Técnicas de confiabilidade nas unidades de Metais Básicos

Atlântico Sul

PGS-004852, Rev.: 01- 11/08/2022

Gerência Emitente: Gerência de Engenharia de Gestão de Ativos Metais Básicos Atlântico Sul

Responsável Técnico: Bruno Klafke, Matrícula: 01510515, Área: Engenharia de Gestão de Ativos

Público Alvo: Gestores e Engenheiros das Engenharias de Manutenção de Usina e Mina

Necessidade de Treinamento: ( )SIM ( x )NÃO

Resultados Esperados:

✓ Apresentar as principais metodologias e ferramentas de confiabilidade aplicáveis aos ativos de Metais

Básicos;

✓ Disseminar o uso de ferramentas estatísticas na previsibilidade de falhas para auxiliar no planejamento da

manutenção, evitar corretivas e identificar gargalos.

✓ Definir critérios para desenvolvimento de estudos e sugerir prazos adequados

✓ Promover o uso de ferramentas estatísticas para melhoria da estratégia dos ativos e para auxiliar na
construção do plano plurianual.

1. OBJETIVO

Estabelecer as metodologias de confiabilidade aplicáveis aos ativos de Metais Básicos para direcionar tomadas de
decisão sobre a confiabilidade dos ativo de Metais Básicos, atendendo aos pré-requisitos técnicos, de saúde e
segurança, operacional e custo.

2. APLICAÇÃO

Este documento aplica-se a todas as áreas de atuação da Engenharia de Usina, Mina e Logística das unidades de
Metais Básicos Atlântico Sul.

3. PÚBLICO ALVO

O referido documento é aplicado aos engenheiros e analistas envolvidos nos processos de confiabilidade das
unidades de Metais Básicos Atlântico Sul, fase Mina, Usina, Logística e áreas de apoio.

4. REFERÊNCIAS

• NFN-000001 – Norma de Planejamento, Desenvolvimento e Gestão

• PNR-000005 – Confiabilidade – Análise de Falhas e Perfil de Perda;

• PNR-000012 – Manual de Indicadores de Vale

• PRN-000044 – Classificação de Ativos e Diretrizes para a Estratégia de Manutenção

• PRO-028362 - Confiabilidade quantitativa na manutenção da pelotização Brasil

• PGS-003619 – Estratégia de Manutenção – BMSA

• PGS-003686 - Tratamento e Prevenção de Perdas – Metais Básicos Atlântico Sul

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• Lafraia, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade / João Ricardo
Barusso Lafraia. Rio de Janeiro:Qualitymark: Petrobras 2001.

5. DEFINIÇÕES

BMSA: Diretoria de Operações de Metais Básicos do Atlântico Sul (Base Metals South Atlantic);
Classe de ativos: Grupo de equipamentos de mesmo fabricante e modelo que são utilizados para a mesma
finalidade (frota);
Confiabilidade: Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas,
durante um intervalo de tempo. O termo “confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de
confiabilidade (NBR 5462, 1994, p.03).
Disponibilidade: Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante
ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua
confiabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados
(NBR 5462, 1994, p.03).
ECA: Análise de criticidade dos equipamentos/ ativos (Equipment Criticality Analysis);
FMP: Fator de Manutenção Preventiva;
FTA: Failure Tree Analysis
HIRA: Hazard Identification and Risk Analysis;
LCCA: Análise do Custo de Ciclo de Vida dos Ativos (Life Cycle Cost Analysis);
LDA: Life data analysis
Mantenabilidade: Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções
requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas
e mediante procedimentos e meios prescritos (NBR 5462, 1994, p.03).
MO: Mão-de-obra;
MTBF: Tempo médio entre as falhas (Mean Time Between Failures);
MTTR: Tempo médio para reparo (Mean Time To Repair);
RAM: Reliability, Availability and Mantainability
RS&DH: Refere-se aos impactos Reputacionais, Sociais e de Direitos Humanos;
SAP: Sistema integrado de gestão empresarial onde está contido o Sistema Informatizado de Manutenção (Módulo
SAP PM);
SSMA: Saúde, Segurança e Meio Ambiente;

6. METODOLOGIAS DE CONFIABILIDADE

Os estudos de confiabilidade quantitativa e qualitativa visam suportar a tomada de decisão do negócio no que tange
a gestão dos seus ativos, sendo alguns deles aplicados de maneira proativa às falhas e outros de maneira reativa.

