CR INTELLISENSE - DIAGNÓSTICO ELÉTRICO E HIDRÁULICO v2

DIAGNÓSTICO ELÉTRICO E HIDRÁULICO –
CR INTELLISENSE
SUMÁRIO
PREFÁCIO ............................................................................................................................................ 7
APRESENTAÇÃO DO MANUAL DE SERVIÇOS ......................................................................................................... 9
DIAGRAMA HIDRÁULICO.................................................................................................................................. 12
RAIO X DO DIAGRAMA HIDRÁULICO .................................................................................................................. 13
DIAGRAMA ELÉTRICO ...................................................................................................................................... 14
CÓDIGO DE COR ............................................................................................................................................. 14
MÓDULO H-BRIDGE OU PONTE-H ...................................................................................................................... 30
DIAGNÓSTICO DO MÓDULO DE TELEMETRIA ...................................................................................................... 32
REDE CAN ...................................................................................................................................................... 34
REDE CAN 1.................................................................................................................................................... 35
REDE CAN 2.................................................................................................................................................... 36
REDE CAN 3.................................................................................................................................................... 37
REDE CAN 4.................................................................................................................................................... 38
REDE CAN SCR ............................................................................................................................................... 38
CONECTORES DE DIAGNÓSTICO DA REDE CAN ................................................................................................... 39
REDE LIN........................................................................................................................................................ 40
REDE LIN 1 ..................................................................................................................................................... 41
REDE LIN 2 ..................................................................................................................................................... 41
TELAS DO MONITOR ........................................................................................................................................ 42
SISTEMA DE CONTROLE DE TEMPERATURA – HVAC ..................................................................................... 43
RAIO X ............................................................................................................................................... 48
MOTOR .............................................................................................................................................. 51
CURSOR 11 / CURSOR 13 ..................................................................................................................... 51
SENSOR DE RPM............................................................................................................................................. 52
SENSOR DE TEMPERATURA DO FLUÍDO DE ARREFECIMENTO ............................................................................... 52
SENSOR DE PRESSÃO E TEMPERATURA DO AR DE ADMISSÃO.............................................................................. 53
SENSOR DE TEMPERATURA DO COMBUSTÍVEL ................................................................................................... 53
SENSOR DE PRESSÃO E TEMPERATURA DO ÓLEO DE MOTOR ............................................................................... 54
SENSOR DE PRESSÃO DA FLAUTA DO COMMON RAIL .......................................................................................... 54
TANQUE DE COMBUSTÍVEL............................................................................................................................... 54
TELA ROTATIVA ............................................................................................................................................... 55
KIT DE VENTILAÇÃO DO MOTOR......................................................................................................................... 55
BLOW-OFF – AR COMPRIMIDO.......................................................................................................................... 56
SISTEMA DE PÓS TRATAMENTO ........................................................................................................................ 56
SISTEMA DE PARTIDA ...................................................................................................................................... 59
DESLOCAMENTO E DIREÇÃO .................................................................................................................. 63
VISÃO GERAL DO DESLOCAMENTO .................................................................................................................... 63
BOMBA DE CARGA .......................................................................................................................................... 64
BOMBA HIDROSTÁTICA DE DESLOCAMENTO (175 cc/rev) .................................................................................. 65
DIAGRAMA HIDRÁULICO DA BOMBA HIDROSTÁTICA DE DESLOCAMENTO ............................................................. 66
MOTOR HIDROSTÁTICO DE DESLOCAMENTO (215 cc/rev)................................................................................... 67
DESCRIÇÃO ELÉTRICA DO DESLOCAMENTO ............................................................................................... 69
MUDANÇA DE MARCHAS ....................................................................................................................... 71
CIRCUITO DA DIREÇÃO .................................................................................................................................... 78
DIREÇÃO MANUAL .......................................................................................................................................... 79
VÁLVULA DA DIREÇÃO ASSISTIDA – PILOTO........................................................................................................ 80
FREIO DE ESTACIONAMENTO .................................................................................................................. 81
LUBRIFICAÇÃO DO SISTEMA DE FRENAGEM .............................................................................................. 85
BLOQUEIO DE DIFERENCIAL ................................................................................................................... 86
DIAGNÓSTICO DO SISTEMA DE DESLOCAMENTO ........................................................................................ 87
PLATAFORMA...................................................................................................................................... 91
CONTROLES DA PLATAFORMA ................................................................................................................ 91
SISTEMA HIDRÁULICO - BLOCO PRINCIPAL ............................................................................................... 92
INCLINAÇÃO LATERAL DA PLATAFORMA ................................................................................................... 94
ACUMULADOR DA INCLINAÇÃO LATERAL DA PLATAFORMA ........................................................................... 94
MOVIMENTO VERTICAL DO MOLINETE ...................................................................................................... 95
MOVIMENTO HORIZONTAL DO MOLINETE .................................................................................................. 95
VELOCIDADE DO MOLINETE.................................................................................................................... 96
CONTROLE ELÉTRICO DE ALTURA DA PLATAFORMA ..................................................................................... 97
PLATAFORMA DRAPER .......................................................................................................................... 97
TREM DE POUSO................................................................................................................................ 100
AJUSTE DO ÂNGULO DE ATAQUE ............................................................................................................ 101
ALIMENTADOR .................................................................................................................................. 106
BLOCO COMATROL – PRESSÃO DE CONTROLE .......................................................................................... 106
BLOCO COMATROL – PRESSÃO DE LUBRIFICAÇÃO .................................................................................... 107
DESCRIÇÃO DO ACIONAMENTO ............................................................................................................ 108
VARIAÇÃO DE VELOCIDADE .................................................................................................................. 110
DESENGATE DO ALIMENTADOR E REVERSÃO ........................................................................................... 111
MOVIMENTO VERTICAL DO ALIMENTADOR............................................................................................... 112
ACUMULADOR DO ALIMENTADOR ......................................................................................................... 113
AJUSTE HIDRÁULICO DO ÂNGULO DA MÁSCARA ....................................................................................... 114
TRILHA E SEPARAÇÃO ......................................................................................................................... 118
ACIONAMENTO DO ROTOR ................................................................................................................... 118
VARIAÇÃO DE VELOCIDADE .................................................................................................................. 121
AJUSTE DO CONCAVO.......................................................................................................................... 122
VANES ............................................................................................................................................. 123
SENSORES DE PERDAS DO ROTOR ......................................................................................................... 124
LIMPEZA .......................................................................................................................................... 128
SISTEMA DE NIVELAMENTO AUTOMATICO DA PENEIRA .............................................................................. 128
VENTILADOR DE LIMPEZA .................................................................................................................... 129
OPTI-FAN ......................................................................................................................................... 131
PENEIRAS ........................................................................................................................................ 132
PRÉ-PENEIRA.................................................................................................................................... 132
PENEIRA SUPERIOR E INFERIOR ........................................................................................................... 133
SENSORES DE PERDAS DAS PENEIRAS ................................................................................................... 135
SENSORES DE PRESSÃO DAS PENEIRAS ................................................................................................. 136
TRANSPORTE, ARMAZENAMENTO E DESCARGA ........................................................................................ 140
TRANSPORTE DE GRÃOS ...................................................................................................................... 140
MOTOR DE AMOSTRA E SENSOR DE UMIDADE ......................................................................................... 141
CAMERA DE GRÃOS – GRAINCAM.......................................................................................................... 142
SENSOR DE RENDIMENTO.................................................................................................................... 143
ARMAZENAMENTO DE GRÃOS .............................................................................................................. 143
TUBO DE DESCARGA........................................................................................................................... 144
TUBO DE DESCARGA DOBRÁVEL ........................................................................................................... 145
PONTEIRA PIVOTANTE ......................................................................................................................... 146
DESCARGA ....................................................................................................................................... 147
PROCESSAMENTO DE RESÍDUOS .......................................................................................................... 151
PICADOR ......................................................................................................................................... 151
ESPALHADOR.................................................................................................................................... 151
SISTEMA OPTI-SPREAD™ PLUS ............................................................................................................. 153
CONSIDERAÇÕES FINAIS ..................................................................................................................... 158
ATENÇÃO COM A OPERAÇÃO ................................................................................................................ 158
RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS ............................................................................................................... 159
CUIDADOS AO REALIZAR DIAGNÓSTICOS E REPAROS ................................................................................ 160
ELÉTRICA, HIDRÁULICA E DIAGNÓSTICO: CR
INTELLISENSE
INTRODUÇÃO
Este curso tem por objetivo a qualificação dos profissionais da área técnica da rede
de concessionárias da New Holland.
Neste material você terá acesso a informações relacionadas ao diagnóstico elétrico e
hidráulico das colheitadeiras CR Intellisense. Todo o conteúdo deste material foi
produzido com base nas literaturas disponíveis no ETim.
ESTE MATERIAL NÃO SUBSTITUI OS MANUAIS DE OPERAÇÃO E SERVIÇOS, servindo

apenas como um guia para facilitar a didática e o aprendizado durante o curso
presencial. É imprescindível que você tenha fácil acesso aos respectivos manuais
durante o treinamento.
Participe efetivamente do treinamento, tire dúvidas e aproveite para trocar

experiencias.
Desejamos a você uma ótima e semana de aprendizado!

PREFÁCIO
RAIO X
Para se ganhar tempo durante o diagnóstico de uma falha é importante reunir a maior quantidade
de informações possíveis, que servirão de base para a localização e correção do inconveniente. É
importante conhecer o sintoma apresentado, geralmente expressado pelo cliente ou operador,
além de detalhes como: o modelo, o chassi, a quantidade de horas do equipamento, se houve
alguma intervenção recente, a aplicação do equipamento, quando a falha se manifestou, se há
algum indicativo como erro ou alarme e se houve alguma solução provisória e qual foi. Neste
primeiro momento serão levantadas informações básicas, que servirão para direcionar a análise
técnica.
Em muitos casos o técnico terá a capacidade de solucionar o inconveniente por conhecimento

prévio, pesquisa com colegas de profissão ou tentativa e erro, mas nem sempre isso será possível,
podendo a falha ser rapidamente corrigida ou demorar dias. Pensando nisso e para auxiliar no
direcionamento da análise técnica, o centro de treinamentos elaborou um método que visa o
levantamento de toda a estrutura de componentes relacionados a função, seja elétrico ou
hidráulico, facilitando para o técnico o apontamento das possíveis causas, bem como a priorização
das atividades de diagnóstico e correção. Este método chamaremos de RAIO X.
BOAS PRÁTICAS
- Usar adequadamente os EPI’s
- Manter-se atualizado em relação aos informativos técnicos
- Sempre orientar o cliente sobre a importância de usar peças e insumos originais
- Pontualidade
- Boa aparência
- Cordialidade
- Proatividade visando a disponibilidade do equipamento
- Atenção ao preencher documentações de serviços
- Leia atentamente os manuais do equipamento

M Ó D U LO
01
M A N UA L D E
S E R V I ÇOS
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MÓDULO
MANUAL DE SERVIÇOS 1
APRESENTAÇÃO DO MANUAL DE SERVIÇOS

