Metalurgia do pó

Introdução
Podemos definir Metalurgia do Pó como um processo de fabricação pelo qual uma
mistura de pós metálicos é compactada em matrizes formando “peças verdes” com a
forma desejada. Essa é aquecida em atmosfera controlada para ligar a superfície de
contato entre as partículas e a eliminação dos vazios, e assim, ocorrer a consolidação
num corpo denso que adquiriu forma e propriedades desejadas (sinterização).

Adiante, para haver uma significativa melhora na precisão adimensional, acabamento

superficial, resistência mecânica, diminuir porosidade e outra funções, pode haver
outros procedimentos que serão tidos com secundários.
Vantagem
A maior vantagem da Metalurgia do Pó é ser um processo near-net-shape, ou seja,
com a geometria final após o processamento, havendo cerca de 95% da utilização do
material da peça. Dessa forma, elimina-se ou minimiza-se eventuais usinagens para
finalização da peça.
Além disso, outra vantagem é a economia de energia frente aos processos tradicionais
de fabricação. Por exemplo, a prensagem de pós que geralmente não demanda tanta
potência quanto nos procedimentos tradicionais de fabricação.
Por fim, ainda permite a fabricação de peças com características particulares,
impossíveis ou até muito complexas de serem feitas por outros processos. Como
exemplo de peças porosas, filamentos de lâmpadas incandescentes e peças com
metais de alta temperatura de fusão.

Custo x Benefício
Há limitações no processo que são devidas ao volume de produção mínima
economicamente viável e também relativo à forma da peça, pois durante o
procedimento o pó metálico não flui lateralmente na prensagem da matriz, o que é
responsável pela alteração na densidade do material no volume da peça. Isso resulta
problemas na etapa de sinterização.
Outra limitação que faz total diferença é o custo para adquirir o pó metálico, das
ferramentas e equipamentos, a baixa flexibilidade no processo e a relativa baixa
resistência mecânica advinda da porosidade residual.
Aplicações

