Unidade 1 A preocupação com a segurança de alimentos é, ao mesmo tempo,
uma estratégia de permanência no mercado e uma demanda do
O que é saúde?
Segundo a Constituição da Organização Mundial da Saúde
(OMS/WHO) – 1946:
“A saúde é um estado de completo bem-estar físico, mental e social, e não
consiste apenas na ausência de doença ou de enfermidade. Gozar do melhor
estado de saúde que é possível atingir constitui um dos direitos
fundamentais de todo ser humano, sem distinção de raça, de religião, de
credo político, de condição econômica ou social.”
O que é um alimento seguro?
Dentre os fatores essenciais que caracterizam qualitativamente os
produtos alimentícios, a segurança é de extrema relevância. Atualmente,
muitas empresas já têm consciência disso e se preocupam em produzir
produtos seguros e de qualidade, sem que os mesmos percam suas
características nutricionais e funcionais. Vale reforçar que um alimento
isento de qualquer agente patogênico ou de suas toxinas é uma atribuição
primária de segurança na manipulação de alimentos.
Alimento seguro é aquele que, além de apresentar as propriedades
nutricionais esperadas pelo consumidor, não causa danos à saúde, não tira
o prazer que o alimento deve lhe oferecer, não lhe rouba a alegria de se
alimentar correta, segura e inteligentemente (REVISTA HIGIENE
ALIMENTAR, 2012).
Alimento seguro está relacionado ao controle higiênico sanitário
dos alimentos, o assunto é estudado dentro do tema Segurança Alimentar.
Este tema além das questões sanitárias envolve outros aspectos relacionados
à alimentação.
Segurança dos Alimentos
No Brasil, a segurança dos alimentos é definida como “o termo
usado para se referir à prática de medidas que permitam o controle da
entrada de qualquer agente que promova risco à saúde ou integridade
física do consumidor. Portanto, ela é consequência do controle de todas as
etapas da cadeia produtiva, desde o campo até a mesa do consumidor.
consumidor” (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento).
Em outras palavras, segurança dos alimentos tem a ver com a renda
e a informação de que as pessoas dispõem para que possam ter acesso aos
alimentos em quantidades adequadas e de forma a atender às suas
necessidades nutricionais, levando em conta sua cultura alimentar e a
necessidade de preservar a saúde e o meio ambiente (ANVISA - Guia de
Alimentos e Vigilância Sanitária).
O objetivo da segurança dos alimentos é a proteção e preservação
da saúde humana dos riscos representados pela presença de perigos nos
alimentos. Dentre os componentes responsáveis pela segurança dos
alimentos destaca-se: a qualidade das matérias-primas; adequada
industrialização, distribuição e comercialização; sistema de controle de
qualidade implantado; legislação alimentar; auditoria e vigilância sanitária.
Pode-se dizer que a Segurança dos Alimentos é o conjunto de estudos
ligados à Ciência tratando de: Preparo, Conservação, Transporte,
Embalagem, Preservação, Cocção, Contaminação, Manipulação,
Processamento, Armazenamento e outras operações visando manter e tornar
o alimento seguro para consumo.
Ter segurança dos alimentos consiste em ter garantido o direito de acesso
regular e permanente aos alimentos de qualidade, em quantidade suficiente,
aliado a práticas alimentares que promovam a saúde e sejam sustentáveis
do ponto de vista ambiental, cultural, econômico e social (ANVISA –
Seminário Internacional sobre Sistemas de Inocuidade de Alimentos, 2009 –
Brasília).
Tipos de Perigos e Contaminação
Inicialmente, vamos simplificar o conceito de perigo. Entende-se por
perigo, qualquer contaminação em alimentos que possa afetar sua
inocuidade ou qualidade (deterioração), como presença de objetos
estranhos (cabelos, metal, vidro, plástico), resíduos de produtos químicos de
limpeza ou inseticida ou pesticida, ou ainda uma contaminação biológica,
isto é, crescimento ou sobrevivência de microrganismos e produção de
toxinas nos alimentos.
Perigos físicos
Em relação aos danos à saúde, os perigos físicos têm uma relevância menor
do que aqueles causados por microrganismos. Porém, eles são perigosos
para os consumidores, em especial para grupos de risco (crianças, gestantes
e imunodeprimidos) e podem trazer consequências drásticas aos produtores
de alimentos, como, por exemplo, indenizações e perda de credibilidade no
mercado.
Ressalta-se nesse caso, a necessidade de cada empresa ter seu próprio
programa de manutenção preventiva dos equipamentos com o
acompanhamento, se possível, dos operadores envolvidos, isso ajudará com
a prevenção de falhas, quebras dos equipamentos e liberação de partes
de equipamentos (parafusos, molas, lascas de metal).
Perigos químicos
São contaminantes de natureza química, resíduos ou produtos de
degradação que, em um primeiro momento, passam despercebidos e seus
efeitos podem ser em longo prazo (crônicos), cumulativos ou em curto
prazo (agudos).
O "Dossiê ABRASCO Parte 1 – Agrotóxicos, Segurança Alimentar e
Nutricional e Saúde" mostra que um terço dos alimentos consumidos
cotidianamente pelos brasileiros está contaminado pelos agrotóxicos,
segundo análise de amostras coletadas em todas as 26 unidades federativas
do Brasil, realizada pelo Programa de Análise de Resíduos de Agrotóxicos
em Alimentos (PARA) da ANVISA (2011).
Perigos biológicos
Macrobiológico Moscas, caramujos, pulgões, lesmas. Nem sempre
representam risco à saúde do consumidor, com exceção
de alguns insetos venosos.
Microbiológico Os microrganismos são seres vivos muito pequenos,
visíveis somente através de microscópio. Estão
divididos em parasitas, vírus, bolores, leveduras e
bactérias. Utilizam outros seres vivos como homens,
animais e insetos e até mesmo o vento para
contaminarem outros locais. Alguns microrganismos
apenas alteram os alimentos no que se referem as suas
características sensoriais, como cor, sabor e odor.
Outros, classificados como patogênicos, que ao
contaminarem alimentos e/ou produzirem toxinas nos
mesmos, fazem mal ao homem, ocasionando as
chamadas doenças transmitidas por alimentos.
Ressalta-se que a qualidade microbiológica dos
alimentos e do ambiente é definida, primeiramente,
pelo número e tipo de microrganismo presente no
alimento, chamado de contagem inicial, e
posteriormente pela multiplicação destes
microrganismos no alimento ou ambiente.
Por conseguinte, a qualidade das matérias-primas e a
higiene dos manipuladores e das áreas de processamento
estão ligadas à contaminação, enquanto que o tipo de
alimento e as condições ambientais irão favorecer ou
não a multiplicação dos microrganismos.
Fatos interessantes sobre os microrganismos
1. Fungos – bolores e leveduras: bolores crescem na superfície do
alimento em contato com o ar, alteram a cor, sabor, cheiro e textura dos
alimentos. Enquanto que as leveduras são fungos que crescem em
alimentos ácidos e/ou com muito açúcar (como frutas, doces em caldas,
picles, salsichas a vácuo, carnes, leite e derivados). Alteram o sabor, cor
e textura dos alimentos.
2. Vírus: podem ser transmitidos através do sangue, secreções, pela água e
alimentos contaminados. Ex.: vírus da hepatite A, norovírus, astrovírus
e rotavírus.
3. Bactérias: num ambiente favorável, as bactérias se reproduzem
rapidamente. Uma única bactéria pode duplicar-se a cada vinte minutos
e, assim, em apenas 24 horas terão milhões de bactérias.
4. Parasitas: chamados de vermes, como ameba, oxiúro, lombriga, Fatores relacionados ao crescimento/multiplicação de
giárdia, solitária.
microrganismos
Os microrganismos necessitam de condições adequadas para sua
multiplicação no alimento, estas condições podem ser divididas em dois
grandes grupos como descrito no quadro a seguir:

 Fatores ligados à presença, ao número e à proporção dos

microrganismos nos alimentos:
o Qualidade do substrato;
o Crescimento micro-orgânico pré-existente;
o Contaminação posterior do alimento;
o Tratamento de prevenção e conservação;
o Agentes químicos bacteriostáticos, bactericidas, aditivos e
substâncias acidentais.

 Fatores reguladores do crescimento de microrganismos nos

alimentos:
o Valor nutritivo;
Nem todos os microrganismos são ruins para o homem. Alguns o Temperatura;
chamados de produtores de alimentos, quando presentes na comida ou o pH;
adicionados a uma preparação, produzem alterações sensoriais (cor, sabor, o Umidade (Aw);
textura, odor) nos mesmos a partir de reações químicas com ou sem auxílio o Potencial oxi-redução;
de grandes tecnologias. Como exemplo, temos: pães, vinhos, embutidos o Estrutura Biológica;
cárneos (salames). Os alimentos disponibilizados para o consumo da o Interação dos microrganismos;
população não podem ser submetidos a qualquer risco de contaminação ou o Substâncias inibidoras;
deterioração. Por isso, todas as etapas da cadeia alimentar precisam ser o Temperatura de armazenamento;
monitoradas como demonstrado na imagem acima. o Umidade relativa;
Uma das principais causas de surtos de doenças de origem o Presença e concentração de gases.
alimentar é o despreparo dos manipuladores de alimentos, que poderia ser
solucionado com um programa de capacitação e monitoramento constante
das etapas do processo produtivo. A capacitação e o monitoramento Doenças transmitidas por alimentos
também são de grande valia no que se refere à prevenção e controle do risco A falha no processamento dos alimentos poderá contaminá-los e
de ocorrência de uma contaminação intencional, nenhuma empresa está gerar as denominadas Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA´s).
livre de mão de obra mal intencionada ou insatisfeita. Para as empresas, a contaminação e/ou deterioração dos alimentos gera
prejuízos financeiros, perda de tempo e prejuízo à imagem.
 Nenhuma indústria ou UAN no Brasil ou fora do país está livre da
ameaça de sofrer com falhas no processo e gerar as doenças transmitidas
por alimentos (DTA´s). Estas possuem sintomas e sinais, como: mal-estar,
náuseas, dor de cabeça, diarreia, desinteria, cólicas abdominais e febre. Em
casos mais severos, podem gerar infecção generalizada e parada
respiratória.
Os problemas decorrentes de alimentos contaminados ou
deteriorados, assim como a alimentação desbalanceada com agravos à
saúde, atingem de forma muito mais drástica os setores excluídos,
marginalizados e de baixa renda da população.
Isto vem se agravando à medida que a população depende cada vez
mais de refeições produzidas fora do domicílio e aumenta o consumo de
alimentos gordurosos e de origem animal. No caso das crianças e idosos,
a maior parte das mortes por desnutrição vem associada a doenças causadas
pela contaminação e ou deterioração dos alimentos (MALUF et. al., 1996).
Exemplos: Salmonella, Staphylococcus aureus, Clostridium
perfringens.
O período de incubação e a dose infecciosa também influenciam na
caracterização das DTA´s. Entende-se por período de incubação o intervalo
de tempo entre o consumo de alimentos e o aparecimento dos primeiros
sintomas da doença, podendo variar de alguns minutos, até horas e dias. Na
intoxicação, os sintomas aparecem mais cedo por conta da presença da
toxina no produto.
A dose infecciosa refere-se à quantidade do microrganismo que
precisa ser consumida para provocar sintomas de intoxicação ou infecção
alimentar.

