DOCUMENTAÇÃO DE APOIO

ANÁLISE E CONTROLO

DE QUALIDADE

NA INDÚSTRIA II

Ano Lectivo 2002-2003

Docente: Susana Carvalho

 ANÁLISE E CONTROLO DE QUALIDADE NA INDUSTRIA II - Ano Lectivo 2002-2003

ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO 3

2. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

2.1. Métodos Visuais 7

2.2. Líquidos Penetrantes 10
2.3. Partículas Magnéticas 21
2.4. Ultra- sons 34
2.5. Radiografia Industrial 46
2.5.1. Raios-X 48
2.5.2. Raios gama 51

3. ENSAIOS DESTRUTIVOS

3.1. Tracção 68
3.2. Compressão 79
3.3. Cisalhamento 82
3.4. Dobragem/ Flexão 84
3.4.1. Dobragem 86
3.4.2. Flexão 87
3.5. Embutimento 91
3.6. Torção 94
3.7. Dureza 97
3.7.1. Brinell 98
3.7.2. Rockwell 102
3.7.3. Vickers 107
3.8. Fluência 111
3.9. Relaxação 115
3.10. Fadiga 115
3.11. Impacto 120

Bibliografia

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1. Introdução

Quando se adquire um produto qualquer, há sempre uma preocupação com a sua

qualidade. Como consumidores conscientes, é nosso dever exigir ao fabricante a
garantia do produto, pois quem fabrica deve assumir a responsabilidade pelo perfeito
funcionamento do objecto que produziu.
Para poder dar esta garantia, o fabricante precisa ter a certeza de que o seu produto
foi produzido com materiais adequados, em conformidade com as normas técnicas
estabelecidas, e que apresenta, portanto, características apropriadas ao uso que lhe
será dado. É por isso que o fabricante deve realizar testes, tanto dos produtos como
dos seus componentes, antes de lançá-los no mercado. Por exemplo, os automóveis
têm todos os seus componentes testados, seguindo normas estabelecidas para isso,
desde a pintura até ao ruído do motor, tudo deve satisfazer os padrões internacionais
de qualidade. Esses testes, que são realizados em condições rigidamente controladas,
são chamados de ensaios aos materiais, assunto que será tratado nesta disciplina.
As primeiras aulas apresentam uma visão geral sobre ensaios tecnológicos e destacam
as principais propriedades dos materiais que podem ser avaliadas por meio de ensaios.
As aulas seguintes aparecem organizadas em dois blocos - ensaios não destrutivos e
ensaios destrutivos - e tratam das características dos principais ensaios de materiais.

Como te sentirias se a chave que acabaste de mandar fazer partisse ao dar a primeira
volta na fechadura? Ou se a jarra de vidro refractário que a propaganda diz que pode
ir do fogo ao frigorífico partisse ao enche-la com água quente?
Hoje em dia ninguém se contenta com objectos que apresentem resultados desses.
Mas durante muito tempo essa foi a única forma de avaliar a qualidade de um produto!
Nos séculos passados, como a construção dos objectos era essencialmente artesanal,
não havia um controle de qualidade regular dos produtos fabricados. Avaliava-se a
qualidade de uma lâmina de aço, a dureza de um prego, a pintura de um objecto
simplesmente pelo próprio uso. Um desgaste prematuro que conduzisse à rápida
quebra da ferramenta era o método racional que qualquer um aceitava para
determinar a qualidade das peças, ou seja, a análise da qualidade era baseada no
comportamento do objecto depois de pronto. O acesso a novas matérias-primas e o
desenvolvimento dos processos de fabrico obrigaram à criação de métodos
normalizados de produção em todo o mundo, ao mesmo tempo que se desenvolveram
processos e métodos de controle de qualidade dos produtos. Actualmente, entende-se
que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve ocorrer
durante todo o processo de produção, incluindo a inspeção e os ensaios finais nos
produtos acabados.
Nesse quadro, é fácil perceber a importância dos ensaios dos materiais, já que é por
meio deles que se verifica se os materiais apresentam as propriedades que os tornarão
adequados ao seu uso.
Durante as aulas irás conhecer algumas propriedades físicas e químicas que os
materiais precisam ter para resistirem às solicitações a que serão submetidos durante
o seu tempo de vida útil e ficarás a conhecer também como se classificam os ensaios
em função dos efeitos que causam nos materiais testados.

Se parares para observar uma dona de casa a torcer um pano de limpar o chão, ou
ainda um ginasta a fazer acrobacias num trampolim, verás alguns exemplos de
esforços a que os materiais estão sujeitos durante o uso.

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Observa a seguir a representação esquemática de alguns tipos de esforços que

afectam os materiais.

