Inspetor de Soldadura

2.11 – Fenómenos de fissuração dos aços.

Elmano Almeida
Maio 2017

1 / 99
INTRODUÇÃO

A fissuração é o defeito mais grave que pode ocorrer nas juntas soldadas.
A fissuração é caracterizada pelo aparecimento de uma ou mais fendas
na zona fundida ou na zona afetada pelo calor, e mesmo no material de
base adjacente à soldadura. Estas fendas podem ser microscópicas ou
macroscópicas, sendo as primeiras mais perigosas devido à dificuldade na
sua deteção. Estas fendas podem ocorrer na altura da realização da
soldadura ou várias horas ou dias após a sua realização e podem formar-
se a altas ou baixas temperaturas. Este último aspeto é utilizado
correntemente para classificar as fendas em duas grandes famílias, a
fissuração a quente e a fissuração a frio, conforme se ilustra no diagrama
abaixo.

2 / 99
 Fissuração

A QUENTE A FRIO

Na Solidificação Induzida pelo Hidrogénio

No Reaquecimento Transversal a 45º

No Aquecimento

3 / 99
1 - FISSURAÇÃO A QUENTE

Neste grupo incluem-se diversos tipos de fissuração que ocorrem a

temperatura elevada, geralmente acima de 300oC, na zona fundida ou

na zona afetada pelo calor das soldaduras. Assim, este tipo de
fissuração pode verificar-se:

1. Na solidificação (M.F.)
2. No aquecimento (Z.A.C)
3. No reaquecimento (M.D. ou M.B.)

Este tipo de fissuração é normalmente intergranular, isto é a fenda

propaga-se ao longo das fases com baixo ponto de fusão, situadas nas
fronteiras dos grãos.
4 / 99
 A iniciação da fissuração a quente é determinada por
três variaveis essenciais:
- Composição química,
- Esforços de tração na soldadura
- Microestrutura

5 / 99
1.1 - FISSURAÇÃO NA SOLIDIFICAÇÃO

A fissuração na solidificação ocorre na zona fundida, a temperatura

elevada, normalmente 200 a 300oC abaixo da temperatura de fusão do

material. A fissuração na solidificação é devida à existência no metal de

base de elementos com tendência a formar fases com baixo ponto de

fusão, ou eutéticos com o metal de base, com uma reduzida tensão

superficial, os quais podem formar filmes à volta dos grãos, reduzindo a

resistência mecânica a quente.

6 / 99
As tensões residuais de tração resultantes da soldadura, são então
suficientes para ocasionar a fissuração intergranular, segundo o
esquema que se ilustra na Fig. 1. O P, S, Pb, Cd, Sn e Sb são
algumas das impurezas responsáveis pela ocorrência o fenómeno.

De facto, as impurezas têm tendência a ser segregadas já que o

arrefecimento é rápido na soldadura. Num arrefecimento lento a
composição do líquido tende a homogeneizar por difusão. Este efeito é
tanto mais sensível quanto maior o intervalo de solidificação da liga, já
que há maior tendência a ocorrer fenómenos de segregação.

7 / 99
Fig. 1A - Mecanismo de fissuração na solidificação

8 / 99
Elementos com afinidade para as impurezas aumentam a tendência à
formação de precipitados, evitando a formação de filmes
intergranulares e melhorando a resistência ao fenómeno.

É o caso, por exemplo, do Mn que tem mais afinidade para o enxofre

(S), ocasionando a formação de sulfuretos de manganês, conforme
se indica na equação (1).

FeS + Mn MnS + Fe (1)

Estes além de terem uma temperatura de solidificação mais elevada

(Tf (MnS) = 1600 ºC e Tf(FeS) = 1190 ºC), têm também uma tensão
superficial mais elevada, o que aumenta a tendência à formação de
pricipitados em vez de filmes intergranulares

9 / 99
Formas de fissuração

As principais morfologias típicas da fissuração na solidificação estão

indicadas na Fig. 2.