As principais ferramentas de confiabilidade são:

RAF (Relatório de análise de falha): Análises de falhas para o tratamento de perdas pontuais e sistêmicas, sejam
elas de rotina ou críticas.
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis): processo sistemático que identifica as formas como um equipamento
ou sistema pode falhar (modos de falha) e os efeitos da falha. O FMEA também identifica as possíveis causas de
falhas e a probabilidade de falhas serem detectadas antes que ocorram.

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RCM (Reliability Centered Maintenance): metodologia baseada na avaliação de forma estruturada das funções,
falhas funcionais, modos de falhas e suas consequências de um ativo ou sistema, suportado por uma lógica de
decisão para a definição de uma estratégia de manutenção eficiente com foco na preservação da função do sistema
e não do ativo.
Análise LDA (Life Data Analysis): modelos probabilísticos que descrevem matematicamente a vida do
equipamento e permite a realização de previsões extrapolando as informações em relação ao tempo.
Análise RAM (Reliability, Availability and Maintainability): simulação numérica para estimar dados e projeções
futuras de confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade
Análise de LCC (Life Cycle Cost): processo utilizado para projetar fluxos de receitas e despesas aplicados à um
projeto/ativo/sistema/componente levando em consideração todo o seu ciclo de vida, comparando cenários
específicos em uma base de tempo comum (exemplo: presente ou futuro), apresentando valores destas alternativas
para a tomada de decisões estratégicas do negócio.

As demandas de estudos de análise quantitativa (LDA e RAM) podem ser originadas de diversas fontes, sendo
algumas delas as reuniões de análise de indicadores (FMDS, Perfil de Perdas, Análise de Falha) e solicitações de
áreas clientes ou normativas. É desejável que o solicitante formalize sua demanda através da abertura de uma ação
ou Plano de Ação no Stratws, indicando o problema e colocando o ponto da focal da área como responsável. Ao
abrir uma solicitação, o prazo pode ser indicado como uma data de necessidade, porém deve ser acordado
previamente com o responsável pelo estudo.

As ações decorrentes dos estudos mencionados neste documento devem ser registradas e acompanhadas no
Stratws. É importante ressaltar que todas ações que gerarem impactos relevantes devem ser avaliadas quanto a
sua abrangência para demais unidades e áreas da companhia que possuem operações similares.

Este documento descreve as principais ferramentas aplicáveis aos ativos de Metais Básicos Atlântico Sul, o que não
impede que outras ferramentas possam ser aplicadas e utilizadas para a melhoria de performance e conformidade
em segurança, meio ambiente e custo dos ativos de Metais Básicos Atlântico Sul. Cita-se, por exemplo, a aplicação
das metodologias de RDA (Recurrent Event Data Analysis) e RGA (Reliability Growth Analysis) para análises de
eventos dependentes e não distribuídos identicamente, como sistemas reparáveis. Além disso, são descritos nos
itens 6.1 – 6.6 os principais objetivos de aplicação de cada uma dessas metodologias, o que não impede que elas
sejam implementadas para outros fins.

A seleção da ferramenta de confiabilidade que melhor adequa-se ao projeto/caso de estudo deverá ser de acordo
com o conhecimento técnico da equipe, a base de dados disponíveis, a disponibilidade de informações técnicas, os
prazos para conclusão dos trabalhos, os softwares disponíveis e ou abrangências do estudo

6.1. RAF – Relatório de Análise de Falha

Consiste em analisar de forma lógica um item que falhou, identificar e analisar o mecanismo, a causa e as
consequências da falha e então encontrar a causa raiz para o devido tratamento. As análises de falhas podem ser
realizadas para falhas pontuais, sejam elas de rotina ou críticas, ou de forma sistematizada, como etapa
complementar ao processo de perfil de perdas.

