por Ponto de Pedido

Neste sistema o pedido é realizado quando o estoque apresenta uma quantidade igual ou
menor que o nível chamado ponto de pedido, quando então é realizado um pedido de uma
quantidade econômica. Essa quantidade e o ponto de pedido são revisados de acordo com o
risco de falta ou excesso de itens no estoque, segundo Ballou (1993).

8
2.3.5.3.

Reposição Periódica

Neste modelo é realizado o pedido em intervalos de tempo determinados para cada item,
periodicamente, em ciclos de tempo iguais, a fim de minimizar o custo de estocagem. Este
sistema é baseado em um estoque de segurança, evitando assim o consumo acima do
normal ou possíveis atrasos na entrega, conforme explica Chiavenato (2005).

A periodicidade do pedido é determinada individualmente para cada produto, baseado no

tempo de espera para reposição, demanda, custos de estocagem entre outros, de acordo
com Lustosa et al. (2008)

2.3.6.

Modelo de Estoque co

É um modelo que utiliza a previsão da demanda e o nível de estoque para o cálculo do

tamanho dos lotes de reposição. Diferente dos modelos de reposição periódica e reposição
por ponto de pedido, esse modelo não baseia suas decisões em parâmetros ou variáveis
prefixadas, ou seja, o modelo de estoque com previsão de demanda não reage à demanda,
conforme conceitua Lustosa et al. (2008).

2.3.6.1. EDI

Wang (2005), Tompkins (1998) e Silva e Fischmann (1999) definem o intercâmbio eletrônico
de dados (ELECTRONIC DATA INTERCHANGE - EDI) como um sistema de transmissão direta
de dados que permite a troca de informações, de um sistema de um computador para outro,
com o objetivo de receber e enviar informações acuradas, uma vez que não depende da
intervenção humana, possibilitando assim a reposição eficiente ou reposição contínua dos
itens.

Tompkins (1998) ainda relaciona outras vantagens ao tempo de troca de informações bem
como ao de resposta das necessidades do cliente e das condições de mudanças do mercado,
eficiência e agilidade entre os parceiros comerciais, segurança no recebimento de dados,
melhor gerenciamento de estoques e consequentemente redução de custos. Além disso,
como muitos fornecedores estão requisitando que as transações sejam executadas pelo
sistema EDI, este se tornou um fator importante para o crescimento do uso da tecnologia.

2.3.6.2.

Estoque Gerenciado pelo Forncedor (VMI)

De acordo com Ballou (2004), com disponibilidade de informação cada vez mais crescente,
alternativas para o gerenciamento de mercadorias estão cada vez mais presentes nas

9
organizações. As informações são compartilhadas com fornecedores por uma rede de EDI
sendo mantida sempre atualizada. Essas informações possibilitam o funcionamento do
sistema de gerenciamento de estoque pelo fornecedor (Vendor Management Inventory –
VMI).

Segundo Donnelly (2013), diversas organizações têm obtido sucesso com o uso do VMI no
gerenciamento dos estoques de MRO. Uma das vantagens da utilização dessa ferramenta é a
visão ampla do fornecedor sobre a demanda, possibilitando descontos por conta dos
volumes dos itens a serem adquiridos. O VMI ainda proporciona a oportunidade de redução
de transações de estoque do cliente, uma vez que o item só é pago quando é utilizado.

Ballou (2004) ainda explica que muitas vezes o fornecedor assume os custos de transporte,
porém esses custos são amortizados pelo aumento das vendas com a utilização dessa
ferramenta de gerenciamento.

2.3.6.3.

Reabastecimento Just-in-Time (JIT)

Garantir a disponibilidade de um produto no momento e na quantidade necessária é um dos

objetivos principais do gerenciamento de estoque, afirma Ballou (1993). O modelo de
reposição Just-in-time tem como premissa garantir exatamente isso, realizando a reposição
dos itens exigidos apenas no momento e na quantidade necessária, sem gerar estoque para
o cliente, sendo ele interno, suprindo a produção ou centros de distribuição, ou externo.
Qualquer espera por falta de material ou qualquer excesso de itens gera custos e
desperdícios, de acordo com Lustosa et al. (2008).

2.3.7.

Ruptura de Estoque

É a situação em que o material existente chega a zero, após consumido todo o estoque de
segurança. A partir deste ponto de ruptura, a ação continuada da demanda irá provocar a
falta de material e seu consequente custo. No caso de fornecedores externos, o cliente pode
optar por substituir o item, adiar a compra, trocar de fornecedor ou não comprar mais o
item. Para os clientes internos, a falta de estoque pode gerar ociosidade da produção,
ineficiências e insatisfação do cliente externo, segundo Slack, Chambers and Johnston (2001)
e Zinn e Liu (2001).

2.3.8.

Previsões de Demanda

De acordo com Ghobbar e Friend (2003), a previsão da demanda é um dos temas mais
cruciais do gerenciamento de estoque. Realizar a previsão de peças com demandas muito
variáveis é o objetivo principal das oficinas de MRO, já que os métodos tradicionais de

10
previsão geram resultados com uma margem de erro muito elevada, o que gera falta de
vários itens no estoque.

2.3.8.1.

Métodos de Previsão

Segundo Fusco e Sacomano (2007), quanto mais precisas as previsões, com maiores
informações sobre o fornecedor e cliente, menor o risco da obtenção de produtos ou
serviços para demanda que nunca se materializam.

Chiavenato (2005) acredita que as principais técnicas quantitativas de previsão de demanda

sejam: método de consumo do último período, método da média móvel e método da média
móvel ponderada.

2.3.8.1.1.

Método de Consumo do Último Período

De acordo com Chiavenato (2005), é um método mais simples e empírico.

Esse método é baseado no consumo ou na demanda do período anterior.

2.3.8.1.2.

Método da Média Móvel

Semelhante o método de consumo do último período, como define Chiavenato (2005), nesse
método a previsão é calculada com base na média de consumo de períodos anteriores.

Apesar de ser um método simples e fácil de ser calculado, carrega dados mais antigos ou
dados influenciados por fatores externos, que tem o mesmo peso de dados atuais, explica
Chiavenato (2005).