É evidente que os produtos tem de ser fabricados com as características necessárias

para suportar esses esforços. Mas como saber se os materiais apresentam tais
características? Realizando ensaios mecânicos!
Os ensaios mecânicos dos materiais são procedimentos normalizados que
compreendem testes, cálculos, gráficos e consultas a tabelas, tudo isso em
conformidade com normas técnicas. Realizar um ensaio consiste em submeter um
objecto já fabricado ou um material que vai ser processado industrialmente a situações
que simulam os esforços que eles irão sofrer nas condições reais de uso, chegando a
limites extremos de solicitação.

Os ensaios podem ser realizados na própria oficina ou em ambientes especialmente

equipados para essa finalidade: os laboratórios de ensaios.

Os ensaios fornecem resultados gerais, que são aplicados a diversos casos, e devem
poder ser repetidos em qualquer local que apresente as condições adequadas.
Podem ser realizados em protótipos, no próprio produto final ou em corpos de prova
(provetes) e, para serem confiáveis, devem seguir as normas técnicas estabelecidas.

Imagina que uma empresa resolveu produzir um novo tipo de tesoura, com lâmina de
aço especial. Antes de lançar comercialmente o novo produto, o fabricante quer saber,
com segurança, como será o seu comportamento na prática. Para isso, ele ensaia as
matérias-primas, controla o processo de fabrico e produz uma pequena quantidade
dessas tesouras, que passam a ser os protótipos. Cada uma dessas tesouras será
submetida a uma série de testes que procurarão reproduzir todas as situações de uso
quotidiano. Por exemplo, o corte da tesoura pode ser testado em materiais diversos,
ou sobre o mesmo material em horas seguidas. Os resultados são analisados e servem
como base para o aperfeiçoamento do produto.

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Os ensaios de protótipos são muito importantes, pois permitem avaliar se o produto

testado apresenta características adequadas à sua função. Os resultados obtidos
nesses testes não podem ser generalizados, mas podem servir de base.
Já os ensaios em provetes, realizados de acordo com as normas técnicas
estabelecidas, em condições normalizadas, permitem obter resultados de aplicação
mais geral, que podem ser utilizados e reproduzidos em qualquer lugar.

Propriedades dos materiais

Todos os campos da tecnologia, especialmente aqueles que se referem à construção de
máquinas e estruturas, estão intimamente ligados aos materiais e às suas
propriedades.
Tomando como base as mudanças que ocorrem nos materiais, essas propriedades
podem ser classificadas em dois grupos:
• físicas;
• químicas.
Se colocarmos água a ferver num copo descartável de plástico, o plástico amolece e
muda a sua forma, mas mesmo mole, continua com a sua composição química
inalterada. A propriedade de sofrer deformação sem sofrer mudanças na composição
química é uma propriedade física.
Por outro lado, se deixarmos uma barra de aço-carbono exposta ao clima,
observaremos a formação de ferrugem. O aço-carbono, em contacto com o ar, sofre
corrosão, com mudanças na sua composição química. A resistência à corrosão é uma
propriedade química.
Entre as propriedades físicas, destacam-se as propriedades mecânicas, que se referem
à forma como os materiais reagem aos esforços externos, apresentando deformação
ou ruptura.
Quando soltas o pedal da embreagem do carro, ele volta à posição de origem graças à
elasticidade da mola ligada ao sistema accionador do pedal. A elasticidade é um
exemplo de propriedade mecânica que pode ser definida como a capacidade que um
material tem de retornar à sua forma e dimensões originais quando cessa o esforço
que o deformava.
A plasticidade, por seu lado é a capacidade que um material tem de apresentar
deformação permanente apreciável, sem se romper.
Uma viga de uma ponte rolante deve suportar esforços de flexão sem se romper. Para
isso, é necessário que ela apresente resistência mecânica suficiente, isto é, deve ter
capacidade de suportar esforços externos (tração, compressão, flexão etc.) sem se
romper.
Para determinar qualquer uma dessas propriedades é necessário realizar um ensaio
específico.

Tipos de ensaios mecânicos

Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que

adoptaremos agrupa os ensaios em dois blocos:
• ensaios destrutivos;
• ensaios não destrutivos.

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2. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

Os Ensaios Não Destrutivos - END são ensaios realizados em materiais, acabados ou

semi acabados, para verificar a existência ou não de descontinuidades ou defeitos,
através de princípios físicos definidos, sem alterar as suas características físicas,
químicas, mecânicas ou dimensionais e sem interferir no seu uso posterior.

Constituem uma das principais ferramentas do controle da qualidade de materiais e

produtos, contribuindo para garantir a qualidade, reduzir os custos e aumentar a
confiança da inspecção.
São utilizados na maquinagem, montagem, inspecção em serviço e manutenção, sendo
largamente aplicados em soldas, fundições, forjas, laminados, plásticos, betão, entre
outros, nos sectores petroquímico, nuclear, aeroespacial, siderúrgico, ferroviário,
naval, eletromecânico e automóvel.