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O processo de RAF de Metais Básicos é detalhado no PGS-003686 - Tratamento e Prevenção de Perdas - Metais
Básicos, e segue as diretrizes do PNR – 000005 - Confiabilidade – Análise de Falhas e Perfil de Perdas.

6.2. FMEA – Análise de Efeitos e Modos de Falha (Failure Mode and Effect Analysis)

O FMEA é um processo sistemático que identifica as formas como um equipamento ou sistema pode falhar (modos
de falha) e os efeitos da falha. O FMEA também identifica as possíveis causas de falhas e a probabilidade de falhas
serem detectadas antes que ocorram.

O FMEA inclui a revisão do seguinte:

• Funções (Para fazer o quê o ativo é empregado?)
• Falhas funcionais (Como ele pode não exercer cada função?)
• Modos de falha (O que causa cada falha funcional?)
• Causas de falha (Por que a falha aconteceria?)
• Efeitos de falha (O que acontece se uma falha ocorrer?)
• Consequências da falha (Quais seriam as consequências/impactos de cada falha?)

O objetivo do processo FMEA é evitar falhas ao gerenciar proativamente a operação e a manutenção do

equipamento, ao invés de reativamente. Essa ênfase na prevenção e eliminação de risco reduz a chance de danos.
O resultado do FMEA é a Estratégia de Manutenção que, por sua vez, informará os Planos de Manutenção.

O FMEA deve ser realizado para:

• Antecipar problemas para que medidas possam ser tomadas para neutralizá-los e reduzir ou eliminar riscos. Estas
medidas informam as atividades descritas na Estratégia de Manutenção.
• Melhorar processos/sistemas para oferecer funcionalidade e confiabilidade aprimoradas, o que resulta em
problemas operacionais reduzidos no dia a dia.
• Referência técnica base para trabalhos futuros.

O processo de elaboração de FMEAs em Metais Básicos deve ser feito conforme o PGS-003987-BM-Análise de
Modo e Efeitos de Falha de Confiabilidade.

Define-se, em concordância ao PGS-003619-Estratégia de Manutenção BMSA, que todos os ativos críticos de

Metais Básicos Atlântico Sul devem possuir estudos de FMEA, os quais devem ser salvos no Sharepoint para acesso
de todos os membros de confiabilidade:

https://globalvale.sharepoint.com/sites/FMEA-BMSA/Shared%20Documents/General/01%20-
%20FMEAs%20Metais%20B%C3%A1sicos/01%20-%20Conclu%C3%ADdos

Para ativos novos ou que forem reclassificados como críticos, estabelece-se um prazo de no máximo 3 meses após
a criação no SAP ou da reclassificação, para a conclusão da elaboração do estudo de FMEA.

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6.3. RCM – Manutenção Centrada em Confiabilidade (Reliability Centered Maintenance)

O RCM é metodologia baseada na avaliação de forma estruturada das funções, falhas funcionais, modos de falhas
e suas consequências de um ativo ou sistema, suportado por uma lógica de decisão para a definição de uma
estratégia de manutenção eficiente com foco na preservação da função do sistema e não do ativo. Seu principal
objetivo é, portanto, a definição da uma estratégia de manutenção ótima que forneça níveis adequados de
operacionabilidade com níveis de risco aceitáveis, de uma maneira eficiente e financeiramente efetiva.

De acordo com a SAE JA1011, a qual descreve os critérios mínimos que um processo deve possuir para ser
chamado de “RCM”, uma análise de Manutenção Centrada em Confiabilidade deve responder às questões abaixo:

1. Quais são as funções e padrões de performance aceitáveis para o ativo no contexto de operação atual
(Função)?
2. De quais maneiras o ativo pode falhar em cumprir suas funções(Falhas funcionais) ?
3. O que causa cada falha funcional (Modos de Falha) ?
4. O que acontece quando cada falha acontece (Efeitos da falha) ?
5. Quais os impactos de cada falha (Consequência da falha) ?
6. O que poderia ser feito para predizer ou prevenir a ocorrência de cada falha (Atividades proativas e
intervalos) ?
7. O que fazer se uma atividade proativa não pode ser executada (Ações padrões) ?