2.3.8.1.3.

Método da Média Ponderada

Conforme define Chiavenato (2005), baseado no método da média móvel, esse método
designa pesos diferentes para os períodos mais antigos (vide quadro 2). Logo, o
dimensionamento do estoque depende da previsão do consumo do item.

11
 Ano Consumo Peso Total
2009 100.000 1 100.000
2010 200.000 2 400.000
2011 300.000 3 900.000
2012 400.000 4 1.600.000
2013 500.000 5 2.500.000
1.500.000 5.500.000
Média Ponderada 366.667
Quadro 2: Previsão do consumo pelo método de média ponderada.
Fonte: Adaptado do quadro de CHIAVENATO, Idalberto. Administração de Materiais: Uma
Abordagem Introdutória.

Como a previsão do consumo é baseada em um intervalo de tempo, o dimensionamento do

estoque não visa o atendimento de toda a demanda imediatamente, pois a mesma será
consumida ao longo do intervalo de tempo previsto. Para esse método é necessário o cálculo
do índice giro de estoque, também chamado de índice de rotatividade, que representa o
número de vezes que o estoque gira no período considerado em relação ao consumo médio
do material, ainda de acordo com Chiavenato (2005).

Para o cálculo do índice de rotatividade, o consumo médio do período é dividido pelo

estoque médio. Quanto maior o resultado dessa divisão, menor será o tamanho de lote de
compra e, consequentemente, o investimento financeiro.

Índice de rotatividade = Consumo médio no período

Estoque médio

2.3.8.1.4.

Flexibilidade e Resposta Rápida

Para alguns tipos de empresas em que a demanda é incerta, os modelos de previsão usuais
podem gerar erros que tornam sua utilização ineficiente. Nesse caso, é necessário que haja
um processo flexibilizado capaz de reagir às necessidades com rapidez às necessidades da
demanda, para que a empresa possa reagir a um pedido já realizado pelo cliente. Quando é
possível a flexibilidade do processo e a reposta rápida aos pedidos, a previsão de demanda
se faz desnecessária, conforme explica Ballou (1993).

2.4.

Tipos de Estoque

Para Krajewski, Ritzman e Malhotra (2009), é possível definir os diferentes tipos de estoques
como de ciclos, de segurança, de antecipação e em trânsito. Já Slack, Chambers e Johnston

12
(2009) ainda enumeram os estoques de desacoplamento e no canal. Arnold (1999) também
cita o estoque hegde.

2.4.1.

Estoque de Ciclo Consiste

De acordo com Slack, Chambers e Johnston (2009) em acumular os diferentes itens uma vez
que não é possível produzir todos simultaneamente, então este tipo de estoque serve para
manter o estoque do produto até o próximo ciclo de produção do mesmo. Ou seja, de
acordo com Krajewski, Ritzman e Malhotra (2009), é quando tamanho do lote varia
diretamente com a porção total do estoque.

2.4.2.

Estoque de Segurança

Também conhecido como estoque regulador, segundo Slack, Chambers e Johnston (2009),
tem como propósito compensar as incertezas quanto ao fornecimento e a demanda. O
objetivo é proteger a empresa contra o excesso de demanda sobre as quantidades previstas
e espera no ciclo produção/operação.

“A variação da demanda representa um desvio-padrão ao redor da média de demanda e

flutua de acordo com as circunstâncias do mercado”. (Chiavenato, 2005)

Para o cálculo do estoque de segurança considera-se os fatores que influenciam as

incertezas, como nível de serviço, variabilidade da demanda, erros de previsão, tempo de
entrega e intervalo de reabastecimento.

2.4.3.

Estoque de Antecipação

Tem o propósito de atender a demanda sazonal, ou seja, com ele é possível compensar a
diferença de ritmo de fornecimento e demanda, demanda esta relativamente previsível.
Também usado para o fornecimento variável de insumos, segundo Slack, Chambers e
Johnston (2009).

2.4.4.

Estoque em Trânsito

13
Também conhecido como estoque de movimento ou de tubulação, refere-se, de acordo com
Slack, Chambers e Johnston (2009) e Arnold (1999), ao produto que está se movimentando
de um ponto a outro do sistema de fluxo de materiais. Estes pontos podem ser entre
processos de transformação dos quais o produto passará ou então entre a planta e o centro
de distribuição, ou do centro de distribuição ao cliente. Logo, este tipo de estoque consiste
em pedidos que foram realizados, mas ainda não recebidos, pois estão sendo transportados.
Para reduzir este estoque é necessário reduzir o tempo em trânsito.

2.4.5.

Estoque de Desacoplamento

Conforme estabelece Slack, Chambers e Johnston (2009), possibilita a criação de

oportunidade para que seja efetuada a programação e a velocidade de processamentos
independentes entre os estágios do processo produtivo. Ou seja, é o estoque que é formado
quando um processo trabalha de forma independente, visando maximizar a utilização do
local e eficiência dos equipamentos e dos funcionários.

2.4.6.

Estoque no Canal de Distribuição

Ainda de acordo com o Slack, Chambers e Johnston (2009), ocorre quando um produto está
aguardando o transporte. O estoque existe, uma vez que não é possível realizar o transporte
imediatamente após a produção para o ponto de demanda.

2.4.7.

Estoque Hedge

Para Arnold (1999), serve para amortecer os impactos da flutuação dos preços. Por exemplo,
minerais ou grãos, que têm sua comercialização no mercado mundial e consequentemente
tem preços flutuantes, de acordo com a oferta e com a procura no mercado internacional. Se
os compradores têm a expectativa de aumento dos preços desses itens, podem adquirir um
estoque hedge quando os preços estão baixos. A principal diferença deste tipo de estoque
para o de segurança é que este é utilizado como uma ação compensatória para cobrir
possíveis prejuízos em uma transação.

2.5.

Classificação dos Estoques

Para Chiavenato (2005) os estoques podem ser classificados de acordo com a classificação de
seus materiais. Então, para cada item ou para cada estágio em que ele se encontra, o mesmo
é classificado de acordo.

14
2.5.1.

Estoques de Matérias-Primas

É o estoque dos insumos e materiais básicos para a produção

2.5.2.