Os END incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito do teor de

defeitos de um determinado produto, das características tecnológicas de um material,
ou ainda, da monitorização da degradação em serviço de componentes, equipamentos
e estruturas.
Os métodos mais usuais de END são: ensaio visual, líquido penetrante, partículas
magnéticas, ultra-som e radiologia (Raios X e Gama).

Para obter resultados satisfatórios e válidos, os seguintes itens devem ser

considerados como elementos fundamentais para os resultados destes ensaios:
- Pessoal treinado e qualificado;
- Procedimentos qualificados para conduzir o ensaio;
- Equipamentos devidamente calibrados;
- Normas e critérios de aceitação perfeitamente definidos

Já imaginaste quantas peças diferentes existem num automóvel? Cada uma delas tem
a sua importância, mas sabemos que umas são mais importantes do que outras.
Imagina se o sistema de travões falhasse ao ser accionado; causaria, sem dúvida,
danos muito mais significativos do que se a tampa do porta-luvas emperrasse, não é?
Por este motivo, é muito importante definir claramente os critérios de aceitação e
rejeição de cada componente de um determinado produto, pois isso determina a
escolha do tipo de ensaio não destrutivo aplicado a cada material, o que é fundamental
para garantir a segurança e o bem-estar dos utilizadores.
Geralmente, um único tipo de ensaio não abrange toda a extensão da peça ou da parte
a ser examinada. Podemos fazer como comparação, por exemplo, o exame do próprio
corpo humano. Sabemos que num exame de rotina o médico usa vários tipos de END
para diagnosticar um problema ou verificar que o paciente se encontra em perfeita
saúde. Que exames são esses? Por exemplo, ouvir os batimentos do coração com o
estetoscópio, analisar os pulmões por meio de uma radiografia ou medir a pressão
arterial com um esfignomanómetro podem fazer parte de um único processo de
avaliação da saúde de um paciente. Analisando o resultado de cada um dos exames, o
médico tira conclusões e toma decisões. Na indústria os procedimentos são similares.

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2.1. Ensaios visuais

O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado
pelo homem e certamente, o ensaio mais barato, usado em todos os ramos da
indústria.
Assim, a inspecção visual exige a definição clara e precisa de critérios de aceitação e
rejeição do produto que está a ser inspeccionado. Requer ainda inspectores treinados e
especializados, para cada tipo ou família de produtos. Um inspector visual de chapas
laminadas não deverá inspeccionar peças fundidas e vice-versa, sem prévia formação.

É importante que fiquem claros, no início do nosso estudo, os conceitos de

descontinuidade e defeito de peças. Esses termos são muito comuns na área de
ensaios não destrutivos. Para entendê-los, vejamos um exemplo simples: um copo de
vidro com pequenas bolhas de ar no interior da sua parede, formadas devido a
imperfeições no processo de fabrico, pode ser utilizado sem prejuízo para o utilizador.
Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades.
Mas, caso essas mesmas bolhas surgissem à superfície do copo, de modo a permitir a
passagem do líquido do interior para a parte externa, elas seriam classificadas como
defeitos, pois impediriam o uso do copo.

De um modo geral, deparamo-nos na indústria com inúmeras variáveis de processo

que podem gerar imperfeições nos produtos, pelo que as mesmas devem ser
classificadas como descontinuidades ou defeitos.

A principal ferramenta do ensaio visual é a visão (olhos), importantes órgãos do corpo

humano mas considerado um órgão pouco preciso, uma vez que a visão varia em cada
um de nós. Para minimizar essas variáveis, devem-se normalizar factores como a
luminosidade, a distância ou o ângulo em que é feita a observação.
A ilusão de óptica é outro problema na execução dos ensaios visuais. Para eliminar
esse problema, nos ensaios visuais, devemos utilizar instrumentos que permitam
dimensionar as descontinuidades, como por exemplo, uma escala graduada (régua).
A inspecção visual a olho nu é afectada pela distância entre os olhos do observador e o
objecto examinado. A distância recomendada para inspecção situa-se em torno de
25cm: abaixo desta medida, começam a ocorrer distorções na visualização do objecto.

Existem outros factores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no

ensaio visual.
− Limpeza da superfície
As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser
cuidadosamente limpas, de tal forma que resíduos como graxas, óleos, poeira,
oxidação etc. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até
de defeitos.
− Acabamento da superfície
O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação -
fundição, forjamento, laminação - pode encobrir ou esconder descontinuidades;
portanto, dependendo dos requisitos de qualidade da peça, elas devem ser
cuidadosamente preparadas (decapadas, rebarbadas, maquinadas) para, só
então, serem examinadas.

