Arranjo Físico Industrial

RESUMO DOS TIPOS DE ARRANJO FÍSICO

POSICIONAL, FUNCIONAL, CELULAR E POR PRODUTO

ARRANJO FÍSICO FUNCIONAL OU POR PROCESSO

O arranjo físico funcional ou por processo é caracterizado por máquinas agrupadas que têm a mesma
função. É também marcado pela complexidade, que também caracteriza o fluxo deste tipo de arranjo físico.
O objetivo do estudo do layout é minimizar os custos associados com o fluxo dos produtos / recursos
no processo, ou seja, transporte, espera, armazenagem e controle.

Vantagens:
- flexibilidade de mix de produção (atende uma maior diversidade de produtos)
- provável menor número de máquinas que em um layout celular
- conhecimento de uma menor quantidade de funções, visto que as máquinas têm funções similares,
facilitando o treinamento

Desvantagens:
- maior número de setup’s ou trocas de ferramentas ou trocas de dimensões
- menor velocidade de produção pelos maiores deslocamentos entre postos (maior movimentação)
- maior ociosidade das máquinas no caso de não fazerem parte do fluxo de produção do produto que está
sendo produzido
- menor nível de automação (máquinas universais que visam maior flexibilidade de mix)
- maior estoque intermediário

Informações essenciais:
- área requerida por centro de trabalho
- as restrições sobre a forma da área a ser alocada para cada centro de trabalho
- o nível e a direção do fluxo entre cada par de centros de trabalho – por exemplo, número de jornadas,
número de carregamentos, ou custo do fluxo por unidade de distância percorrida)
- o quão desejável é manter centros próximos entre si ou próximos de algum ponto fixo do arranjo físico
Exemplos:
- hospital (aparelhos de raios X, laboratório, sala de cirurgia, enfermaria, recepção, ...)
- setor de usinagem de peças
- supermercado (áreas de verduras, perfumaria, cereais, ...)
- posto de gasolina
- farmácia (prateleira de remédios, cosméticos, caixa, ...)
- hotel
- escola (sala de aula, sala de professores, cantina, pátio, ...)
- academia de ginástica (sala de ginástica, musculação, ...)
- clube esportivo (diferentes tipos de quadra)

A metodologia abaixo aplica-se aos exercícios resolvidos em sala de aula:

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Passo 1 – Colete informações sobre os centros de trabalho e os fluxos entre eles

Passo 2 – Desenhe o arranjo físico esquemático, mostrando os centros de trabalho e os fluxos entre eles, e
colocando os pares de centros de trabalho com fluxo mais intenso próximos entre si
Passo 3 – Ajuste o arranjo físico esquemático de forma a levar em conta as restrições da área dentro da qual
o arranjo físico deve caber
Passo 4 – Desenhe o arranjo físico mostrando as áreas reais dos centros de trabalho e as distâncias que os
materiais e as pessoas devem percorrer
Passo 5 – Cheque as possíveis trocas, de forma a reduzir a distância total percorrida ou o custo total de
movimentação

ARRANJO FÍSICO CELULAR

Características:
- Trabalho cooperativo ou em time de pessoas, formando um grupo para realizar a produção
- Células montadas por famílias de produtos (peças com características de processamento similares)
- Células para produzir um produto inteiro ou parte de um produto

Exemplo:
Serra Torno 1 Torno 2 Fresa horizontal
Contêiner -
matéria-prima Possíveis posições
do operador

Contêiner - peças
acabadas

Inspeção final Furadeira Fresa vertical

A abordagem mais conhecida para alocar tarefas e máquinas a células, a análise do fluxo de
produção observa tanto os requisitos de produto quanto o agrupamento de processos simultaneamente.

Vantagens das Células de Manufatura

- Aumentam a densidade de máquinas, minimizando a distância no fluxo de produção, reduzindo os custos de
manuseio e o número de contêineres ou de bancadas
- Menor distância percorrida pelos operadores, principalmente se as máquinas são agrupadas em forma de U
- A alimentação da célula pode ser feita por gravidade, tanto na entrada quanto na expedição
- Um operador atende várias máquinas. Aumentando-se a demanda, pode-se chegar a um operador por
máquina. A capacidade produtiva da célula torna-se flexível
- Facilitam a utilização de dispositivos visuais ou sonoros para notificar a ocorrência de problemas na célula,
facilitando sua solução
- Melhoram, devido à proximidade, o relacionamento entre os colaboradores, facilitando o trabalho em equipe
- Facilitam o retrabalho, pois, em razão das pequenas distâncias, torna-se mais fácil recolocar peças não
conforme no local onde devem ser retrabalhadas
- Não formam corredores de passagem de pessoas e material, que usualmente ocasionam a desatenção dos
operadores
- Facilitam a distribuição de ferramentas e de trabalho
- Maior facilidade no planejamento e controle da produção