Estoques de Materiais em Processamento ou em Vias

Também conhecido como Work in Process (WIP), este tipo de estoque é constituído por
materiais que estão passando pelo processo produtivo, ou em vias de serem processados.

2.5.3.

Estoque de Materiais Semiacabados

Tem o conceito semelhante ao estoque de materiais em processamento, porém os itens

estão em um estágio mais avançado no processo produtivo ou esperando apenas o
acabamento, faltando poucas etapas para serem transformados em produtos finais.

2.5.4.

Estoque de Materiais Acabados (ou componentes)

É o estoque dos componentes acabados isolados que serão montados em outros

componentes para se transformar em produto acabado.

2.5.5.

Estoque de Produtos Acabados

É o estoque que armazena o produto final, ou seja, o item que já passou por todo processo
produtivo e encontra-se acabado e pronto. Vide figura 2.

15
Figura 2: As quatro fases de estoque de materiais Fonte: Chiavenato (2005), Pagina 71.

2.6.

Dimensionamento de Estoques

Para um dimensionamento de estoque adequado, é necessário, de acordo com Chiavenato

(2005), estabelecer os níveis de estoque de modo que não haja excessos nem faltas. Para
isso, deve ser analisado quais materiais necessitam permanecer em estoque, o volume de
estoque necessário para cada item e quando os estoques devem ser reabastecidos.

O dimensionamento de estoque é fundamentado na previsão de demanda que é uma

estimativa do volume de consumo de cada material durante um determinado período de
tempo, segundo Chiavenato (2005).

2.7.

Arranjo Físico (Layout) do Depósito

O arranjo físico, também conhecido como layout, é o planejamento do espaço físico. Tem
como objetivo integrar máquinas, pessoas e materiais para possibilitar uma produção mais
eficiente, um melhor aproveitamento do espaço ocupado, permitindo, assim, um fluxo
regular de materiais e produtos ao longo do processo produtivo, evitando gargalos na
produção. Além disso, a colocação racional dos elementos da produção proporciona a
redução de transportes e movimentação de materiais, facilita e melhora as condições de
trabalho e possibilita a flexibilidade para atender possíveis mudanças, de acordo com
Chiavenato (2005).

2.7.1.

Sistema de Localização em Estoque

Segundo Viana (2002), a precisão na localização, organização e a identificação dos itens

afetam diretamente os custos do estoque. Quando um material não é localizado, o resultado
é semelhante a uma falta no estoque, podendo ser necessária a compra ou fabricação do
item.

16
Dias (1995) explica que um sistema de localização deve fornecer os meios necessários para
uma perfeita localização de seus materiais estocados.

Arnold (1999) considera que não há um único sistema de localização que seja adequado para
todas as ocasiões, mas sim diversos tipos que podem ser utilizados.

Muller (2002) explana que a acurácia do inventário do estoque será afetada se não houver
um controle físico e de registro sobre a localização dos produtos ou matérias-primas e ainda
considera que, na escolha do sistema de localização, deve-se tentar otimizar os seguintes
itens:

• Uso do espaço

• Uso de equipamentos

• Mão de obra

• Acesso a todos os itens

• Proteção contra danos

• Capacidade de localizar um item

• Flexibilidade

• Redução de custos administrativos

Porém, Muller (2002) determina que obtenção dos benefícios em todos os itens acima é
complexo já que pode haver conflito entre eles, sendo assim necessária a escolha,
analisando as vantagens e desvantagens entre os itens de conflito. A escolha dependerá de
algumas considerações, como:

• Espaço disponível

• Sistema de localização

• Dimensão de produtos e matérias-primas

• Formato dos itens

• Peso dos itens

• Características do produto, como capacidade de empilhamento, tóxico, líquido, frágil

• Método de estocagem

17
 • Mão de obra disponível

• Equipamentos

• Suporte de sistemas de informação

Arnold (1999) explica que para maximizar a produtividade e minimizar os custos, a

administração do depósito deve considerar a utilização máxima do espaço disponível, que
geralmente é responsável pelo maior custo de capital. Isso não significa apenas o espaço de
chão, mas também o espaço cúbico, já que a capacidade do deposito não depende somente
da metragem quadrática, mas da altura que as mercadorias podem ser estocadas. Além
disso, o espaço para corredores, balcões de recebimento e entrega e montagem dos pedidos
precisa ser considerado na metragem total do estoque.

Arnold (1999) ainda sugere que os itens sejam agrupados da seguinte forma: Itens
funcionalmente relacionados, ou seja, de utilização semelhante;

Itens de giro rápido, que podem ser armazenados nas áreas próximas ao recebimento e
embarque, poupando trabalho com a movimentação dos mesmos. Os itens de giro mais
baixo podem ser armazenados em áreas mais remotas do deposito;

Itens fisicamente semelhantes, pois assim suas particularidades quanto ao armazenamento e

manuseio são concentradas no mesmo local.

Muller (2002) descreve alguns tipos de sistema de localização e analisa os pontos fortes e
fracos de cada tipo e Arnold (1999) completa a lista com sistema de armazenamento no
ponto de uso.

2.7.1.1.

Sistemas de Memória

São sistemas simples que dependem diretamente de pessoas. Este sistema utiliza o máximo do espaço
disponível, pois não há localização dedicada que poderia privar outro item de ocupar a mesma posição no
estoque se estiver vazia. Além disso, não é necessária atrelar a localização de estocagem, identificação,
prateleira, compartimento, gaveta, para um determinado item. Porém, é necessário confiar na memória, saúde,
disponibilidade e atitude de um ou um pequeno grupo de indivíduos. Apesar das limitações, esse sistema pode
ser tão eficiente quanto os outros, se houver poucos itens diferentes em uma pequena área.

2.7.1.2.

Sistema de Localização Fixa

Todo item tem seu espaço, e nenhum outro item pode ocupar aquele local. Alguns sistemas aceitam que mais
de um item seja designado para a mesma posição, porém apenas aqueles itens podem ser estocados naquele
local. Este tipo de sistema requer grande espaço disponível pelas seguintes razões:

18
• Honeycombing - quando o espaço disponível para armazenagem não é completamente utilizado;

• Planejamento de ter uma grande quantidade de um item que será obtido pela empresa apenas uma vez.