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− Nível de iluminação e seu posicionamento

O tipo de luz utilizada também influencia muito no resultado da inspecção visual.
A luz branca natural, ou seja, a luz do dia, é uma das mais indicadas; porém,
por problemas de layout, a maioria dos exames é feita em ambientes fechados,
no interior de fábricas. Utilizam-se, então, lâmpadas eléctricas, que devem ser
posicionadas atrás do inspector, ou noutra posição qualquer desde que não
ofusque a sua visão.
− Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície
A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um
contraste, ou seja, uma diferença visual clara em relação à superfície de
execução do exame. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o
exame visual como método de determinação de descontinuidades, para evitar
que possíveis defeitos sejam libertados equivocamente.
Atenção: um factor de fracasso na inspecção visual é a fadiga visual dos inspectores,
que observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho. Para
minimizar esse problema, devem-se programar paragens para descanso. Outro recurso
é colocar esporadicamente na linha de inspecção peças- padrão, com defeitos mínimos
conhecidos, a fim de avaliar o desempenho dos inspectores.
Além da formação, estes devem receber acompanhamento oftalmológico, que faz parte
da qualificação dos inspectores e deve ser realizado periodicamente, para garantir a
sua acuidade visual.
Em certos tipos de inspecções - por exemplo, na parede interna de tubos de pequeno
diâmetro e em partes internas de peças - é necessário usar instrumentos ópticos
auxiliares, que complementam a função dos nossos olhos. Os instrumentos ópticos
mais utilizados são:
• Lupas e microscópios;
• Espelhos e tuboscópios (endoscópios);
• Câmaras de tv em circuito fechado.
Vamos conhecer cada um deles mais de perto.

Lupas e microscópios
As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. A lupa é uma lente
biconvexa de pequena distância focal, geralmente de 5 a 10 cm, que produz uma
imagem virtual aumentada, do objecto. Assim, quando o inspector utiliza uma lupa, ele
está a ver a imagem do objecto e não o próprio objecto. Esta imagem virtual é maior e
forma-se atrás dele.
Existem no mercado lupas com diversas ampliações, sendo que as mais comuns
variam de 1,5 a 10 vezes de aumento, permitindo observar descontinuidades de até
centésimos de milímetro. Algumas possuem uma escala graduada que permite
dimensionar as descontinuidades.

Os microscópios, por sua vez, são constituídos por conjuntos

de lentes denominadas, objetivas e oculares que possibilitam
ampliar descontinuidades até milhares de vezes.
Na maioria dos casos, eles são utilizados na inspecção de
peças pequenas, como molas, fios, parafusos, mas em casos
especiais podem ser acoplados a peças grandes.

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Espelhos e tuboscópios/endoscópios
Um exemplo típico de espelho na inspecção visual, que ocorre no quotidiano, é quando
o dentista observa a boca do paciente com um espelho fixado numa haste metálica. Na
indústria, os espelhos também são usados para inspecção de cantos, soldas e
superfícies onde os nossos olhos não alcançam.
Imagine quão difícil seria observar as paredes internas de tubos longos, de pequeno
diâmetro, utilizados na construção de caldeiras e permutadores de calor, ou o interior
da câmera de combustão dos motores de explosão. Sem os endoscópios (também
denominados em alguma literatura por tuboscópios), não seria possível tal observação.
Os tuboscópios são instrumentos ópticos
construídos com os mais variados
diâmetros e comprimentos, que
geralmente possuem o seu próprio
dispositivo de iluminação.
Da mesma forma que os microscópios, os
tuboscópios também possuem lentes
objetivas e oculares, porém, a imagem do
objecto é transmitida através do tubo do
tuboscópio até a extremidade do mesmo,
onde se encontra uma lente ocular que
amplia ainda mais a imagem.

Os tuboscópios podem ser fabricados numa só peça, ou em partes que se encaixam.

Uma característica importante para o seu funcionamento é que eles giram em torno do
eixo do seu tubo, permitindo uma inspecção visual circunferencial.

Isso é possível porque o tuboscópio possui uma peça

chamada volante, que permite a rotação da cabeça do
instrumento para qualquer ângulo. Os tuboscópios possuem
cabeças de diversos formatos e ângulos de incidência,
possibilitando inspecções em diversos ângulos.

Câmeras de tv em circuito fechado

Micromputadores e câmeras de tv em circuito fechado são acessórios de grande valia
nas inspecções visuais.
Uma câmera de tv acoplada à cabeça de um tuboscópio permite ao inspector executar
o exame de superfícies a grandes distâncias; este recurso deve ser utilizado quando o
ambiente em que se encontra a peça, ou a parte a ser examinada, não é favorável
devido a gases tóxicos, altas temperaturas ou radiação. Outro exemplo é quando se
realiza uma inspecção de longa duração e que não pode ser interrompida; nesse caso,
o uso de câmaras de tv é de grande ajuda.