Conforme observado, as questões de 1 a 5 são respondidas na análise do FMEA. Já as questões 6 e 7 são

implementadas a partir de um Diagrama de Decisão.

Esse processo também é descrito no PGS-003987-BM-Análise de Modo e Efeitos de Falha de Confiabilidade, o qual
define a matriz de decisão a ser aplicada durante a análise do RCM.

Define-se, em concordância ao PGS-003619-Estratégia de Manutenção BMSA, que todos os ativos críticos de

Metais Básicos Atlântico Sul devem possuir estudos de RCM, os quais devem ser salvos no Sharepoint para acesso
de todos os membros de confiabilidade:

https://globalvale.sharepoint.com/sites/FMEA-BMSA/Shared%20Documents/General/01%20-
%20FMEAs%20Metais%20B%C3%A1sicos/01%20-%20Conclu%C3%ADdos

Para ativos novos ou que forem reclassificados como críticos, estabelece-se um prazo de no máximo 3 meses após
a criação no SAP ou da reclassificação, para a conclusão da elaboração do estudo de RCM.

6.4. LDA – Análise de dados de vida (Life Data Analysis)

A análise de dados de vida utiliza metodologias estatísticas para construir os modelos probabilísticos a partir dos
dados históricos de vida dos equipamentos. Os modelos são utilizados para descrever matematicamente a vida do
equipamento e realizar previsões extrapolando as informações em relação ao tempo. A análise consiste na utilização

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de dados de tempo entre falhas para calcular as distribuições e curvas de confiabilidade, e dados de tempo de
reparo para calcular as curvas de mantenabilidade.

As curvas de confiabilidade representam a probabilidade de o equipamento não falhar em um determinado período.

Quando este vem a falhar, a curva de mantenabilidade representa a probabilidade de o equipamento ser reparado
e voltar a operar num determinado tempo.

6.4.1. Como fazer

A base para o cálculo dos modelos deve, necessariamente, originar dos dados apontados nos sistemas
informatizados de manutenção e operação, sendo eles o SAP, GPV-M, PIMS e/ou Sistema de Despacho do Controle
Operacional de Mina. É recomendável conhecer fundamentos básicos de estatística aplicados à manutenção para
realizar e interpretar uma LDA. Caso necessário, existem no mercado treinamentos que podem ser realizados para
este fim.

O usuário pode escolher o software de sua preferência, sendo o Weibull++ o mais utilizado e recomendado a ser
utilizado atualmente.

Passos básicos para realizar uma LDA através de um software estatístico:

1) Identificar o que se deseja medir: Ex: probabilidade de rasgo da correia;

2) Selecionar a base histórica de dados que melhor representa o alvo de medição nas condições atuais de operação;
3) Calcular os tempos entre as ocorrências (ex. rasgos da correia) e inserir os dados no software para obter a curva
de Confiabilidade;
4) Calcular as durações das ocorrências (ex. rasgos da correia) e inserir os dados no software para obter a curva
de Mantenabilidade;
5) Selecionar a distribuição estatística que melhor representa os seus dados. As mais utilizadas são: Weibull-2p,
Exponencial, Normal e Lognormal. (O próprio Weibull++ auxilia na seleção da distribuição mais aderente aos dados
com base em testes de aderência, sendo os mais utilizados: Kolmogorov-Smirnov (AVGOF), Coeficiente de
correlação (AVPLOT) e Likelihood Value (LKV)).
6) Ao selecionar a distribuição, o software lhe fornecerá as curvas de confiabilidade e/ou mantenabilidade,
possibilitando cálculo de probabilidade de ocorrência ou de duração para o período que se deseja avaliar.

É importante ressaltar que uma LDA não expira. As curvas resultantes do estudo serão válidas desde que não haja
importantes alterações no funcionamento do ativo como, por exemplo, melhorias no material aplicado ou alteração
significativa da sua estratégia de manutenção. Como referência, considera-se desejável que todas LDAs utilizadas
nos estudos estatísticos não passem mais de um ano sem atualizações, embora isso não seja obrigatório.