Podemos classificar as DTA´s em três tipos conforme a seguir:

 Intoxicações – causadas pela ingestão de alimentos contendo toxinas
produzidas por microrganismos específicos durante a multiplicação
deste microrganismo patogênico no alimento.
Exemplos: Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus, Bacillus
cereus forma emética e os fungos produtores de micotoxinas. A maioria
dos casos é consequência de falha humana (falta de higiene) ou por
falhas no processo produtivo.

 Infecções – causadas pela ingestão de alimentos contaminados por

microrganismos patogênicos. Estes aderem à mucosa do intestino e
começam a se multiplicar.
Exemplos: Salmonella, Shigella, Escherichia coli invasora, Yersinia
enterocolitica.

 Toxinfecção alimentar – neste tipo de DTA, o produto está

contaminado pela toxina e pelo microrganismo. Um caso pode diferir de
outro visto que os sintomas são diferentes de um microrganismo pra
outro, assim como ser influenciado pela contagem inicial desse
microrganismo e pela quantidade de toxina presente.
 Cabe lembrar que a utilização de produtos de limpeza e de
sanitização devem atender às determinações da legislação higiênico-
sanitária e as especificidades apresentadas pelos fabricantes nos rótulos das
embalagens ou através de laudo técnico. Devem ser armazenados separados
da comida, em recipientes claramente identificados para evitar o risco de
contaminação.
Unidade 2
HIGIENE

Esta expressão “higiene dos alimentos” pode ser entendida como

a produção de alimentos limpos e seguros, isentos de contaminação.