O Manual de Serviços, junto com os Boletins de Serviços e Artigos de Conhecimento (todos estes,
disponíveis no e-TIM) são os principais guias para diagnósticos dos equipamentos. É importante ter
fácil acesso a estes conteúdos durante o treinamento, e no campo no dia a dia.
O Manual de Serviços traz importantes informações sobre funcionamento dos componentes,

procedimentos de diagnósticos e resolução de problemas, e deve sempre ser consultado pelo
técnico. O Manual de Serviço da Linha CR, está dividido em capítulos (ou seções), conforme
indicados no sumário:
• MOTOR
• CAIXA DE CÂMBIO PRINCIPAL E ACIONAMENTO
• TRANSMISSÃO
• SISTEMA DO EIXO DIANTEIRO
• SISTEMA DO EIXO TRASEIRO
• ACIONAMENTO HIDROSTÁTICO
• FREIOS E CONTROLES
• SISTEMAS HIDRÁULICOS
• DIREÇÃO
• RODAS
• ESTEIRAS
• CONTROLE DE CLIMA DA CABINE
• SISTEMAS ELÉTRICOS
• FORNECIMENTO DE PRODUTOS
• DEBULHA
• SEPARAÇÃO
• MANUSEIO DE RESIDUOS
• LIMPEZA
• ARMAZENAMENTO DE GRÃOS/DESCARGA
• PLATAFORMA, CABINE, LATARIA E ADESIVOS
O número de capítulos (ou seções) do Manual de Serviços pode variar dependendo do

equipamento e da versão deste equipamento. Ou seja, é importante estar atento se o Manual que
está sendo utilizado atende ao produto desejado.
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1 - NO MANUAL DE SERVIÇOS DISPONIBILIZADO PELO INSTRUTOR, IDENTIFIQUE PARA QUAIS
MÁQUINAS ESTE MANUAL SE APLICA:
2 - TOMANDO COMO BASE O MANUAL DE SERVIÇOS, DISPONIBILIZADO PELO INSTRUTOR,

RESPONDA EM QUAL SEÇÃO E SUBSEÇÃO PODEMOS ENCONTRAR MAIORES INFORMAÇÕES
SOBRE OS SEGUINTES COMPONENTES:
LOCALIZAÇÃO DOS MÓDULOS ELETRÔNICOS:
INFORMAÇÕES SOBRE A BOMBA PFC:
PROCEDIMENTO DE TESTE DE PRESSÃO REGULADA/BAIXA:
DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DO AR CONDICIONADO:
DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DA PENEIRA SUPERIOR:
INORMAÇÕES ELÉTRICAS SOBRE FREIO DE ESTACIONAMENTO:
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M Ó D U LO
02
D I AG R A M A S
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MÓDULO
DIAGRAMAS 2
Neste curso utilizaremos os diagramas elétrico e hidráulico disponíveis na última versão do manual
de serviços. No dia-a-dia, lembre-se de utilizar o diagrama compatível com a versão da máquina
DIAGRAMA HIDRÁULICO
O objetivo deste diagrama é expor uma visão geral dos circuitos hidráulicos. Antes de
mergulharmos no diagrama hidráulico da CR Intellisense, é necessário lembrarmos alguns
conceitos, e simbologias.
1 - COMPLETE O EXERCÍCIO, DESCREVENDO O QUE REPRESENTA A SIMBOLOGIA
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RAIO X DO DIAGRAMA HIDRÁULICO
Tem por objetivo expor uma visão geral dos circuitos hidráulicos. Para análise do diagrama iremos
trabalhar em 4 passos:
1° Passo: Identificar os elementos auxiliares do circuito a ser estudado. Dentre os elementos

auxiliares temos:
- Reservatórios
- Filtros
- Fluidos
- Tubos e mangueiras
2° Passo: Identificar o(s) elemento(s) de entrada, ou seja, aqueles que fornecem deslocamento de
fluido para o sistema. Exemplo:
- Bomba
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3° Passo: Identificar o(s) elemento(s) de controle, ou seja, aqueles responsáveis por controlar as
funções:
- Válvulas direcionais
- Válvulas limitadoras de pressão
- Válvulas controladoras de pressão
4° Passo: Identificar o(s) elemento(s) de atuação, ou seja, aqueles responsáveis por executar as
funções:
- Pistões
- Motores hidráulicos
DIAGRAMA ELÉTRICO
Tem por objetivo expor de forma diagramada os circuitos e funções do equipamento. Cada página
(diagrama elétrico da estrutura) contém uma parte do diagrama da fiação completo, não
necessariamente um grupo completo.
CÓDIGO DE COR
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LOCALIZAÇÃO NO DIAGRAMA
A localização no diagrama é fundamental para entender o funcionamento do circuito, pois

diferente do diagrama hidráulico, no elétrico alguns circuitos podem estar em mais de uma página.
Para isso, vamos aqui listar três pontos importantes
1. Encontre o número da página: A página é identificada pela palavra “Sheet”, ou pelas siglas
“SHT” ou “SH”, seguido pelo número. Por exemplo: “Sheet 21”, é a página 21 do diagrama;
“SH 16” é a página 16 do diagrama etc.
2. Localize o quadrante da página: As páginas do diagrama elétrico são dívidas em quadrantes

para facilitar a localização dos componentes. Na vertical temos as letras e na horizontal os
números.
3. Identifique o chicote: No diagrama, identificamos a qual chicote o fio pertence, o número do

fio, a cor, e a sua seção. Esta informação também auxilia na identificação física do fio na
máquina
2 - NA SH-59 QUADRANTE A-1, QUAL É O COMPONENTE ENCONTRADO?
RAIO X DO DIAGRAMA ELÉTRICO

A exemplo da análise do diagrama hidráulico iremos estudar o diagrama elétrico em 4 passos, são
eles:
1°Passo: Identificar o(s) elemento(s) de entrada do circuito, dentre eles temos:
- Interruptores
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- Sensores
2° Passo: Identificar o(s) elemento(s) de lógica do circuito, dentre eles temos:
- Reles
- Módulos eletrônicos
3° Passo: Identificar o(s) elemento(s) de saída do circuito, dentre eles temos:
- Lâmpadas
- Alto-falantes
- Bobinas
- Pistões/Motores
4° Passo: Identifica o(s) elemento(s) de retorno do circuito, dentre eles temos:
- Sensores
- Interruptores
A MAIOR DIFERENÇA ENTRE A ANÁLISE DO CIRCUITO ELÉTRICO E

HIDRÁULICO É QUE, EM SE TRATANDO DE ELETROELETRÔNICA EXISTE
UMA PARTE NÃO TANGÍVEL CHAMADA SOFTWARE. O SOFTWARE É UM
ALGORITMO PROGRAMÁVEL, QUE COM BASE EM SUAS LINHAS DE
SAIBA MAIS COMANDO PERMITE A TOMADA DE DECISÃO POR PARTE DO DISPOSITIVO
INTELIGENTE.
ERRO E ALARME
Erros e Alarmes são uma forma de auxílio ao técnico no momento do diagnóstico do inconveniente
da colheitadeira. Através do monitor, conseguimos visualizar erros e alarmes ativos na máquina.
Mas qual a diferença entre erro e alarme?
Erro é indicação de falha no circuito elétrico ou de componentes relacionados. Indica que o circuito
ou componente não está mais funcionando ou está funcionando de forma inadequada. O erro é
formado por duas partes, como descrito a seguir
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3 – INDIQUE O QUE ESTÁ ACONTECENDO COM O COMPONENTE NOS SEGUINTES
CÓDIGOS DE ERRO
E 0123-05:
E 0126-03:
E 0135-06:
E 0169-04:
Alarmes constituem uma indicação de aviso, ou uma condição não atendida para o equipamento,
por exemplo:
A - 0014: Reversor do alimentador engatado
A - 0016: Velocidade do motor baixa
A – 0027: Água no combustível
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4 - EM QUE LOCAL ENCONTRAMOS A DESCRIÇÃO DOS CÓDIGOS DE ALARMES?
5 – O QUE SIGNIFICAM OS SEGUINTES ALARMES?

A-0030
A-0042
A-0051
A-0072
A-0076
TODAS AS INFORMAÇÕES SOBRE ALARMES E CÓDIGOS DE FALHA

(ERROS), SIGNIFICADOS E RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS DEVE SER
VERIFICADO NO MANUAL DE SERVIÇOS, NA SEÇÃO CORRESPONDENTE.
SAIBA MAIS
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M Ó D U LO
03
CABINE
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MÓDULO
CABINE 3
Neste capítulo, veremos detalhes importantes relacionados ao interior da cabine, principalmente
aquilo que está diretamente ligado as funções hidráulicas e elétricas da máquina
1 – NAS IMAGENS ABAIXO, DESCREVA QUAIS/QUEM SÃO OS COMPONENTES

RELACIONADOS AS FUNÇÕES ELÉTRICAS/HIDRÁULICAS QUE ESTÃO INDICADOS
COLUNA DE DIREÇÃO
NA COLUNA DE DIREÇÃO TEMOS O INTERRUPTOR DE EMERGÊNCIA E-

STOP (S-841), QUE FARÁ O DESLIGAMENTO DE EMERGÊNCIA DA
COLHEITADEIRA. CONSULTE O MANUAL DO OPERADOR 3-12 PARA
SAIBA MAIS MAIORES INFORMAÇÕES.
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CONSOLE DO LADO DIREITO (RHC)
ALAVANCA MULTIFUNÇÃO (MFH)
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PAINEL SUPERIOR
CHAVE DE PARTIDA
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2 – QUANTAS E QUAIS SÃO AS POSIÇÕES DA CHAVE DE PARTIDA?
3 – NO DIAGRAMA ELÉTRICO, QUAL O PREFIXO DA CHAVE DE PARTIDA, E EM QUAL

PÁGINA IREMOS ENCONTRA-LA?
BLOCO DE FUSÍVEIS E RELÉS
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BLOCO DE FUSÍVEIS E RELÉS NA CAIXA DE BATERIA
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CONSULTE O MANUAL DO OPERADOR 7-175 PARA MAIORES
INFORMAÇÕES SOBRE OS FUSÍVEIS E RELÉS
SAIBA MAIS
DISTRIBUIÇÃO PÓS-CHAVE
O primeiro passo para compreender o funcionamento da máquina, é entender o que acontece
quando viramos a chave de partida (S-801) para a posição “LIGADA”. Ao ligarmos a chave,
realizamos a inicialização dos controladores, no que chamamos de alimentação principal pós
chave. Esta alimentação principal vem do fusível F-073.
A posição ligada da chave de partida energiza os relés K-043 e K-044 (CM-099), que distribuirá
energia a todo o restante da máquina. Energizará também através do fio CM-109 os relés de
alimentação dos controladores, os controladores UCM 1, UCM 2 e os interruptores da trilha e do
alimentador
Após inicializarmos o módulo, o próprio módulo transforma essa energia 12 V em 8,5 V e 5V,
através das suas fontes reguladas internas, disponibilizando esta tensão para alguns sensores e
potenciômetros relacionados.
4 – EM QUAL PINO E CONECTOR A ALIMENTAÇÃO PRINCIPAL ENTRAM NOS