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Figura 1 – Gráficos obtidos após uma LDA

(Confiabilidade vs Tempo, Probabilidade de falha vs Tempo, Taxa de falha vs Tempo e Função densidade de
probabilidade)

6.4.2. Resultados e produtos

Os resultados esperados de uma LDA são as curvas de probabilidade de ocorrência/duração do evento em análise
e a curva de sua taxa de falha ao longo do tempo. Com estas equações podemos entender melhor o comportamento
de falha do ativo, bem como a sua previsão de falha dentro de um período desejado.

Sendo assim, o principal produto de uma LDA é a previsão de falhas (probabilidade) de um determinado ativo ou
de ocorrência de um determinado modo de falha em um intervalo de tempo pré-definido. Uma variante dessa análise
é a análise de degradação, que envolve a medição e a extrapolação de dados de degradação, baseados em
medidas de degradação e informações da performance do ativo ao longo do tempo, para obter-se dados que podem
ser diretamente relacionados com uma suposta falha do ativo.

Outro produto oriundo de uma LDA é o cálculo do tempo ótimo de manutenção e de inspeção, que pode ser
utilizado para promover melhorias na estratégia de manutenção dos ativos e ser base para construção do plano
plurianual. Se aliada ao RCM esse tipo de análise se torna uma ferramenta altamente capaz de otimizar a estratégia
de manutenção de um ativo. Para calcular o tempo ótimo é necessário que o ativo tenha uma curva de confiabilidade
tenha uma taxa de falha crescente (não pode ser a exponencial ou a Weilbull com beta menor ou igual a 1) e deve-

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se ter disponível a relação de gastos de preventiva/corretiva/inspeção. Para tal, usa-se uma função de custo por
unidade de tempo, para a qual o tempo ótimo de manutenção é determinado pelo resolução de t tal que a derivada
dessa função em relação ao tempo seja igual a zero. O software Weibull++ realiza esse tipo de análise.

Figura 2 – Análise de tempo ótimo de manutenção

Pode-se aplicar a LDA, em conjunto com dados de ressuprimento e custo de sobressalentes, para a otimização da
gestão de sobressalentes críticos. A LDA fornece a probabilidade de falha para cada tempo de uso, o que em
conjunto com os dados de ressuprimento permite promover melhorias no processo ao se avaliar os riscos envolvidos
na quantidade de sobressalentes disponíveis.

Além dessas utilizações, as LDAs são aplicados nas simulações estatísticas citadas no item 6.5.

6.4.3. Critérios e condições de aplicação

Para a aplicação das análises de LDA é necessário que haja um banco de dados confiável e proveniente de um
sistema informatizado de manutenção ou operação com uma quantidade mínima de eventos para o intervalo de
estudo.

Deve-se priorizar a realização de estudos de LDA para Ativos Críticos e ou de prioridade A, buscando o equilíbrio
entre as variáveis de risco, desempenho e custo. Tal priorização dar-se-á com a análise dos indicadores de
performance (MTBF) durante o período de 12 (doze) meses, utilizando-se de ferramentas estatísticas, identificando
os ativos que tiveram maior contribuição para o não atingimento do indicador (MTBF) ou para a melhoria continua
do processo de gestão de ativos.

6.5. Simulação RAM – Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade (Reliability, Availability and

Maintainability)

A simulação é um método matemático para estimar dados e projeções futuras. Através dela pode-se estimar diversas
informações sobre o sistema, tais como sua disponibilidade, sua produção, a criticidade de seus equipamentos no
contexto da disponibilidade e operação, dentre outras. Chama-se este produto de análise RAM - (Confiabilidade,
Disponibilidade e Mantenabilidade).

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Ela pode ser executada através de softwares específicos, com destaque para o BlockSim. Esse software permite
criar cenários típicos do ciclo de vida do sistema proposto, abrangendo a lógica operacional desenhada no programa
para calcular sua disponibilidade e sua produção. O BlockSim pode criar diversos cenários examinados para um
determinado sistema, sendo cada cenário único. Os eventos que compõem estes cenários são gerados usando
técnicas de amostragem aleatória.