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2.2. Líquidos penetrantes

Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo
mais antigo. Este método, iniciou-se antes da primeira guerra mundial, principalmente
pela indústria ferroviária na inspeção de eixos, porém tomou impulso quando em 1942,
nos EUA, foi desenvolvido o método de penetrantes fluorescentes. Nesta época, o
ensaio foi adoptado pelas indústrias aeronáuticas, que trabalhando com ligas não
ferrosas, necessitavam de um método de detecção de defeitos superficiais diferentes
do ensaio por partículas magnéticas (não aplicável a materiais não magnéticos). A
partir da segunda guerra mundial, o método foi-se desenvolvendo, através da pesquisa
e o aperfeiçoamento de novos produtos utilizados no ensaio, até ao seu estado actual.
O ensaio por líquidos penetrantes é um método desenvolvido especialmente para a
detecção de descontinuidades essencialmente superficiais, isto é, permitem avaliar
apenas a superfície da peça).
O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades superficiais
não visíveis a olho nu e que sejam abertas na superfície, tais como fendas, poros,
dobras, etc., podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não sejam
porosos ou com superfície muito grosseira.
É muito usado em materiais não magnéticos como alumínio, magnésio, aços
inoxidáveis austeníticos, ligas de titânio, e zircónio, além dos materiais magnéticos.
É também aplicado em cerâmica vitrificada, vidro e plásticos.

O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada.

Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido
penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador.
A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o
revelador, fica então visível.

Vamos conhecer as etapas deste ensaio:

a) Preparação e limpeza da superfície

A limpeza da superfície a ser ensaiada é

fundamental para a revelação precisa e confiável
das descontinuidades porventura existentes na
superfície de ensaio. O objectivo da limpeza é
remover tinta, camadas protectoras, óxidos,
areia, graxa, óleo, poeira ou qualquer resíduo que
impeça o penetrante de entrar na
descontinuidade.

Para remover esses resíduos sem contaminar a superfície de ensaio utilizam-se

solventes, desengraxantes ou outros meios apropriados. A Tabela seguinte apresenta
alguns contaminantes, descreve os seus efeitos e indica possíveis soluções para a
limpeza e correcção da superfície de exame.

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b) Aplicação do líquido penetrante

Consiste em aplicar, por meio de pincel, imersão, pistola
ou spray, um líquido, geralmente de cor vermelha ou
fluorescente, capaz de penetrar nas descontinuidades
depois de um determinado período de tempo em contacto
com a superfície de ensaio.

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A Tabela seguinte pode ser utilizada como referência para estabelecer os tempos de
penetração de diversos materiais, com os seus respectivos processos de fabricação.

c) Remoção do excesso de penetrante

Decorrido o tempo mínimo de penetração, deve-se remover o
excesso de penetrante, de modo que a superfície de ensaio fique
totalmente isenta do líquido - este deve ficar retido somente nas
descontinuidades. Esta etapa do ensaio pode ser feita com um
pano, um papel seco ou humedecido com solvente.
Noutros casos, lava-se a peça com água, secando-a posteriormente, ou aplica-se um
agente pós-emulsificável, fazendo-se depois a lavagem com água.
Uma operação de limpeza deficiente pode encobrir os resultados, revelando até
descontinuidades inexistentes.

d) Revelação
Para revelar as descontinuidades, aplica-se o revelador, que nada
mais é do que um talco branco. Esse talco pode ser aplicado a
seco ou misturado nalgum líquido.

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O revelador absorve o penetrante das descontinuidades e revela-as. Tal como na etapa

de penetração, aqui também deve ser previsto um tempo mínimo para a revelação, em
função do tipo de peça, do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente.
Geralmente faz-se uma inspecção logo no início da secagem do revelador e outra
quando a peça está totalmente seca.

e) Inspecção
No caso dos líquidos penetrantes visíveis, a inspecção é feita sob luz branca natural ou
artificial. O revelador, aplicado à superfície de ensaio, proporciona um fundo branco
que contrasta com a indicação da descontinuidade, que geralmente é vermelha e
brilhante.
Para os líquidos penetrantes fluorescentes, as indicações tornam-se visíveis em
ambientes escuros, sob a presença de luz negra, e apresentam-se numa cor amarelo
esverdeado, contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul.

f) Limpeza
Após a inspecção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela
deve ser devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos
do ensaio; esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no
processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso, caso
esteja acabado.

Como vimos, todos os exames dependem da avaliação visual do operador, pelo que o
grau de iluminação utilizada é extremamente importante. Iluminação errada pode
induzir a erros de interpretação. Além disso, uma iluminação adequada diminui a
fadiga do inspector. Os tipos de luz utilizados são:

• Luz branca
A luz branca utilizada é a convencional, podendo a sua fonte ser a luz do sol, lâmpada
de filamento, lâmpada fluorescente ou lâmpada a vapor. Dirigir a luz para a área de
inspecção com o eixo da lâmpada formando aproximadamente 90° em relação a ela é
a melhor alternativa. O fundo branco da camada de revelador faz com que a indicação
se torne escurecida. A intensidade da luz deve ser adequada ao tipo de indicação que
se quer ver, sendo ideal acima de 1000 Lux (conforme recomendado pelo Código
ASME). O instrumento que mede a intensidade da luz é o luxímetro .