Figura 2 – Morfologias de fissuração na solidificação

10 / 99
 a) Fissuração longitudinal a meio da zona fundida
b) Fissuração nucleada nas impurezas segregadas no M.B., geralmente situadas a
meia espessura da chapa
c) Fissuração de cratera, a qual ocorre geralmente na extremidade do passe de
soldaduradência à formação de pricipitados em vez de filmes intergranulares.

A fissuração a quente nas soldaduras são normalmente caracterizadas

por:
● Surgem exclusivamente no metal depositado
● São intergranulares ou interdendriticas
● Podem apresentar dimensão microscópica ou macroscópica
● Surgem imediatamente durante a cristalização da soldadura

11 / 99
Elementos com afinidade para as impurezas aumentam a tendência à
formação de precipitados, evitando a formação de filmes
intergranulares e melhorando a resistência ao fenómeno.

É o caso, por exemplo, do Mn que tem mais afinidade para o enxofre

(S), ocasionando a formação de sulfuretos de manganês, conforme
se indica na equação (1).

FeS + Mn MnS + Fe (1)

Estes além de terem uma temperatura de solidificação mais elevada

(Tf (MnS) = 1600 ºC e Tf(FeS) = 1190 ºC), têm também uma tensão
superficial mais elevada, o que aumenta a tendência à formação de
pricipitados em vez de filmes intergranulares

12 / 99
Fatores de fissuração na solidificação

Os principais fatores de fissuração na solidificação são os

seguintes:

1 - composição química do metal depositado

2 - forma da solidificação
3 - constrangimentos da soldadura

13 / 99
Composição química

Nos aços CMn, os principais elementos responsáveis pelo fenómeno

são o C, S, P e Nb. Um dos parâmetros utilizados para avaliar a
sensibilidade à fissuração na solidificação nos aços é o indicado na
equação (2), a qual leva em consideração a influência dos elementos
atrás referidos.

UCS = 230xC + 190xS + 75xP + 45xNb -12.5xSi - 5.4xMn-1 (2)

Os critérios que determinam a ocorrência da fissuração dependem da

geometria da junta e da forma da soldadura, de acordo com os critérios
seguintes:

14 / 99
 a) Para soldaduras de canto e UCS > 20, existe risco frequente de fissuração
se [ p/w ] = 1. Se [ p/w ] = 0,8 então o parâmetro UCS pode ser aumentado
de 9 unidades. O parâmetro p/w representa o fator de forma, definido pela
relação entre a penetração e a largura da soldadura.

b) Para soldaduras topo a topo se UCS>25, existe risco de

fissuração

O Mn e o Si têm efeito benéfico. À medida que o Mn aumenta, o teor em S

pode aumentar. Nos aços C-Mn o enxofre se pode combinar com o ferro e o
manganês para formar (Mn,Fe)S, que é um composto com muito baixo ponto de
fusão e que facilmente forma filmes i ntergranulares.
15 / 99
DILUIÇÃO

A diluição corresponde à parcela de material de base que é fundida

durante a soldadura, passando a fazer parte integrante do metal
fundido. A diluição é elevada na raiz da soldadura, podendo variar de
50% a 80%. O M.B. normalmente tem teores mais elevados em
impurezas, o que aumenta a sua concentração no banho. A diluição
é função da energia térmica específica adicionada, do procedimento de
soldadura e da preparação de junta.

16 / 99
SEGREGAÇÃO

As zonas de segregação são locais de aglomeração durante a

solidificação dos elementos de mais baixo ponto de fusão da liga. As
zonas de segregação são ricas em C, S e P, e situam-se
frequentemente a meia espessura da chapa. Os fluxos ou
revestimentos de elétrodos podem também afetar a composição do
banho de fusão. Por exemplo, fluxos básicos reduzem os teores em O2
e S, no metal fundido.