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- Simplificam a troca de seqüência de máquinas entre lotes diferentes, reduzindo custos de preparação
(setup), com o conseqüente aumento da capacidade produtiva
- Tornam os roteiros de produção mais diretos, implicando planejamento e controle da produção mais
simples, produção mais rápida, menor espera em processo, menores estoques intermediários e antecipação
da expedição
- Como as peças seguem, em geral, projetos similares, os operadores se especializam e ficam
especificamente treinados para fabricá-las, o que melhora a qualidade
- Pode gerar maior motivação por fazer a produção por completo, fazendo o produto até a liberação para o
cliente
- O operador é, ao mesmo tempo, seu fornecedor e seu próprio cliente, fazendo com que a qualidade dos
produtos melhore
- Como as tarefas manuais são mais variadas, é mais favorável ergonomicamente

Desvantagens das Células de Manufatura

- Como o operador trabalha com máquinas diferentes, aumenta-se a variação das tarefas e aumenta-se o
período de treinamento e adaptação
- Menor probabilidade de encontrar defeitos no produto, visto que passa por uma só pessoa
- Pode ser necessário duplicar investimentos, isto é, ter dois equipamentos quando apenas um seria
suficiente caso o layout fosse funcional, mas eles são necessários em células independentes
- A utilização de máquinas pode ser menor que no layout funcional
- A flexibilidade da célula quanto ao mix de produção pode ser limitada, levando a baixas eficiências de
balanceamento
- Uma pane prolongada em uma máquina da célula ou a menor pane na máquina gargalo tem como
conseqüência a parada de toda a célula (uma célula = uma máquina)
- Possível dificuldade de adaptação dos operadores em relação à alta variedade de atividades e também
priorização das atividades ou da máquina prioritária
- Nível zero ou muito baixo de estoque intermediário na célula torna evidente muitos problemas (vantagem
quando são problemas de fácil resolução / desvantagem quando de difícil resolução)
- Panes prolongadas em máquinas anteriores ao gargalo no fluxo de produção podem gerar falta de produto
no gargalo; deve-se avaliar a sobrecapacidade do posto anterior e o tempo de parada

ARRANJO FÍSICO EM LINHA OU POR PRODUTO

É usado quando se requer uma seqüência linear de operações para fabricar o produto ou prestar o
serviço. Cada centro de trabalho torna-se responsável por parte especializada do produto ou serviço, sendo o
fluxo de pessoas ou materiais balanceado através dos vários centros de forma a se obter uma determinada
taxa de produção ou de atendimento.
O arranjo físico em linha localiza os recursos produtivos transformadores inteiramente segundo a
melhor conveniência do produto que está sendo transformado e segue passando pelos vários centros de
trabalho.

Vantagens:
- baixo custo unitário dos produtos devido ao grande volume de produção
- manuseio simplificado de materiais
- baixos custos de treinamento devido à rotina e à simplificação das operações
- alta produtividade
- baixa quantidade de estoque de produtos em processamento
- alto grau de padronização das atividades
- facilita o transporte automático de materiais

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- o sistema pode se ajustar a várias taxas de produção alterando-se o número de operadores

Desvantagens:
- trabalho altamente repetitivo, afetando a moral e a motivação dos empregados
- inflexibilidade a variações no projeto do produto e/ou processo
- altos custos associados a quedas na demanda, devido à dedicação a um ou poucos produtos
- alta dependência entre as atividades, sendo que falhas em uma parte do sistema podem afetar
profundamente as outras operações, já que todas estão ligadas em seqüência
- pode inviabilizar a implantação de planos individuais de incentivo por produção, devido ao
desbalanceamento nos vários estágios operacionais
- altos investimentos de capital, devido à presença de equipamentos altamente especializados e
especialmente projetados para altos volumes
- pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados, visto que o operador tem o
foco sobre a sua própria operação e não sobre o produto final

Arranjando os estágios de produção

Arranjo longo – maior número de estágios em seqüência

Arranjo curto – menor número de estágios em seqüência
Arranjo gordo – maior quantidade de trabalho alocada a cada estágio
Arranjo magro - menor quantidade de trabalho alocada a cada estágio