De uma forma geral, é necessário que as equipes tenham em mente

que as condições da matéria-prima ao chegar ao restaurante, a higiene e o
cuidado dos manipuladores com o alimento, as condições físicas, de
limpeza e higiene do estoque e modos de estocagem, além da limpeza de
cozinhas e equipamentos são primordiais para assegurar uma boa higiene
dos alimentos.
O processo de higienização compreende um conjunto de ações
que tem por objetivo inibir a proliferação microbiana e tornar a área
de produção segura. No processo de higienização ocorre a limpeza do
ambiente e dos equipamentos com a aplicação de agentes químicos e
mecânicos para a remoção de resíduos.
Um bom processo de higienização é aquele que elimina as
sujidades visíveis e não visíveis e garante a destruição de microrganismos
patogênicos e de deterioração até níveis que não coloquem a saúde dos Veja todas as etapas abaixo:
consumidores em risco e que não prejudiquem a qualidade do produto.
Um cuidado especial neste processo é garantir que 100% do produto Pré-Lavagem
químico utilizado seja eliminado ao final do procedimento, zero resíduo.  A pré-lavagem remove 90% da sujeira aderida e tem como objetivo
Falhas no processo de higienização podem causar danos à saúde do reduzir a quantidade de resíduos que permanecem aderidos após
consumidor como intoxicações e queimaduras, vide exemplos que já drenagem ou raspagem.
foram abordados pela mídia a respeito de achocolatados, produtos à base de  Uso de água ligeiramente aquecida: 40 a 60 oC;
soja, entre outros.  Continuar até que a água na saída esteja limpa.
As Indústrias de Alimentos e Unidades de Alimentação (UAN)
devem ter muito bem descritos os Procedimentos de Higienização Limpeza com detergentes
(PPHO), para que a execução seja bem feita e assim se tenha alimentos A utilização de detergente tem o objetivo de reduzir o tamanho e
seguros. remover as sujidades. O detergente ideal é aquele que tem solubilidade
rápida e completa, não é corrosivo à superfície de metais e não é irritante à
pele, tem propriedade enxaguante, ação germicida, é atóxico, estável
durante o armazenamento e não é higroscópico.
A indicação do tipo de detergente está condicionada à natureza da
sujidade ou do resíduo a ser removido e à qualidade da superfície dos
equipamentos. Na composição dos detergentes entram um ou mais
constituintes, que lhes dão características para o cumprimento de cada uma
de suas finalidades.
Os diferentes elementos químicos dentro de outras funções são
destinados a emulsionar ou dispersar as substâncias graxas depositadas,
provocar a umectação da periferia da sujidade e chegar à interface de
contato entre a sujidade e o resíduo, visando a separação de ambos
(EVANGELISTA, 2000).
Enxágue com água quente
Remoção dos resíduos de detergentes através da passagem de água
de processo. Atenção à temperatura da água e utilização de
Equipamentos de Proteção Individual (EPI`s).
Sanificação
É a etapa que visa à redução do número de microrganismos ainda
presentes na superfície limpa para níveis aceitáveis.
 Aspersão;
 Imersão;
 Nebulização.
Métodos de conservação de alimentos
Os métodos de conservação dos alimentos têm como princípios a
prevenção ou retardamento da decomposição do alimento por ação dos
microrganismos ou por inativação de enzimas e a prevenção de danos
provocados por insetos, outros animais ou causas mecânicas.
Conservação pelo Calor
O uso de calor para conservar alimentos tem por objetivo a redução
da carga microbiana e a desnaturação de enzimas. A escolha do método é
influenciada pela termoressistência do alimento, pela sua suscetibilidade à
deterioração, e pelo nível de estabilidade desejado para o produto final.
Veja um exemplo:
 Branqueamento: consiste em um tratamento prévio que utiliza
água fervente ou vapor por um tempo e uma temperatura pré-
estabelecidos, tendo como finalidade inativar enzimas responsáveis
por reações de deterioração, que causam alterações sensoriais e
nutricionais (CORREIA et al., 2008).
Tindalização
Após o acondicionamento em recipiente fechado, o produto é
submetido ao tratamento térmico. Dependendo de cada produto e do rigor
térmico desejado, as temperaturas variam de 60 a 90ºC, durante alguns
minutos. As células bacterianas que se encontram na forma vegetativa são
destruídas, porém os esporos sobrevivem. Depois do resfriamento, os
esporos entram em processo de germinação e depois de 24 horas a operação
é repetida. O número de operações pode variar de 3 a 12 vezes até a
obtenção da esterilização completa. A vantagem desse processo é que
podem ser mantidos praticamente todos os nutrientes e as qualidades
organolépticas do produto, em proporções maiores do que quando se
utilizam outros tipos de tratamentos térmicos (LOPES, 2011).
Pasteurização
Neste processo, ocorre o extermínio parcial da flora banal, a
eliminação total da flora microbiana patogênica e a inativação de enzimas
prejudiciais. É um tratamento térmico relativamente suave (temperaturas
inferiores a 100ºC) que promove o prolongamento da vida útil dos
alimentos durante vários dias ou meses. A temperatura de pasteurização e
o tempo de duração utilizado dependem da carga de contaminação do
produto e das condições de transferência de calor através do mesmo. O
tratamento térmico pode ser feito de duas formas: pasteurização lenta –
LTLT (62-65ºC/30min) e pasteurização rápida – HTST (72-75ºC/15-20s).
(CORREIA et. al., 2008). Entretanto, não destrói todas as formas
vegetativas presentes.
Esterilização
 Este processo consiste em uma operação unitária, na qual os
alimentos são aquecidos a uma temperatura suficientemente elevada,
durante minutos ou segundos, promovendo a destruição total de
microrganismos e inativação de enzimas capazes de deteriorar o produto
durante o armazenamento. A esterilização dos alimentos envasados provoca
modificações tanto no seu valor nutritivo como nas suas características
sensoriais. Para definir o tempo de tratamento que deverá ser aplicado,
faz-se necessário conhecer a resistência térmica, tanto dos microrganismos
como das enzimas presentes, a velocidade de penetração de calor no
alimento, o seu estado físico e as propriedades térmicas do alimento e do
material de envase (CORREIA et. al., 2008).
Apertização
Corresponde ao aquecimento do produto já elaborado (esterilização
comercial), envasados em latas, vidros, plásticos autoclaváveis e
relativamente isentos de ar.
Conservação pelo Frio
O uso de baixas temperaturas tem por objetivo retardar o crescimento
microbiano e as reações químicas. Para garantir a retenção das
propriedades sensoriais e nutricionais do produto, é imprescindível que
ele seja mantido em temperaturas adequadas durante o transporte,
distribuição e estocagem. Manter a cadeia de frio encarece o custo do
produto e é por isso que se deve prestar bastante atenção no momento da
compra no ponto de venda.
 Refrigeração
O processo de refrigeração ocorre em temperaturas entre -1ºC a 10ºC.
Neste processo duas condições são consideradas: a temperatura
empregada e o tempo em que o produto é mantido sob esta temperatura.
A refrigeração não elimina os microrganismos existentes, ela apenas
retarda a multiplicação deles. Outros métodos de conservação são
empregados em conjunto com a refrigeração (embalagens a vácuo,
salga, defumação).
 Congelamento
O congelamento consiste em reduzir a temperatura do alimento para
abaixo do seu ponto de congelamento, no qual uma proporção elevada
de água muda de estado físico, formando cristais de gelo. As
temperaturas utilizadas são baixas o suficiente para reduzir ou
paralisar a deterioração causada pelos microrganismos, enzimas ou
agentes químicos, como o oxigênio.
O congelamento é um dos melhores métodos para se manter a cor, o
aroma e a aparência de muitos alimentos. No entanto, apesar de ser
considerado o mais recomendado para conservar alimentos por longos
períodos, suas vantagens podem ser afetadas pelos efeitos deletérios ao
produto.
Isso pode ser explicado pelo fato de que no congelamento lento há a
formação de grandes cristais de gelo, pontiagudos, que provocam o
rompimento das estruturas celulares, tendo como consequência a perda
de suco celular e, portanto, redução do valor nutricional, durante o
descongelamento.
Em oposição, o congelamento rápido evita a formação de grandes
cristais de gelo e a ruptura de membranas celulares, mantendo o valor
nutricional do alimento (CORREIA et. al., 2008).
Uma questão a se considerar é que no processo de congelamento, as
toxinas pré-existentes e os esporos não são afetados por baixas
temperaturas
Conservação por controle de umidade
A conservação por controle de umidade consiste na retirada de
água do alimento, ou seja, na desidratação, que reduz a atividade de água
para diminuir as alterações causadas por ação microbiana. Então, ocorre a
diminuição do conteúdo de água até o ponto em que acontece a inibição
dos microrganismos deteriorantes e patogênicos.
A secagem pode ser natural (exposição do produto ao sol e vento, por
exemplo, uvas, coco, peixes e carnes) ou controlada (empregada para
reduzir o conteúdo de umidade a níveis aceitáveis para armazenamento). A
escolha do tipo de secagem vai depender das qualidades a serem mantidas,
da sensibilidade do alimento à injúria térmica, bem como das
características de reidratação e dos custos do processo.
 1. Secagem natural: a secagem natural é empregada como atividade
caseira e industrial, aplicada para a produção de diversas frutas,
hortaliças, carnes e pescado. A carne seca (charque) resultado da
exposição de mantas em varais de carne bovina é um exemplo
bastante conhecido no Brasil.
2. Secagem por ar aquecido: a secagem convencional por ar aquecido
é realizada em secadores cujo sistema baseia-se na circulação de ar
aquecido, combinando, dessa forma, transferência de calor
(aquecimento do produto) e de massa (remoção da umidade).
3. Liolifização: é um processo de remoção de umidade que combina
congelamento, sublimação de gelo e, secagem a vácuo. Preserva a
cor, o aroma, o sabor, a forma e os nutrientes. Garante uma boa
conservação dos alimentos. Neste processo, a água é eliminada do
alimento por sublimação. O alimento é congelado e no liofilizador,
sob vácuo, ocorre a desidratação. O sistema de vácuo deve reduzir a
pressão para 1mmHg, condição que deve ser mantida até o final da
secagem (CELESTINO, 2010).
É um processo de alto custo, porém as perdas de nutrientes são
mínimas e o produto seco tem rápida reidratação.
4. Atomização (spray-drying): tem como objetivo transformar
alimentos líquidos em pó, envolve a pulverização de um alimento
líquido, formando gotículas que são lançadas em uma câmara
fechada.
5. Desidratação osmótica: a desidratação osmótica é uma técnica
bastante útil na conservação de frutas e vegetais, submetendo o
alimento sólido, inteiro ou em pedaços, a soluções aquosas (sais ou
açúcares) com alta pressão osmótica, para que ocorra a remoção da
água não ligada presente no alimento (CORREIA et. al., 2008).
O processo consiste na imersão do alimento (geralmente frutas e
hortaliças) em solução supersaturada de soluto.
Conservação pela adição de um soluto
Neste método não há retirada de água, ao adicionar um soluto no
alimento, este “captura” a água livre. São exemplos açúcar na produção de
geleias caseiras e sal na produção da carne de sol e carne seca.
Conservação por defumação
Esse processo é utilizado para carnes bovinas, pescados e embutidos,
com o objetivo de aumentar o prazo de validade. As essências aromáticas
da madeira, ao serem liberadas pela combustão, são absorvidas pelo
alimento.
A defumação, por si só, não atua 100% no processo de conservação,
devendo ser sempre aliada a outras técnicas. No caso das carnes, por
exemplo, o Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos
de Origem Animal (RIISPOA) define os produtos defumados como
aqueles que, após o processo de cura, são submetidos à defumação, para
lhes dar cheiro e sabor característicos, além de um maior prazo de vida
comercial por desidratação parcial (BRASIL, 1952). Portanto, para
segurança do consumidor, os produtos cárneos devem ser curados
previamente (LOPES, 2011).
Conservação por fermentação
Baseia-se no antagonismo entre espécies microbianas, em que uma
ou mais espécies inibem as demais, por meio da competição por nutrientes e
da produção de metabólitos antimicrobianos a partir de substratos
presentes no alimento. Tais metabólitos, geralmente ácidos orgânicos,
álcoois e CO2 limitam o crescimento da flora patogênica e/ou deterioradora.
Existem três tipos de fermentação:
1. Fermentação alcoólica – esta fermentação produzida por leveduras
é o resultado da decomposição de açúcares em álcool e anidrido
carbônico.
2. Fermentação acética – é semelhante à fermentação alcoólica sendo
produzida através de bactérias do vinagre.
3. Fermentação lática – utilizada para a produção de uma série de
alimentos e conservas “curtidas”.
Conservação pela adição de aditivos
Para aumentar a vida de prateleira dos alimentos, são adicionadas
algumas substâncias denominadas aditivos que são divididos em:
estabilizantes, corantes, antioxidantes, espessantes, emulsificantes,
agentes quelantes, flavorizantes, edulcorantes, acidulantes e
umectantes.
 Alguns conservadores podem ser empregados segundo as Boas Práticas
de Fabricação (BPF), o que significa que podem ser usados em quantidade
“quantum satis”, ou seja, quantidade suficiente para obtenção do efeito
desejado, sempre que o aditivo não afetar a identidade do alimento, seu uso
não resultar em práticas enganosas e a função estiver aceita para o alimento
em questão.
Um aditivo autorizado como BPF não significa que o mesmo possa ser
utilizado em todos os alimentos. Somente poderá ser aplicado se estiver
constando do Regulamento Técnico específico, geralmente com a frase
"todos os autorizados como BPF". Portanto, é bom ressaltar a necessidade
de pesquisar a legislação sempre antes do início de qualquer processamento
de alimento que requeira o uso de conservadores ou de outros aditivos
químicos (LOPES, 2011).
Conservação pelo uso da irradiação
O objetivo é aumentar a vida útil (shelf life) de produtos
alimentícios, dando-lhes estabilidade química e microbiológica para
auxiliar em processos de distribuição e comercialização. A exposição dos
alimentos à radiação ionizante beta ou gama não lhes causa prejuízos.
Embalagens como método de conservação de
alimentos
Inicialmente, é preciso esclarecer que a embalagem não melhora a
qualidade do alimento, ela tem função de proteção. Ela age como
coadjuvante de outros métodos de conservação. Constitui uma barreira
entre o alimento e o meio ambiente que pode controlar a transmissão de luz,
calor, umidade, gases e a eventual contaminação física, química ou
microbiológica.
A natureza por si só conferiu a diversos alimentos algumas
características estruturais que funcionam como meios de proteção contra
danos do meio ambiente até o momento de seu consumo, essas
características podem ser chamadas de embalagens naturais, por exemplo,
cascas, películas e pele. Na busca por minimizar essa deterioração, ao longo
do tempo, o homem adequou estruturas disponíveis na natureza para
acondicionar os alimentos e aumentar sua vida útil. Com o avanço da
tecnologia, as embalagens artificiais foram criadas para melhor conservá-
los.
A Resolução – RDC nº 91, de 11 de maio de 2001, ANVISA, define
embalagens para alimentos como sendo o artigo que está em contato direto
com alimentos, destinado a contê-los, desde a sua fabricação até a sua
entrega ao consumidor, com a finalidade de protegê-los de agente
externos, de alterações e de contaminações, assim como de adulterações.
A lei reforça que as embalagens e equipamentos que estejam em
contato direto com alimentos devem ser fabricados em conformidade com
as boas práticas de fabricação para que, nas condições normais ou
previsíveis de emprego, não produzam migração para os alimentos de
componentes indesejáveis, tóxicos ou contaminantes em quantidades tais
que superem os limites máximos estabelecidos de migração total ou
específica, de modo a representar um risco para a saúde humana ou
ocasionar uma modificação inaceitável na composição dos alimentos ou
nas características sensoriais destes.
SOUSA et. al. (2012) ressalta que o tipo de embalagem no qual o produto
é acondicionado também pode influenciar na sua vida útil.
Os mesmos autores ao citar MOREIRA e POÇAS (2003) reforçam
que a questão da embalagem na segurança dos alimentos pode ser abordada
segundo duas perspectivas diferentes: por um lado a embalagem exerce
um papel muito importante na proteção e na conservação do produto,
contribuindo assim para a segurança do produto; por outro lado, a
embalagem não deve ser ela própria uma fonte de perigos para a segurança
e qualidade do produto, na medida em que se trata de materiais de natureza
diversa, em contato direto com os alimentos, que podem originar
contaminação física, química e mesmo microbiológica (POÇAS &
MOREIRA, 2003).
Para tal, é necessário que as embalagens atendam a alguns
requisitos ou que possuam determinadas características como, por
exemplo, serem isentas de toxicidade, serem seguras contra agentes físicos,
químicos ou microbiológicos deteriorantes, além de compatíveis e
adequadas ao produto no que se refere ao tamanho, peso e formato.
 A escolha da melhor embalagem está relacionada à tecnologia de
processamento do alimento, pois como visto nos itens anteriores, os
métodos de conservação têm características distintas, o que requer a
utilização de embalagens adequadas que resistam à ação mecânica e
térmica ou tenham barreira contra gases, vapor e a luz, por exemplo.
As embalagens podem ser classificadas em três tipos quanto ao
manuseio:
 Rígidas – madeira, papelão, vidro, metal, plástico rígido;
 Semi-rígidas – laminados mistos, garrafas, recipientes plásticos;
 Flexíveis – plásticos, celofane, papel, alumínio.
Existem ainda dois tipos que interagem de maneira intencional com o
alimento e visam melhorar algumas de suas características. São as
embalagens ativas e inteligentes. Estas embalagens alteram as condições Unidade 3
do produto, aumentando sua vida de prateleira, além de oferecer maior
segurança e melhorar suas características sensoriais. Boas práticas de fabricação para serviços de
Segundo Souza et. al. (2012), a embalagem ativa pode ser definida
alimentação
como o tipo que muda as condições do ambiente que cerca o alimento para Atualmente, existe uma diversidade de unidades de alimentação
prolongar a sua vida útil, e mantém as propriedades sensoriais e de produzindo e comercializando alimentos no Brasil, desde grandes
segurança, enquanto conserva a qualidade do alimento. Já a embalagem restaurantes até quiosques e ambulantes. Por conta do grande número de
inteligente controla a qualidade no transporte e facilita a distribuição em opções, o homem ficou mais suscetível a adquirir produtos com problemas
tempo real. de qualidade decorrentes de práticas incorretas de manipulação e
processamento.
A rápida detecção e correção/eliminação das falhas no
processamento dos alimentos, bem como a adoção de medidas preventivas
são hoje a principal estratégia para o controle de qualidade desses produtos.
Nota-se que o despreparo e o nível educacional relativamente baixo
dos manipuladores de alimentos envolvidos nesses serviços é um dos
principais fatores que favorecem a contaminação dos alimentos,
ocasionando as DTA´s e também perdas.