Mas, por outro lado, facilita a localização de todos os itens, uma vez que cada uma deles tem seu espaço
definido.

2.7.1.3.

Sistema de Localização Randômica ou Flutuante

Nenhum item tem um local predefinido, porém a localização dos mesmos é conhecida. A principal diferença
desse sistema para o de memória é que no sistema de memória, a localização do item é conhecida pelo
operador de estoque, enquanto nesse sistema a localização é corretamente adicionada a um sistema, que pode
ser informatizado ou físico. Esse sistema permite o melhor uso do espaço, porém requer atualizações
constantes sobre a localização de cada item.

2.7.1.4.

Sistema Combinado

Combina as melhores ferramentas dos sistemas de localização fixa e randômica, já que raramente estes são
puros. Trabalhando nesse sistema, alguns itens terão localização fixa pré-definida e os demais serão alocados
randomicamente.

2.7.1.5.

Armazenamento no Ponto de Uso

É o armazenamento próximo ao ponto onde será utilizado, sendo vantajoso para a produção repetitiva e
também onde os materiais são requeridos just in time (JIT). Neste sistema, os materiais ficam prontamente
acessíveis a todo momento, o manuseio de materiais é reduzido, as vezes até eliminado e os custos de estoque
são reduzidos. Porém, para a eficácia desse tipo de armazenagem, o nível de estoque deve ser baixo e os
funcionários da operação sejam capazes de controlar os registros de estoque.

19
2.8.

Classificação ABC

Também conhecida como Lei de Pareto, por se basear no princípio de distribuição de renda onde
aproximadamente 80% dos efeitos é resultado de 20% das causas (Lustosa et. al 2008), a curva ABC é um
sistema de classificação amplamente utilizado, otimizando assim o gerenciamento de estoques com grande
número de diferente itens (SKUs –Stock per Units), de acordo com Teunter, Babai e Syntetos (2010).

Geralmente os itens que são classificados da seguinte forma (vide quadro 3 e figura 3):

Classe Custo anual (%) Quantidade de itens (%)

A 80 20
B 15 30
C 5 50
Quadro 3: Classificação ABC

Fonte: Autora baseado nos conceitos apresentados por APICS (2011)

Figura 3: Gráfico classificação ABC Fonte: Lustosa et al. 2008 pág. 82.

20
A classificação baseada apenas em valores anuais, não considera importantes fatores que podem ser cruciais
para a entrega do produto final como a facilidade de aquisição dos itens, tempo de entrega, criticidade das
peças, durabilidade/validade, a consequência da falta do material, entre outros. Todos esses fatores podem ter
mais importância do que aqueles produtos classificados como classe A. (Chen, 2011) e (Xiao, Zhang e Kaku,
2011).

No entanto, este método ainda pode considerar demais critérios como receita gerada, prioridade de acordo
com a importância do cliente (APICS, 2011), custo da falta e dificuldade de reposição. Também pode ser usada
uma combinação de critérios e modo que o problema possa ser analisado por outras perspectivas (Lustosa et al,
2011).

2.9.

Introdução ao ERP

ERP (Enterprise Resources Planning), também conhecido como Sistemas Integrados de Gestão, é um sistema de
informações que tem como objetivo redesenhar e integrar todos os processos da empresa, possibilitando o
planejamento e o controle dos recursos e atividades relacionadas à compra, produção, envio e contabilização de
pedidos, conforme definem Menezes et al. (2010), (Mehrjerdi, 2010) e Aloini et al (2007).

Dredden (2007) explica que o ERP é um sistema que integra processos de uma empresa utilizando um único
banco de dados, o que permite que as informações sejam utilizadas por diversas áreas do negócio. Essa
integração possibilita redução de custos, pois auxilia a minimizar redundâncias e erros, uma vez que há uma
comunicação mais eficiente e uma melhor visibilidade na empresa. Logo, isso também reflete na redução de
volume de retrabalho, na melhoria da tomada de decisão e no serviço ao consumidor, pois garante que todos
os níveis do planejamento sejam baseados nos mesmos dados.

Mehrjerdi (2010) considera que a redução de tempo e custo das atividades complementares do negócio, que
resultam na melhoria das margens de rentabilidade, sejam os fatores que fizeram com que o ERP tenha se
tornado popular.

Ehiea e Madsen (2005) acreditam que a implementação do ERP deve ser vista como um sistema que irá
beneficiar a empresa em termos de eficiência e eficácia e não apenas como uma solução de TI. Aloini et al
(2007) ainda complementam, que a implementação do sistema é também um investimento de elevados risco e
custos, que são ocultados por benefícios intangíveis.

2.10.

Indicadores de Desempenho

Para Kaplan e Norton (1997), a medição do desempenho é de grande importância para o gerenciamento do
funcionamento da empresa, pois dela são obtidas informações que auxiliam no planejamento e controle dos
processos gerenciais, possibilitando o monitoramento e controle dos objetivos e metas estratégicas.

21
Para a eficiência do estoque é fundamental a sua acurácia, pois é através dos registros dos itens em estoque que
a empresa planeja a compra de itens, libera pedidos baseando-se na disponibilidade dos materiais e executa
análises, conforme explica Arnold (1999). Este autor ainda considera que a falta de precisão nos registros gera
falta de materiais, programas descaracterizados, entregas atrasadas, vendas perdidas, baixa produtividade e
excesso de estoque.

Registros de estoques imprecisos são causados por diversos fatores, porém todos eles são frutos de um sistema
ruim de manutenção de registros e de mão-de- obra mal treinada, conforme observa Arnold (1999). Como causa
de erros pode-se destacar os seguintes:

• Retirada de material sem autorização e registro;

• Depósito sem segurança;

• Contagens imprecisas de peças;

• Transações não registradas;

• Demora no registro das transações;

• Localização imprecisa de materiais;

• Itens identificados incorretamente.

Para Lustosa et al. (2008), os indicadores de desempenho mais relevantes na área de estoque são os que se
relacionam com o fluxo de materiais que entram e que saem do estoque.