17 / 99
Forma da solidificação

Na soldadura verifica-se correntemente uma solidificação epitaxial, com

tendência a formar uma estrutura tanto mais grosseira quanto menor é a

velocidade de soldadura, ou seja quanto mais lento o arrefecimento. Quanto

mais grosseira for a estrutura maior a tendência à segregação. A tendência à

fissuração é tanto maior, quanto maior o fator de forma definido pela

equação 5, já anteriormente referida.

f.f. = (p/w) (5)

Figura 3 - Definição do parâmetro fator de forma (f.f.)

18 / 99
Se o fator de forma (f.f.) é elevado, surge uma linha de segregação
central, aumentando a tendência à fissuração, como se mostra na
figura 4a). Se o fator de forma (f.f.) é baixo, verifica-se a
acumulação de líquido de baixo ponto de fusão na parte superior da
soldadura, o que induz uma fraca redução da secção, conforme
figura 4b).

(a) (b)

Figura 4 - Influência do fator de forma na tendência à fissuração;

a) fator de forma elevado;
b) fator de forma reduzido. 19 / 99
Os fatores que influenciam o fator de forma (f.f.), são:

● Preparação de junta
● Forma do cordão
● Folga
● Tamanho da soldadura

Preparação de junta

Quanto menor o ângulo do chanfro, maior a tendência à fissuração,

pois o fator de forma aumenta.

20 / 99
Forma superficial da soldadura

A soldadura não deve ser concâva, mas sim convexa, para compensar as
contrações que ocorrem na solidificação, conforme se ilustra na figura 6.

21 / 99
Folgas

Folgas grandes amentam a probabilidade de ocorrer fissuração, já que

reduzem a velocidade de arrefecimento e aumentam a contracção.

Figura 7 - Influência das folgas na forma da soldadura.

Tamanho da soldadura

O aumento do volume, aumenta a possibilidade de fissuração já que reduz a

velocidade de arrefecimento.

22 / 99
Tensões na soldadura

As tensões existentes na soldadura resultam, conforme se refere noutro local,

da heterogeneidade do aquecimento e arrefecimento. Essas tensões são
normalmente de tracção na zona fundida e de compressão em pontos
afastados da soldadura. As tensões nocivas são precisamente as de tracção.
Os factores que influenciam as tensões são os seguintes:

23 / 99
● Os constrangimentos

Quanto maiores os constrangimentos à deformação, maior a tendencia à

fissuração.

● A tensão de cedência do material

Quanto maior a tensão de cedência do metal de base (σe), maiores as

tensões introduzidas.

● A espessura

Quanto maiores as espessuras, maiores os constrangimentos e

consequentemente maiores as tensões introduzidas.

● Um pré-aquecimento cuidadoso pode reduzir as contracções, mas também

pode provocar a segregação.

● Uma sequência de soldadura adequada, pode reduzir as tensões de

contracção.

24 / 99
 COMO EVITAR A FISSURAÇÃO NA SOLIDIFICAÇÃO

A fissuração na solidificação evita-se controlando os factores que a induzem,

em particular:

i) A composição química
M.B.
M.A.
Fluxo
Diluição
Taxa de depósito

ii) A forma de solidificação

Preparação de chanfros
Parâmetros de soldadura
Folga

iii) As tensões induzidas

Pré-aquecimento
Constrangimento
Sequência de soldadura
25 / 99
26 / 99
1.2 FISSURAÇÃO A QUENTE NA ZAC

Se o aço é sobreaquecido na zona austenítica, pode verificar-se a

redistribuição das impureza, alinhando-se estas na fronteira de grão. Esta
redistribuição deve-se à fusão de compostos de baixo ponto de fusão (FeS),
formando filmes à volta dos grãos podendo verificar-se a queima do material.
Se existirem também tensões presentes , pode ocorrer a fissuração do
material. As principais características destas fissuras são as seguintes:

i) Intergranulares à austenite prévia;

ii) Dimensão variável;

iii) Acompanhadas da redistribuição de partículas não metálicas

27 / 99
A ocorrência do fenómeno depende da quantidade e tipo de impurezas no
metal de base, do volume e densidade das inclusões e do nível de
constrangimentos. O fenómeno verifica-se quando os teores em S e C são
elevados, e é mais provável para aços com C>0,25%. Para evitar o
fenómeno o metal de base deve ser escolhido de forma a observar as
seguintes condições:

Os teores em P e S devem ser menores que 0.05%;

As razões seguintes devem assumir os valores indicados pelas equações (6)

e (7), para evitar a formação de FeS

[ Mn/S ] > 20 (6)

2.5 < [ Mn/Si ] < 3.5 (7)

28 / 99
1.3 - FISSURAÇÃO DE REAQUECIMENTO no M.B. ou no M.D.

Este tipo de fissuração verifica-se durante o tratamento térmico ou em serviço

a quente, para temperaturas da ordem de 500ºC a 600ºC. Consideram-se
normalmente dois tipos, conforme a temperatura a que ocorre.

PRIMEIRO TIPO

Durante o tratamento térmico, devido às elevadas tensões térmicas

desenvolvidas, a fissuração inicia-se em defeitos pré-existentes ( fissuração a
quente, fissuração a frio, colagens, etc. ). As tensões desenvolvidas podem
resultar de assimetrias no aquecimento ou arrefecimento, de concentradores
de tensões, diferenças de massividade, etc.
Verifica-se normalmente para aços de baixa liga para temperaturas da ordem
dos 300ºC. Evita-se eliminando as causas das tensões desenvolvidas.

29 / 99
SEGUNDO TIPO

Verifica-se nos aços ferríticos (Cr-Mo-V).para altas temperaturas. Também se

verifica para os aços austeniticos, para T > 1250ºC.
Deve-se à precipitação de carbonetos no interior do grão, preferencialmente
junto às deslocações, o que aumenta a sua resistência, associada à
segregação de impurezas (Sb, Sn, P, Bi, As) na fronteira de grão da zona
sobreaquecida.
Os carbonetos normalmente associados ao fenómeno são o Mo2C, V4C3, ou
VC, NbC e TiC. Essa precipitação verifica-se para temperaturas da ordem de
550ºC.
Assim, o material tem menor ductilidade e a deformação para adaptar as
deformações térmicas verificar-se-à preferencialmente nas juntas de grão
dando origem às fissuras, conforme se ilustra na figura 8.
A morfologia de fendas de reaquecimento está indicada na figura 9.

30 / 99
31 / 99
32 / 99
PREVENÇÃO

A prevenção do fenómeno deve tomar em consideração os seguintes

procedimentos:

● redução do nível de tensões

● redução das tensões iniciais
● uso de materiais mais macios
● controlo da composição química

A tendência à fissuração de reaquecimento, pode ser dada pelo " índice de

suscetibilidade à fissuração de reaquecimento". Dois modos de definir este
índice são indicados a seguir pelas equações 8 e 9.

33 / 99
2 - FISSURAÇÃO A BAIXA TEMPERATURA

A fissuração a baixa temperatura ocorre habitualmente para temperaturas

inferiores a 300ºC, na zona fundida ou na zona afetada pelo calor. Os
fenómenos de fissuração a baixa temperatura são frequentemente diferidos
no tempo, algumas horas ou dias (3 dias) após a realização da soldadura. Os
principais fenómenos de fissuração a baixa temperatura são:

1 - A fissuração a frio induzida pelo hidrogénio

2 - A fissuração transversal a 45o (chevron cracking)
3 - O arrancamento lamelar.

Nos parágrafos seguintes faz-se uma descrição sumária dos principais

fatores de cada um destes tipos de fissuração.

34 / 99
2.1 FISSURAÇÃO A FRIO INDUZIDA PELO HIDROGÉNIO

Pode verificar-se tanto na ZAC como no próprio MD. As morfologias mais

habituais são as indicadas na figura 10.