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são um conjunto de normas

utilizadas no sistema produtivo de alimentos, estas normas englobam
todos os processos desde o recebimento de insumo, embalagens e
matérias-primas até a distribuição, além da infraestrutura, passando
por manutenção e edificações. Seu objetivo é garantir a segurança e
qualidade dos alimentos.
As orientações gerais para elaboração do Programa de BPF fazem
parte do Código Internacional de Práticas Recomendadas pelo CODEX
ALIMENTARIUS, regulamento estabelecido pela Organização Mundial
da Saúde/OMS e reconhecido pela Organização Mundial do
Comércio/OMC.
Atualmente, esse programa é aplicado em vários setores, onde a
sanidade do produto é imprescindível para a saúde do consumidor.
Incluem-se aí, além dos alimentos e medicamentos, produtos de higiene,
artigos hospitalares etc. (LOPES, 2007).
Vigilância Sanitária – ANVISA – Legislação
A seguir uma caracterização resumida da Agência Nacional de
Vigilância Sanitária. Outras informações sobre o funcionamento da
agência, suas atribuições e legislação estão disponíveis no portal da
agência.
A Agência Nacional de Vigilância Sanitária foi criada pela Lei nº
9.782, de 26 de janeiro de 1999. É uma autarquia sob regime especial, ou
seja, uma agência reguladora caracterizada pela independência
administrativa, estabilidade de seus dirigentes durante o período de mandato
e autonomia financeira. A gestão da ANVISA é responsabilidade de uma
diretoria colegiada, composta por cinco membros.
Na estrutura da Administração Pública Federal, a agência está
vinculada ao Ministério da Saúde, sendo que este relacionamento é
regulado por contrato de gestão, isto é, a agência tem metas a cumprir e a
cada ano presta conta de seus resultados mediante relatório. O contrato
estabelece que a Agência é responsável pelo controle sanitário da produção
e da comercialização de produtos e serviços submetidos à vigilância
sanitária, dos ambientes, dos processos, dos insumos e das tecnologias.
Legislação vigente:
1. Boas Práticas
 Portaria 1.142 de 26/11/93 – MS;
 Portaria nº 326, de 30 de julho de 1997;
 Portaria nº 368, de 04 de setembro de 1997;
 RDC 216 de 15/09/2004 – ANVISA.
2. POP´s
 Resolução RDC 275 de 21/10/2002 – ANVISA.
3. Sistema APPCC
 CODEX ALIMENTARIUS – FAO/1993;
 Portaria 1428 de 26/11/93 – MS;
 PAS Programa Alimentos Seguros – SENAI/2003;
 ISO 22000:2005.
Legislação específica de alimentos
1. Resolução RDC nº 173, de 13 de setembro de 2006, da ANVISA –
dispõe sobre o "Regulamento Técnico de Boas Práticas para
Industrialização e Comercialização de Água Mineral Natural" e a
lista de verificação das "Boas Práticas para Industrialização e
Comercialização".
2. Resolução RDC nº 172, de 04 de julho de 2003 – dispõe sobre o
"Regulamento Técnico de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos Industrializadores de Amendoins Processados e
Derivados", e apresenta a lista de verificação das Boas Práticas de
Fabricação.
3. Resolução RDC nº 352, de 23 de dezembro de 2002 – dispõe sobre a
lista de verificação e o "Regulamento Técnico de Boas Práticas de
Fabricação para Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de
Frutas e ou Hortaliças em conserva".
4. Resolução RDC nº 267, de 25 de setembro de 2003 – estabelece os
procedimentos de BPF para estabelecimentos industrializadores de
gelados comestíveis a fim de garantir as condições higiênico-sanitárias
do produto final, incluindo requisitos para produção, transporte e
exposição à venda, dentre outros. Essa resolução institui, ainda, a
obrigatoriedade da pasteurização das misturas a base de leite, ovos e
derivados para fabricação de gelados comestíveis.
5. Resolução RDC nº 18, de 19 de novembro de 1999 – legislação
inovadora na área de alimentos por apresentar em seu anexo um
instrumento destinado à avaliação dos estabelecimentos
industrializadores de palmito em conserva, congregando critérios
relativos às Boas Práticas de Fabricação e requisitos sanitários
específicos para o controle do processamento desse alimento.
6. Resolução RDC nº 81, de 14 de abril de 2003 – dispõe sobre a
obrigatoriedade de identificação do fabricante do produto palmito em
conserva, litografada na parte lateral da tampa metálica da embalagem
de vidro do produto e elaboração, implementação e manutenção de
Procedimentos Operacionais Padronizados – POP´s para acidificação
e tratamento térmico.
7. Resolução RDC nº 28, de 28 de março de 2000 – dispõe sobre os
procedimentos básicos de Boas Práticas de Fabricação em
estabelecimentos beneficiadores de sal destinado ao consumo humano e
apresenta o roteiro de inspeção sanitária em indústrias beneficiadoras
de sal.
8. Circular nº 272, de 22 de dezembro de 1997 – implanta o Programa de
Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e do Sistema de
Análise de Risco e Controle de Pontos Críticos (ARCPC) em
estabelecimentos envolvidos com o comércio internacional de carnes e
produtos cárneos, leite e produtos lácteos e mel e produtos apícolas.
9. Resolução DIPOA/SDA nº 10, de 22 de maio de 2003 – institui o
Programa Genérico de Procedimentos Padrão de Higiene Operacional –
PPHO, a ser utilizado nos estabelecimentos de leite e derivados que
funcionam sob o regime de Inspeção Federal, como etapa preliminar e
essencial dos programas de segurança dos alimentos do tipo APPCC
(Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).
Embalagens
 Resolução – RDC nº 91, de 11 de maio de 2001. Aprova o
Regulamento Técnico “Critérios Gerais e Classificação de Materiais
para Embalagens e Equipamentos em Contato com Alimentos”.
 Resolução nº 122, de 19 de junho de 2001. Aprova o Regulamento
Técnico sobre Ceras e Parafinas em Contato com Alimentos.
 Portaria nº 177, de 4 de março de 1999. Aprova o Regulamento
Técnico "Disposições Gerais Para Embalagens e Equipamentos
Celulósicos em Contato com Alimentos".
 Portaria nº 177, de 4 de março de 1999. Aprova o Regulamento
Técnico "Disposições Gerais Para Embalagens e Equipamentos
Celulósicos em Contato com Alimentos".
 Resolução - RDC nº 129, de 10 de maio de 2002. Aprova o
Regulamento Técnico sobre Material Celulósico Reciclado.
 Resolução - RDC nº 217, de 1º de agosto de 2002. Aprova o
Regulamento Técnico sobre Películas de Celulose Regenerada em
Contato com Alimentos.
 Resolução nº 123, de 19 de junho de 2001. Aprova o Regulamento
Técnico sobre Embalagens e Equipamentos Elastoméricos em
Contato com Alimentos.
 Lei nº 9.832, de 14 de setembro de 1999. Proíbe o uso industrial de
embalagens metálicas soldadas com liga de chumbo e estanho para
acondicionamento de gêneros alimentícios, exceto para produtos
secos ou desidratados.
 Resolução RDC nº 20, de 22 de março de 2007. Aprova o
Regulamento Técnico sobre Disposições para Embalagens,
Revestimentos, Utensílios, Tampas e Equipamentos Metálicos em
Contato com Alimentos.
 Portaria nº 987, de 8 de dezembro de 1998 (*). Aprova o
Regulamento Técnico para embalagens descartáveis de polietileno
tereftalato - PET - multicamada destinada ao acondicionamento de
bebidas não alcoólicas carbonatadas.
 Resolução nº 105, de 19 de maio de 1999. Aprova o Regulamento
Técnico “Disposições Gerais para Embalagens e Equipamentos
Plásticos em contato com Alimentos”.
 Resolução nº 124, de 19 de junho de 2001. Aprova o Regulamento
Técnico sobre Preparados Formadores de Películas à base de
Polímeros e/ou Resinas destinados ao revestimento de Alimentos.
 Resolução RDC nº 20, de 26 de março de 2008. Aprova o
Regulamento Técnico que dispõe sobre o Regulamento Técnico
sobre embalagens de polietilenotereftalato (PET) pós-consumo
 reciclado grau alimentício (PET-PCR grau alimentício) destinados a
entrar em contato com alimentos.
 Resolução RDC nº 51, de 26 de novembro de 2010. Dispõe sobre
migração em materiais, embalagens e equipamentos plásticos
destinados a entrar em contato com alimentos.
 Resolução RDC nº 52, de 26 de novembro de 2010. Dispõe sobre
corantes em embalagens e equipamentos plásticos destinados a estar
em contato com alimentos.
 Resolução RDC nº 41, de 16 de setembro de 2011. Dispõe sobre a
proibição de uso de bisfenol A em mamadeiras destinadas à
alimentação de lactentes e dá outras providências.
 Resolução RDC nº 56, de 16 de novembro de 2012. Dispõe sobre
a lista positiva de monômeros, outras substâncias iniciadoras e
polímeros autorizados para a elaboração de embalagens e
equipamentos plásticos em contato com alimentos.
 Resolução - RDC nº 17, de 12 de janeiro de 2008. Dispõe sobre
Regulamento Técnico sobre Lista Positiva de Aditivos para
Materiais Plásticos destinados à Elaboração de Embalagens e
Equipamentos em Contato com Alimentos.
 Portaria nº 27, de 13 de março de 1996. Aprova o Regulamento
Técnico sobre embalagens e equipamentos de vidro e cerâmica em
contato com alimentos, e não metálicos.
 Instrução Normativa nº 9, de 12 de novembro de 2002. Dispõe
sobre as embalagens destinadas ao acondicionamento de produtos
hortícolas "in natura".
Dentre os principais diplomas legais que comandam a Vigilância Sanitária,
em especial a área de alimentos, destaca-se a Resolução RDC nº. 216 de
15/09/2004 que dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para
Serviços de Alimentação (BRASIL, 2004).
A Resolução-RDC ANVISA nº 216/04 apresenta regras claras e objetivas,
que norteiam os comerciantes a procederem de maneira adequada e segura
na manipulação, preparo, acondicionamento, armazenamento, transporte e
exposição à venda dos alimentos.
Essa norma de âmbito federal tem como objetivo a melhoria das condições
higiênico-sanitárias dos alimentos preparados em padarias, cantinas,
lanchonetes, bufês, confeitarias, restaurantes, cozinhas industriais e
institucionais (BRASIL, 2004).
Aplica-se a serviços de alimentação que realizam algumas das
seguintes atividades: manipulação, preparação, fracionamento,
armazenamento, distribuição, transporte, exposição à venda e entrega de
alimentos preparados ao consumo, tais como: cantinas, bufês, confeitarias,
cozinhas industriais, cozinhas institucionais, delicatéssens, lanchonetes,
padarias, pastelarias, restaurantes, rotisserias e congêneres.
Excluem-se lactários, Unidades de Terapia de Nutrição Enteral –
TNE, bancos de leite humano, cozinhas dos estabelecimentos assistenciais
de saúde e indústrias.
A partir deste ponto, estaremos detalhando a Resolução - RDC
ANVISA nº 216/04 sobre o Regulamento Técnico de Boas Práticas para
Serviços de Alimentação, cujo objetivo é estabelecer procedimentos de