Ainda para Lustosa et al (2008), a cobertura de estoque, que é um dos indicadores, é uma medida de duração
média do estoque caso não haja reabastecimento. Para a obtenção dessa medida, é necessário dividir o estoque
médio do período pela demanda média do período. Outro exemplo de indicador é o giro de estoque, que é uma
medida da rotatividade dos itens no estoque. Outros indicadores de desempenho são importantes como a
verificação da real situação, a acurácia do estoque, a redução de lotes entre outros.

2.11.

Otimização de Sistemas de Controle de Estoque

A otimização de um sistema de estoque deve ser um balanço entre o nível de serviço, o nível de estoques e os
custos, ou seja, é necessário encontrar a melhor relação entre estas variáveis, e assim tentar melhorar o
desempenho de um destes pilares, o ocasionará o prejuízo de menos um dos demais pilares, de acordo com
Gianesi e Biazzi (2011). Vide figura 4.

22
Figura 4: O Efeito de Maximização em Um dos objetivos da Gestão de Estoque.

Fonte: GIANESI, Irineu Gustavo Nogueira; Biazzi, Jorge Luiz; Gestão Estratégica dos Estoques; Revista de
Administração.

23
Material para exercícios:

PRINCÍPIOS BÁSICOS PARA A GESTÃO DE ESTOQUES

Para se organizar um setor de controle de estoques, inicialmente deveremos descrever suas principais funções:

a) Determinar o que deve permanecer em estoque. Número de itens;

b) Determinar quando se deve reabastecer o estoque. Prioridade;

c) Determinar a quantidade de estoque que será necessário para um período pré-determinado;

d) Acionar o departamento de compras para executar a aquisição de estoque;

e) Receber, armazenar e atender os materiais estocados de acordo com as necessidades;

f) Controlar o estoque em termos de quantidade e valor e fornecer informações sobre sua posição;

g) Manter inventários periódicos para avaliação das quantidades e estados dos materiais estocados;

h) Identificar e retirar do estoque os itens danificados.

Existem determinados aspectos que devem ser especificados, antes de se montar um sistema de controle de
estoques. Um deles refere-se aos diferentes tipos de estoques existentes em uma fábrica. Os principais tipos
encontrados em uma empresa industrial são: matéria-prima, produto em processo, produto acabado e peças de
manutenção.

PRINCIPAIS ENFOQUES DA GESTÃO DE ESTOQUES

Para a consecução dos objetivos, o Administrador de Materiais deve ter como seus principais enfoques:

1. Administração de Recursos: que é em grande parte baseada em técnicas que integram os elementos de
tecnologia de manufatura e otimizam a utilização de pessoas, materiais e instalações ou equipamentos);

2. Sistema de Controle de Informações: pois sua utilização correta leva a uma melhoria de produtividade,
através da distribuição de informações; integrando gestores, funcionários, clientes, fornecedores e setores da
empresa envolvidos com seu abastecimento, como:

• Informações para os usuários;

• Informações para a gestão;

• Informações para compras;

24
• Informações para o almoxarifado;

• Informações para inventário.

É um processo, que coleta, organiza e dissemina informações tecnológicas, com uma rede estabelecida para
comunicar tecnologias recém-identificadas.

O Sistema-Empresa fazendo bem o uso de suas informações estará a frente em relação aos seus concorrentes,
porque a disponibilidade e distribuição onipresente da informação faz parte de um dos vetores para a
competitividade das empresas.

Utilizando bem esses recursos, informações e pessoas, o Administrador de Materiais estará apto a exercer as
suas funções de forma eficaz, ou seja, gerenciando as entradas e saídas dos materiais necessários à empresa.

Atividade 1 – Gestão de Estoques

1. Quais as finalidades da gestão de estoques?

___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________

2. Quais são as funções básicas de um sistema de gestão de estoques?

___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________

25
3. Quais são os principais enfoques de um administrador de materiais?

___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________

MÉTODOS DE CONTROLE

A seguir são apresentados alguns métodos de controle utilizados no Almoxarifado. O controle pode ser
considerado o cérebro do almoxarifado, ou seja trata-se da função mais importante deste setor. Dentre as
principais decisões do setor estão:

• Quanto pedir?

• Quando pedir?

• Quando manter em estoque de segurança?

• Onde armazenar?

O inadequado gerenciamento dos estoques da empresa pode acarretar:

• Altos custos de manutenção

• Dificuldades na produção

• Perda de vendas

• Obsolescência dos estoques

• Altos custos financeiros

Para que isto não ocorra é necessário ter um controle de estoque, seja ele mecânico ou informatizado. Pode-se
citar como exemplo “Ficha de Controle de Estoque” abaixo que pode auxiliar o controle do mesmo.

26
Os seguintes parâmetros de ressuprimento devem ser observados:

• Consumo médio mensal

• Estoque mínio

• Ponto de pedido

• Tempo de reposição

• Estoque máximo

Consumo Médio Mensal: é a quantidade referente à média aritmética das retiradas mensais de estoque. A fim
de que haja um grau de confiabilidade razoável, esta média deverá ser obtida pelo consumo dos últimos seis
meses.

C1 + C2 + C3 + ... + Cn
____________________________________________________________

Estoque Mínimo: é a quantidade mínima que uma mercadoria deverá ter em estoque para determinar a hora do
ressuprimento, de acordo com o seu giro e tempo de reposição.

Consumo médio(CMM) x Tempo Reposição(TR)

Ponto de Pedido: é o momento em que o pedido deve ser colocado junto ao fornecedor. É representado pelo
saldo do item em estoque, quantidade de reposição até a entrada de um novo ressuprimento no almoxarifado;
pode ser determinado pela seguinte fórmula:

27
PP = C x TR + E.Mn

Onde:

PP = ponto de pedido.

C = consumo médio mensal.

TR = Tempo de Reposição.

E.Mn = Estoque Mínimo.

Tempo de Reposição: Uma das informações básicas de que se necessita para calcular o estoque mínimo é o
tempo de reposição, isto é, o tempo gasto desde a verificação de que o estoque precisa ser reposto até a
chegada efetiva do material no almoxarifado da empresa. Pode ser dividido em: Emissão do Pedido; Preparação
do Pedido; Transporte.

