1/18

Relatório Final de Estágio

Supervisionado
Engenharia de Produção
UNIGRAN

Jonata Andrade da Silva

Vale SA

Ourilândia do Norte-PA, maio de 2022

 2/18

1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
A Companhia Vale do Rio Doce (CVRD) foi criada pelo presidente Getúlio Vargas,
por meio do Decreto-Lei nº 4.352, em 1º de junho de 1942, com prazo de duração de 50 anos.
Nessa época estava ocorrendo a segunda guerra mundial onde os países pressionavam o Brasil
para entrar nesta guerra, foi criada por meio do arrendamento da Companhia Itabira de
Mineração e da Companhia Brasileira de Mineração e Siderurgia, seria capaz de alavancar o
fornecimento de minério de ferro para a indústria bélica americana na luta contra os nazistas.
A privatização da empresa ocorreu em 6 de maio de 1997 o atual presidente da república
disponibilizou aos compradores do BNDS, hoje essa empresa ser tornou privada conhecida
somente como vale.
Vale é hoje umas das maiores mineradoras globais. Nossas operações extrapolam
fronteiras, estamos presentes em cerca de 30 países, compartilhando nossa missão de
transformar recursos naturais em prosperidade e desenvolvimento sustentável. Além da
mineração, atuamos em logística – com ferrovias, portos, terminais e infraestrutura de última
geração em energia e em siderurgia.
Tem como base a produção em massa de minérios, onde é a maior produtora mundial
de minério de ferro, pelotas e níquel. A seguir iremos ver como e extraídos os minérios e onde
são aplicados.

 Minérios de ferro e pelotas: O minério de ferro, matéria-prima essencial para a

fabricação do aço, é encontrado na natureza na forma de rochas, misturado a outros
elementos. Por meio de diversos processos industriais com tecnologia de ponta, o
minério é beneficiado para, posteriormente, ser vendido para as indústrias
siderúrgicas. Na construção de casas, na fabricação de carros e na produção de
eletrodomésticos, encontra-se um pouquinho do minério de ferro produzido pela Vale.

 Níquel: Duro e maleável, o níquel é resistente à corrosão e mantém suas propriedades

físicas e mecânicas mesmo quando submetido a temperaturas extremas. O níquel de
alta qualidade produzido pela Vale é muito valorizado para aplicações em
galvanização e em baterias. No dia a dia, este elemento químico garante o brilho do
 3/18

acabamento das torneiras de metal e a energia do controle remoto, uma vez que é
essencial na produção de itens que vão desde moedas até mesmo um carro.

Com passar dos anos a vale vem ser tornando cada vez melhor nos seguimentos de
ética e transparência, compromisso e sustentabilidade. A vale tem como missão, visão e
valores os seguintes lemas a seguir.

Missão
Transformar recursos naturais em prosperidade e desenvolvimento sustentável.
Visão
Ser a empresa de recursos naturais global número um em criação de valor de longo
prazo, com excelência, paixão pelas pessoas e pelo planeta.
Valores
 A vida em primeiro lugar.
 Valorizar quem faz a nossa empresa.
 Cuidar do nosso planeta.
 Agir de forma correta.
 Crescer e evoluir juntos.
 Fazer acontecer.
Na Mineração
Temos o compromisso de manter a nossa posição de liderança no mercado global de
minério de ferro, por meio do aumento da capacidade de produção, do corte de custos e do
controle da nossa cadeia produtiva.
 4/18