• Iluminação com Luz ultravioleta (“luz negra”):

Podemos definir a luz “negra” como aquela que tem comprimento de onda menor do
que o menor comprimento de onda da luz visível. Ela tem a propriedade de causar em
certas substâncias o fenómeno da fluorescência. O material fluorescente contido no
penetrante tem a propriedade de após absorver a luz “negra” emitir energia em
comprimentos de onda maiores, na região de luz visível. São usados filtros que
eliminam os comprimentos de onda desfavoráveis (luz visível e luz ultravioleta). A
intensidade de luz ultravioleta que se deve ter para uma boa inspeção é de 1000
mW/cm2. O instrumento usado para medir a luz UV é o radiómetro.

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Vantagens do método

• podemos dizer que a principal vantagem deste método é a sua simplicidade, pois a
interpretação dos seus resultados é extremamente fácil.
• O treino é simples e requer pouco tempo de formação do operador.
• não há limitações quanto ao tamanho, forma das peças a ensaiar, nem quanto ao
tipo de material.
• o ensaio pode revelar descontinuidades extremamente finas, da ordem de 0,001
mm de largura, totalmente imperceptíveis a olho nu.

Limitações do método

• o ensaio só detecta descontinuidades abertas e superficiais, já que o líquido tem de

penetrar na descontinuidade. Por esta razão, a descontinuidade não pode estar
preenchida com qualquer material estranho.
• a superfície do material a ser examinada não pode ser porosa ou absorvente, já que
não conseguiríamos remover totalmente o excesso de penetrante, e isso iria
deturpar os resultados.
• o ensaio pode-se tornar inviável em peças de geometria complicada, que
necessitam de absoluta limpeza após o ensaio, como é o caso de peças para a
indústria alimentar, farmacêutica ou hospitalar.
• a aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura.
Superfícies muito frias (abaixo de 10 ºC) ou muito quentes (acima de 52 ºC) não
são recomendáveis ao ensaio.
• algumas aplicações das peças em inspecção fazem com que a limpeza seja
efectuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria
para indústria alimentar, material soldar posteriormente, etc). Este facto pode
tornar-se limitativo ao exame, especialmente quando esta limpeza for difícil de
fazer.

Um bom líquido penetrante

O nome “penetrante” vem da propriedade essencial que este produto deve ter, ou
seja, a sua habilidade de penetrar em aberturas finas. O líquido penetrante é formado
pela mistura de vários líquidos, e deve apresentar uma série de características,
indispensáveis ao bom resultado do ensaio. Vejamos quais são essas características:
a) ter capacidade de penetrar em pequenas aberturas;
b) ser capaz de se manter em aberturas relativamente grandes;
c) ser removível da superfície onde está aplicado;
d) ter capacidade de se espalhar num filme fino sobre a superfície de ensaio;
e) apresentar grande brilho;
f) ser estável quando armazenado ou em uso;
g) ter baixo custo;
h) não deve perder a cor ou a fluorescência quando exposto ao calor, luz branca ou luz
negra;
i) não deve reagir com o material em ensaio, nem com a sua embalagem;
j) não pode ser inflamável;
l) não deve ser tóxico;
m) não deve evaporar ou secar rapidamente;
n) em contacto com o revelador, deve sair em pouco tempo da cavidade onde tiver
penetrado.

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Nenhuma dessas características, por si só, determina a qualidade do líquido

penetrante: a qualidade depende da combinação de todas elas (quando falamos em
bom ou mal penetrante referimo-nos à sua habilidade em penetrar nas
descontinuidades). Para que o penetrante tenha as qualidades acima indicadas, é
necessário que certas propriedades estejam presentes. Entre elas destacam-se:

• Viscosidade
A intuição diz-nos que um líquido menos viscoso seria melhor penetrante que um mais
viscoso mas isto nem sempre é verdadeiro, pois a água que tem baixa viscosidade não
é um bom penetrante.
Todavia, a viscosidade tem efeito nalguns aspectos práticos do uso do penetrante. Ele
é importante na velocidade com que o penetrante entra num defeito. Penetrantes mais
viscosos demoram mais a penetrar nas descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos
têm a tendência de não permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que
pode ocasionar tempo insuficiente para penetração.
Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados dos defeitos quando
se executa a limpeza do excesso.

• Tensão superficial
A tensão superficial de um líquido é o resultado das forças de coesão entre as
moléculas que formam a superfície do líquido.
Um líquido com baixa tensão superficial é melhor penetrante, pois tem a habilidade de
penetrar nas descontinuidades.