6.5.1.Como fazer

Para que os cenários de ciclo de vida do sistema possam ser criados, é necessário informar ao BlockSim alguns
detalhes básicos de lógica do sistema. Para tal, um diagrama de blocos de confiabilidade deve ser preparado para
identificar os principais elementos do sistema e suas relações, por exemplo, em série, em paralelo, stand-by, de
configurações complexas etc. Desta forma, as principais etapas para construção de uma simulação são:

1. Coleta de dados (fluxogramas de processo, fluxogramas de engenharia, lista de equipamentos mecânicos,

reuniões/discussões, dados de manutenção preventiva, similaridade de equipamentos, dentre outros);
2. Desenvolvimento do Diagrama de Blocos de Confiabilidade (RBD);
3. Levantamento do histórico de falhas e reparos dos equipamentos ou dos seus Similares;
4. Análise dos dados e cálculo das curvas de confiabilidade e mantenabilidade dos equipamentos (ver 6.4 – LDA);
5. Elaboração do Arranjo e Periodicidade das manutenções preventivas;
6. Configuração das propriedades dos blocos no RBD: curvas de confiabilidade, mantenabilidade, preventiva e
produção;
7. Rodar Simulações de Monte Carlo do RBD;
8. Análises dos resultados.

Na simulação, tempos de falha aleatórios da distribuição de falha de cada componente são gerados. Estes tempos
de falhas são então combinados de acordo com a maneira na qual os componentes são dispostos no sistema
(série/paralelo). Os resultados globais são analisados a fim de se determinar o comportamento de todo o sistema.

Figura 3 – Diagrama de Blocos de Confiabilidade (RBD)

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6.5.2. Resultados e produtos

A simulação do funcionamento da Usina, de um subprocesso de usina ou de um equipamento de Mina fornece

diversas informações sobre o que é esperado do seu desempenho no intervalo futuro analisado.

Os principais indicadores que são utilizados para avaliar este desempenho são:
• Disponibilidade do sistema no tempo analisado e suas parcelas (ex: 1 Ano, com visão mensal);
• Resultados de produção e indisponibilidade de cada item representado;
• RS FCI (Índice de Criticidade de Falha), que mostra a porcentagem de vezes em que o componente causou falha
no sistema;
• RS DTCI (Índice de Criticidade de Indisponibilidade), que mensura a porcentagem de vezes em que o componente
causou indisponibilidade do sistema.

Dessa maneira é possível identificar gargalos do processo/equipamento, analisar diferentes cenários, verificar
redundâncias e políticas de manutenção.

Figura 4 – Simulação da disponibilidade no BlockSim para intervalo de tempo futuro

Figura 5 – Gráficos de FCI e DTCI após análise RAM

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6.5.3. Critérios e condições de aplicação

Para a aplicação das análises RAM é necessário que haja um banco de dados confiável e proveniente de um sistema
informatizado de manutenção ou operação com uma quantidade mínima de eventos para o intervalo de estudo,
dados de manutenção preventiva (duração e periodicidade) e dados de custos.

Para os ativos de usina, a análise RAM deve ser executada anualmente em cada unidade operacional de Metais
Básicos Atlântico Sul priorizando a área, subprocesso, linha ou equipamento com maior impacto para os indicadores
de performance (MTBF) nos 12 meses anteriores.

Para os ativos de mina a análise RAM deverá ser feita anualmente para as frotas de prioridade A que tiveram maior
descolamento de performance do ano anterior em relação ao orçado (MTBF), salvo casos em que houveram
acidentes ou situações anormais de falha. Deve-se priorizar e selecionar os ativos dessas frotas para a análise,
sendo a priorização pelo mesmo método, ou seja, pela análise dos indicadores de performance (MTBF) durante o
período de 12 (doze) meses, utilizando-se de ferramentas estatísticas, identificando os ativos que tiveram maior
contribuição para o não atingimento do indicador (MTBF) ou para a melhoria continua do processo de gestão de
ativos. Pode-se priorizar, além disso, subsistemas ou até componentes do equipamento, também pela análise dos
indicadores de performance em 12 meses.