Estoque máximo: é igual a soma do estoque mínimo mais o lote de compra.

E.Mx = E.Mn + Lote de Compra

Outras Rotinas

Entrega: além de realizar a distribuição física dos materiais, a mesma deve controlar tal procedimento através
da Requisição de Materiais. Tal procedimento permite ao gestor levantar os custos de cada departamento da
organização.

Inventário: é uma forma de identificar as quantidades de produtos ou materiais disponíveis nas dependências
da empresa. Pode-se avaliar perdas em mercadorias que se tornam obsoletas, o excesso de estoque, as
prováveis faltas que ocasionarão parada de produção. Outra finalidade é a avaliação financeira e contábil.

Atividade 2 – Métodos de Controle

1. O que é necessário analisar para manter um bom controle do almoxarifado?

___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________

28
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________

2. Elabore uma ficha de controle de estoque de acordo com os dados passados pelo professor

Explique:

a) Consumo médio mensal:

___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________

29
b) Estoque mínimo:

___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

c) Ponto de pedido:

___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

d) Tempo de reposição:

___________________________________________________________________________________________
_________________________________________________

___________________________________________________________________________________________
_________________________________________________

___________________________________________________________________________________________
_________________________________________________

______________________________________________________________________

e) Estoque máximo:

___________________________________________________________________________________________
_________________________________________________

___________________________________________________________________________________________
_________________________________________________

___________________________________________________________________________________________
_________________________________________________

______________________________________________________________________

30
4. Fique atento à tabela a seguir que relata o consumo de materiais da empresa QRT Ltda. e calcule o Consumo
médio mensal de cada material:

5. Qual o estoque mínimo necessário para que não falte as peças à partir do momento do pedido, considerando
que o consumo médio mensal é de 750 peças e o tempo de reposição é de 2 meses?

___________________________________________________________________________________________
_________________________________________________

______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

6. Explique o que é o ponto de pedido?

______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

7. O que é tempo de reposição?

______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

31
8. Calcule o Estoque Máximo considerando que o estoque mínimo é de 1.000 unidades e o lote de compra é de
30.000 unidades.

___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________
_______

9. Explique o que é Inventário.

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

_________________________________________________________________

MANUSEIO DE MATERIAIS

Quem de nós já não sofreu um problema de quebra ou dano de um produto pela forma incorreta
de seu manuseio ou estocagem? Pois, então, uma das questões mais significativas dentro do
Almoxarifado é o manuseio correto dos materiais que serão, ou estão, estocados. É de fundamental
importância que não só a mão-de-obra que lida diretamente com os materiais tenha treinamento mínimo,
mas que também sejam seguidas algumas normas básicas capazes de garantir o bom estado do produto
dentro do Almoxarifado.
Eis algumas dicas que podem ajudar:

 os produtos deverão ser transportados sempre sobre um só veículo. As mudanças podem

ocasionar quedas que danificarão o material;
 os produtos devem ser manuseados prevendo-se a ocorrência seguinte que aquele produto terá.
Isso ajuda a evitar retrocesso ou voltas desnecessárias e o congestionamento dos corredores;
 sempre devem ser utilizados veículos adequados;
 os transportadores internos devem ser carregados até o limite máximo de segurança, evitando
viagens desnecessárias que sobrecarregariam o trânsito interno;
 a segurança no transporte é imprescindível. Os manipuladores devem estar aparelhados com
capacetes, óculos, luvas etc. Os veículos devem sofrer manutenção preventiva.
 as operações de recebimento e entrega devem ser sincronizadas, evitando contratempos para
quem retira e para quem estoca.

É evidente que serão necessários ajustes à realidade de cada Almoxarifado; no entanto, com
essas dicas, quem administra o Almoxarifado terá capacidade de racionalizar o trabalho e agilizar o
fluxo dos materiais a serem guardados e posteriormente distribuídos.

32
MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS E TRANPORTES INTERNOS

Em alguns Almoxarifados acontecem coisas como estas:

 os corredores e as ruas do Almoxarifado estão sempre abarrotados de material e pessoal

caminhando desordenadamente na intenção de solucionar problemas;
 equipamentos quebrados e pessoal incapacitado de realizar suas atribuições;
 produtos que são constantemente deslocados de um lugar para outro;
 grandes distâncias entre os pontos de estocagem e os de saída;
 desvio de função, ou seja, gente especializada executando outro serviço;
 os operadores de empilhadeiras e carrinhos despendem tempo além do necessário para
realizarem seu trabalho;
 cargas excessivamente pesadas sendo transportadas manualmente, o que gera gastos
elevados de energia e problemas de pessoal;
 almoxarifado sem o estabelecimento de um sistema de movimentação (por exemplo,
cruzamento excessivo de carrinhos e empilhadeiras numa mesma via).
Para solucionar tais problemas torna-se necessário uma reorganização dos fluxos e de todo
sistema do movimento de cargas e transportes internos.
Assim, antes de toda a equipe se movimentar, leve em consideração alguns pontos básicos:
 o que deve ser removido;
 peso e volume do material;
 em que direção será removido;
 à distância a ser percorrida;
 quantas vezes a operação será repetida.
Sempre que possível, opte pelo transporte mecânico, já que o transporte manual exige esforço
físico e diminui a produtividade.
Como principais fundamentos do transporte interno, aplica-se:
 Planejamento das Operações
 Execução adequada destas operações
 Utilização econômica do equipamento do transporte
 Obtenção do custo de transporte
 Manutenção
 Treinamento dos operadores de equipamentos

A) Planejamento - É necessário determinar o melhor método do ponto de vista econômico e técnico

para a movimentação de materiais, considerando as condições particulares de cada operação. O
melhor método escolhido passa a constituir o padrão. Devem-se padronizar os métodos de trabalho e
o tipo de equipamento. Cada caso de movimentação interna exige uma técnica adequada que será
função de:

 natureza do material (grão, peça, pó, líquido, gás,...),

 distância a ser percorrida (diretamente ligada ao consumo de combustíveis, energia e peças de
desgaste),
 condições ambientais (temperatura, umidade, piso, espaço, ...),