boas práticas para serviços de alimentação a fim de garantir as condições
higiênico-sanitárias do alimento preparado. A resolução na íntegra
publicada no Diário Oficial da União (D.O.U), em 16 de setembro de
2004, encontra-se disponível no portal da Anvisa.
Boas Práticas de Fabricação para serviços de
alimentação
As Boas Práticas de Fabricação são normas e procedimentos criadas
pelo FDA (Food and Drugs Administration), em 1969 com o objetivo de
assegurar que o produto esteja a salvo dos contaminantes e seja preparado,
manipulado e embalado sob condições sanitárias adequadas. Tudo isso
para que seja possível alcançar um determinado padrão de identidade e
qualidade, cuja eficácia e efetividade devem ser avaliadas através de
inspeção e/ou investigação.
É importante destacar que todo o processo de produção, desde o
recebimento de matérias-primas e insumos, infraestrutura, equipamentos e
utensílios, mão de obra, até a gestão e controle de processos são
consideradas no Manual de Boas Práticas de Fabricação.
Manual de Boas Práticas de Fabricação
 É um documento/regulamento gerencial interno que descreve as
operações realizadas pelo estabelecimento. Inclui os requisitos sanitários
dos edifícios, a manutenção e higienização das instalações, dos
equipamentos e dos utensílios, o controle da água de abastecimento, o
controle integrado de vetores e pragas urbanas, controle da higiene, da
saúde dos manipuladores, além do manejo e da garantia de qualidade do
produto final.
Edificações, instalações, equipamentos, móveis e
utensílios
A edificação e as instalações devem ser projetadas de forma a
possibilitar um fluxo ordenado e sem cruzamentos em todas as etapas da
preparação de alimentos e a facilitar as operações de manutenção, limpeza
e, quando for o caso, desinfecção.
O acesso às instalações deve ser controlado e independente, não
comum a outros usos, isto reduzirá o fluxo de pessoas e materiais.
O dimensionamento da edificação e das instalações deve ser
compatível com todas as operações, devendo existir separação entre as
diferentes atividades por meios físicos ou por outros meios eficazes de
forma a evitar a contaminação cruzada. Por exemplo, portas vaivém na
área interna.
As instalações físicas como piso, parede e teto devem possuir
revestimento liso, impermeável e lavável. Elas devem ser mantidas íntegras,
conservadas, livres de rachaduras, trincas, goteiras, vazamentos,
infiltrações, bolores, descascamentos, dentre outros e não devem transmitir
contaminantes aos alimentos. Para evitar danos à estrutura de pilastras e
paredes com o trânsito de carrinhos e pallets e evitar contaminação física
pode-se instalar “guard rails” (muretas) de aço inox nessas áreas.
O teto deve ser construído e/ou acabado de modo que impeça o
acúmulo de sujeira, proporcione facilidade de higienização, apresente
resistência à umidade e a vapores e possua vedação adequada. A pintura do
teto não deve ser descamável na área de processamento. Deve-se evitar
forro falso para que não proliferem insetos e outros animais prejudiciais às
atividades desenvolvidas. Os tetos devem ser impermeabilizados com tinta
apropriada, não higroscópica.
Como os pisos geralmente estão contaminados por um grande
número de microrganismos, devem ser projetados de forma que a limpeza
seja fácil e eficiente, sem frestas, rachaduras, resistentes ao trânsito e
impermeáveis. Deve-se ter atenção aos “caimentos” e posição dos ralos para
que não haja acúmulo de líquido no ambiente, os líquidos devem escorrer
até os ralos, sem que haja formação de poças.
Para isso, os pisos devem ter uma declividade mínima de 2% em
direção aos ralos e canaletas. Devem também ser resistentes a substâncias
ácidas para suportar a presença de agentes químicos provenientes das
matérias-primas e de materiais de limpeza, ser sifonados e as grelhas devem
possuir um dispositivo que permita seu fechamento.
Superfícies antiderrapantes podem ser necessárias em algumas
áreas para a segurança ocupacional, mas podem dificultar uma limpeza
eficaz. Revestimentos de resina em geral atendem às necessidades, uma vez
que são antiderrapantes, resistentes aos calçados e laváveis com facilidade.
Contêm polímeros de resinas (por exemplo: resina epóxi, de poliuretano,
de poliéster e de metacrilato) como ligante de areia ou como material de
enchimento. Não se deve utilizar pisos de madeira.
Poeira, terra e umidade não podem ser facilmente removidas do
piso, a menos que a junção com a parede esteja protegida. Assim, os
ângulos entre paredes, pisos e base de colunas ou de suporte de
equipamentos devem ser vedados e inclinados.
As paredes devem ser revestidas de materiais impermeáveis,
laváveis, de cores claras, até uma altura mínima de 2 metros. Pode-se usar
azulejo, laminado plástico ou pintura à base de epóxi. Devem ser lisas e sem
frestas, fáceis de limpar e desinfetar. Entre paredes e teto não devem existir
aberturas que propiciem a entrada de pragas, nem bordas que facilitem a
formação de ninhos.
As portas e as janelas devem ser mantidas ajustadas aos batentes. As
portas da área de preparação e armazenamento de alimentos devem ser
dotadas de fechamento automático, assim como as portas externas.
 As aberturas externas das áreas de armazenamento e preparação de
alimentos, inclusive o sistema de exaustão, devem ser providas de telas
milimetradas para impedir o acesso de vetores e pragas urbanas. As telas
devem ser facilmente removíveis para limpeza, mantidas em bom estado de
conservação e terem malhas com abertura menor ou igual a 2 mm.
As instalações devem ser abastecidas de água corrente e dispor de
conexões com rede de esgoto ou fossa séptica. As caixas de gordura e de
esgoto devem possuir dimensão compatível ao volume de resíduos, devendo
estar localizadas fora da área de preparação e armazenamento de alimentos
e apresentar adequado estado de conservação e funcionamento.
Os tubos de escoamento não devem apresentar vazamentos e, de
forma alguma poderão contaminar a água potável. É recomendável que as
caixas de inspeção sejam construídas fora das áreas de operação, de modo a
bloquear a entrada de insetos e roedores e com frequência de limpeza
proporcional ao volume de dejetos eliminados. A rede de esgotos
proveniente das instalações sanitárias e vestiários devem ser independentes
daquela oriunda da unidade de processamento.
Não é permitido o deságue direto das águas residuais na superfície
do terreno, sendo obrigatório, no seu tratamento, seguir as prescrições
estabelecidas pelo órgão competente.
As áreas internas e externas do estabelecimento devem estar livres
de objetos em desuso ou estranhos ao ambiente, não sendo permitida a
presença de animais. Recomenda-se aplicar os cinco sensos do Programa
5S em auxílio às BPF´s.
A iluminação da área de preparação deve proporcionar a
visualização de forma que as atividades sejam realizadas sem comprometer
a higiene e as características sensoriais dos alimentos.
As luminárias localizadas sobre a área de preparação dos
alimentos devem ser apropriadas e estar protegidas contra explosão e
quedas acidentais. Lembrando que não se deve utilizar proteções de vidro,
somente plástico
A iluminação, quando artificial, não deve ter coloração que altere
visualmente a aparência dos produtos ou produza sombras sobre a área de
trabalho. As seguintes intensidades mínimas de luz são recomendadas:
1. 540 lux em todos os pontos de inspeção;
2. 220 lux nas áreas de trabalho;
3. 110 lux nas outras áreas.
As instalações elétricas devem estar embutidas ou protegidas em
tubulações externas e íntegras de tal forma a permitir a higienização dos
ambientes. Para evitar acidentes, deve-se instalar proteções e sistemas de
aterramento de todos os equipamentos.
A ventilação deve garantir a renovação do ar e a manutenção do
ambiente livre de fungos, gases, fumaça, pós, partículas em suspensão,
condensação de vapores, dentre outros que possam comprometer a
qualidade higiênico-sanitária do alimento. O fluxo de ar não deve incidir
diretamente sobre os alimentos.
As áreas de produção devem ser bem ventiladas, especialmente aquelas
que contêm equipamentos que liberam excessivo calor ou vapor de água
no ambiente, para evitar condensação do vapor no teto e na parte superior
das paredes e consequente proliferação de mofo, o que poderá contaminar
os produtos.
Assim, a utilização de sistemas de ventilação nas indústrias alimentícias
tem como objetivos: eliminação de excesso de calor nos ambientes de
trabalho; renovação do ar interno viciado; manutenção da pressão positiva
interna e retirada de ar quente em processos de cozimento, concentração e
secagem (estufas), além de proporcionar um maior conforto aos
funcionários. Entretanto, a direção do fluxo de ar não pode ocorrer de uma
área contaminada para uma área limpa.
Os equipamentos e os filtros para climatização devem estar
conservados. A limpeza dos componentes do sistema de climatização, a
troca de filtros e a manutenção programada e periódica destes equipamentos
devem ser registradas e realizadas conforme legislação específica.
As instalações sanitárias e os vestiários não devem se comunicar
diretamente com a área de preparação e armazenamento de alimentos ou
refeitórios, devendo ser mantidos organizados e em adequado estado de Equipamentos que produzem pó devem ser dotados de captação.
conservação.
Tanques e esteiras devem possuir coberturas, por isso deve-se realizar a
As instalações sanitárias devem possuir lavatórios e estar supridas de manutenção preventiva com limpeza posterior.
produtos destinados à higiene pessoal, tais como: papel higiênico, sabonete
líquido inodoro antisséptico ou sabonete líquido inodoro e produto Higienização das instalações, equipamentos, móveis e
antisséptico e toalhas de papel não reciclado ou outro sistema higiênico e utensílios
seguro para secagem das mãos. Os coletores dos resíduos devem ser
dotados de tampa e acionados sem contato manual. As instalações, os equipamentos, os móveis e os utensílios devem ser
mantidos em condições higiênico-sanitárias apropriadas.
Devem existir lavatórios exclusivos para a higiene das mãos na área de
manipulação, em posições estratégicas em relação ao fluxo de preparo dos
alimentos e em número suficiente de modo a atender toda a área de
preparação. Os lavatórios devem possuir sabonete líquido inodoro
antisséptico ou sabonete líquido inodoro e produto antisséptico, toalhas de
papel não reciclado ou outro sistema higiênico e seguro de secagem das
mãos e coletor de papel, acionado sem contato manual.