2. INTRODUÇÃO
O presente relatório foi desenvolvido pelo o estagiário Jonata Andrade da silva na
empresa VALE S.A de Ourilândia do Norte- Pará. Tem como objetivo demonstrar as
atividades desenvolvida durante o período de estágio e aprimorar os conhecimentos teórico e
práticos na área de engenharia da manutenção e confiabilidade.
O estágio iniciou na modalidade home office e atualmente está na modalidade hibrida
aonde o estagiário vai mais de uma vez ao site para aprimorar seus conhecimentos práticos e
teóricos, o estágio foi desenvolvido obrigatoriamente para a conclusão do curso de engenharia
da produção e aprimoramento do desenvolvimento do conhecimento prático.
Apoio ao time de engenharia de manutenção e confiabilidade na elaboração e
revisão de planos e estratégia de manutenção, gestão dos dados mestre do SAP, cadastramento
e gestão de materiais de manutenção, coleta de dados, organização e elaboração de
apresentações de análise de falhas, atualizações de materiais relacionados a FMDS e reuniões
de performance e edição de documentos e relatórios técnicos.
Foi compreendido como elaborar os estudos de confiabilidade quantitativa e
qualitativa que visam suportar a tomada de decisão dos ativos críticos, usando as ferramentas
adequadas de acordo com os procedimentos padrões da empresa para a engenharia de
manutenção e confiabilidade, no qual o primeiro momento aprendi a elaborar as RAF
(Análises de falhas para o tratamento de perdas pontuais e sistêmicas), sejam elas de rotina ou
críticas. Também obtive um aprendizado na parte da elaboração do FMEA que é o processo
sistemático que identifica as formas como um equipamento ou sistema pode falhar (modos de
falha) e os efeitos da falha. O FMEA também identifica as possíveis causas de falhas e a
probabilidade de falhas serem detectadas antes que ocorram. Como elaborar o mapeamento
dos Riscos Críticos, pelo HIRA (Hazard Identification and Risk Analysis) ou pela aplicação
da matriz de classificação de riscos indicados nos Riscos de Negócio. Os padrões técnicos da
Diretoria de Gestão de Ativos devem ser implantados nos ativos indicados aos controles dos
Riscos Críticos.
 5/18

3. METODOLOGIAS DE CONFIABILIDADE
Os estudos de confiabilidade quantitativa e qualitativa visam suportar a tomada de
decisão do negócio no que tange a gestão dos seus ativos, sendo alguns deles aplicados de
maneira proativa às falhas e outros de maneira reativa.
As principais ferramentas de confiabilidade são:
 RAF (Relatório de análise de falha): Análises de falhas para o tratamento de perdas
pontuais e sistêmicas, sejam elas de rotina ou críticas.
 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis): processo sistemático que identifica as
formas como um equipamento ou sistema pode falhar (modos de falha) e os efeitos da
falha. O FMEA também identifica as possíveis causas de falhas e a probabilidade de
falhas serem detectadas antes que ocorram.
 RCM (Reliability Centered Maintenance): metodologia baseada na avaliação de
forma estruturada das funções, falhas funcionais, modos de falhas e suas
consequências de um ativo ou sistema, suportado por uma lógica de decisão para a
definição de uma estratégia de manutenção eficiente com foco na preservação da
função do sistema e não do ativo.
 Análise LDA (Life Data Analysis): modelos probabilísticos que descrevem
matematicamente a vida do equipamento e permite a realização de previsões
extrapolando as informações em relação ao tempo.
 Análise RDA (Recurrent Event Data Analysis): modelos probabilísticos,
semelhantes a Análise LDA, que descrevem matematicamente a vida de um
equipamento reparável e permite a realização de previsões extrapolando as
informações em relação ao tempo.
 Análise RAM (Reliability, Availability and Maintainability): simulação numérica
para estimar dados e projeções futuras de confiabilidade, disponibilidade e
manutenibilidades.
 6/18

As demandas de estudos de análise quantitativa (LDA e RAM) podem ser originadas

de diversas fontes, sendo algumas delas as reuniões de análise de indicadores (FMDS, Perfil
de Perdas, Análise de Falha) e solicitações de áreas clientes ou normativas. É desejável que o
solicitante formalize sua demanda através da abertura de uma nota YE, indicando o problema
e colocando o ponto da focal da área como responsável. Ao abrir uma solicitação, o prazo
pode ser indicado como uma data de necessidade, porém deve ser acordado previamente com
o responsável pelo estudo.