33
  custo de mão de obra,
 custo do equipamento a utilizar (uso, amortização e manutenção),
 grau de urgência,
 grau de segurança, dentre outras.
A prática e a experiência acumulada consagraram métodos padronizados para a maioria dos
problemas de movimentação. O setor industrial de fornecimento de equipamentos de transporte
oferece um universo de tipos de máquinas e equipamentos e se mostra acessível para sugestões e
adaptações aos projetos de melhorias em transporte.
Abaixo alguns exemplos de equipamentos de transportes interno

a-Cestos, caixas e containers para movimentação de b- Transporte sobre o piso - Empilhadeira

materiais

c- Transporte aéreo – Pontes Rolantes d- Transporte sobre Esteiras

B) Padronização - A padronização do equipamento de transporte aumenta sua produtividade e reduz

custos investimentos. As principais vantagens da padronização são:
 uniformidade dos métodos de trabalho,
 menor diversidade no treinamento dos operadores,
 uniformidade de manutenção,
 menor investimento em peças de reposição,
 intercambialidade dos equipamentos e seus componentes,
 altura das plataformas de carga e descarga,
 altura dos vãos abertos e
 tipos e característica das embalagens.
É essencial planejar um fluxo contínuo e progressivo de materiais e reduzir ao mínimo as

34
 distâncias a serem percorridas pelos equipamentos de transporte bem as várias formas geométricas de
fluxo.
As formas geométricas básicas de fluxos devem ser:

C) Operações - As operações devem ser planejadas, sucessivamente, de tal modo que o material que
passou por uma fase já se encontre no local e na posição para fase seguinte. Deve ser evitado transporte
intermediário e duplo manuseio.
O aproveitamento dos espaços verticais contribui para o descongestionamento das áreas de
movimentação e a redução dos custos unitários de armazenamento.

O empilhamento de materiais sobre estrados, pallets e cestos reduz a mão de obra de

deslocamento.

A movimentação de materiais em nível superior ao das máquinas economiza espaços e facilita

operações de produção.
A armazenagem circulante propicia um lay-out mais eficiente.
Devem ser evitados: os remanejamentos, armazenamentos intermediários, o transporte de um

35
 depósito a outro e baldeações,

D) Obtenção do Custo de transporte interno – O custo deve ser calculado por Unidade Transportada,
considerando:
 A seleção do equipamento de transporte deve ser feita tendo em vista o menor custo por
unidade transportada.
 Estar atento aos custos fixos e variáveis do equipamento de transporte para viabilizar sua
substituição.
 Amortização do investimento calculada pela economia obtida entre 2 a 5 anos de uso.
 Atentar para o crescimento anual dos custos de manutenção.
 O custo unitário de transporte decresce com o aumento do volume transportado.
 Quanto mais próximo da capacidade de carga de projeto do equipamento se realizar o
transporte, tanto menor será o custo unitário.
 De modo geral, quanto maior for a carga unitária a ser transportada, tanto menor será o custo
do transporte.
 A versatilidade do equipamento de transporte é fundamental para redução de custos.
Economia direta no manuseio. Menor incidência de danos ao material.
 Uso de pallets para reunir a carga unitária. Considere sempre que equipamento de transporte
parado é investimento parado.
 Tempo de Permanência. O equipamento de transporte deve ter o tempo de permanência
reduzido ao mínimo possível e compatível com a operação nos terminais de carga.
 Peso Próprio. Quanto menor for o peso próprio do equipamento de transporte em relação a
sua capacidade de carga, tanto mais econômica será a operação. Verificar sempre a relação
de tara e o peso da carga útil ao adquirir veículos de transporte.
 Transporte por Gravidade. As possibilidades de transporte por gravidade devem ser sempre
consideradas.

E) Manutenção - É indispensável a manutenção preventiva de equipamentos de transporte não só

para garantia do funcionamento, como para a obtenção do custo operacional e da segurança do
pessoal e dos materiais transportados. São importantes os monitoramentos de:
 inspeções diárias,
 revisões específicas a intervalos regulares,
 revisões gerais,
 lubrificação adequada,
 estoque de peças de reposição,
 treinamento periódico do pessoal.

Classificação dos Transportes Internos.

De um modo geral os transportes internos são classificados em dois grandes grupos;

 Transporte confinado, aquele em que são transportados líquidos, gases e grãos através de dutos
fechados (não abordado nesse curso).
 Transporte aberto que pode ser ao nível do solo, sobre esteiras e o suspenso.

36
Transporte ao nível do solo.

É o transporte realizado sobre rodas e/ou trilhos, geralmente com grande versatilidade de
movimentação tanto horizontal como verticalmente. Existe um número imenso de equipamentos
disponíveis para esse tipo transporte, desde pequenos carrinhos de mão até grandes veículos como
caminhões, guindastes e empilhadeiras. De um modo geral são realizados por trajetos e vias
pavimentadas, demarcadas e sinalizadas, de modo a disciplinar o deslocamento de pessoal e
equipamentos.

Transporte Suspenso Acima do Nível do Solo.

É o transporte que se ocupa do espaço aéreo sobre as máquinas e o telhado do galpão. É

caracterizado pela economia que possibilita às linhas de fabricação e montagem. Pode ser dotado de
versatilidade tri direcional como também de precisão posicional. De maneira geral apresentam baixo
custo de manutenção, e utiliza-se de pontes rolantes, talhas e pórticos.
Uma Ponte Rolante como ilustrada na figura abaixo, trabalha a céu-aberto ou internamente em
um galpão, possui acionamento através de uma cabine de comando onde o operador treinado dispõe de
três movimentos da carga: longitudinal (motorização da ponte), transversal e vertical (motorização da
talha) Geralmente são pontes de grande porte para transporte de cargas acima de 10 toneladas.

37
Transporte Suspenso Apoiado sobre Esteiras.

É o transporte realizado sobre mesas servidas de esteiras e/ou roletes que movimentam materiais
em direções definidas, podendo ser motorizado ou não, com possibilidade de desvios horizontal e
vertical. São largamente empregados para transporte a granel em linhas de montagem em série a
qualquer distância, com grande sincronismo de velocidade, permitindo operações sensoriais conjuntas,
pneumáticas e hidráulicas.