As fissuras podem ser tanto transcristalinas como intercristalinas, seguindo

preferencialmente as juntas de grão da austenite prévia. A fissuração a frio
pelo hidrogénio, ocorre normalmente quando se conjugam os seguintes
fatores [7-10]:

a) Presença do hidrogénio;
b) Tensões de tração atuando na junta;
c) Presença de microestrutura suscetível;
d) Temperaturas baixas.

35 / 99
36 / 99
2.1.1 Presença do hidrogénio

O hidrogénio pode ser introduzido na soldadura a partir de :

● Humidade do revestimento de elétrodos e fluxos

● Substâncias hidrogenadas presentes nos materiais de adição
● Tintas, massas lubrificantes, óleos, presentes nos materiais de base.

A quantidade de hidrogénio presente num elétrodo, chama-se nível potencial

de hidrogénio. Verifica-se que quanto maior o nível potencial de hidrogénio,
mais elevado é o nível de hidrogénio no metal depositado. Não é este
contudo o único fator. Já vimos que quanto mais elevada é a pressão parcial
do gás na atmosfera do arco, maior a quantidade de gás introduzido (lei de
Sievert).

37 / 99
Uma parte do hidrogénio introduzido difunde-se não só para a atmosfera mas
também para o metal de base. O hidrogénio difunde-se mais facilmente nas
estruturas de corpo centrado do que nas estruturas cúbicas de faces
centradas. A quantidade de hidrogénio que se difunde, chamado hidrogénio
difusível, é função da(o):

· Quantidade de hidrogénio absorvido

· Tamanho da soldadura

· Grau de solubilidade

· Condições de arrefecimento

38 / 99
A solubilidade do hidrogénio no metal líquido é elevada mas, diminui
rápidamente com a redução da temperatura do metal. A solubilidade do
hidrogénio na austenite é muito mais elevada do que na ferrite, conforme se
ilustra na figura 11, o que permite a dissolução de mais hidrogénio sem
efeitos negativos muito visíveis.

39 / 99
A estrutura austenitica é pois praticamente insensível à fragilização pelo
hidrogénio, já que o hidrogénio difusível é considerado um dos responsáveis
pelo fenómeno. Esse é o motivo da utilização de elétrodos austeniticos para
reduzir a possibilidade de fissuração a frio. Assim, o hidrogénio introduzido
fica retido havendo uma parte muito pequena que é difusível para a ZAC,
conforme se refere no quadro 1.

40 / 99
A difusão do hidrogénio relativamente ao movimento do arco, está
representada esquemáticamente na figura 12.

41 / 99
42 / 99
A quantidade de hidrogénio introduzido é também função do processo e
procedimento de soldadura usados, tal como se ilustra na figura 13.

43 / 99
Nivél de H2 no MB

44 / 99
45 / 99
2.1.2 - Tensões residuais

As tensões existentes na junta são, conforme já vimos, função das condições

de execução da soldadura o dos constrangimentos. Quanto maior o teor em
hidrogénio, menor o nível de tensões para provocar fissuração a frio. A
velocidade de solidificação é também um fator importante. Quanto mais
elevada, maior a possibilidade de fissuração a frio.

46 / 99
2.1.3 - Tipo de microestrutura

Este tipo de fissuração aparece com frequência na zona de grão grosseiro na

zona afetada pelo calor onde, devido à elevada dimensão do tamanho de
grão da austenite prévia, a temperabilidade é elevada. O aumento do
tamanho de grão Ɣ , aumenta também a segregação de impurezas na
fronteira de grão, aumentando o número de precipitados nesta zona. As
fronteiras de grão e particulas de segunda fase, tendem a fixar o hidrogénio,
aumentando a descoesão e o crescimento de microvazios na interface
dessas partículas. As fraturas ocorrem normalmente por clivagem,
apresentando um aspcto idêntico ao da figura 14 b. Nos aços C e C-Mn,
quanto maior a dureza da estrutura, maior a tendência à fissuração a frio. A
microestrutura é função da:

● Composição química da liga

● Velocidade de arrefecimento

47 / 99
A composição química afecta a temperabilidade do aço, e é caracterizada
através de expressões que levam em consideração a influência dos diversos
elementos na temperabilidade. Estas expressões são muito numerosas e
designam-se expressões de carbono equivalente (CE). Uma das fórmulas
mais usadas é a do Instituto Internacional de Soldadura (I. I. W):

48 / 99
Embora a dureza possa ser estimada através de expressões que levam em
consideração o carbono equivalente, [Hv = (1200*CE ) -200 ], para igual CE
será mais duro o aço que tiver mais carbono, sendo nesse caso mais
provável a ocorrência da fissuração.