MÓDULOS UCM?
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Devemos notar que, quando a chave de partida está na posição ligada, alguns relés são
acionados, disponibilizando energia vinda de outros fusíveis, para canais em específico dos
módulos UCM, que serão disponibilizados para acionamentos de funções suplementares. Há
também fontes de energia direta de fusíveis, que serão fontes suplementares para acionamento
de bobinas e excitação de bobinas de relés
Quando a chave de ignição é colocada em DESLIGADA, os controladores devem gravar as

configurações atuais, calibração e informações em uma memória não volátil para recuperação na
próxima inicialização.
O módulo do lado direito (RHM) terá alimentação no conector X-009 pino 1 (F-074). Isso enviará
um sinal ao controlador para desligar. A fonte de alimentação será desconectada da unidade de
controle eletrônico universal 1 (UCM-1) e da unidade de controle eletrônico universal 2 (UCM-2).
O tempo necessário para desligar completamente pode variar dependendo da quantidade de

informações que precisam ser processadas.
MÓDULO RHM
O módulo RHM/ACM (A-004) localiza-se internamente ao console RHC, e é responsável por receber
os comandos do operador e direcioná-los via rede CAN para os módulos responsáveis pela ação
solicitada
Este módulo recebe os sinais da base da MFH, da alavanca multifunção, do controle do Opti-
Spread, e de alguns interruptores do console do lado direito. A alimentação para este módulo é
fornecida pelo fusível F-074 (Positivo direto) e F-110 (Positivo chaveado).
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MÓDULO UCM
A unidade de controle eletrônico universal (UCM) controla e monitora a maioria das funções da
colheitadeira. Localizam-se na cabine, ao lado direito do assento do operador e são parafusados
no piso da cabine.
• Unidade de controle eletrônico universal 1 (UCM-1) - A-001 (mais próximo do piso)
• Unidade de controle eletrônico universal 2 (UCM-2) - A-002
Cada unidade de controle eletrônico possui um circuito de alimentação keep alive e um circuito de
alimentação com interruptor de chave de ignição.
O módulo se desligará se a tensão cair abaixo de 9 V ou ultrapassar 18 V em qualquer um desses

dois circuitos. A alimentação da chave de ignição também é utilizada para energizar as
alimentações de força de energia de 5 V e 8 V das saídas de tensão de sensores e potenciômetros.
Verifique o Manual de Serviços para maiores informações sobre os conectores e fontes de tensão
utilizadas para o funcionamento das demais funções controladas pelos UCM
Alguns circuitos nos UCMs fornecem suas próprias fontes de alimentação através de um
interruptor de engate. Isso garante que se a energia se perder pelo interruptor no módulo, a saída
do módulo é desacionada imediatamente.
Cada UCM possui três fios de aterramento de referência para fornecer um caminho do
aterramento para todos os sensores e algumas saídas de válvula. Esses três fios de aterramento
são conectados internamente, mas fornecem um caminho do aterramento sólido para o módulo. O
módulo pode continuar a funcionar se um ou dois desses fios de aterramento se romper, mas a
leitura do sensor e outras funções podem se tornar irregulares.
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Na imagem a seguir é apresentado a posição dos conectores no módulo UCM:
UCM ATIVAÇÃO
UCM-1 e UCM-2 podem ser ativadas novamente quando um número de ações é feita na máquina
antes da chave ligada.
Os seguintes sinais de ativação irão ativar UCM-1:
• Interruptor da luz de aviso de perigo

• Interruptor de ignição
• Sinal de conversão à esquerda
• Sinal de conversão à direita
• Corte/Queda – N/A
UCM-1 direcionará 12.0 V a partir do pino do conector X-001C1A 29 ao relé de energia UCM-1 K-
023 para manter o relé ativado para 10 s.
Assim que essa operação estiver completa, o controlador irá desligar a saída de alimentação e os
relés irão abrir novamente. Nesse momento, toda a alimentação pode ser removida dos
controladores sem perda de memória.
Os seguintes sinais de ativação irão ativar UCM-2:
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• Abertura da peneira inferior
• Fechamento da peneira inferior
• Abertura da peneira superior
• Abertura da peneira superior
• Interruptor de ignição
• Luz da peneira
• Luz abaixo da proteção do lado direito
• Luz abaixo da proteção do lado direito
• Luz do motor
• Folga do côncavo aberta – interruptores externos – N/A
• Folga do côncavo fechada – interruptores externos – N/A
• Palhetas ajustáveis do lado direito
• Palhetas ajustáveis do lado esquerdo
• Corte/Queda – N/A
UCM-2 direcionará 12.0 V a partir do pino do conector X-002C1A 29 ao relé de energia UCM-2 K-
024 para manter o relé ativado para 10 s.
Assim que essa operação estiver completa, o controlador irá desligar a saída de alimentação e os
relés irão abrir novamente. Nesse momento, toda a alimentação pode ser removida dos
controladores sem perda de memória.
MÓDULO H-BRIDGE OU PONTE-H
H-Bridge, ou Ponte-H é um circuito capaz de reverter o sentido da tensão que está sendo aplicada
e suportar altas correntes elétricas. Temos dois módulos H-Bridge na nova CR, sendo cada um
deles responsável por algumas funções, cujos atuadores precisam de REVERSÃO DE SENTIDO
O módulo H-Bridge 1 recebe alimentação principal através do fusível F-106 enquanto o H-bridge 3
recebe do F-107
O módulo H-Bridge 1 localiza-se na lateral esquerda da máquina logo atrás da cabine, enquanto o
módulo H-Bridge 3 localiza-se na lateral esquerda, próximo a PTO
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5 – IDENTIFIQUE UTILIZANDO O DIAGRAMA ELÉTRICO, QUAIS ATUADORES ESTÃO
CONECTADOS A CADA UM DOS MÓDULOS H-BRIDGE
H-Bridge 1 H-Bridge 3
MÓDULO TELEMETRIA
As novas colheitadeiras CR estão equipadas com o novo sistema de telemetria PLM Connect 4G
com 3 primeiros anos de subscrição inclusos no pacote (assinatura de sinal de telefonia celular) de
série. O sistema de telemetria compreende a antena 4G Telematics e um módulo eletrônico PCM
4G.
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O módulo PCM está localizado ao lado esquerdo do assento do operador, enquanto a antena 4G
Telematics está localizada no teto da cabine (atras do display de controle de luzes)
DIAGNÓSTICO DO MÓDULO DE TELEMETRIA
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REDE CAN
A Rede CAN é responsável pela transmissão de dados em alta velocidade entre dispositivos
eletrônicos. Necessita apenas de um par de fios trançados, identificados por CAN HI (fio amarelo) e
CAN LO (fio verde). Em cada extremidade da rede há um resistor de 120 Ohm (Terminador CAN),
fazendo com que a resistência no barramento seja de 60 Ohm.
6 – QUAL A FUNÇÃO DOS TERMINADORES DA REDE CAN?
7 – QUAL RESISTENCIA DEVE SER ENCONTRADA NO BARRAMENTO CAN? QUAL A

TENSÃO?
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8 – O QUE OCORRE QUANDO HÁ UM CURTO CIRCUITO NO BARRAMENTO CAN?
Veremos a seguir quais são as redes CAN que a colheitadeira apresenta, e a localização dos
terminadores. Observe na imagem abaixo a visão geral dos módulos na colheitadeira
REDE CAN 1
Módulos Conectados
• UCM 1 e UCM 2
• ASP
• PCM
• ACM (RHM)
• Monitor Intelliview 4 (1 e 2)
• ICP
• NAV III
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• Câmera de Grãos (Grain Cam)
• LCP
• ATC
Terminadores:
R-703 – Localizado no lado esquerdo, atrás da proteção do acionamento do alimentador
R-701 - Localizado na estrutura atrás do elevador de grãos limpos
REDE CAN 2
Módulos Conectados
• H-Bridge 1 e 3
• PCM
• UCM 1 e UCM 2
• Monitor Intelliview 4 (1 e 2)
• NAV III
• GPS
Terminadores:
R-702 – Localizado no lado direito, sob a cabine
H-BRIDGE 1 – Localizado no lado esquerdo da colheitadeira, acima da roda de tração (o
próprio modulo funciona como terminador)
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REDE CAN 3
Módulos Conectados
• PCM
• UCM 1 e 2
• Módulo do Motor (ECU)
Terminadores:
UCM-1 – Localizado ao lado direito do assento do operador, sendo o modulo mais próximo
do piso da cabine
ECU – Localizado junto ao motor da colheitadeira
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REDE CAN 4
Módulos Conectados
• UCM 1 e UCM 2
REDE CAN SCR

A CR 8.90, 9.90 e 10.90 possuem o sistema de pós tratamento com Arla 32 (SCR) . Estes
equipamentos possuem uma rede CAN específica para o sistema SCR, cujos terminadores são o
próprio módulo do motor (ECU) e o terminador R-729 (Localizado próximo ao escapamento)
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CONECTORES DE DIAGNÓSTICO DA REDE CAN
Como em nossa máquina temos 4 redes CAN, teremos mais de um conector de diagnóstico para
acessá-las e realizar diagnósticos
Na caixa de fusíveis, localizada a direita do assento do operador, teremos dois conectores de

diagnóstico. Para as redes CAN 1, CAN 2, CAN 3 e CAN 4.
No conector inferior (2) teremos acesso a rede CAN 1 e CAN 2. E no conector superior (1), acesso a
rede CAN 3 e CAN 4
9 – INDIQUE NO DESENHO ABAIXO EM QUAIS PINOS TEMOS ACESSO A REDE CAN 1

E CAN 2 PARA O CONECTOR INFERIOR E CAN 3 E CAN 4 PARA O CONECTOR
SUPERIOR
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REDE LIN
A rede LIN é um sistema bus de série que pode oferecer uma rede entre dispositivos inteligentes,
para atuadores com sensores. Diferente da rede CAN, a rede LIN possui um fio de comunicação. O
bus LIN oferece comunicação econômica com redes que não requerem que a largura de banda e a
versatilidade de uma rede CAN.
A rede bus LIN contém um controlador principal e até 16 controladores escravos. O controlador
principal inicia e controla todas as comunicações entre si mesmo e todos os controladores
escravos (atuadores com sensores). Os dados transmitidos são uma mensagem de forma fixa, o
controlador principal transmite uma mensagem e aguarda pela resposta de um escravo designado.
Existem duas redes LIN na colheitadeira CR Intellisense
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REDE LIN 1
Responsabilidade do UCM-1
• Tela de Ar Rotativa (M-611 e M-612) – Opcional - (10.90 possui duas telas de ar)
• Escova da Tela de ar Rotativa (M-613) – Opcional
• Reversor do Alimentador (M-631)
• Atuador da Pré-Peneira (M-629)
• Ponteira Pivotante (M-647)
• Dobra do Tubo de Descarga (M-646)
REDE LIN 2
Responsabilidade do UCM-2
• Atuador das Vanes – Rotor Esquerdo (M-626)

• Atuador das Vanes – Rotor Direito (M-627)
• Atuador da Peneira Superior (M-637)
• Atuador da Peneira Inferior (M-636)
10 – INDIQUE NO DESENHO ABAIXO EM QUAIS PINOS TEMOS ACESSO A REDE LIN

1 E A REDE LIN 2? E QUAIS SÃO OS PINOS PARA DIAGNÓSTICO DE ALIMENTAÇÃO
DA REDE LIN? (Conector X-525).
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CONSULTE O E-TIM E O MANUAL DE SERVIÇOS PARA MAIORES
INFORMAÇÕES SOBRE O DIAGNÓSTICO NA REDE LIN E NOS ATUADORES
LIN
SAIBA MAIS
TELAS DO MONITOR
O monitor utiliza para alimentação principal energia do fusível F-110 (Monitor 1) e F-001 (Monitor
2) e como fonte de energia para o KAPWR do fusível F-074 (Monitor 1) e F-036 (Monitor 2)
Na CR, podemos utilizar o monitor como ferramenta de diagnóstico (através do menu

“Diagnostico)”, permitindo visualizar parâmetros e executar ações em componentes de atuação. É
possível testar sensores, interruptores, circuito e atuadores, muitas vezes dispensando o uso de
multímetro.
11 – DESCREVA O QUE É POSSIVEL VISUALIZAR/DIAGNOSTICAR NAS SEGUINTES

ABAS DO MENU DE DIAGNÓSTICO
VERSÃO
CAN
FALHA
CONFIGURAÇÃO
GRÁFICO
12 – O TÉCNICO, AO TESTAR O INTERRUPTOR DE ACIONAMENTO DAS VANES