As vantagens do arranjo longo - magro

15 min 15 min 15 min 15 min 1 peça a cada
15 min

- manuseio simples de materiais

- requisito de material mais moderado (se um equipamento especial é necessário em um elemento do
trabalho, apenas uma unidade do equipamento necessitaria ser comprada; em configurações curtas-gordas
cada estágio necessitaria de uma)
- operação mais eficiente (se cada estágio executa apenas uma parte pequena do trabalho total, a pessoa
responsável pelas atividades daquele estágio terá uma proporção maior de trabalho direto produtivo,
diferentemente das partes não produtivas do trabalho como apanhar ferramentas e materiais)
- menor tempo de treinamento
- maior possibilidade de detecção de erros no processo, visto que o produto passa por várias pessoas, tendo
menor chance de chegar com problemas até o final
- maior ritmo de trabalho em função de equipamentos automáticos que forcem uma determinada velocidade
da linha de produção e também pela maior repetitividade de movimentos, que evita muitas trocas de
ferramentas
- necessidade de trabalho em equipe

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As vantagens do arranjo curto-gordo

60 min

60 min

1 peça a cada
15 min
60 min

60 min

- maior flexibilidade de mix (cada estágio pode produzir um produto diferente)

- maior flexibilidade de volume (à medida que os volumes variam, estágios podem ser simplesmente ser
eliminados ou formados conforme necessário; arranjos longos-magros necessitam ser rebalanceados a cada
vez que os tempos de ciclo mudam)
- trabalho menor monótono (maior variedade de tarefas ou maior intervalo de tempo entre atividades
repetidas)
- maior responsabilização pela qualidade do produto
- menor probabilidade de formar estoque intermediário
- maior confiabilidade (se um estágio pára, a produção não é toda comprometida, enquanto no arrranjo longo-
magro 100% da produção é perdida durante o tempo de parada)
- menor repetitividade de movimentos, evitando LER (lesões por esforços repetitivos) e outros problemas
ergonômicos
- maior motivação, pois é mais clara a sua importância dentro da cadeia produtiva
- menor necessidade de espaço para estoque intermediário
- maior polivalência / multifuncionalidade dos operadores
- maior flexibilidade de produtos
- maior facilidade de alterar o volume de produção, enquanto no arranjo longo-magro deve-se recalcular o
balanceamento (número de operadores necessários) a cada variação de demanda

Forma da linha

- flexibilidade e balanceamento da mão-de-obra: a forma de U permite que uma pessoa trabalhe em várias
estações – adjacentes ou cruzando o U – sem ter de caminhar muito. Isto abre opções para um melhor
balanceamento entre as pessoas : quando a demanda cresce, mais mão-de-obra pode ser acrescentada, até
que uma pessoa esteja ocupando cada estação de trabalho
- retrabalho: quando a linha se curva sobre si própria, é mais fácil tornar trabalho defeituoso para uma
estação anterior para retrabalho, sem muito estardalhaço e sem muita necessidade de caminhar
- manuseio: da posição central do U, o manuseio do material e de ferramentas 9seja ele por uma pessoa ou
por equipamento – robô, talha ou empilhadeira, por exemplo) pode ser feito convenientemente
- passagem: linhas longas e retas interferem mais no fluxo cruzado do resto da operação
- trabalho em grupo: um semicírculo até mesmo se parece com um time

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ARRANJO FÍSICO POSICIONAL

Quem sofre o processamento fica estacionário, enquanto equipamento, maquinário, instalações e

pessoas movem-se em torno dele.
Exemplos:
- construção de uma rodovia
- construção de uma casa
- construção de uma nova fábrica
- cirurgia de coração (muito delicada para que o paciente seja transportado)
- estaleiro (produção de navios)
- manutenção de computador de grande porte
- uma noiva em preparação para o casamento
A localização dos recursos não vai ser definida com base no fluxo dos recursos transformados, mas
na conveniência dos recursos transformadores em si. Dessa forma , objetivo é melhorar a eficiência dos
recursos transformadores.

Vantagens
- Flexibilidade de mix e produto muito alta
- Produto ou cliente não movido ou perturbado
- Alta variedade de tarefas para a mão-de-obra

Desvantagens
- Custos unitários muito altos
- Programação de espaço ou atividade pode ser complexa
- Pode significar muita movimentação de equipamentos e mão-de-obra

Ver exercício feito em aula, que segue a metodologia abaixo:

Passo 1 – Definir a instalação
Passo 2 – Definir as necessidades dos centros de recursos
Passo 3 – Formalizar critérios de avaliação
Passo 4 – Calcular o grau de adequação
Passo 5 – Visualizar o arranjo físico preliminar
Passo 6 – Ajustar o arranjo físico preliminar

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