6.6. Análise de LCC

A metodologia de Gestão de Custos do Ciclo de Vida dos Ativos Físicos (LCC – Life Cycle Cost) consiste no processo
utilizado para projetar fluxos de receitas e despesas aplicados à um projeto/ativo/sistema/componente levando em
consideração todo o seu ciclo de vida, comparando cenários específicos em uma base de tempo comum (exemplo
presente ou futuro), apresentando valores destas alternativas para a tomada de decisão. O objetivo de uma análise
de LCC é escolher a melhor aproximação de uma série de alternativas para que o menor custo de longo prazo seja
atingido.

O processo de LCC de Metais Básicos é detalhado nos documentos PGS-004395 - Metodologia de implantação do
LCC (Life Cycle Cost Analysis) – BMSA e PGS-004533 - Asset Life Cycle Costing (LCC) – Whole-Life Cost.

6.7. Capacitação

É desejável que os profissionais que conduzem os projetos de Confiabilidade sejam treinados nas metodologias
citadas abaixo de acordo com o mapa de desenvolvimento e em conformidade às diretrizes do Anexo 03 do PNR-
000005:

• Estatística Básica e Avançada;

• RCM – Manutenção Centrada em Confiabilidade;
• FMEA – Análise dos Efeitos dos Modos de Falhas
• LDA – Análise dos dados de Vida;
• RBD – Diagrama de Blocos de Confiabilidade;
• RGA – Análise do crescimento da Confiabilidade;

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• RCA – Análise de Causa Raiz;
• LCC – Custos do Ciclo de Vida;
• Conceitos do 6 Sigma;
• Simulações baseadas em funções estatísticas de confiabilidade;
• Análise de sistemas reparáveis

7. REGISTROS ASSOCIADOS

N/A

8. RESPONSABILIDADES

Engenharia de Confiabilidade – 2ª Camada:

• Realizar e/ou coordenar estudos de confiabilidade em ativos críticos/estratégicos;
• Acompanhar a implantação das oportunidades de melhorias;
• Fazer a projeção dos indicadores de confiabilidade, bem como suas ações de suporte;
• Definir modos de falha e árvore de falhas em conjunto com área de Execução, bem como garantir a
padronização com os sistema informatizado;
• Elaboração de planos de ação em conjunto com as áreas de Execução, Planejamento e Processo (quando
necessário), com base nos estudos de confiabilidade, com o objetivo de mitigar ou eliminar a quantidade de
falhas dos equipamentos e melhorar a relação custo benefício dos mesmos;
• Identificar e disseminar boas práticas de Confiabilidade entre as áreas de manutenção;
• Participar da elaboração da trilha técnica e do mapa de desenvolvimento para profissionais envolvidos em
confiabilidade;
• Definir, desenvolver, monitorar e melhorar os planos de manutenção dos ativos com foco em: incluir tarefas
nas manutenções preventivas que adicionem valor ao equipamento; utilização efetiva de técnicas de
preditiva;
• Aplicar análises financeiras para determinar estratégias de gastos e decidir entre: reparar/substituir;
reparar/reprojetar; fazer internamente/comprar pronto, etc;
• Realizar a gestão das ações definidas no Projeto desenvolvido.
• Executar ações propostas nos estudos.

Engenharia de Confiabilidade – 1ª Camada:

• Participação na elaboração de trabalhos de Confiabilidade em conjunto com a Engenharia de Confiabilidade
2ª Camada;
• Certificar e cobrar a inclusão de dados corretamente e com qualidade no sistema informatizado de
manutenção e de produção;
• Acompanhar indicadores de confiabilidade.
• Executar ações propostas nos estudos.

9. ANEXOS

N/A

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10. ELABORADORES

Empregado Área Matrícula

Bruno Klafke Engenharia BMSA 01510515

Tomás Silva Engenharia BMSA 01550532

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