ATRAVÉS DO MONITOR, ESTARÁ TESTANDO QUAIS CIRCUITOS/COMPONENTES?
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13 – O TÉCNICO, AO TESTAR O ATUADOR DE ABERTURA E FECHAMENTO DA
PENEIRA SUPERIOR ATRAVES DO MONITOR, ESTARÁ TESTANDO QUAIS
CIRCUITOS/COMPONENTES?
SISTEMA DE CONTROLE DE TEMPERATURA – HVAC

O sistema de controle de temperatura, pode atuar em uma das seguintes formas:
• Pressurização da Cabine
• Ventilação
• Desembaçador
• Controle Automático/Manual de Temperatura
Na cabine, temos o modulo de controle do HVAC (A-015), que é o responsável por receber as
intenções do operador. Atrás dele há o módulo A-014, que será responsável pelo controle das
funções relacionadas ao HVAC. Estes módulos estão conectados à rede CAN da colheitadeira.
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SENSOR DE TEMPERATURA
É um sensor do tipo termistor, ou seja, varia sua resistência conforme variação da temperatura
Temos três sensores deste tipo no sistema: Um para medir a temperatura do ar de saída, outro
para medir a temperatura interna da cabine, e outro para medir a temperatura de entrada de ar.
Sensor de Temperatura Prefixo Localização
Temperatura de saída B-103

do ar
Temperatura Interna da B-104

Cabine
Temperatura de B-106
entrada do ar
Parâmetros de Teste
Temperatura (oC) Resistencia
0 oC 9,3 kΩ
20 oC 3,5 kΩ
40 oC 100,9 kΩ
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VENTILADORES (BLOWERS)
Em nosso sistema, temos dois ventiladores: um deles chamado de “Blower de Pressurização” que
fará a pressurização da cabine, para evitar a entrada de poeira, e outro é o ventilador do Sistema
HVAC, cuja velocidade é controlada pelo módulo de controle de velocidade A-015
Blower Prefixo
Pressurização da Cabine M-645
Ventilador do HVAC M-602
14 - QUAL RELÉ FARÁ O ACIONAMENTO DO VENTILADOR DE PRESSURIZAÇÃO DA

CABINE? QUAL O FUSÍVEL?
AQUECIMENTO
Para o aquecimento, haverá a atuação da válvula de ar quente M-603, localizado no teto da

cabine. Ele permitirá a circulação de fluido do radiador do motor até o radiador do ar quente,
fazendo com que exista o aquecimento do ar para a cabine
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15 – QUAL A FONTE DE ENERGIA PARA A VÁLVULA DO AR QUENTE?
AR CONDICIONADO
Para refrigeração, é necessário a atuação da embreagem (Y-417) do compressor do ar-
condicionado.
16 - QUAL O RELÉ DE ACIONAMENTO DA EMBREAGEM DO AR CONDICIONADO?

QUAL A FONTE DE ENERGIA PARA A FUNÇÃO?
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INTERRUPTOR DE PRESSÃO – SEGURANÇA DO SISTEMA ATC
Temos dois interruptores de pressão em nosso sistema: De alta pressão e Baixa pressão do
sistema. O de alta Pressão encontra-se junto ao compressor do ar-condicionado. Verifique o
Manual de Serviços para os valores de trabalho.
Interruptor Pressão de Atuação Prefixo
Baixa Pressão B-199
Alta Pressão B-192
SENSOR DE TEMPERATURA DO EVAPORADOR
No evaporador, também temos um sensor para medir a sua temperatura (B-105), e evitar seu
congelamento. É também um termistor, mas tem outros valores de referência, descritos a seguir
0 oC 66 kΩ
20 oC 25,02 kΩ
40 oC 20 kΩ
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RAIO X
O objetivo do RAIO X é ter um panorama geral dos componentes que integram o circuito, com o
intuito de proporcionar ao técnico conhecimento sobre a função estudada além de servir como um
guia para o diagnóstico avançado. Portanto, trata-se de uma ferramenta de auxílio, onde nem
sempre todas as questões serão aplicáveis, cabendo ao técnico a análise e a formulação de
questões que venham a direciona-lo para um entendimento e posteriormente um diagnóstico
assertivo. A análise de um circuito elétrico ou hidráulico segue um padrão semelhante, nesse caso
onde estamos tratando exclusivamente de uma função elétrica iremos analisar do ponto de vista
de um eletricista.
Um circuito elétrico simples é composto basicamente por uma fonte, meios de condução e uma
carga, porém quando adicionamos a este circuito, dispositivos capazes de ligar e desligar, módulos
controladores, elementos de proteção e sensores, precisamos analisar sobre uma ótica um pouco
diferente. Iremos organizar os diferentes níveis de componentes do circuito de acordo com a
função de cada um, identificando cada dispositivo e seu papel no circuito. Por exemplo:
- Dispositivo de entrada (Interruptor, potenciômetro, sensor etc.)
- Dispositivo lógico (Módulo eletrônico)
- Dispositivo de atuação (Motor, lâmpada, alto-falante, bobina etc.)
- Dispositivo de verificação ou retorno (Sensores, potenciômetros, interruptores etc.)
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RAIO X ELÉTRICO
IDENTIFIQUE OS COMPONENTES CONFORME INSTRUÇÕES PROPOSTAS NO RAIO X

FUNÇÃO ANALISADA:
Faça um desenho representando o diagrama elétrico da função analisada. Identifique os

elementos de entrada, lógica, atuação e feedback. Procure se há fontes suplementares de energia
ou relés envolvidos. Descreva também como é possível testar os componentes envolvidos na
função (através do monitor, multímetro etc.)
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M Ó D U LO
04
M OTO R
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MÓDULO
MOTOR 4
No presente treinamento veremos alguns detalhes relacionados aos motores da CR Intellisense,
voltado a interações eletroeletrônicas com a máquina em geral. Detalhes mais específicos, bem
como diagnósticos mais profundos serão tratados no treinamento específico de motores
A seguir há uma tabela com as especificações de potência e motorização dos modelos da CR

Intellisense
CR 7.90 CR 8.90 CR 9.90 CR 10.90
Modelo do motor – Common Rail Cursor 11 Cursor 13 Cursor 13 Cursor 16
Cilindrada 11,12 L 12,88 L 12,88 L 15,90 L
Potência Nominal 320 kW (435cv) 370 kW (503cv) 410 kW (571cv) 470 kW (639cv)
Potência Máxima 370 kW (503cv) 410 kW (557cv) 466 kW (633cv) 515 kW (700cv)
Capacidade do Tanque de
750 + 400 L 750 + 400 L 750 + 550 L 750 + 550 L
Combustível
Níveis de Emissões/Tecnologia MAR I / IEGR MAR I / SCR MAR I / SCR MAR I / SCR
Capacidade do tanque de Ureia

- 130 L 130 L 130 L
(Arla 32)
CURSOR 11 / CURSOR 13 / CURSOR 16
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SENSOR DE RPM
Está localizado no volante do motor e no comando de válvulas. Este sensor é do tipo indutivo. O
módulo utiliza essa informação para gerir a injeção de combustível. A impedância do sensor é de
aproximadamente 900 Ω.
SENSOR DE TEMPERATURA DO FLUÍDO DE ARREFECIMENTO
Localizado no cabeçote do motor. A ECU monitora a temperatura do líquido de arrefecimento, para

corrigir a quantidade de combustível a ser injetada, para um motor frio e um motor quente
-10 oC 8100 – 10770 Ω
20 oC 2280 – 2720 Ω
80 oC 290 – 364 Ω
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SENSOR DE PRESSÃO E TEMPERATURA DO AR DE ADMISSÃO
Localizado no coletor de admissão do motor. Esta informação é monitorada pela UCM para calcular
a quantidade de combustível que deve ser injetada em cada ciclo. Utiliza alimentação de 5V
Resistencia a 25 oC 2.186 kΩ
Range de operação de Temperatura -40 a 105 oC
SENSOR DE TEMPERATURA DO COMBUSTÍVEL
Localizado no cabeçote do filtro de combustível. A ECU

monitora a temperatura do combustível, para corrigir a
quantidade de combustível a ser injetada, devido a
variação da densidade devido a temperatura
-10 oC 8100 – 10770 Ω
20 oC 2280 – 2720 Ω
80 oC 290 – 364 Ω
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SENSOR DE PRESSÃO E TEMPERATURA DO ÓLEO DE MOTOR
Está localizado no bloco do motor. Esta informação é monitorada pela ECU e emite um alarme ao
operador quando há baixa pressão de óleo do motor. Utiliza alimentação de 5V
Resistencia a 25 oC 2.186 kΩ
Range de operação de Temperatura -40 a 105 oC
SENSOR DE PRESSÃO DA FLAUTA DO COMMON RAIL

A ECU do motor monitora a pressão do combustível na flauta do common Rail. Trabalha com fonte
de energia de 5 V
TANQUE DE COMBUSTÍVEL
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TELA ROTATIVA
A colheitadeira CR pode estar equipada com a tela de ar rotativa e escova da tela de ar rotativa.
contra poeira. A CR 10.90 estará equipada com 2 telas rotativas
• Tela de Ar Rotativa (1º atuador linear da tela giratória contra poeira - M-611B (somente na
CR10.90) 2º atuador linear da tela giratória contra poeira - M-612 (somente na CR10.90),
Atuador simples linear da tela giratória contra poeira - M-611A.
• Atuador linear da tela rotativa (escova) (M-613) – Opcional
Os atuadores elétricos da tela rotativa são do tipo LIN, ou seja, o atuador receberá através da rede
LIN a informação vinda do Módulo UCM (nesse caso UCM-1) de que é necessário a atuação. Estes
atuadores são suportados pelo fusível F-203 de 20 Amperes.
KIT DE VENTILAÇÃO DO MOTOR
É possível instalar um kit de ventilação para limpar a poeira e os detritos do compartimento do

motor. O M-614 é atuado através do relé K-022 e fusível F-205 pelo módulo UCM-1
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BLOW-OFF – AR COMPRIMIDO
UCM controla o escalonamento e prioridade para o uso do ar comprimido na atuação dos 3 blow-
offs:
1ª – Motor (Y-418)
2ª - Tela rotativa (Y-419)
3ª - Blow-off da plataforma (acionado pela UCM em vez do timer na plataforma).
Alarmes gerados pelo sensor de pressão (B-2149) são mostrados no Intelliview IV.
SISTEMA DE PÓS TRATAMENTO
O sistema de pós-tratamento, que utiliza do ARLA 32, está presente nas versões 8.90,9.90 e
10.90. Diferente das versões anteriores, nesta versão (Módulo DNOx 2.2) o gerenciamento
eletrônico do sistema de pós-tratamento é feito pela ECU do motor (EDC 17). Observe no diagrama
a seguir os componentes da redução catalítica seletiva (SCR)
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Item Descrição Item Descrição
1 Sensor de temperatura e 8 Misturador

umidade do ar de admissão
2 Filtro de Ar 9 Sensor de temperatura a

montante do SCR
3 Módulo de fornecimento (DCU) 10 Catalisador
4 Filtro do circuito de sucção 11 Sensor de temperatura a jusante

do SCR
5 Sensor de temperatura e nível do 12 Sensor de NOx

DEF/AdBlue/Arla32
6 Sensor de Qualidade do 13 Unidade de controle do motor

DEF/AdBlue/Arla32 (ECU)
7 Módulo de dosagem
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SISTEMA DE PARTIDA
3 – QUAL É O DISPOSITIVO DE ENTRADA DO SISTEMA DE PARTIDA?
4 – O SISTEMA DE PARTIDA (MOTOR DE ARRANQUE) É DE 24 V EM TODOS OS MODELOS CR

INTELLISENSE?
Ao analisarmos o sistema de partida da máquina, devemos dar atenção a alguns componentes.