A expressão do I.I.W., aplica-se normalmente a aços com teor em carbono

compreendido entre 0.13 e 0.25%, e teor em Mn compreendido entre 0.0 e
1.6%, e até 2.0% de outros elementos de liga.

Normalmente os aços-carbono correntes, para espessuras até 50 [mm] o CE

deve ser menor que 0.43 a 0.45, para que não sejam necessárias
precauções especiais na soldadura.

No caso dos aços microligados este valor pode subir para 0.6 desde que o
teor de C < 0.1%. Como veremos estes valores têm apenas valor indicativo,
já que a fissuração é também função de outros fatores.

49 / 99
50 / 99
2.1.4 - Temperatura

A fragilização pelo hidrogénio ocorre principalmente a temperaturas próximas

da temperatura ambiente, conforme se ilustra na figura 15. Assim, se se
mantiver a soldadura a temperatura elevada de modo a o hidrogénio se
difundir,afasta-se o perigo de fissurar a frio. Conforme se vê o aumento da
temperatura facilita a difusão do hidrogénio. Um aumento da temperatura
entre 20 e 150ºC é muito eficaz para facilitar a difusão, tal como se ilustra na
figura 16.

51 / 99
52 / 99
53 / 99
 O que altera o aquecimento prévio?
Altera o ciclo térmico apenas a temperaturas próximas da Tp

Reduz a velocidade de arrefecimento a baixa Temperatura.

Reduz o gradiente térmico.

Permite a difusão mais fácil do hidrogénio.

Não altera significativamente a microestrutura.

Permite alguma redistribuição de tensões.

54 / 99
 O PA é uma operação cara, porque requer
energia, meios e tempo e porque reduz a
produtividade

Deve realizar-se apenas quando é necessária

55 / 99
Fatores de cálculo da TPA

Composição química do metal base

Teor de hidrogénio

Geometria da junta

Energia adicionada na soldadura

56 / 99
EN 1011-2
Método A para a prevenção da fissuração induzida pelo hidrogénio
nos aços ao carbono, aços de grão fino e aços de baixa liga.

Carbono Equivalente:

Teor de Hidrogénio difusível:

57 / 99
EN 1011-2

58 / 99
EN 1011-2

59 / 99
EN 1011-2
Elétrodos revestidos básicos para soldadura manual com elétrodos revestidos
podem ser usados com as escalas B a D dependendo da classificação que o
fabricante dá ao elétrodo.
Elétrodos revestidos celulósicos devem ser usados com escala A.
Fios fluxados ou consumíveis com alma metálica podem ser usadas com as
escalas B a D dependendo da classificação que o fabricante dá ao material de
adição.
Os binários fio-fluxo para a soldadura por arco-submerso podem apresentar
niveis de Hidrogénio correspondente ás escalas B a D, embora tipicamente
estes sejam da escala C, mas, esta classificação deve ser feita caso a caso.
Fluxos para soldadura por arco submerso podem ter uma determinada
classificação atribuída pelo pela fabricante, mas isso não significa
necessariamente que uma combinação de fluxo / fio também tenha a mesma
classificação.
Fios sólidos para soldadura por arco elétrico com proteção gasosa e as varetas
para soldadura TIG podem ser usados com a escala D, exceto se estiver
devidamente demonstrado que ser da escala E. A escala E também pode ser
apropriada para alguns arames tubulares e para alguns elétrodos revestidos
básicos, mas apenas após uma avaliação específica.
60 / 99
EN 1011-2

61 / 99
EN 1011-2

62 / 99
EN 1011-2
Entrega Térmica:
A entrega Térmica deve ser calculada de acordo com a norma EN 1011-1.