Características de alguns
líquidos à T de 20ºC

• Volatilidade
Podemos dizer, como regra geral, que um penetrante não deve ser volátil, porém
devemos considerar que para derivados de petróleo, quanto maior a volatilidade,
maior a viscosidade. Como é desejável uma viscosidade média, os penetrantes são
mediamente voláteis.
A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante, menos tempo de penetração
pode ser dado. Por outro lado, ele tende a volatilizar-se quando no interior do defeito.

• Inércia química
É obvio que um penetrante deve ser não inerte e não corrosivo com o material a ser
ensaiado ou com a sua embalagem, tanto quanto possível.
Os produtos oleosos não apresentam perigo. A exceção é quando existem
emulsificantes alcalinos. Quando em contato com a água vai-se formar uma mistura
alcalina. Numa inspeção de alumínio ou magnésio, caso a limpeza final não seja bem
executada pode haver aparecimento, após um certo período, de corrosão na forma de
“pitting”. Quando se trabalha com ligas à base de níquel, requer-se um penetrante
com baixos teores de alguns elementos prejudiciais.

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• Habilidade de dissolução
Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais
dissolvido possível. Portanto, um bom penetrante deve ter a habilidade de manter
estes agentes dissolvidos.

• Toxicidade
Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico, possuir odor exagerado nem
causar irritação na pele.

• Penetrabilidade
Apesar da penetrabilidade (capacidade de penetrar em finas descontinuidades) não ser
a única qualidade do líquido, a penetrabilidade está intimamente ligada às forças de
atracção capilar - capilaridade. Estas forças são aquelas que fazem um líquido penetrar
expontaneamente num tubo de pequeno diâmetro.
Observando a figura ao lado, verifica que o líquido 1
consegue penetrar até uma altura h1 no tubo
capilar, enquanto que o líquido 2 consegue penetrar
a uma altura h2, menor que h1, no mesmo tubo
capilar. Assim, o líquido 1 possuirá melhores
características de penetrabilidade nas
descontinuidades, do que o líquido 2, uma vez que
as finas aberturas se comportam como um tubo
capilar.

A capilaridade é função da tensão superficial do líquido. A abertura da descontinuidade

afectará a força capilar, isto é, quanto menor a abertura (mais fina uma fissura) maior
a força.

Tipos de líquidos penetrantes

Algumas normas técnicas classificam os líquidos penetrantes quanto à visibilidade e
tipo de remoção, conforme tabela abaixo:

Os líquidos penetrantes devem se analisados quanto aos teores de contaminantes, tais

como enxofre, flúor e cloro quando a sua aplicação for efectuada em materiais
inoxidáveis austeníticos, titânio e ligas à base de níquel. O procedimento e os limites
aceitáveis para estas análises, devem estar de acordo com a norma aplicável de
inspecção do material ensaiado.

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Quanto à visibilidade podem ser:

• Fluorescentes (método A)
constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes, são activados e
processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios
ultravioleta (luz negra).
• Visíveis coloridos (método B)
Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha, para que as indicações
produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador.

Quanto ao tipo de remoção do excesso, podem ser:

• Laváveis em água
Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a
remoção do excesso com água; esta operação deve ser cuidadosa; se for demorada
ou se for empregue jacto de água, o líquido pode ser removido do interior das
descontinuidades.

• Pós-emulsificáveis
Neste caso, os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insolúveis
em água. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador,
aplicado em separado. Este combina-se com o excesso de penetrante, formando
uma mistura lavável com água.
O Emulsificador é um composto químico complexo que, uma vez misturado ao
líquido penetrante à base de óleo, faz com que o penetrante seja lavável pela água.
Ele é utilizado na fase de remoção do excesso, é mais brilhante que os demais, tem
grande sensibilidade para detectar defeitos muitos pequenos e/ou muito abertos e
planos. É um método muito produtivo, pois requer pouco tempo de penetração e é
facilmente lavável, mas é mais caro que os outros.

• Removíveis por solventes

Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o
excesso seja removido com um pano seco, papel-toalha ou qualquer outro material
absorvente que não solte pêlo, até que reste uma pequena quantidade de líquido na
superfície de ensaio; esta deve ser então removida com um solvente removedor
apropriado. Estes métodos são práticos e portáteis, dispensam o uso de luz negra,
mas têm menos sensibilidade para detectar defeitos muito finos; a visualização das
indicações é limitada.

As características dos penetrantes ajudar-nos-ão sem dúvida a escolher o método mais

adequado para um determinado ensaio, porém o factor mais importante a ser
considerado são os requisitos de qualidade que devem constar na especificação do
produto. É com base nestes requisitos que devemos escolher o método. Não se pode
simplesmente estabelecer que todas as descontinuidades devem ser detectadas, pois
poderíamos escolher um método mais caro que o necessário. Precisamos estar
conscientes de que a peça deve estar livre de defeitos que interfiram na utilização do
produto, ocasionando descontinuidades reprováveis.
Com base nesses aspectos, um método mais simples e barato pode ser também
eficiente para realizar o ensaio.