Os equipamentos, móveis e utensílios que entram em contato com

alimentos devem ser de materiais que não transmitam substâncias tóxicas,
odores, nem sabores aos mesmos, conforme estabelecido em legislação
específica. Devem ser mantidos em adequado estado de conservação e ser
resistentes à corrosão e a repetidas operações de limpeza e desinfecção.
Preconiza-se a utilização de equipamentos, móveis e utensílios de aço inox.

Devem ser realizadas manutenção programada e periódica dos

equipamentos e utensílios e calibração dos instrumentos ou equipamentos
de medição (balanças, termômetros, pHmetros...), mantendo registro da
realização dessas operações.
As superfícies dos equipamentos, móveis e utensílios utilizados na
preparação, embalagem, armazenamento, transporte, distribuição e
exposição à venda dos alimentos devem ser lisas, impermeáveis, laváveis e
estar isentas de rugosidades, frestas e outras imperfeições que possam
comprometer a higienização destes e serem fontes de contaminação dos
alimentos. Além disso, é preciso ter cuidados especiais com tábuas e cubas
As operações de higienização devem ser realizadas por funcionários
comprovadamente capacitados e com frequência que garanta a manutenção
dessas condições e minimize o risco de contaminação do alimento.
As caixas de gordura devem ser periodicamente limpas. O descarte
dos resíduos deve atender ao disposto em legislação específica.
As operações de limpeza e, se for o caso, de desinfecção das
instalações e equipamentos, quando não forem realizadas rotineiramente,
devem ser registradas. E a área só deve ser liberada novamente para
produção após verificação do responsável.
 A área de preparação do alimento deve ser higienizada quantas
vezes forem necessárias e imediatamente após o término do trabalho, porém
não se pode higienizar e produzir ao mesmo tempo.
Devem ser tomadas precauções para impedir a contaminação dos
alimentos causada por produtos saneantes, pela suspensão de partículas e
pela formação de aerossóis. Os produtos saneantes utilizados devem estar
regularizados pelo Ministério da Saúde.
A diluição, o tempo de contato e modo de uso/aplicação dos
produtos saneantes devem obedecer às instruções recomendadas pelo
fabricante. Os produtos saneantes devem ser identificados e guardados em
local reservado para essa finalidade.
Substâncias odorizantes e ou desodorantes em quaisquer das suas
formas não devem ser utilizadas nas áreas de preparação e
armazenamento dos alimentos.
Os utensílios e equipamentos
utilizados na higienização devem ser
próprios para a atividade e estar
conservados, limpos e disponíveis em
número suficiente e guardados em
local reservado para essa finalidade.
Os utensílios utilizados na
higienização de instalações devem
ser distintos daqueles usados para
higienização das partes dos
equipamentos e utensílios que entrem
em contato com o alimento.
É importante lembrar que os funcionários responsáveis pela
atividade de higienização das instalações sanitárias devem utilizar
uniformes apropriados e diferenciados daqueles utilizados na produção.
Pode-se até aproveitar a mesma mão de obra no fim de turno, mas
estes devem trocar de uniforme. Ressalta-se a obrigação da empresa de
fornecer equipamentos de proteção individual (EPI´s) para que os
colaboradores executem as atividades de higienização.
Controle integrado de vetores e pragas urbanas
As edificações devem ser mantidas em boas condições de
conservação para evitar o acesso de pragas e eliminar os locais potenciais
para sua proliferação. Os orifícios, os drenos e outros locais onde as pragas
podem ter acesso devem ser mantidos fechados. As telas de arame
colocadas, por exemplo, em janelas abertas, portas e aberturas de
ventilação, reduzem o problema do acesso de pragas. Os animais devem,
sempre que possível, ser impedidos de entrar nas áreas das fábricas e das
plantas de processamento de alimentos.
Deve existir um conjunto de ações eficazes e contínuas de controle
de vetores e pragas urbanas, com o objetivo de impedir a atração, o abrigo,
o acesso e ou proliferação destes.
Abastecimento de água
Deve ser utilizada somente água potável para manipulação de
alimentos. Quando utilizada solução alternativa de abastecimento de água,
a potabilidade deve ser atestada semestralmente mediante laudos
laboratoriais, sem prejuízo de outras exigências previstas em legislação
específica.
O gelo para utilização em alimentos deve ser fabricado a partir de
água potável, mantido em condição higiênico-sanitária que evite sua
contaminação. O vapor, quando utilizado em contato direto com a comida
ou com superfícies que entrem em contato com ela, deve ser produzido a
partir de água potável e não pode representar fonte de contaminação.
O reservatório de água deve ser edificado e ou revestido de
materiais que não comprometam a qualidade da água, conforme legislação
específica, devendo ser higienizado em um intervalo máximo de seis meses.
Cabe lembrar que esta operação deve ser registrada e a certificação do
serviço deve estar visível.
O reservatório deve estar livre de rachaduras, vazamentos,
infiltrações, descascamentos, dentre outros defeitos e em adequado estado
de higiene, conservação edevidamente tampado.
Manejo de Resíduos
 O estabelecimento deve dispor de recipientes identificados e
íntegros, de fácil higienização e transporte, em número e capacidade
suficientes para conter os resíduos.
Os coletores utilizados para deposição dos resíduos das áreas de
preparação e armazenamento de alimentos devem ser dotados de tampas
acionadas sem contato manual. Os resíduos devem ser frequentemente
coletados e estocados em local fechado e isolado da área de preparação e
armazenamento dos alimentos, de forma a evitar os focos de contaminação
e a atração de vetores e pragas urbanas.
Convidei meu amigo, Flávio, especialista nessa área, para me ajudar
a explicar sobre a questão dos manipuladores. Vamos lá, Flávio?
Olá, pessoal! Basicamente, o controle da saúde dos manipuladores
deve ser registrado e realizado de acordo com a legislação específica.
Aqueles que apresentarem lesões e ou sintomas de enfermidades que
possam comprometer a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos devem
ser afastados da atividade de preparação de alimentos enquanto persistirem
essas condições de saúde.
Além disso, os manipuladores devem ter asseio pessoal,
apresentando-se com uniformes compatíveis à atividade, conservados e
limpos.
Os uniformes devem ser trocados, no mínimo, diariamente e usados
exclusivamente nas dependências internas do estabelecimento. Enquanto
que as roupas e os objetos pessoais devem ser guardados em local
específico e reservado para esse fim.
Os manipuladores devem lavar cuidadosamente as mãos ao chegar
ao trabalho, antes e após manipular alimentos, após qualquer interrupção
do serviço, após tocar materiais contaminados, após usar os sanitários e
sempre que se fizer necessário, mesmo que usem luvas em suas operações.
Devem ser afixados cartazes de orientação aos manipuladores sobre
a correta lavagem e antissepsia das mãos e demais hábitos de higiene, em
locais de fácil visualização, inclusive nas instalações sanitárias e
lavatórios.
Os manipuladores devem usar cabelos presos e protegidos por
redes, toucas ou outro acessório apropriado para esse fim, não sendo
permitido o uso de barba. As unhas devem estar curtas e sem esmalte ou
base. Durante a manipulação, devem ser retirados todos os objetos de
adorno pessoal e a maquiagem. Os trabalhadores do sexo masculino
devem fazer a barba diariamente.
Os manipuladores não devem fumar, falar desnecessariamente,
cantar, assobiar, espirrar, cuspir, tossir, comer, manipular dinheiro ou
praticar outros atos que possam contaminar o alimento durante o
desempenho das atividades.
Os manipuladores de alimentos devem ser supervisionados e
capacitados periodicamente em higiene pessoal, em manipulação higiênica
dos alimentos e em doenças transmitidas por alimentos. A capacitação deve
ser comprovada mediante documentação.
Os visitantes devem cumprir os requisitos de higiene e de saúde
estabelecidos para os manipuladores.
Matérias-primas, ingredientes e embalagens
Os serviços de alimentação devem especificar os critérios para
avaliação e seleção dos fornecedores de matérias-primas, ingredientes e
embalagens. A recepção das matérias-primas, dos ingredientes e das
embalagens deve ser realizada em área protegida e limpa.
O transporte desses insumos deve ser realizado em condições
adequadas de higiene e conservação. Devem ser adotadas medidas para
evitar que esses insumos contaminem o alimento preparado.
As matérias-primas, os ingredientes e as embalagens devem ser
submetidos à inspeção e aprovados na recepção. As embalagens primárias
das matérias-primas e dos ingredientes devem estar íntegras.
A temperatura das matérias-primas e ingredientes que necessitem
de condições especiais de conservação deve ser verificada nas etapas de
recepção e de armazenamento.
Os lotes das matérias-primas, dos ingredientes ou das embalagens
reprovados ou com prazos de validade vencidos devem ser imediatamente
devolvidos ao fornecedor e, na impossibilidade, devem ser devidamente
identificados e armazenados separadamente. Deve ser determinada a
destinação final destes.
Utilização do conceito PEPS/FIFO, Siglas do Primeiro que Entra,
Primeiro que Sai (First In, First Out). A avaliação dos estoques é feita pela
ordem cronológica das entradas. Sai o material que entrou antes, isto é, do
lote mais antigo.
Preparação do alimento
Um dos segredos da produção de alimentos seguros é produzi-los
microbiologicamente estáveis, significa dizer que os alimentos devem estar
livres de toxinas e os microrganismos inativados, ou seja, os
microrganismos não podem se multiplicar. O controle das temperaturas de
cozimento e resfriamento é importantíssimo, pois reduz a contagem inicial
no produto e evita que eles se multipliquem na sequência.
As matérias-primas, os ingredientes e as embalagens, utilizados para
preparação do alimento, devem estar em condições higiênico-sanitárias
adequadas e em conformidade com a legislação específica.
O quantitativo de funcionários, equipamentos, móveis ou utensílios
disponíveis devem ser compatíveis com volume, diversidade e
complexidade das preparações alimentícias.
Durante a preparação dos alimentos, devem ser adotadas medidas a
fim de minimizar o risco de contaminação cruzada. Deve-se evitar o
contato direto ou indireto entre alimentos crus, semi-preparados e prontos
para o consumo.
Armazenamento e transporte do alimento
preparado
Os alimentos preparados mantidos na área de armazenamento ou
aguardando o transporte devem estar identificados e protegidos contra
contaminantes. Na identificação deve constar, no mínimo, a designação do
produto, a data de preparo e o prazo de validade.
A temperatura do alimento preparado deve ser monitorada nas
etapas de armazenamento e transporte até a entrega para o consumo,
garantindo sua qualidade.
Os meios de transporte do alimento preparado devem ser
higienizados, sendo adotadas medidas a fim de garantir a ausência de
vetores e pragas urbanas. Os veículos devem ser dotados de cobertura
para proteção da carga, não devendo transportar outras cargas que
comprometam a qualidade higiênico-sanitária do alimento preparado.
Exposição ao consumo do alimento preparado
As áreas de exposição do alimento preparado e de consumação ou
refeitório devem ser mantidas organizadas e em adequadas condições
higiênico-sanitárias.
Os equipamentos, móveis e utensílios disponíveis nessas áreas
devem ser compatíveis com as atividades, em número suficiente e em
adequado estado de conservação.
Os manipuladores devem adotar procedimentos que minimizem o
risco de contaminação dos alimentos preparados por meio da antissepsia
das mãos e pelo uso de utensílios ou luvas descartáveis.
Os equipamentos necessários à exposição ou distribuição de
alimentos preparados sob temperaturas controladas, devem ser devidamente
dimensionados, e estar em adequado estado de higiene, conservação e
funcionamento.
A temperatura desses equipamentos deve ser regularmente
monitorada.
O equipamento de exposição do alimento preparado na área de
consumação deve dispor de barreiras de proteção que previnam a
contaminação em decorrência da proximidade ou da ação do consumidor e
de outras fontes.
Os utensílios utilizados na consumação do alimento, tais como:
pratos, copos, talheres, devem ser descartáveis ou, quando feitos de material
não descartável, devidamente higienizados, sendo armazenados em local
protegido.
 Os ornamentos e plantas localizados na área de consumação ou
refeitório não devem constituir fonte de contaminação para os alimentos
preparados.
A área do serviço de alimentação onde se realiza a atividade de
recebimento de dinheiro, cartões e outros meios utilizados para o
pagamento de despesas, deve ser reservada. Os funcionários responsáveis
por essa atividade não devem manipular alimentos preparados ou
embalados.
Documento e registro
Os serviços de alimentação devem dispor de Manual de Boas Práticas e de
Procedimentos Operacionais Padronizados. Esses documentos devem estar
acessíveis aos funcionários envolvidos e disponíveis à autoridade
sanitária, quando requerido.
Padronização e Controle de Processos
 Procedimentos dos processos descritos;
 Padronização dos processos;
 Existência de controles.
Os POP´s devem conter as instruções sequenciais das operações e a
frequência de execução, especificando o nome, o cargo ou a função dos
responsáveis pelas atividades. Devem ser aprovados, datados e assinados
pelo responsável do estabelecimento. Os registros devem ser mantidos por
período mínimo de 30 (trinta) dias contados a partir da data de preparação
dos alimentos.
Os serviços de alimentação devem implementar Procedimentos
Operacionais Padronizados relacionados aos seguintes itens:
 Higienização de instalações, equipamentos e móveis;
 Controle integrado de vetores e pragas urbanas;
 Higienização do reservatório;
 Higiene e saúde dos manipuladores.
Higienização de instalações, equipamentos e móveis
Os POP´s referentes às operações de higienização de instalações,
equipamentos e móveis devem conter as seguintes informações: natureza
da superfície a ser higienizada, método de higienização, princípio ativo
selecionado e sua concentração, tempo de contato dos agentes químicos ou
físicos utilizados na operação de higienização, temperatura e outras
informações que se fizerem necessárias.
Quando aplicável, os POP devem contemplar a operação de desmonte
dos equipamentos.
Controle integrado de vetores e pragas urbanas
Os POP´s relacionados ao controle integrado de vetores e pragas
urbanas devem contemplar as medidas preventivas e corretivas destinadas
a impedir a atração, o abrigo, o acesso ou a proliferação de vetores e pragas
urbanas.
No caso da adoção de controle químico, o estabelecimento deve
apresentar comprovante de execução de serviço fornecido pela empresa
especializada contratada, contendo as informações estabelecidas em
legislação sanitária específica.
Higienização do reservatório
Os POP´s referentes à higienização do reservatório devem
especificar as informações constantes do item higienização de instalações,
mesmo quando realizada por empresa terceirizada e, neste caso, deve ser
apresentado o certificado de execução do serviço.
Higiene e saúde dos manipuladores
Os POP´s relacionados à higiene e saúde dos manipuladores devem
contemplar as etapas, a frequência e os princípios ativos usados na
lavagem e antissepsia das mãos dos manipuladores, assim como as medidas
adotadas nos casos em que os manipuladores apresentam lesão nas mãos,
sintomas de enfermidade ou suspeita de problema de saúde que possa
comprometer a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos.
Deve-se especificar os exames aos quais os manipuladores de
alimentos são submetidos, bem como a periodicidade de sua execução.
O programa de capacitação dos manipuladores em higiene deve ser
descrito, sendo determinada a carga horária, o conteúdo programático e a
frequência de sua realização, mantendo-se em arquivo os registros da
participação nominal dos funcionários.
 Vamos falar sobre responsabilidade? A atuação dos profissionais
responsáveis pela qualidade nas unidades de alimentação deve ser
eminentemente preventiva. Fundamentado em planos de amostragem bem
definidos, o monitoramento por meio da avaliação microbiológica do
ambiente, dos equipamentos, dos utensílios e dos manipuladores pode
melhorar sensivelmente a qualidade dos alimentos servidos aos usuários.
É imprescindível que haja um coordenador técnico encarregado de
supervisionar o programa e que, de preferência, cuide dos aspectos
sanitários da empresa, conheça o processo, princípios de microbiologia,
química dos alimentos, controle de pragas e controle de qualidade. Na
maioria dos casos, esse coordenador é o próprio Responsável Técnico da
empresa que, também, se responsabiliza pela capacitação do pessoal,
aprovação e rejeição de matérias-primas, insumos, produtos semielaborados
e outros procedimentos
O responsável pelas atividades de manipulação dos alimentos deve
ser o proprietário ou funcionário designado, devidamente capacitado,
sem prejuízo dos casos onde há previsão legal para responsabilidade
técnica.
O responsável pelas atividades de manipulação dos alimentos deve
ser comprovadamente submetido a curso de capacitação, abordando, no
mínimo, os seguintes temas:
 Contaminantes alimentares;
 Doenças transmitidas por alimentos;
 Manipulação higiênica dos alimentos;
Boas Práticas.