63 / 99
EN 1011-2
EXEMPLO
S 460 ML - EN 10025-4

64 / 99
EN 1011-2
EXEMPLO
Processo Soldadura: 111

Elétrodo: E 42 2 B H5

Parâmetros Soldadura:

- 18 V
- 150 A
- 200 mm/min.

65 / 99
EN 1011-2
EXEMPLO
CE=0,16 + ( 1,7 / 6 ) + (( 0,3+0,2+0,12 ) / 5 ) )+ ( ( 0,8 + 0,55 ) / 15 ) ) = 0,657

Espessura Combinada = 50 + 50 + 25 = 125 mm

Entrega Térmica = ( 18 x 150 x 0,8 x 60 ) / ( 1000 x 200 ) = 0,65 KJ/mm

Elétrodo: E 42 2 B H5 ----- Escala D

66 / 99
 EN 1011-2
EXEMPLO

125mm

D - H5

CE= 0,657

0,65 KJ/mm EN 1011-2

67 / 99
68 / 99
69 / 99
2.2 - FISSURAÇÃO TRANSVERSAL A 45º

É um fenómeno que ocorre no metal depositado de soldaduras por arco

submerso em vários passes, em materiais de elevada resistência e de
espessuras elevadas. É um fenómeno pouco vulgar atualmente. As fissuras
aparecem em planos longitudinais da soldadura, a 45º em relação à
superfície, conforme se ilustra na figura 19. O seu aparecimento tem sido
associado à utilização de fluxos aglomerados, que absorvem facilmente
humidade
.
Tem-se evitado o fenómeno, recorrendo ao controlo rigoroso da humidade
introduzida na soldadura. Não há ainda uma compreensão total do
mecanismo que determina este tipo de fissuração.

70 / 99
2.3 ARRANCAMENTO LAMELAR

O arrancamento lamelar é um fenómeno de fissuração que se verifica a baixa

temperatura, geralmente à temperatura ambiente, quando em serviço existem
solicitações normais à superfície de elementos espessos. As características
principais deste fenómeno de fissuração são:

● Fendas situadas no metal de base, próximo da ZAC, ou mesmo na ZAC;

● Apresentam-se em forma de escada, paralelamente à superfície da chapa,
veja-se Fig. 20 a);
● Ocorrem em produtos laminados para espessuras geralmente acima dos
vinte milímetros;
● Ocorrem e propagam-se ao longo de inclusões alongadas pelas operações
de laminagem;
● Ocorrem quando existem solicitações na direção normal à superfície das
chapas.

71 / 99
72 / 99
73 / 99
2.3.1 Causa do arrancamento lamelar

As principais causas da sua ocorrência parecem ser:

- A presença de inclusões;
- A existência de solicitações perpendiculares à superfície;
- Presença de fatores fragilizantes;
- Existência de outras fendas ou defeitos anteriores.

a) Inclusões não metálicas

74 / 99
Os principais tipos de inclusões normalmente associadas a este fenómeno
são:

- Sulfuretos (MnS predominante);

- Silicatos (SiO2);
- Aluminatos (Al2O3).

A influência destes elementos está ligada à sua forma e dimensão, as quais

dependem das propriedades mecânicas das inclusões.

Os sulfuretos são muito deformáveis, tomando a forma planar e alongando-se

segundo a direção de laminagem. Os silicatos embora não deformáveis à
temperatura ambiente, são facilmente deformáveis à temperatura de
laminagem.

Os aluminatos não são deformáveis à temperatura de laminagem.

75 / 99
As inclusões de sulfuretos são classificadas nos tipos I, II e III.
As do tipo III formam-se em aços calmados ao Al.
As do tipo II verificam-se em aços com teor médio em O2 e as do tipo I
ocorrem em aços calmados ao Si ou semi-calmados em que o teor de O2 é
elevado.
O arrancamento lamelar ocorre preferencialmente quando existem inclusões
de silicatos ou sulfuretos tipo III.