3.1 RAF – RELATÓRIO DE ANÁLISE DE FALHA

Consiste em analisar de forma lógica um item que falhou, identificar e analisar o

mecanismo, a causa e as consequências da falha e então encontrar a causa raiz para o devido
tratamento. As análises de falhas podem ser realizadas para falhas pontuais, sejam elas de
rotina ou críticas, ou de forma sistematizada como etapa complementar ao processo de perfil
de perdas.
O tratamento de perdas de rotina poderá ser executado com as metodologias do
RCA_STRATWS ou o A3 – Solução de Problemas, desde que tenham seu plano de ação
cadastrado no sistema STRATWS. Já o tratamento das falhas críticas será realizado pela
Engenharia de Manutenção utilizando o sistema Stratws ou XFRACAS. O prazo máximo
para a entrega da RAF será de cinco dias úteis após disparado o gatilho para as falhas de
rotina e de dez dias úteis após disparado o gatilho para as falhas críticas. Caso seja
necessário a desmontagem do componente, alguma inspeção em fornecedor externo ou
análise de laboratório, por exemplo uma análise metalográfica, o prazo para elaboração do
plano de ação para bloqueio da causa raiz será de 15 (quinze) dias úteis após a desmontagem
do componente ou do recebimento do laudo.
Os prazos deverão ser seguidos a fim de se obter uma análise de qualidade com o
menor tempo possível. Para cada etapa, pode-se haver contratempos, para tal é necessário
que a cadeia de ajuda seja estabelecida e acionada de forma a cumprir com o prazo pré-
estabelecido. Essa cadeia de ajuda tem que ser acionada assim que o engenheiro identificar
 7/18

uma grave dificuldade para cumprir os prazos determinados seguindo norma da empresa ou
que não comprometa muito a qualidade da análise.

3.1 ANÁLISE DE EFICIÊNCIA E EFICÁCIA DA RAF

A rotina de análises de falha será avaliada quanto à dois pilares da eficiência,

capacidade de fazer as coisas de forma correta, e a eficácia, capacidade de fazer as coisas
certas.
Para o primeiro pilar, eficiência, há dois indicadores:
IER – Índice de execução de RCA’s : Mede a aderência aos gatilhos pré-definidos
para a realização das RAF`s

IER %=
∑ nº RCA ' s tratadas Provenientes dosGatilhos ×100 %
∑ nº Falhas Geradorasde gatilhos
O indicador IER deverá apresentar valor superior a 90%, sendo considerado o prazo
estipulado para a realização das análises.
 IEA – Índice de Execução das Ações: mede a aderência de execução
das ações propostas nas Análises de Falha.

IEA %=
∑ nº ações totais previstas até a data−∑ nº ações atrasadas × 100 %
∑ nº ações totais previstas até a data
A finalização da ação no STRATWS deve ser executada pelo responsável pela ação
após a divulgação da execução junto com suas evidências. A gestão das ações será via
Controle Unificado de Ações. A verificação da eficácia da RAF consiste em saber se, após a
execução dos planos de ação, houve reincidência ou não do modo de falha ou se há uma
tendência estatística para isso. Essa eficácia será calculada com um indicador:
 IETP - Índice de Eficácia do Tratamento de Perdas: mede a
capacidade das RAF’s em reduzir/mitigar problemas e gerar valor para a companhia

IETP %=
∑ nº RCA ' s Eficazes x 100 %
∑ nº RCA ' s Elaboradas
 8/18

Para essa verificação, deverá ser analisado o modo de falha (Equipamento, causa
e falha para Usina ou Logística e Frota, Sistema e Conjunto para os equipamentos de
Mina) que foi alvo da Análise de Falha e sua tendência ao longo do tempo, conforme a
Figura abaixo. A RAF será considerada eficaz se houver diminuição de, no mínimo,
50%

da tendência de ocorrência do modo de falha, já em caso de estabilização ou aumento da

tendência, ela será considerada ineficaz.

Figura 1 – Análise de eficácia

Caso não seja realizada a análise de eficácia, a RAF será considerada ineficaz.