Preencha a seguir, com suas palavras a importância de cada um desses componentes para a
partida da máquina
Componente Importância
Chave de Partida: S-801
UCM-2 e ECU do Motor
Relé de Partida: K-200
Relé 12/24V: K-928
Motor de Arranque M-616
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5 – INFORME OS VALORES DE TENSÃO EM CADA TERMINAL DO RELÉ COM A CHAVE NA
POSIÇÃO “ON” (CONTATO) E DEPOIS NA POSIÇÃO “PARTIDA”
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RAIO X ELÉTRICO

FUNÇÃO ANALISADA:

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M Ó D U LO
05
D E S LO C A M E N TO E
DIREÇÃO
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MÓDULO
DESLOCAMENTO E DIREÇÃO 5
VISÃO GERAL DO DESLOCAMENTO
O deslocamento da colheitadeira é feito através de um sistema Hidrostático constituído por uma
bomba de carga, uma bomba e motor hidro, além de filtros e válvulas ao longo do percurso.
1 – DESCREVA COM SUAS PALAVRAS O QUE VOCE ENTENDE POR SISTEMA HIDROSTÁTICO
2 – O SISTEMA HIDROSTÁTICO UTILIZA ÓLEO DE QUAL RESERVATÓRIO? QUAL É O ÓLEO?
3 – O SISTEMA HIDROSTÁTICO NECESSITA DE UM SISTEMA HIDRÁULICO DE SUPORTE,

CONHECIDO COMO SISTEMA DE CARGA. QUAL A SUA IMPORTÂNCIA?
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BOMBA DE CARGA
A bomba de carga para o sistema hidrostático é interna a bomba hidrostática de deslocamento.

Esta bomba irá succionar óleo do reservatório hidráulico principal, após passar por um filtro tela,
como mostrado na imagem a seguir:
O óleo então bombeado pela bomba de carga passa pelo filtro de carga, na bomba hidrostática.
Internamente a bomba hidrostática, possuímos uma válvula reguladora, que irá gerar a pressão de
carga para o sistema hidrostático (30 bar)
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A pressão mínima de carga permitida para a bomba é 24 bar (350 psi). Verifique a pressão de
carga na bomba hidrostática no pórtico correspondente ou então no cabeçote do filtro de carga.
O PROCEDIMENTO PARA MEDIR A PRESSÃO DE CARGA, REQUER QUE O

ÓLEO ESTEJA EM TEMPERATURA DE TRABALHO.
SAIBA MAIS
BOMBA HIDROSTÁTICA DE DESLOCAMENTO (175 cc/rev)
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DIAGRAMA HIDRÁULICO DA BOMBA HIDROSTÁTICA DE DESLOCAMENTO
Indique no diagrama hidráulico a seguir, o nome das válvulas e as respectivas pressões conforme
apresentado na imagem 3D anterior.
A bomba hidrostática é equipada com um conjunto de válvulas com várias funções:
• Uma válvula de pressão de carga para manter o sistema cheio de óleo
• Uma válvula de corte de pressão para fazer com que a pressão de trabalho (delta p) não exceda
430 bar (6235 psi)
• Duas válvulas de alívio de alta pressão (HPRV) para proteger o sistema de cargas de choque
acima de 450 bar (6525 psi) (delta p).
• Uma válvula de derivação para permitir deslocar o veículo em velocidades muito baixas para
curtas distâncias se ocorrer uma falha no motor. A válvula de derivação é uma válvula operada
manualmente e o fluxo de óleo gerado pelo motor de acionamento (que atua como bomba) flui
para o lado de sucção do motor.
• Uma válvula neutra (CCO)
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MOTOR HIDROSTÁTICO DE DESLOCAMENTO (215 cc/rev)
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Identificação Descrição
2e3 Entrada e retorno do óleo para a bomba hidro
DIAGRAMA HIDRÁULICO DO MOTOR HIDROSTÁTICO DE DESLOCAMENTO
O módulo UCM2 controla a variação de deslocamento do motor hidrostático (O) através da Válvula
D, acionada por bobina PWM, e controlará o servo pistão G, variando o deslocamento conforme as
condições de trabalho e do operador. A válvula de equalização (M) direcionará o óleo da linha de
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retorno para a válvula flushing (J), ou seja, quanto maior for a pressão no lado pressurizado, maior
será o desvio do óleo de retorno para a válvula flushing
DESCRIÇÃO ELÉTRICA DO DESLOCAMENTO

O início do processo de deslocamento se dá com a mudança na posição da base da alavanca
multifunção (A-008), que envia o sinal até o ACM (RHM)(A-004). Este A-008 opera com fonte
regulada de 5V, e o sinal é enviado pelos fios verde e amarelo no conector X-008.
O RHM (ACM) envia a informação via rede CAN até o módulo UCM-2, que por sua vez irá energizar
a válvula CCO (Y-406), permitindo a chegada do óleo até a válvula direcional do servo da bomba.
Nesta válvula direcional, temos as bobinas de deslocamento a frente e a ré (Y-403), que
controlarão a quantidade de óleo para o servo pistão (conforme a variação da base da alavanca
multifunção – A-008), que fará a inclinação do prato e deslocamento de fluído. No motor hidro, a
bobina Y-402, acionada por PWM é quem fará o acionamento proporcional da válvula direcional
que fará a inclinação do prato do motor hidrostático
CONSULTE O MANUAL DE SERVIÇOS PARA AS FONTES SUPLEMENTARES

DE ENERGIA DESTAS FUNÇÕES
SAIBA MAIS
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Na bomba hidrostática temos dois sensores de pressão, que monitoram e enviam ao UCM 2 as
pressões de deslocamento a frente (B-169) e reverso (B-168). Estas pressões podem ser
verificadas através do monitor da colheitadeira.
No motor hidro, a temperatura é monitorada pelo sensor de temperatura B-172, enviando a

informação ao UCM 1. Se a temperatura exceder 108oC, uma mensagem de alarme é exibida ao
operador, e o módulo UCM irá reduzir a velocidade de deslocamento da colheitadeira, através da
redução da energia nas bobinas da bomba hidrostática.
A velocidade de deslocamento pode ser monitorada por três formas pelo UCM2:
• Velocidade do eixo da transmissão –B-111
• Velocidade do eixo do motor hidrostático – B-251
• Estimativa em função da: rotação do motor a combustão, deslocamento da bomba hidro e

do motor hidro.
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MUDANÇA DE MARCHAS
A colheitadeira possui uma transmissão de duas marchas, tendo um maior range de velocidades,
reduzindo a necessidade de trocas constantes de marcha. A primeira marcha opera de 0-17 km/h
(colheita) e a segunda marcha de 0-30 km/h (transporte)
O processo de mudança de marcha compreende os seguintes passos:
O operador seleciona a marcha desejada (1: marcha para colheita e 2: marcha para deslocamento
ou posição N: neutro). Este seletor (S-865) recebe uma tensão de 5V do ICP, e dependendo da
seleção envia um valor de referência de tensão para o ICP que disponibiliza essa informação para
a rede CAN.
O módulo UCM 2 monitora a posição da alavanca multifunção através da base da multifunção (A-
008), e só permite a mudança de marchas com a alavanca em posição de neutro
A velocidade de deslocamento é monitorada, através do sensor de velocidade efetiva (B-111), e só

permite a mudança de marcha quando não há deslocamento da colheitadeira
Se no início do processo de mudança, o operador não acionou o freio de estacionamento, o

módulo UCM 2 desliga a energia da bobina do freio de estacionamento (Y-401), engatando-o. Esta
é a certeza para o módulo de que a máquina não irá se movimentar durante o processo.
O módulo eletrônico também energiza a bobina do motor hidrostático (Y-402), para que o prato de
deslocamento do motor hidro esteja na posição “zero”, e não existam empecilhos no acoplamento
das engrenagens durante a troca
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O UCM2 disponibiliza o pedido para mudança de marcha na Rede CAN, que é recebida pelo
módulo H-Bridge 1. Este módulo irá disponibilizar 12V e aterramento para o motor de mudança (M-
630).
O motor de mudança de marchas recebe energia até que o potenciômetro de posição da

transmissão (B-120) detecte que houve a mudança de marcha.
Após completar o processo de mudança, o módulo UCM libera o freio do estacionamento

(dependendo da condição inicial deixada pelo operador)
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4 - DESCREVA A TENSÃO VISUALIZADA NO MONITOR QUANDO O SENSOR DE POSIÇÃO DA
TRANSMISSÃO ESTÁ NA POSIÇÃO:
1ª MARCHA
NEUTRO
2ª MARCHA
5 – DENTRE OS COMPONENTES RELACIONADOS AO PROCESSO DE MUDANÇA DE MARCHA,

DESCREVA QUAIS DELES PODEM SER TESTADOS PELO MONITOR
TRAÇÃO DO EIXO TRASEIRO
Podemos ter versões com tração no eixo traseiro. Este sistema usará a mesma bomba hidrostática
do sistema de deslocamento do eixo dianteiro, porém teremos mais alguns componentes
envolvidos no sistema.
O módulo UCM-2 fará o acionamento da bobina Y-404 (engate da tração traseira) e Y-405
(Velocidade alta ou baixa da tração)
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6 – EXPLIQUE COMO FUNCIONA O MOTOR DE DUAS VELOCIDADE DA TRAÇÃO TRASEIRA
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BOMBA PFC OU CCLS
A bomba PFC faz parte do circuito hidráulico principal, e é responsável pela maioria das funções
controladas pelo operador, como direção, funções relacionadas a plataforma, tubo de descarga.
Na CR Intellisense é responsável também pela parte de freio de serviço, freio de estacionamento e
bloqueio de diferencial.
7 – OBSERVANDO O DIAGRAMA HIDRAULICO, DESCREVA TODAS AS FUNÇÕES

RELACIONADAS A PFC
Neste primeiro momento, abordaremos as funções relacionadas a direção, piloto, freio de serviço e
estacionamento e bloqueio de diferencial. Mas antes vamos conhecer melhor a bomba PFC
BOMBA PFC
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DIAGRAMA HIDRÁULICO DA BOMBA PFC
8 – DE QUAL RESERVATÓRIO A BOMBA PFC IRÁ SUCCIONAR O ÓLEO? QUAL A

ESPECIFICAÇÃO DO ÓLEO?
9 – DESCREVA MAIORES DETALHES SOBRE A BOMBA PFC:
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A PFC só irá produzir fluxo e pressão demandadas, quando uma linha de sinal chegar até a bomba.
Esta LS pode ser criada a partir da Válvula Jammer ou através de uma função que tenha linha de
sinal própria.
A bomba PFC opera em três modos de trabalho:
Modo de Operação Pressão
Espera de Baixa Pressão