É fundamental que a direção da empresa adote uma política de
produção de alimentos com ênfase na segurança e integridade dos
produtos, disponibilizando para isso recursos financeiros e pessoal para
realizar as atividades.
Unidade 4
A segurança de alimentos está relacionada à presença de perigos
veiculados pelos alimentos no momento do consumo (pelo consumidor).
Como a introdução de perigos pode ocorrer em qualquer estágio da
cadeia produtiva de alimentos, é essencial o controle adequado através desta
cadeia. Assim, a segurança de alimentos é garantida com esforços
combinados de todas as partes participantes da cadeia produtiva de
alimentos. (ABNT - ISO 22000, 2006)
Dando continuidade ao tema segurança dos alimentos, vamos falar
agora sobre o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS), mais
conhecido como APPCC ou HACCP.
O APPCC é um sistema preventivo que engloba todas as etapas do
processo produtivo, desde o recebimento da matéria-prima até sua
comercialização. Ele tem como objetivo identificar e controlar os perigos
potenciais nos alimentos. Quando falamos em perigos potenciais, nos
referimos à potencialidade de contaminação dos produtos em qualquer etapa
do processo por agentes físicos, químicos e/ou biológicos.
O sistema HACCP, que tem fundamentos científicos e caráter
sistemático, permite identificar perigos específicos e medidas para seu
controle, com a finalidade de garantir a segurança dos alimentos.
O HACCP é uma ferramenta que permite avaliar os perigos e
estabelecer sistemas de controle focados na prevenção ao invés da análise
do produto final. Todo sistema HACCP é passível de ser adaptado às
mudanças, tais como: atualização no projeto dos equipamentos, nos
procedimentos de processamento ou no desenvolvimento tecnológico
(Organização Pan-Americana da Saúde, 2006)
O sistema foi desenvolvido na década de 60, nos Estados Unidos, a
partir de uma parceria entre a indústria de alimentos e a NASA, cujo intuito
era desenvolver uma tecnologia/ferramenta capaz de produzir alimentos Em 2006, a ABNT NBR lançou a ISO22000/2006 - Sistemas de
seguros para serem consumidos em viagens espaciais. Em 1997, o CODEX gestão da segurança de alimentos – Requisitos para qualquer organização na
ALIMENTARIUS estabeleceu as diretrizes do CODEX para cadeia produtiva de alimentos em substituição a ABNT NBR 14900:2002 –
desenvolvimento e aplicação do sistema. Sistema de gestão da análise de perigos e pontos críticos de controle –
Segurança de alimentos.
No Brasil, os Ministérios da Saúde e o da Agricultura exigem a
adoção do sistema nas indústrias de alimentos desde 1998. Portaria nº Além de promover um alto nível de segurança aos produtos, a
1428/93 do Ministério da Saúde e Portaria nº 46/98 do Ministério da aplicação do sistema também proporciona uma redução nos custos dos
Agricultura e do Abastecimento. processos por seu caráter preventivo e reduz as perdas por incidência de
produtos fora do padrão de qualidade.
Ao nos aprofundarmos mais sobre o tema, iremos perceber que a
lógica do sistema está baseada em uma ferramenta da engenharia conhecida A ISO22000/2006 definiu os requisitos para o sistema de gestão da
como FEMEA (failure, mode, effect analysis) e na árvore de falhas, onde segurança de alimentos que combinam os elementos-chave, geralmente
em cada etapa do processo é identificado o que pode acontecer de errado e reconhecidos para garantir a segurança ao longo da cadeia até o consumo
se estabelece um mecanismo de controle para ele. final, são eles: comunicação interativa; gestão de sistema; programa de
pré-requisitos (PPR); princípios de Análise dos Perigos e Pontos
As Boas Práticas de Fabricação constituem a base para
Críticos de Controle (APPCC).
implantação do APPCC, são pré-requisitos. Nenhuma UAN ou indústria
deve buscar a implantação e certificação do APPCC sem que antes tenha o O sistema APPCC é composto por sete
Programa BPF devidamente implantado e validado, assim como os
procedimentos padrão de higiene operacional (PPHO). princípios:
Na ausência das BPF´s e do PPHO, praticamente todo o processo
produtivo é considerado como ponto crítico de controle. Com base na
ISO22000/2006 define-se programa de pré-requisitos (PPR) em segurança
de alimentos como as condições básicas e atividades necessárias para
manter um ambiente higiênico ao longo da cadeia produtiva de alimentos,
adequadas para a produção, manuseio e provisão de produtos finais seguros
e de alimentos seguros para o consumo humano.
O APPCC avalia os oito procedimentos do PPHO: qualidade da
água, higiene nas superfícies de contato com o produto, prevenção de
contaminação cruzada, higiene pessoal, proteção contra contaminação do
alimento, identificação e estocagem adequada dos produtos tóxicos, saúde
dos manipuladores, controle integrado de pragas.
O APPCC é específico para cada item, isto é, independente de ser
produzido em uma indústria de alimentos ou em restaurantes e lanchonetes,
cada alimento deve ter um plano APPCC específico.