3.2 FMEA – ANÁLISE DE EFEITOS E MODOS DE FALHA (FAILURE MODE

AND EFFECT ANALYSIS)

O FMEA é um processo sistemático que identifica as formas como um equipamento

ou sistema pode falhar (modos de falha) e os efeitos da falha. O FMEA também identifica as
possíveis causas de falhas e a probabilidade de falhas serem detectadas antes que ocorram.
O FMEA inclui a revisão do seguinte:
 Funções (Para fazer o quê o ativo é empregado?)
 Falhas funcionais (Como ele pode não exercer cada função?)
 Modos de falha (O que causa cada falha funcional?)
 Causas de falha (Por que a falha aconteceria?)
 Efeitos de falha (O que acontece se uma falha ocorrer?)
 9/18

 Consequências da falha (Quais seriam as consequências/impactos de cada falha?).

O objetivo do processo FMEA é evitar falhas ao gerenciar proativamente a operação e
a manutenção do equipamento, ao invés de reativamente. Essa ênfase na prevenção e
eliminação de risco reduz a chance de danos. O resultado do FMEA é a Estratégia de
Manutenção que, por sua vez, informará os Planos de Manutenção.

Essa análise indica, em uma planilha, os itens do processo (item e função), das falhas
possíveis (tipo de falha, efeito e causa e suas gravidades), o que é feito atualmente (controle e
sua gravidade), ações previstas em manutenções corretivas (melhoria, responsável, data
prevista de execução e data real de execução) e pontuação encontrada com as notas atribuídas
pela equipe de criação do FMEA (gravidade, ocorrência, detecção e grau de risco). Essas
notas atribuídas, gravidade, ocorrência e detecção, foram multiplicadas e o resultado nos
direciona a ações necessárias. Na figura 2, abaixo, podemos observar as notas atribuídas e o
grau de risco, conforme valor da multiplicação das notas.

Figura 2: Notas atribuídas e classificação de risco do FMEA.

Após mapeamento das falhas, efeitos e causas possíveis foram direcionadas as ações,
responsáveis e prazo para execução. Com o objetivo de melhor gestão dos ativos e garantir a
disponibilidade de operação.

Na figura 3 podemos observar a planilha do FMEA criado pela equipe de gestão da

manutenção:
 10/18

4. CONCEITO DE CLASSIFICAÇÃO DE ATIVOS

A classificação de ativos é essencial para uma abordagem seletiva e deve ser utilizada
para identificar ativos do processo produtivo quanto a sua criticidade e seu grau de prioridade.

4.1 ATIVOS CRÍTICOS E COMPONENTES CRÍTICOS

O modelo de gestão de Ativos Críticos e Componentes Críticos, conforme figura 1,

inicia-se com o mapeamento dos Riscos Críticos, pelo HIRA (Hazard Identification and Risk
Analysis) ou pela aplicação da matriz de classificação de riscos indicados nos Riscos de
Negócio. Os padrões técnicos da Diretoria de Gestão de Ativos devem ser implantados nos
ativos indicados aos controles dos Riscos Críticos.

Figura 1 - Modelo de gestão de ativos críticos e componentes críticos.

Para a gestão da manutenção destes ativos críticos é realizada a identificação através

de um flag no cadastro do SAP, permitindo um controle mais apurado da execução das
atividades nestes ativos.
 11/18

Figura 2 - Associação dos Ativos Críticos aos controles dos Riscos Críticos.

4.2 PRIORIDADE DE ATIVOS

Classifica os locais de instalação e equipamentos quanto aos riscos relacionados a

saúde e segurança das pessoas, ao meio ambiente, a sociedade, reputação da Vale e perdas
financeiras decorrentes uma falha. Representada pelo campo [Código ABC] no SAP, assume
os valores “A” para ativos com maior importância, “B” para importância intermediária e “C”
para menor importância.