(“Neutro”)
Compensação de Fluxo e
Pressão
Espera de Alta Pressão
A bomba PFC irá succionar óleo da válvula termostática. Esta válvula faz a junção do óleo
hidráulico que está retornando dos drenos de carcaça do sistema hidrostático (e direciona para o
arrefecedor), o óleo de retorno do circuito da bomba PFC (que passou pelo filtro de retorno) e do
reservatório hidráulico principal. Esta válvula está localiza próximo do reservatório hidráulico
principal.
A função principal desta válvula é direcionar o óleo vindo do sistema hidrostático de deslocamento
(óleo quente dos drenos de carcaça) para o arrefecedor. Possui três estágios:
• Seu primeiro estágio com o óleo abaixo de 65oC é direcionado 100% para fora do
arrefecedor
• O segundo estágio entre 65oC e 90oC direciona uma parte do óleo pelo arrefecedor e uma
parte como by-pass
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• O terceiro estágio, temperatura acima de 90oC direciona totalmente o óleo para que ele
passe pelo arrefecedor
CIRCUITO DA DIREÇÃO
O óleo sob pressão, após sair da PFC, passa pelo filtro pressurizado, e chegará no Bloco Hidráulico
principal, onde entrará pelo pórtico P. Internamente chegará à válvula de prioridade de direção.
Esta válvula, como o próprio nome diz, priorizará o fluxo de óleo vindo da PFC para o sistema de
direção quando esta for requerida, e o excedente é direcionado para o restante do sistema.
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DIREÇÃO MANUAL
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VÁLVULA DA DIREÇÃO ASSISTIDA – PILOTO
O circuito do piloto está em paralelo ao circuito do orbitrol.
O operador aciona a tecla de ativação do piloto no console do lado direito (no ICP). O módulo UCM2
recebe a informação via rede CAN e energiza a bobina de ativação do piloto (Y-470) permitindo que
o óleo flua pela válvula do piloto. O módulo UCM2 também controlará as bobinas Y-468 e Y-469
que controlarão o carretel que direcionará o óleo para os cilindros da direção.
O módulo NAV (A-035) está localizado ao lado direito do assento do operador (acima dos módulos
UCM). Comunica-se com a antena GPS, recebendo as informações de posição da máquina. O
módulo NAV realizará todos os cálculos de correção de posição e disponibilizará na REDE CAN e o
módulo UCM2 é quem fará a energização das bobinas do carretel hidráulico.
O sensor de posição do volante (B-101), localizado na parte inferior da coluna de direção,

informará ao módulo UCM2 se o operador movimentou o volante, fazendo com que o piloto seja
desengatado. O módulo UCM2 também irá monitorar a posição do cilindro da direção através do
sensor B-176
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FREIO DE ESTACIONAMENTO
O freio de estacionamento é aplicado por mola (10 molas espirais) e desengatado por força
hidráulica. Temos um conjunto de freio de estacionamento em cada um dos lados da transmissão
O freio de estacionamento é desativado quando o operador aciona no RHC o interruptor do freio de

estacionamento, então a bobina de liberação do freio de estacionamento (Y-401) é acionada pelo
UCM-2, permitindo a passagem de óleo até o pistão que irá vencer a força das molas, liberando a
colheitadeira.
O sistema do freio utiliza o óleo do bloco da pressão de Controle (Bloco Comatrol), localizado em
cima da PTO. Este bloco, utiliza óleo da bomba do espalhador, que após passar pelo circuito do
espalhador, passa por um filtro e chega até o bloco do comatrol, onde tem a pressão regulada em
25 bar +/- 1
81/ 161
Após sair do bloco Comatrol, o óleo para realizar a liberação do freio de estacionamento, passa por
uma válvula chamada válvula de reboque (válvula esta que pode ser acionada eletricamente ou de
forma manual, quando necessário realizar o reboque da colheitadeira). A pressão de liberação do
freio de estacionamento é monitorada pelo sensor B-177. Um alarme é ativado quando a pressão
está fora da condição ideal. Esta pressão pode ser verificada pelo monitor
82/ 161
FREIO DE SERVIÇO
Na CR Intellisense temos freio de serviço do tipo pacote úmido de multidiscos. Quando acionado, o
pistão é empurrado contra os discos, frenando a máquina. Ao soltar o pedal, um conjunto de molas
belleville retorna o pistão ao seu ponto de origem, liberando totalmente o freio de serviço
Uma válvula chamada Hydraforce, localizado na parte de baixo da cabine, utilizará óleo da bomba
PFC, reduzindo a pressão para 27 bar, e disponibilizar ao sistema de freio de serviço e ao bloqueio
de diferencial. Esta pressão regulada de 27 bar apenas auxiliará no deslocamento do pistão para
suavizar a força no pedal de freio.
83/ 161
84/ 161
No freio de serviço do lado direito e do lado esquerdo, há um sensor de pressão (B-196 esquerdo,
e B-195 Direito), a qual informa ao módulo UCM 2 que o freio de serviço está em uso. Esta pressão
pode ser monitorada pelo monitor da máquina. O módulo UCM utiliza essa informação para
controlar a lubrificação do pacote, e acionar as luzes de freio
O MÓDULO UCM IRÁ ACENDER AS LAMPADAS DE FREIO SEMPRE QUE: O

PEDAL DE FREIO FOR ACIONADO (SENSORES DE PRESSÃO), QUANDO A
MULTIFUNÇÃO FOR MOVIDA EM DIREÇÃO A POSIÇÃO DE NEUTRO
SAIBA MAIS
LUBRIFICAÇÃO DO SISTEMA DE FRENAGEM
Os freios são um projeto do tipo banho de óleo, mas não estão operando no óleo, devido ao calor
durante a operação de avanço e m altas velocidades. Para tanto, é utilizado uma bomba de
transmissão para inundar as carcaças dos freios e refrigerar e lubrificar os freios a qualquer
momento que um dos freios de serviço sejam acionados
A bomba de resfriamento é impulsionada pelo eixo do motor hidrostático, e o solenoide Y-444

(acionado pelo UCM2) determinará se o fluído é direcionado de volta a caixa de transmissão ou as
carcaças do freio.
36 – EM QUAIS MOMENTOS É ATIVADA A LUBRIFICAÇÃO DOS FREIOS?

FREIO DE SERVIÇO:
85/ 161
BLOQUEIO DE DIFERENCIAL
O bloqueio do diferencial é acionado eletricamente através do interruptor S-859, no pedal
localizado no piso da cabine. O módulo UCM-2 energiza a bobina Y-484 para direcionar o óleo para
o bloqueio. O bloqueio se mantem acionado enquanto o pedal for pressionado. É utilizado pressão
regulada de 27 bar para o acionamento
86/ 161
DIAGNÓSTICO DO SISTEMA DE DESLOCAMENTO
Local de Teste Pressão Esperada
Carga do sistema hidrostático
Pressão de Servo de
Deslocamento a Frente
Pressão de Servo de
Deslocamento a Ré
Pressão Máxima de
Deslocamento a Frente
Pressão Máxima de
Deslocamento a Ré
Pressão máxima de direção
Pressão regulada
Pressão do freio de
estacionamento
Pressão do freio de Serviço –

Esquerdo
Pressão do freio de Serviço –

Direito
87/ 161
RAIO X ELÉTRICO

FUNÇÃO ANALISADA:

88/ 161
RAIO X HIDRÁULICO

FUNÇÃO ANALISADA:
Faça um desenho representando o diagrama hidráulico da função analisada. Identifique os

elementos auxiliares, entrada, controle e atuação. Descreva qual o óleo utilizado no sistema, quais
os filtros que serão encontrados naquela função, maiores informações sobre as bombas
envolvidas. Identifique todos os elementos de controle, e descreva como é possível realizar o
diagnóstico hidráulico da função (quais manômetros utilizar, procedimentos de teste, pórticos de
diagnóstico etc.)
89/ 161
M Ó D U LO
06
P L ATA F O R M A
90/ 161
MÓDULO
PLATAFORMA 6
Algumas funções da plataforma dependem da integração entre o sistema elétrico e hidráulico da
máquina. Estas funções variam em função da plataforma acoplada. As maiores diferenças que
encontramos estão entre as plataformas de sem fim para as plataformas Draper.
1 – NAS PLATAFORMAS DE CARACOL, QUAIS FUNÇÕES QUE DEPENDEM DO SISTEMA

HIDRAULICO DA COLHEITADEIRA?
2 – NAS PLATAFORMAS DE ESTEIRAS, QUAIS FUNÇÕES DEPENDEM DO SISTEMA HIDRAULICO

DA COLHEITADEIRA?
CONTROLES DA PLATAFORMA
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SISTEMA HIDRÁULICO - BLOCO PRINCIPAL
As funções hidráulicas da plataforma dependentes da colheitadeira, são fornecidas pela bomba

PFC. Como vimos anteriormente, a PFC necessita que uma linha de sinal seja gerada. Algumas
funções que falaremos a seguir possuem linha de sinal própria e outras dependem do
acionamento da válvula JAMMER (Y-443) no bloco hidráulico principal. Esta válvula, quando
ativada pelo módulo UCM1, direcionará a linha de pressão vinda da PFC, para a linha de sinal,
fazendo com que a PFC opere no modo de reserva de alta pressão.
3 – INDIQUE ONDE PODE SER MEDIDA A PRESSÃO DA BOMBA PFC, E QUAL O VALOR DE
PRESSÃO ESPERADA QUANDO A VÁLVULA JAMMER É ACIONADA
92/ 161
A seguir é apresentada uma imagem do bloco hidráulico do alimentador (uma vista superior e
outra vista inferior). No decorrer das explicações do instrutor, indique nas imagens todas as
informações que achar pertinente sobre seu funcionamento. Com relação as bobinas, consulte o
diagrama elétrico e preencha com os códigos de cada uma delas
4 – INDIQUE QUAIS AS FUNÇÕES QUE APRESENTAM LINHA DE SINAL PRÓPRIA E QUAIS

DEPENDEM DA VÁLVULA JAMMER
5 – QUAL A PRESSÃO DE ALÍVIO DO CILINDRO DE INCLINAÇÃO DA PLATAFORMA? E ALIVIO DE

GIRO DO MOLINETE?
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INCLINAÇÃO LATERAL DA PLATAFORMA
ACUMULADOR DA INCLINAÇÃO LATERAL DA PLATAFORMA
94/ 161
MOVIMENTO VERTICAL DO MOLINETE
MOVIMENTO HORIZONTAL DO MOLINETE
CONSULTE O MANUAL DE SERVIÇOS, PARA MAIORES INFORMAÇÕES

SOBRE A SANGRIA DOS PISTÕES
SAIBA MAIS
95/ 161
VELOCIDADE DO MOLINETE
96/ 161
CONTROLE ELÉTRICO DE ALTURA DA PLATAFORMA
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
Indique os valores encontrados na leitura dos potenciômetros laterais da plataforma
Fora do Chão No Chão
Central Esquerdo
Central Direito
Inclinação Esquerda
Inclinação Direita
PLATAFORMA DRAPER
A plataforma de esteiras apresenta, além de funções hidráulicas dependentes da colheitadeira,
um circuito hidráulico próprio, que funcionará através do cardã do alimentador.
A seguir são apresentadas algumas imagens relacionadas a plataforma de esteiras. No decorrer

das explicações do instrutor, indique nas imagens todas as informações que achar pertinente
sobre seu funcionamento
97/ 161
98/ 161
7 – QUAL O ÓLEO QUE DEVE SER UTILIZADO NA PLATAFORMA DRAPER?
8 – QUAL A FUNÇÃO DO ACUMULADOR NA PLATAFORMA DRAPER?
9 – NA REVERSÃO DA PLATAFORMA, AS ESTEIRAS LATERAIS, ESTEIRA CENTRAL E NAVALHAS

SÃO REVERTIDOS. ESSA INFORMAÇÃO ESTÁ CORRETA? EXPLIQUE
99/ 161
10 – QUAL A PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO DAS ESTEIRAS? E DA CAIXA DE NAVALHAS?
11 – QUAL A PRESSÃO MÁXIMA DA REVERSÃO DAS ESTEIRAS? E DA CAIXA DE NAVALHAS?
12 – QUAL VALOR SE ESPERA COMO PRESSÃO NORMAL DE TRABALHO DAS ESTEIRAS E DA