A partir desses sete princípios, podemos sequenciar o sistema APPCC
em 12 passos, conforme descrito a seguir:
 Formação de Equipe APPCC;
 Descrição e caracterização do produto.
 Identificação do uso pretendido do produto;
 Elaboração do fluxograma de processo.
 Verificação do fluxograma;
 Identificação e análise dos perigos.
 Identificação dos pontos críticos de controle;
 Estabelecimento dos limites críticos.
 Estabelecimento de um sistema de monitoramento;
 Estabelecimento de ações corretivas.
 Estabelecimento de procedimentos de verificação, validação e revisão;
 Documentação e registro.
Detalhamento dos 12 passos
 Formação de Equipe APPCC
A equipe de implantação do sistema APPCC deve ser composta por pelo
menos um membro das áreas de Garantia de Qualidade, Produção,
Manutenção. Esta equipe deve ter um líder e este deve ser especialista no
assunto. Todos os membros da equipe devem conhecer a metodologia
APPCC e as atribuições de cada um devem estar definidas desde o início do
processo.
 Descrição e caracterização do produto
Nessa etapa é preciso elaborar um documento com o detalhamento do
processo do produto, incluindo sua formulação e sua composição química
(a de registro na ANVISA ou no MAPA), características da embalagem
listando os fornecedores aprovados e sua validade. Além disso, é necessário
descrever as condições de armazenagem como temperatura,
empilhamento e a distribuição.
 Identificação do uso pretendido do produto
É importante identificar a quem se destina esse produto, ou seja, se o
produto é destinado a todos ou se é especifico para crianças ou idosos. Esta
informação pode contar no mesmo documento descrito anteriormente.
O uso pretendido, o manuseio razoavelmente esperado do produto final
e qualquer manuseio e uso incorretos do produto final não intencionais,
porém razoavelmente esperados, devem ser considerados e descritos em
documentos na extensão necessária à condução da análise de perigos.
(ABNT - ISO 22000, 2006)
 Elaboração do fluxograma de processo
 Deve-se desenhar o fluxograma do processo, este deve contemplar todas
as etapas do processo e suas particularidades de forma sequenciada e com
as devidas interações.
 Verificação do fluxograma
A equipe vai até a área de produção com o fluxo de produção verificar
se o mesmo está completo e complementando com as informações que
julgarem importantes.
Esse momento é quase como uma auditoria, pois, olhando o processo
com os olhos da qualidade, é possível identificar alguns furos no processo
como procedimentos inadequados e/ou equipamentos mal posicionados,
gerando risco de contaminação. Esta verificação já ajuda, caso sejam
necessários ajustes no programa de pré-requisitos.
 Identificação/análise dos perigos e definição de ações preventivas
Nesta etapa é feita a identificação de informações sobre os perigos
potenciais associados ao alimento, que possam ser significativos no Plano
APPCC. Consiste na avaliação de todos os procedimentos relacionados à
produção, à distribuição e ao uso de matérias-primas.
É importante avaliar dois aspectos relacionados aos perigos nessa etapa:
o risco e a severidade. O risco compreende a possibilidade de ocorrência
do perigo, hoje, amanhã ou daqui a um mês por exemplo. Já a severidade
está relacionada com a magnitude do perigo. É pensar sobre qual é o
impacto desse perigo. Existe alguma ameaça à vida do indivíduo? A
deterioração do produto é muito grande?
Ao final dessa análise, a equipe APPCC terá em mãos uma lista com
todos os perigos e as medidas preventivas existentes, que serão a base do
próximo passo.
Uma dica importante: na etapa de distribuição é preciso atentar-se para
o tempo de carregamento, descarregamento e deslocamento do produto e
considerar que para reduzir os custos, é possível transportar diferentes
tipos de produtos em um mesmo frete.
 Identificação dos pontos críticos de controle (PCC´s)
Em determinados processos produtivos, uma única operação
caracterizada como ponto crítico de controle (PCC) pode eliminar mais de
um perigo microbiológico. Ponto crítico de controle (PCC) é qualquer
ponto, procedimento, operação ou etapa no qual um controle deve ser
aplicado para prevenir, reduzir a níveis aceitáveis ou eliminar um perigo
(físico, químico ou biológico), relacionado com a inocuidade dos alimentos.
Neste momento, utiliza-se uma ferramenta chamada “árvore decisória”.
Diagrama 2. Exemplo de Árvore decisória para identificar PCC

Cuidado!
É importante diferenciar Ponto de Controle (PC) de Ponto Crítico
de Controle (PCC). Ponto de Controle é um ponto onde o perigo é
efetivamente controlado pelas Boas Práticas de Fabricação, enquanto que
o Ponto Crítico de Controle é o ponto onde as BPF´s não conseguem dar
conta de controlar.
 Estabelecimento de um sistema de monitoramento
É chegada a hora de estabelecer um plano de ação para monitorar todos
os PCC´s físicos, químicos e biológicos. Seu objetivo é garantir que os
limites críticos estão sendo respeitados e o processo devidamente
acompanhado. O monitoramento deve ser frequente e quando possível
constante. Desta forma, ao identificar anomalia, é possível ajustar o
processo imediatamente. Nesse contexto, é importante considerar que todos
os operadores envolvidos devem receber treinamento para garantir a
confiabilidade das mensurações.
O monitoramento é a medida ou observação programada de um PCC
em relação aos seus limites críticos (Organização Pan-Americana da Saúde,
2006).
Os procedimentos de monitoramento devem ser capazes de detectar a
perda de controle no PCC (Organização Pan-Americana da Saúde, 2006).
Neste ponto serão observados os procedimentos definidos no PPR (BPF´s e
PPHO), serão avaliados os tempos de processo em especial onde há
tratamento térmico, as temperaturas do ambiente e dos produtos, serão
coletadas amostras da água, embalagens, produtos químicos, matérias-
primas e dos alimentos em processo para que em laboratório sejam feitas
análises físico-químicas, microbiológicas e sensoriais.
Neste plano, devem constar os procedimentos de inspeção, coleta e
análise de amostras a serem realizadas assim como a frequência de
execução. Além disso, devem estar previstos procedimentos de aferição e
calibração de instrumentos como, por exemplo, termômetros e plano de
manutenção preventiva dos equipamentos. Daí a necessidade da
participação de profissionais de Manutenção na equipe APPCC.
Para termômetros de penetração digital ou mecânico, recomenda-se
calibração semanal ou quando houver suspeita de perda de calibração. Um
termômetro de referência deve ser mantido em condições adequadas para
controle.
Todas as medições e monitoramento devem estar registrados em
formulário padronizado e assinadas pelo operador que desempenha a
atividade, pelo responsável pela área e pelo operador/auditor.
Lembrando que, ao identificar uma não conformidade o lote deve ser
bloqueado para análise. Bloquear um lote significa retirá-lo do processo,
armazená-lo separadamente e bem identificado para que ninguém utilize o
produto ou libere até que os resultados das análises do controle de
qualidade sejam liberados. Conforme a ISO22000/2006, o lote só pode ser
liberado se atender aos seguintes requisitos:
1. Outra evidência, além do sistema de monitoramento, que
demonstre que as medidas de controle tenham sido eficazes;
2. Evidência que mostre que o efeito combinado das medidas de
controle para o produto em questão atende ao desempenho
pretendido;
3. Os resultados de amostragem, análises e/ou outras atividades de
verificação demonstrem que o lote do produto afetado atende
 aos níveis aceitáveis identificados para o(s) perigo(s) à segurança
de alimentos considerados.  Documentação e Registro

 Estabelecimento de procedimentos de verificação, validação e A documentação e a manutenção dos registros devem ser ajustadas à
revisão natureza da atividade e ao porte da empresa e ser suficientes para auxiliar as
empresas na verificação de que os controles do sistema HACCP estão
O CODEX ALIMENTARIUS (Organização Pan-Americana da Saúde, sendo implementados e mantidos (Organização Pan-Americana da
2006) define a etapa de verificação como aplicação de métodos, Saúde, 2006).
procedimentos, análises e outras avaliações, além do monitoramento para
determinar o cumprimento do plano HACCP.
O plano preconiza que a verificação deve ser efetuada por uma pessoa
diferente da encarregada do monitoramento das medidas e das ações
corretivas. Caso as atividades de verificação não possam ser conduzidas na
empresa, especialistas externos ou terceiros qualificados podem realizar
essas atividades. Nesta etapa evidencia-se a implantação e funcionamento
do sistema APPCC.
Serão avaliados os registros de controle de temperatura, calibração,
análises físico-químicas, microbiológicas, sensoriais e demais controles do
plano APPCC.
O planejamento da verificação deve definir o propósito, os métodos, a
frequência e as responsabilidades das atividades de verificação. As
atividades de verificação devem confirmar que:
o O(s) PPR está(ão) implementado(s);
o As entradas para a análise de perigos são atualizadas
continuamente;
o O(s) PPR operacional (is) e os elementos do plano APPCC estão
implementados e são eficazes; Complementando o Sistema APPCC, a unidade deve garantir a
o Os níveis de perigo estão dentro dos níveis identificados como implementação de um sistema de rastreabilidade, onde se tenha informações
aceitáveis; de matérias-primas, insumos, embalagens e produto final. Assim, é possível
o Outros procedimentos requeridos pela organização estão identificar a origem do problema no caso de identificação de PC ou PCC
implementados e são eficazes (ABNT - ISO 22000, 2006). Para fora de conformidade. Um bom sistema de rastreabilidade facilita o
tal, a unidade deve estabelecer um cronograma de auditorias procedimento de recall, ou seja, a retirada/recolhimento de produto
internas a serem realizadas por auditores selecionados para isso, inseguro no ponto de venda. Esses registros devem ser mantidos na empresa
os auditores não devem auditar seu próprio trabalho.
organizados e acessíveis por um bom tempo, inclusive após o vencimento
do produto.