 Prioridade A: Ativo que ao falhar resulta em consequências relevantes para Pessoas,

Meio Ambiente, Social e Direitos Humanos, Reputacional ou Financeiro da unidade
operacional.
 Prioridade B: Ativo que ao falhar causa danos moderados para Pessoas, Meio
Ambiente, Social e Direitos Humanos, Reputacional ou Financeiro da unidade
operacional. Possui equilíbrio entre risco, desempenho e custo.
 Prioridade C: Ativo com baixo impacto no processo produtivo e tem como
característica minimizar custos.

Segue associação entre criticidade e prioridade de ativos.

 12/18

Figura 3 – Associação criticidade e prioridade

As informações coletadas pela equipe de operação, qualidade, custo, meio ambiente,

segurança do trabalho e manutenção foi criado uma planilha de classificação dos
equipamentos, podendo assim, direcionar as manutenções e recursos levando em consideração
a importância para o processo. Os Ativos críticos e componentes críticos serão classificados
como prioridade “A” independente dos níveis de severidade de impacto e probabilidade da
falha identificado durante a análise.

5. CONCLUSÕES

A realização desse trabalho tomou ainda mais clara a necessidade que o especialista
em engenharia da produção tem de se preparar para atender a demanda do mercado, no que se
refere a uma formação ampla, aumenta a chance que o engenheiro de produção tem de
alcançar o sucesso no mercado de trabalho, o que torna a engenheira de produção uma
profissão favorável e atraente para qualquer pessoa que tenha interesse e vocação nessa área.
O estágio supervisionado é uma forma do estudante de engenharia de produção ter a
oportunidade de conhecer as atividades diárias de um engenheiro que atua na área e ter uma
gama de conhecimento para entrar no mercado de trabalho, também desenvolver os conceitos
estudados ao longo do curso. Com tantas possibilidades, percebe-se que a jornada de trabalho
desse profissional pode ocorrer de várias formas, vai depender muito do seu perfil de trabalho,
de sua área de atuação ou pesquisa, assim como dos seus interesses particulares.
O estagiário está contribuindo nos levantamentos de dados, organização de
documentos, relatórios e apresentação diversas para engenharia de manutenção e
confiabilidade, visando sempre a redução e otimização do tempo de algumas atividades de
responsabilidade da equipe efetiva.
No estágio supervisionado estou aprendendo um pouco a mais sobre a engenharia de
manutenção e confiabilidade, pois já havia trabalhado na área da manutenção como
programador de manutenção, porém estou encantado com o processo da área de engenharia
pois é grandioso a forma de trabalho. Foi compreendido como elaborar os estudos de
confiabilidade quantitativa e qualitativa que visam suportar a tomada de decisão dos ativos
 13/18

críticos, usando as ferramentas adequadas de acordo com os procedimentos padrões da

empresa para a engenharia de manutenção e confiabilidade, no qual o primeiro momento
aprendi a elaborar as RAF (Análises de falhas para o tratamento de perdas pontuais e
sistêmicas), sejam elas de rotina ou críticas. Também obtive um aprendizado na parte da
elaboração do FMEA que é o processo sistemático que identifica as formas como um
equipamento ou sistema pode falhar (modos de falha) e os efeitos da falha. O FMEA também
identifica as possíveis causas de falhas e a probabilidade de falhas serem detectadas antes que
ocorram. Como elaborar o mapeamento dos Riscos Críticos, pelo HIRA (Hazard
Identification and Risk Analysis) ou pela aplicação da matriz de classificação de riscos
indicados nos Riscos de Negócio. Os padrões técnicos da Diretoria de Gestão de Ativos
devem ser implantados nos ativos indicados aos controles dos Riscos Críticos. Como e feito a
classificação dos locais de instalação e equipamentos quanto

aos riscos relacionados a saúde e segurança das pessoas, ao meio ambiente, a sociedade,
reputação da Vale e perdas financeiras decorrentes uma falha. Representada pelo campo
[Código ABC] no SAP, assume os valores “A” para ativos com maior importância, “B” para
importância intermediária e “C” para menor importância.