Ao planejar um fluxo de transporte ou propor melhorias no transporte de numa linha de

produção, os 20 itens a seguir devem ser criteriosamente observados de forma a facilitara operação, o
manuseio de materiais e a obtenção do custo.

1. O caminho mais direto possível, através da fábrica, para os materiais que entram e saem.
2. O arranjo de materiais em pallets e caçambas de modo a reunir o maior número possível de itens
transportados em uma única operação (carga unitária).
3. Reduzir a um mínimo o retorno por caminhos já percorridos.
4. Criar o fluxo de materiais de modo a facilitar o processo de fabricação, de forma contínua,
uniforme e maximizada.
5. Menor espaço praticável entre operações.

38
 6. De maneira que o movimento seja controlado por máquinas, a fim de assegurar constância de
fluxo e que o material chegue no lugar certo, na quantidade certa e na hora certa.
7. Vias diretas de transporte levando em conta a flexibilidade do processo.
8. Que os materiais que chegam sigam diretamente para a área de trabalho ou para a operação
seguinte sem armazenamentos intermediários, sempre que possível.
9. Pense em linha de produção contínua, ou como se assim fosse.
10. Nunca empilhar coisa alguma sobre o chão. Usar paletts, caçambas, cestos, sacos ou containers.
11. Instalar o equipamento de transporte de materiais de modo a permitir que o pessoal da produção
dedique todo seu tempo somente à atividade produtiva.
12. Instalar equipamentos que substituam o esforço físico pesado para o homem.
13. Examinar o arranjo físico da fábrica visando a melhoria contínua, para reduzir o custo de
transporte.
14. Utilizar a força da gravidade sempre que possível.
15. Combinar operações quando isso for praticável, a fim de eliminar remanipulação e remanejo.
16. De modo a mover materiais pesados e de maior volume à menor distância possível.
17. Para que o espaço para movimentação e trânsito de materiais seja o mais adequado e seguro,
tanto para o material, para o equipamento, quanto para o pessoal envolvido.
18. Manutenção dos equipamentos de transporte de modo a não ser necessário parada na linha de
produção.
19. De modo a contar com o máximo de segurança quando materiais suspensos transitarem sobre
pessoas.
20. Para oferecer ao transporte externo, ou de terceiros, condições de adaptação ao sistema interno
sem improvisações de última hora.

Atividade 10 – Manuseio de Materiais

1. O que se deve levar em consideração antes de movimentar um material?

___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
____________________________________

2. Quais os principais fundamentos do transporte interno?

___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
____

3. Quais as vantagens de padronizar os equipamentos de transporte?

___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________

39
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
____________________________________

Referencias:
AGUIAR, G. F.; PEINADO, J. Compreendendo o Kanban: um ensino interativo ilustrado. Da Vinci, Curitiba, v.
4, n. 1, p. 133-146, 2007.
ANTUNES, R. O Toyotismo, as novas formas de acumulação de capital e as formas de alienação. Cadernos
CRH, 2002
BATISTA, M. A. C; MALDONADO, J. M. S. V. O papel do comprador no processo de compras em instituições
públicas de ciência e tecnologia (C&T/S). Revista de Administração Pública, v. 42, n. 4, p. 681-699, julago
2008.
BRASIL. Decreto nº 99.658, de 30 de outubro 1990. Disponível em: http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/
decreto/Antigos/D99658.htm. Acesso em 11.02.2013.
. Portaria nº 448, de13 de setembro de 2002, da Secretaria do Tesouro Nacional.
. Portaria – DG nº 96, de 26 de março de 2010, da Câmara dos Deputados. (aprova o
Manual de Gestão de Materiais da Câmara dos Deputados). Acesso em 10.02.2013.
BRONOSKI, M. Análise da eficiência logística na gestão de suprimentos da indústria de compensados na
região de Curitiba. Tese de doutorado apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia
Florestal da Universidade Federal do Paraná, 2007.
COSTA, A. L. Sistemas de compras no Brasil: a Lei de Licitação e a Função Compras da Empresa Privada.
Revista do Tribunal de Contas da União, v. 31, n. 35, p. 27-41, 2000.
DIAS, M. A. P. Administração de Materiais: uma abordagem logística. 4ª ed. São Paulo: Atlas, 1993.
FENILI, R. R. Administração de Recursos Materiais e Patrimoniais: Abordagem Completa. São Paulo: Ed.
Método, 2011.
GASNIER, D. G. A dinâmica dos estoques: guia prático para planejamento, gestão de materiais e logística.
São Paulo: IMAM, 2002.
GONÇALVES, P. S. Administração de Materiais, 3ª ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2007.
HAY, E. J. Just in time: um exame dos novos conceitos de produção. São Paulo: Maltese, 1992.
LEONE, G. S. G. Custos: um enfoque administrativo. 9ª ed., Rio de Janeiro: Editora da Fundação Getúlio
Vargas, 1987.
NUNES, P. Conceito de Organização. Disponível em: http://www.notapositiva.com/trab_professores/
textos_apoio/gestao/03conc_organizacao.htm. Acesso em 13.02.2013.
JOHNSON, G.; SCHOLES, K.; WHITTINGTON, R. Fundamentos de Estratégia. Porto Alegre: Bookman, 2011.
MORAES, A. Direito Constitucional, 26ª edição. São Paulo: Ed. Atlas, 2010.
MUTHER, R. Planejamento do layout. Sistema SLP. São Paulo: Ed. Edgard Blücher, 1978.
SHINGO, S. Sistemas de produção com estoque zero: o sistema Shingo para melhorias contínuas. Rio
Grande do Sul: Bookman, 1996.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; HARLAND, C.; HARRISON, A.; JOHNSTON, R. Administração da Produção, 1ª edição,
1997.
SPEJORIM, W. Embalagens Logísticas: proteção do produto na movimentação e armazenagem. Disponível
em: http://www2.videolivraria.com.br/pdfs/20610.pdf
VIANA, J. J. Administração de Materiais: um enfoque prático. São Paulo: Atlas, 2000.

40