CAIXA DE NAVALHAS? EM FUNÇÃO DE QUE IRÁ VARIAR?
TREM DE POUSO
100/ 161
13 – DE QUAL FUNÇÃO HIDRAULICA A PLATAFORMA USA PARA ACIONAR O TREM DE POUSO?
14 – COMO DEVE SER O ACIONAMENTO DA MULTIFUNÇÃO PARA ACIONAR O TREM DE

POUSO?
AJUSTE DO ÂNGULO DE ATAQUE
15 – COMO DEVE SER O ACIONAMENTO DA MULTIFUNÇÃO PARA ACIONAR O AJUSTE DO

ÂNGULO DE ATAQUE?
101/ 161
16 – DE QUAL FUNÇÃO HIDRAULICA A PLATAFORMA USA PARA ACIONAR O AJUSTE DO
ÂNGULO DE ATAQUE?
Função Dispositivo de
Interruptor Acionado Bobina(s) Acionada(s)
Feedback
Sentido Horizontal do
Molinete – Avanço
Sentido Horizontal
Molinete – Recuo
Subida do Molinete
Descida do Molinete
Acionamento do
Molinete
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RAIO X ELÉTRICO

FUNÇÃO ANALISADA:

103/ 161
RAIO X HIDRÁULICO

FUNÇÃO ANALISADA:

diagnóstico etc.)
104/ 161
M Ó D U LO
07
A L I M E N TA D O R
105/ 161
MÓDULO
ALIMENTADOR 7
O sistema do alimentador é composto dos seguintes componentes:
Engate do alimentador, Velocidade variável do alimentador, Reversor do alimentador e Proteção

avançada contra pedras (ASP) ou Dynamic Feed Roll (DFR)
BLOCO COMATROL – PRESSÃO DE CONTROLE

Quando falamos sobre freio de estacionamento nos capítulos anteriores, fizemos o circuito
hidráulico do bloco da pressão de controle, ou bloco comatrol. O óleo é succionado do cárter da
PTO, onde há um filtro tela, para a bomba de engrenagens do espalhador (acoplada no mesmo
eixo da bomba do ventilador de limpeza). O óleo é direcionado para o bloco do espalhador, e o
retorno passa por um filtro de retorno e chega até o bloco Comatrol. Neste bloco, Temos a válvula
reguladora de 25 bar, além das válvulas de engate da descarga, do alimentador, embreagem
principal e liberação do freio de estacionamento.
Neste bloco temos também um sensor que monitora a pressão de controle (B-175) e envia a
informação para o módulo UCM-2
106/ 161
BLOCO COMATROL – PRESSÃO DE LUBRIFICAÇÃO
As embreagens da PTO recebem lubrificação forçada. O óleo excedente da válvula da pressão de

controle é direcionado para ao arrefecedor em caso do óleo quente. Em caso do óleo estar frio,
uma válvula by-pass localizada internamente o bloco Comatrol faz o by-pass do arrefecedor. A
pressão de lubrificação pode ser visualizada através do pórtico D1
107/ 161
DESCRIÇÃO DO ACIONAMENTO
O alimentador utiliza lógica de engate para evitar danos aos componentes mecânicos do sistema.
Com o motor em funcionamento e a debulha engatada, o operador levanta o interruptor de engate
do alimentador (S-818). A alimentação chega através do fio RC-109EB, disponibilizado pela chave
de partida (S-801). Quando o interruptor de engate acionado, a energia é direcionada para o UCM-
1
O módulo UCM-1 por sua vez através de PWM a válvula Y-448, localizada no Bloco do Comatrol
108/ 161
A rotação do alimentador é monitorada pelo sensor B-115, localizado no eixo superior do
alimentador lado esquerdo. Nas máquinas com DFR , há mais um sensor de rotação do lado
esquerdo (B-113)
109/ 161
VARIAÇÃO DE VELOCIDADE
A variação de velocidade é realizada através do interruptor S-814, direcionando a informação até o

RHM, e via rede CAN até o UCM-1, que energiza as solenoides Y-422 (redução) e Y-423 (aumento).
Para o aumento da velocidade é necessário também realizar o acionamento da válvula jammer (Y-
443)
110/ 161
DESENGATE DO ALIMENTADOR E REVERSÃO
O desengate do alimentador é feito colocando-se o interruptor na posição off. Isso cortará o

fornecimento de energia para ao UCM-1 no respectivo pino e conector.
A reversão do alimentador é feita pressionando-se o interruptor do reversor do console do lado

direito. Após entrar no modo de reversão, esta deve ser feita pressionando-se os interruptores de
velocidade do molinete. O ICP envia a informação da reversão para a rede CAN, e o módulo UCM-1
realizará os acionamentos necessários.
A reversão acontece com o atuador Elétrico do tipo LIN (M-631), realizando o acoplamento do
reversor hidráulico com o eixo propulsor. A reversão é realizada de forma hidráulica através do
motor hidráulico, sendo necessário a ativação da válvula jammer para este processo. Há um
sensor próximo ao garfo de mudança que monitora o acoplamento ou não do reversor (B-162)
111/ 161
MOVIMENTO VERTICAL DO ALIMENTADOR
O movimento de subida e descida do alimentador é feito através do fluxo de óleo da PFC e pelo
bloco hidráulico principal. O interruptor na alavanca multifunção é pressionado, direcionando a
informação ao RHM e via rede CAN até o módulo UCM-1. O módulo UCM por sua vez energiza as
bobinas Y-460 e Y-437 (subida) ou Y-438 (Descida).
É possível realizar manualmente a descida do alimentador, através de uma válvula de

acionamento manual presente no bloco. Há uma válvula de alívio do alimentador, que abrirá
quando a pressão for maior que 276 bar.
No bloco hidráulico principal, há um sensor que monitora a pressão nos cilindros do alimentador
(B-167). Esta informação será usada no modo automático de controle da plataforma
O módulo UCM-1 monitora a posição vertical do alimentador através do sensor de posição B-170
6 – QUANDO A VÁLVULA DE ALIVIO DO ALIMENTADOR (276 BAR) IRÁ ATUAR ?
7 – QUAL A FUNÇÃO DO TRANSDUTOR DE PRESSÃO PRESENTE NO BLOCO HIDRÁULICO

PRINCIPAL?
112/ 161
ACUMULADOR DO ALIMENTADOR
A colheitadeira está equipada com um acumulador que é utilizado para amortecer os efeitos de
impacto da plataforma.
Para direcionamento do óleo para o acumulador, é acionada a bobina Y-431, que é controlada pelo
módulo UCM-1. Esta bobina é ativada sempre que o modo estrada é ativado, permitindo passagem
total do óleo até o acumulador. Na posição “OFF” da válvula do acumulador, há um furo calibrado,
que restringe, mas ainda permite a passagem do óleo até o acumulador, absorvendo os impactos.
8 – QUAL A IMPORTANCIA DO ACUMULADOR PARA O SISTEMA DO ALIMENTADOR?
113/ 161
AJUSTE HIDRÁULICO DO ÂNGULO DA MÁSCARA
A colheitadeira pode estar equipada com o ajuste hidráulico do ângulo da máscara do alimentador
114/ 161
RAIO X ELÉTRICO

FUNÇÃO ANALISADA:

115/ 161
RAIO X HIDRÁULICO

FUNÇÃO ANALISADA:

diagnóstico etc.)
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M Ó D U LO
08
TRILHA E
S E PA R A Ç Ã O
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MÓDULO
TRILHA E SEPARAÇÃO 8
ACIONAMENTO DO ROTOR
A operação do sistema de debulha é bastante simples do ponto de vista do operador; o operador
simplesmente levanta o interruptor de engate da debulhadora S-819 para encaixar o sistema de
debulha e desengata-o para desligar o sistema de debulha. A alimentação chega através do fio RC-
109E, disponibilizado pela chave de partida (S-801). Quando o interruptor de engate acionado, a
energia é direcionada para o UCM-2
O módulo UCM-2, realiza o acionamento da embreagem principal Y-449 através de PWM
118/ 161
119/ 161
Há dois sensores de temperatura envolvidos no momento do engate da debulhadora. O sensor de
temperatura do cárter da PTO (B-173) e o sensor de temperatura da embreagem principal (B-174)
Para o sensor B-174, temos a seguinte curva de temperatura por resistência
O sensor B-174, em conjunto com o interruptor do acelerador do motor, vão definir como será o
engate da debulhadora, se será normal ou agressivo.
Se, durante o acoplamento da embreagem da caixa de engrenagens, a temperatura da

embreagem da caixa de engrenagens aumentar mais que 60 °C (140 °F) da temperatura medida
no início da embreagem, a embreagem da caixa de engrenagens será totalmente desengatada.
A rotação do rotor é monitorada pelo UCM-2 pelo sensor de rotação localizado no eixo de
acionamento entre os rotores, B-117
120/ 161
O sensor de retornos esquerdos B-109 é usado como uma fonte de rpm de reserva, de modo que o
sistema de debulha pode ser acoplado com as caixas de engrenagens do rotor em neutro para
permitir mudanças de rpm do rotor para uma melhor tensão da correia ao desconectar a máquina.
VARIAÇÃO DE VELOCIDADE
A variação de velocidade é realizada através do interruptor S-815, direcionando a informação até o
RHM/ACM, e via rede CAN até o UCM-2, que energiza os solenoides Y-454 (redução) e Y-453
(aumento). Para o aumento da velocidade é necessário também realizar o acionamento da válvula
jammer (Y-443)
121/ 161
AJUSTE DO CONCAVO
O operador pode ajustar a folga do côncavo a partir da cabine acionando o interruptor de controle da
folga do côncavo (S-816), o qual envia um sinal elétrico para o RHM, que via rede CAN direciona até o
módulo UCM-2. O módulo UCM por sua vez irá instruir o módulo H-bridge 1 que irá disponibilizar
12V para o motor (M-632) e um caminho para aterramento. O H-bridge irá energizar o motor
enquanto o operador manter pressionado o interruptor. A posição do côncavo é monitorada pelo
potenciômetro B-189
122/ 161
VANES
O ajuste elétrico das vanes pode ser feito de duas formas pelo operador. Através do interruptor na
cabine (RHC) ou através do interruptor remoto externo a colheitadeira. O interruptor internto fará o
acionamento simultâneo das vanes, enquanto o interruptor externo fará o ajuste individual de
cada uma delas. O atuador elétrico que fará o ajuste das vanes é um atuador do tipo LIN, ou seja,
o atuador receberá através da rede LIN a informação vinda do módulo UCM (nesse caso UCM-2) de
que é necessário a atuação.
4 – QUAL FUSÍVEL É A FONTE DE ENERGIA PARA O ATUADOR DAS VANES? QUAL A CORRENTE
SUPORTADA?
5 – EM UM PROCEDIMENTO DE DIAGNÓSTICO ELÉTRICO, QUAL A DIFERENÇA ENTRE

PRESSIONAR O INTERRUPTOR DE AJUSTE DAS VANES NO RHC E O INTERRUPTOR EXTERNO A
COLHEITADEIRA?
123/ 161
6 – QUAL A FONTE DE ENERGIA PARA O INTERRUPTOR NO RHC? E QUAL A FONTE DE ENERGIA
PARA O INTERRUPTOR EXTERNO??
7 – DE QUE FORMA É POSSÍVEL TESTAR O FUNCIONAMENTO DO ATUADOR LIN?
SENSORES DE PERDAS DO ROTOR