Todos os objetivos traçados foram alcançados da melhor forma possível, pois o

principal objetivo do estagiário é aprimorar seus conhecimentos práticos na área de
engenharia da produção, porém o engenheiro de produção pode atuar em várias áreas uma
delas é a engenharia de operações e processos da produção com foco na gestão da
manutenção. As atividades técnicas da engenharia foram bem detalhas e solucionadas. Além
disso, o contato com profissionais da área foi bem-sucedido, além de um conhecimento e uma
vasta gama de profissionais, dentre eles: biólogos, engenheiros civis, engenheiros agrônomos,
engenheiros de produção e engenheiros de computação.

A maior dificuldade encontrada no estágio foi me adaptar a uma nova rotina, pois
estava saindo de uma empresa de alimentos e mudando para uma empresa de mineração, onde
os modelos de trabalhos são completamente diferentes e ainda fiquei um certo período na
modalidade de home office sem conseguir acompanhar o raciocínio do meu orientador e sem
conhecer os equipamentos da indústria.

Sendo assim, chega-se à conclusão de que a utilização de ferramentas de qualidade em

uma Estratégia de Manutenção bem aplicada pode trazer ganhos considerados para uma
 14/18

organização, sendo necessário apenas alguns recursos, treinamento e principalmente

engajamento de todos envolvidos. Para um melhor aproveitamento do tempo de estágio que é
de grande importância para a formação do profissional faz-se necessário que a carga horaria
do estagiário seja ampliada.

Deixo meus sinceros agradecimentos ao pessoal da engenharia da manutenção e

confiabilidade da empresa VALE SA, pois além de me ajudar no desenvolvimento da minha
carreira profissional me fizeram sentir o peso da responsabilidade em ser um futuro
profissional na área de engenharia da produção.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

FILHO, Gil. Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção 1. ed. Ciência

Moderna. 2020.

SEELING, Marcelo Xavier. Desenvolvimento de um sistema de gestão da manutenção em

uma empresa de alimentos do rio grande do Sul. 2000. 175 f. Dissertação (Mestrado) curso
de pós-graduação em Engenharia de Produção, Universidade Federal do Rio Grande do Sul,
Rio Grande do Sul, 2000.
VIANA, Herbert. PCM, planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro:
Qualitymark Ed., 2002.
ALMEIDA, M. T. Manutenção Preditiva: Confiabilidade e Qualidade. 2000. Disponível
em: <http://www.mtaev.com.br/download/mnt1.pdf>. Acesso em 07 ago. 2020.
PALADY, P. FMEA análise dos modos de falhas e efeitos. Prevendo e prevenindo
problemas antes que ocorram. 4. ed. São Paulo: IMAN, 2007.
SOUZA, R. V. B. Aplicação do método FMEA para priorização de melhorias em fluxos
de processos. 2012. 152p. Dissertação (Mestrado) – Escola de engenharia de São Carlos, da
Universidade de São Paulo (EESC – USP), São Carlos. Disponível em
<www.teses.usp.br/teses/…/18/…/DissertSouzaRuyVictorBdeCorrig.pdf>. Acesso em 10
ago. 2020.
 15/18

PEREIRA, Pedro Miguel de Sá et al. Planos de manutenção preventiva:

manutenção de equipamentos variáveis na BA Vidro, SA. 2009.

RESENDE, Maurício Marques. Manutenção preventiva de revestimentos de

fachada de edifícios: limpeza de revestimentos cerâmicos. 2004. Tese de Doutorado.
Universidade de São Paulo.

APÊNDICES

ELABORAÇÃO DE RAF

PLANO DE AÇÃO – PR811_03 – FALHA NA ELEVAÇÃO DA PONTE A

PERFIL DE PERDAS
 16/18

FTA – ARVORE DE FALHA: FALHA NA ELEVAÇÃO DA PONTE A

DESDOBRAMENTO - ANÁLISE
 17/18

MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DA PRIORIDADE DE ATIVOS

 18/18

MAPA DE 52 SEMANA