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Revelação

O revelador é um talco que suga o penetrante das descontinuidades para as revelar ao

inspector; além de cumprir esta função, deve ser capaz de formar uma indicação a
partir de um pequeno volume de penetrante retido na descontinuidade, e ter
capacidade de mostrar separadamente duas ou mais indicações próximas. Para
atender a todas estas características, tem de possuir algumas propriedades, tais como:
a) deve ser fabricado com substâncias absorventes, que favorecem a acção de mata-
borrão;
b) quando aplicado, deve cobrir a superfície de exame, promovendo assim o contraste;
c) precisa ter granulação fina;
d) tem de ser fácil de aplicar, resultando numa camada fina e uniforme;
e) deve ser humedecido facilmente pelo penetrante;
f) deve ser de fácil remoção, para a limpeza final;
g) deve aderir à superfície;
h) não deve ser tóxico, nem atacar a superfície de exame.

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Como ocorre com os líquidos penetrantes, existem também no mercado vários tipos de
reveladores, para diversos tipos de aplicação. O critério de escolha deve ser similar ao
do líquido penetrante. Os reveladores são classificados da seguinte maneira:

• Pós secos.
Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Os
primeiros usados compunham-se de talco ou giz mas actualmente os melhores
reveladores consistem numa combinação cuidadosamente seleccionada de pós.
Os pós devem ser leves e fofos, devem aderir em superfícies metálicas numa camada
fina, sem no entanto aderir em excesso, já que seriam de difícil remoção. Por outro
lado, não podem flutuar no ar, formando poeira. Os cuidados devem ser tomados para
proteger o operador. A falta de confiabilidade deste tipo de revelador, torna o seu uso
muito restrito.

• Suspensão aquosa de pós

Geralmente é usado em inspecção pelo método fluorescente. A suspensão aumenta a
velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça se pode mergulha-la na
suspensão. Após aplicação a peça é seca em estufa, o que diminui o tempo de
secagem. É um método que pode ser aplicado quando se usa inspecção automática. A
suspensão deve conter agentes dispersantes, inibidores de corrosão, ou seja, agentes
que facilitam a remoção posterior.

• Solução aquosa
A solução elimina os problemas que eventualmente possam existir com a suspensão
(tais como a dispersão por ex.). Porém, materiais solúveis em água geralmente não
são bons reveladores. Deve ser adicionado à solução um inibidor de corrosão e a
concentração deve ser controlada, pois há evaporação. A sua aplicação deve ser feita
através de pulverização.

• Suspensão do pó revelador em solvente

É um método muito efectivo para se conseguir uma camada adequada (fina e
uniforme) sobre a superfície. Como os solventes volatilizam rapidamente, existe pouca
possibilidade de escorrimento do revelador até mesmo em superfícies na posição
vertical. A sua aplicação, deve ser feita através de pulverização.
Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante das
descontinuidades dando-lhe mais mobilidade. Exemplos de solventes são: o álcool e
solventes clorados (não inflamáveis). O pó tem normalmente as mesmas
características do método de pó seco.
Os reveladores, devem se analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como
enxofre, flúor e cloro, quando a sua aplicação for efectuada em materiais inoxidáveis
austeníticos, titânio e ligas à base de níquel. O procedimento e os limites aceitáveis
para estas análises, devem estar de acordo com a norma aplicável de inspecção do
material ensaiado.

Hoje em dia já existem no mercado kits que fornecem o produto de limpeza (solvente),
o líquido penetrante e um revelador. Estes kits são de grande valia, pois facilitam
muito a vida do inspector. Mas devemos consultar as especificações de ensaio para
poder escolher o kit com os produtos mais adequados.

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Registo de resultados
Ensaios de peças críticas devem ter os resultados e todos os dados do teste registados
em relatório, a fim de que haja uma rastreabilidade.
Este registo deve ser executado durante o ensaio ou imediatamente após a sua
conclusão. O relatório deve conter (em geral):
a) descrição da peça, desenho, posição, etc., e estágio de fabricação;
b) variáveis do teste; marca dos produtos, número do lote, temperatura de aplicação,
tempo de penetração e avaliação
c) resultados do ensaio;
d) assinatura do inspetor responsável e data.

RESUMO DA SEQUÊNCIA DO ENSAIO

; Preparação inicial da Superfície conforme o procedimento

¡ Tempo para secagem dos produtos de limpeza
; Aplicação do penetrante conforme instruções do procedimento
¡ Tempo de penetração, conforme requerido no procedimento
; Remoção do excesso de penetrante, conforme instruções
¡ Tempo para secagem dos produtos de limpeza
; Aplicação do Revelador
¡ Tempo de Avaliação das indicações
; Registo
; Limpeza final, se requerido

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