Fundamentos
Densidade de compactação
A compactação é a etapa pela qual a mistura de pós é colocada numa matriz de aço
endurecido com cavidade na forma da peça a ser produzida e submetida a uma
pressão de compressão. É recomendável existir uma alta densidade do compactado
(“Verde”), pois se tem maior resistência para sua manipulação e também os pontos e
áreas de contato entre as partículas do pó serão maiores, o que acelera o processo de
sinterização. Também se recomenda que a compactação seja a mais homogênea
possível em todo o volume do compactado.
Ainda, para uma dada pressão de compactação, para partículas de mesmo tamanho, a
densidade de compactação aumenta à medida que a forma se aproxima-se da forma
esférica (também conhecida como equiaxial). Para as partículas que têm forma de
fibras ou agulhas (aciculares) a densidade de compactação aumenta com a diminuição
da razão entre o comprimento e o diâmetro da fibra. Há otimização do
empacotamento quando cada vez mais a peça está em formato arredondado. O
aumento da densidade pode ser alcançado também pela mistura de partículas com
tamanhos diferentes.
Quanto ao comportamento, em matriz fechada os pós não se comportam como
líquidos quando são submetidos a pressão. Assim, a pressão não é uniforme por todo o
volume da peça. Primariamente, o pó se locomove em direção a força aplicada sendo
comprimido até que uma força de oposição de mesma magnitude é formada, devido
entre os atritos das partículas e destas com a parede.
O resultado desse efeito, dependendo do modo de compactação, são as diferentes
densidades no volume da peça. Portanto, isso pode gerar heterogeneidades no
processo de sinterização e nas propriedades da peça final.
A densidade máxima é alcançada junto às paredes da matriz na região superior que
teve contato direto com a punção e também na região central do volume. Nível de
compactação alcançados varia de 82% a 92% da densidade máxima teórica (entre 8% a
18% de vazios).
Em certas situações, detalhes implicam em grandes dificuldades na compactação
devido ao baixo escoamento dos pós metálicos, resultando num preenchimento
insuficiente ou uma baixa densidade. Nessa situação, o processo de usinagem se torna
presente para corrigi-los.
Sinterização
É definida como a união de partículas a alta temperatura, abaixo da temperatura de
fusão. Em alguns casos, tem-se a fusão parcial que se chama sinterização em fase
líquida. A força motriz para a sinterização é a redução da energia interfacial. As
partículas sinterizam-se pela movimentação atômica que elimina a alta energia
superficial associada com os pós. Como a energia superficial por volume é associada à
área superficial das partículas, ela é, portanto, inversamente proporcional ao diâmetro
da partícula. Partículas menores têm mais energia superficial e sinterizam com maior
velocidade.
Inicialmente, ocorre a ampliação das áreas de contato entre as partículas,
denominadas de “pescoço” e são regiões plasticamente deformadas durante a
compactação. Nesse momento os poros tornam-se arredondados. Ao mesmo tempo, a
densidade de compactação aumenta devido à diminuição do volume de vazios e da
distância centro a centro das partículas. Embora os pescoços cresçam, as partículas
originais ainda são diferenciáveis dentro do agregado.
No segundo momento, as partículas originais já não são distinguíveis e os canais dos
poros entre elas começam a constringir e fechar. Entretanto, os poros continuam a
formar um labirinto contínuo através do agregado.
No terceiro e último estágio os poros tornam-se isolados. Numa peça produzida por
metalurgia do pó a porosidade remanescente é em torno de 4 a 8%.
Pós Metálicos
A matéria prima para a metalurgia do pó é pó de metais e ligas que podem ser
produzidos por diversos processos, cada um levando a partículas com diferentes
características diferente (forma, distribuição de tamanho, porosidade, pureza,
microestrutura e superfície específica).
As fontes, geralmente, são na forma de sólidos maciços, minérios, sais e outros
compostos.
a) Moagem: consiste na redução do tamanho de partículas de pó por meio de
moinhos (de mandíbula, de barra, de bola...) operado a úmido ou a seco. A
escolha do equipamento depende da dureza do material e da distribuição do
tamanho final requerida.
b) Atomização: o metal líquido é atacado por um jato, geralmente de água, gás
inerte ou ar, resultando em partículas metálicas (pós). O tamanho das
partículas formadas depende da temperatura do metal, do fluxo, do tamanho
do bocal e das características do jato.
c) Decomposição térmica: obtenção de pós de ferro e níquel. Esse método inicia-
se com a preparação da carbonila do metal na forma esponjosa, em seguida
faz-se a passagem do gás CO pela carbonila à alta temperatura, decompondo-a
em partículas quase esféricas de alta pureza.
d) Redução: moagem do óxido do metal sob condições controladas de
temperatura, pressão e posição em atmosfera redutora. A principal vantagem
do processo é a sua flexibilidade
e) Eletrólise: precipitação eletrolítica de pós metálicos a partir de soluções é
usada em metais com Cu, Fe, Ni, Sn, Ag, Pb. Permite rigoroso controle de
algumas características dos pós, devido a regulagem de intensidade de
corrente, temperatura do banho, concentração e composição do eletrólito,
tamanho e disposição dos eletrodos.
Mistura
Estágio essencial no qual são adicionados aditivos aos pós que devem resultar em uma
carga homogênea em termos de composição e de tamanho de partículas.
A) Lubrificantes, tais como esterearato de zinco e alumínio, em pequenas
quantidades para reduzir o atrito entre partículas e entre partículas e
parede da matriz.
B) Ligantes, para, em certos casos alcançar a resistência mecânica (verde)
necessária para a manipulação das peças compactadas.
C) Defloculantes, os quais inibem a aglomeração dos pós para manter as boas
características de escoamento durante a alimentação da matriz no processo
de compactação.
Compactação

Essa tem como objetivo conformar o pó na forma projetada com dimensões que levam
em conta as alterações dimensionais que ocorrem na sinterização. Conferir densidade
“a verde” proporcionando máximo contato entre as partículas para que a sinterização
ocorra de forma rápida e adequada. Conferir resistência mecânica adequada para o
manuseio. O processo mais utilizado envolve matrizes rígidas e prensas hidráulicas,
mecânicas ou combinações entre as duas. A compactação típica utiliza pressões de 70
Mpa para ligas de Al (alumínio) e 700 Mpa para aços e ferros fundidos.
Sinterização
Operações Secundárias
Projeto de Peças Fabricadas pela metalurgia do Pó