A adição de terras raras ou zircónio, durante a produção do aço, faz a

globulização de algumas inclusões, com exceção dos sulfuretos tipo III,
melhorando o comportamento em serviço.

76 / 99
77 / 99
b) Tensões normais à superfície

A tendência à ocorrência deste tipo de fissuração é tanto maior quanto

maiores as tensões na direção da espessura. Essas tensões podem resultar
apenas da contração das soldaduras ou ainda de constrangimentos
exteriores. A forma e dimensões da junta assumem grande importância,
conforme se ilustra na figura 20 b).

Quanto maior a espessura e a tensão de cedência dos materiais soldados,

maiores as tensões residuais instaladas.

78 / 99
c) Factores fragilizantes

Os fatores fragilizantes, como a introdução de H2 ou o envelhecimento por

deformação a temperatura elevada podem também contribuir para o
fenómeno, reduzindo a capacidade de deformação plástica ou provocando ou
facilitando o aparecimento de fissuras. O aquecimento prévio e os
tratamentos térmicos podem portanto melhorar o comportamento ao
arrancamento lamelar.

79 / 99
d) Presença de outros defeitos

A presença de defeitos , p.e. fissuras resultantes de fissuração a quente ou a

frio, podem também contribuir para o fenómeno, conforme se referiu acima.

80 / 99
2.3.2 Avaliação da tendência ao arrancamento lamelar

A tendência ao arrancamento lamelar é portanto, em grande parte, função do

material que vai ser soldado. Põe-se então a questão de saber como avaliar
a tendência de um dado material para esse fenómeno.

A inspeção por ultrasons geralmente não fornece qualquer informação se o

fenómeno não se tiver verificado.

O parâmetro normalmente usado é a redução de área que se obtêm no

ensaio de tração em provetes retirados na direção da espessura, conforme
se ilustra na figura 21.

81 / 99
82 / 99
83 / 99
84 / 99
85 / 99
86 / 99
O Instituto Internacional de Soldadura recomenda valores de 15% a 20%
como mínimo admissível para a redução de área, para aços de construção
resistentes ao arrancamento lamelar. A redução de área é definida através da
expressão 13.

Normalmente, a redução do teor de enxofre na produção do aço, acarreta

aumentos significativos da redução de área no ensaio de tração.

As técnicas de desgasificação no vácuo são também usadas para obter aços

com teores em O2 baixos logo também baixos teores em SiO2 e Al2O3.

87 / 99
88 / 99
89 / 99
O arrancamento lamelar pode ser negligenciado
quando (EN 1993-1-10:2005):

Onde:

- ZEd é o valor de Z requerido, resultante das condições de

realização do detalhe;
- ZRd é o valor Z do material utilizado, de acordo com EN
10164.

90 / 99
O valor requerido de Z é calculado de acordo com a Equação,

onde:

Za – leva em consideração a dimensão do cateto da soldadura;

Zb – a forma e posição da soldadura em T ou cruciforme;
Zc – o efeito da espessura do material no constrangimento da
ligação;
Zd – o efeito do constrangimento remoto, após soldadura;
Ze – o efeito do aquecimento prévio.

91 / 99
92 / 99
2.3.3 Prevenção do arrancamento lamelar

Para evitar o arrancamento lamelar há que evitar ou reduzir as suas causas.

As principais técnicas a que se pode recorrer estão resumidas no quadro 2.

Os fatores fragilizantes, fendas e inclusões já foram abordados em outro

pontos da matéria. Interessa ainda fazer algumas referências aos fatores que
influenciam as tensões normais à superfície da chapa. A junta pode ser
concebida de modo a reduzir o nível das solicitações normais à superfície.

93 / 99
94 / 99
95 / 99
96 / 99
97 / 99
98 / 99
99 / 99