O módulo UCM-2 monitora os níveis de perdas de grãos no rotor através dos sensores de perdas
do rotor localizados no lado direito e lado esquerdo (B-179 e B-180). Estes sensores trabalham
com 8,5 V e podem ser testados através do monitor da colheitadeira, através do menu de
procedimentos.
8 – EXPLIQUE O PROCEDIMENTO DE TESTE DO SENSOR DE PERDAS DO ROTOR
124/ 161
RAIO X ELÉTRICO

FUNÇÃO ANALISADA:

125/ 161
RAIO X HIDRÁULICO

FUNÇÃO ANALISADA:

diagnóstico etc.)
126/ 161
M Ó D U LO
09
LIMPEZA
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MÓDULO
LIMPEZA 9
SISTEMA DE NIVELAMENTO AUTOMATICO DA PENEIRA
O sistema de nivelamento do bandejão permite que o sistema de limpeza esteja nivelado, mesmo
que a colheitadeira opere em condições de inclinação lateral. Quando a trilha está ligada, o
módulo UCM2 irá utilizar as informações dos sensores de inclinação longitudinal e inclinação
lateral (B-106 e B-107) junto com o potenciômetro do atuador para determinar o sentido da
rotação do motor. Esta informação será direcionada ao módulo H-Bridge via rede CAN, que fará a
atuação do motor (M-635)
128/ 161
VENTILADOR DE LIMPEZA
O motor hidráulico do ventilador é acionado pela bomba de engrenagens localizada na PTO,

acoplada no mesmo eixo da bomba hidrostática de deslocamento. O óleo succionado do
reservatório hidráulico principal, segue diretamente até o bloco do ventilador (localizado embaixo
da PTO). Nesse bloco a pressão máxima do ventilador de limpeza é limitada em 210 bar, e a
pressão de trabalho pode ser verificada através do pórtico de diagnostico
129/ 161
2 – EXPLIQUE COMO O SISTEMA OPERA COM O INDUSTRIAL DESLIGADO.
3 – EXPLIQUE COMO O EXCEDENTE DE ÓLEO É DIRECIONADO A TANQUE
O ajuste da velocidade do ventilador é realizado através do interruptor S-820, localizado no

console do lado direito, enviando a informação para o RHM, que via rede CAN, direciona para o
UCM-2, que ajusta a modulação de pulso da Y-455. A rotação do ventilador é monitorada pelo
sensor B-119.
Há também disponível na CR o ajuste da velocidade do ventilador de forma automática (Opti-Fan),

de acordo com o ângulo longitudinal da máquina utilizando a informação do sensor B-107, o qual
está conectado diretamente ao módulo UCM-2. Este sensor está localizado na parte de baixo da
cabine
130/ 161
OPTI-FAN
O sistema Opti-Fan™ adapta o fluxo de ar automaticamente ao dirigir em inclinações longitudinais.

A posição da colheitadeira é determinada por meio do sensor de inclinação duplo montado sob a
cabine. O sensor mede as posições lateral e longitudinal da colheitadeira.
Para configurar o sistema Opti-Fan™ no monitor, proceda da seguinte maneira:
Na tela inicial, selecione "Toolbox - Cleaning settings" (Caixa de ferramentas - Configurações de

limpeza) e escolha "Opti-Fan™ system".
131/ 161
Quando o sistema Opti-Fan™ é selecionado, a velocidade do ventilador será baseada no ângulo
longitudinal da máquina.
- Em aclives, a correção da velocidade será de aproximadamente - 1.25% por grau de inclinação.
- Em declives, a correção da velocidade será de aproximadamente 2.5% por grau de inclinação.
Exemplo:
Ponto de ajuste da velocidade do ventilador = 700 RPM
Aclive de 10°, a velocidade do ventilador será = 612.5 RPM
Declive de 10°, a velocidade do ventilador será = 875 RPM
PENEIRAS
Todas as peneiras (pré, superior e inferior) da CR Intellisense tem ajuste de abertura eletrônica,
permitindo o ajuste das peneiras de dentro ou de fora da cabine, garantindo o máximo de
facilidade operacional e com o sistema Intellisense esses ajustes são feitos automaticamente, a
máquina leva em conta informações dos sensores de perdas e qualidade de grãos para decidir se
é necessário abrir ou fechar as peneiras.
PRÉ-PENEIRA
O ajuste elétrico da pré peneira pode ser feito através do interruptor no console do RHC ou através
dos interruptores externos. Quando é realizado de dentro da cabine, a informação é direcionada ao
RHM e então via rede CAN até o módulo UCM, e quando o ajuste é feito através dos interruptores
externos o sinal é enviado diretamente ao módulo UCM-1.
132/ 161
O UCM-1 por sua vez usa da rede LIN para eniar a informação ao atuador da pré-peneira (M-629)
7 – QUAL A FONTE SUPLEMENTAR DE ENERGIA PARA O ATUADOR DA PRÉ-PENEIRA? ONDE

ESTÁ LOCALIZADO ESTE FUSÍVEL?
7 – QUAL A FONTE DE ENERGIA PARA O INTERRUPTOR EXTERNO?
PENEIRA SUPERIOR E INFERIOR

O ajuste elétrico das peneiras superior ou inferior pode ser feito através do interruptor no console
ou através dos interruptores externos da colheitadeira. Quando é realizado de dentro da cabine, a
informação é direcionada via rede CAN até o módulo UCM, e quando o ajuste é feito através dos
interruptores externos o sinal é enviado diretamente ao módulo UCM-2.
133/ 161
O módulo UCM-2 utiliza da rede LIN para então realizar o acionamento dos motores elétricos da
Peneira Superior (M-637) e Peneira Inferior (M-636)
8 – QUAIS SÃO OS FUSÍVEIS RESPONSÁVEIS PELA ABERTURA E FECHAMENTO DAS

PENEIRAS? ONDE ESTÃO LOCALIZADOS?
134/ 161
9 – QUAIS SÃO AS FONTES DE ENERGIA PARA OS INTERRUPTORES EXTERNOS DE ABERTURA E
FECHAMENTO DAS PENEIRAS?
10 – É POSSIVEL AJUSTAR A PENEIRA SUPERIOR E INFERIOR ATRAVES DOS INTERRUPTORES

EXTERNOS, MESMO COM A CHAVE DE IGNIÇÃO DESLIGADA? COMO FUNCIONA?
11 – DESCREVA COMO DEVE SER FEITO O PROCEDIMENTO DE CALIBRAÇÃO DAS PENEIRAS
SENSORES DE PERDAS DAS PENEIRAS

A colheitadeira possui um sensor de perdas das peneiras, localizado na parte final do conjunto de
peneira superior. Este sensor (B-181) envia a informação ao módulo UCM-1.
135/ 161
SENSORES DE PRESSÃO DAS PENEIRAS
A colheitadeira pode estar equipada com dois sensores de pressão das peneiras. Estão localizados
no terço final da peneira superior, no lado esquerdo e lado direito da colheitadeira (B-183 e B-
184). Trabalham com uma tensão de 5 V e enviam a informação ao módulo UCM-2
13 – COMO FUNCIONAM OS SENSORES DE PRESSÃO DAS PENEIRAS?
136/ 161
RAIO X ELÉTRICO

FUNÇÃO ANALISADA:

137/ 161
RAIO X HIDRÁULICO

FUNÇÃO ANALISADA:

diagnóstico etc.)
138/ 161
M Ó D U LO
10
TRANSPORTE,
A R M A Z E N A M E N TO E
D E S C A RG A
139/ 161
MÓDULO
TRANSPORTE, ARMAZENAMENTO E DESCARGA 10
TRANSPORTE DE GRÃOS
O sistema consiste em:
- Bubble-up – Responsável por transportar os grãos do elevador de grãos limpos para o graneleiro.
(Não há dispositivos elétricos ou hidráulicos)
- Elevador de grãos limpos – Responsável por transportar os grãos do sem fim coletor para o
Bubble-up. É no elevador de grãos limpos que fica localizado o coletor de amostra de grãos,
responsável por analisar a umidade e a temperatura do produto colhido. Também é no elevador de
grãos limpos que fica o sensor de produtividade.
- Elevador de retrilha – Responsável por transportar o material não debulhado novamente no

bandejão. Possui um sensor de RPM que ao mesmo tempo que informa a rotação do eixo também
é utilizado para referenciar o volume de material transportado.
- Sem-fim de grãos limpos
- Sem-fim de retrilha
140/ 161
MOTOR DE AMOSTRA E SENSOR DE UMIDADE
Um by-pass no elevador de grãos limpos, permite que uma parte dos grãos que sobe pelo elevador,
caia na cavidade, permitindo que a umidade seja medida e que a câmera de grãos fotografe a
qualidade do material. Quando a cavidade do sistema de amostragem de grãos está cheia, um
sensor capacitivo (B-106) envia a informação para o módulo UCM-2. O módulo aciona a bobina do
relé K-042, que energiza o motor M-641 (Fusível F-070), girando o sem-fim e retirando os grãos da
cavidade, direcionando para o elevador de grãos limpos. Quando o nível de grãos estiver abaixo do
sensor de proximidade, o módulo desliga o relé, desligando também o motor de amostra. Caso a
colheitadeira esteja equipada com a câmera de grãos, ela é que fará o controle do nível de grãos
no by-pass
O sensor de umidade (B-185) monitora a umidade e a temperatura dos grãos, transmitindo a

informação ao módulo UCM-1. Este sensor é alimentado pelo fusível F-105
141/ 161
CAMERA DE GRÃOS – GRAINCAM
A câmera de grãos (GrainCam – A-036) é parte fundamental do sistema Intellisense, relacionado a

qualidade dos grãos que passam pela máquina. Quando a colheitadeira está equipada com esta
câmera, ela monitora a quantidade de matérias que não são grãos (MOG), grãos quebrados e o
nível de grãos no by-pass do elevador de grãos. Ela é alimentada através do rele K-042 (F-122)
A câmera de grãos possui um conector de 12 pinos, conforme descrito a seguir
Pinos Descrição
1 Aterramento (GND-006)
2 a 8 e 12 Não usados
9 CAN baixa (LO)
10 CAN Alta (HI)
11 Alimentação 12 V pós chave
142/ 161
SENSOR DE RENDIMENTO
O sensor de rendimento (B-224) está localizado no final do elevador de grãos limpos e monitora o
fluxo de grãos que passam pelo elevador, enviando a informação para o módulo UCM-2. Este
dispositivo é alimentado pelo fusível F-105
OS SENSORES DE PRODUTIVIDADE E DE UMIDADE DEVEM SER

CALIBRADOS, PARA QUE INFORMEM CORRETAMENTE OS VALORES
MEDIDOS
SAIBA MAIS
ARMAZENAMENTO DE GRÃOS
No que diz respeito ao armazenamento de grãos no tanque graneleiro, dois interruptores estão
presentes: o B-213 (75% ou 3/4 de graneleiro cheio) e o B-214 (100% ou 4/4 de graneleiro cheio).
Estes sensores são alimentados pelo fusível F-109
Quando os grãos chegam no nível de 75% do graneleiro, o contato normalmente aberto do sensor
é fechado e envia a informação ao módulo UCM-2. Uma mensagem de alarme é mostrada ao
operador e um ícone é ativado no monitor.
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OS GIROSCÓPIOS DA CABINE PODEM PISCAR, DEPENDENDO DA POSIÇÃO
DO INTERRUPTOR DO GIROSCÓPIO DE ADVERTÊNCIA, LOCALIZADO NA
CABINE, NO CONSOLE SUPERIOR DO LADO DIREITO. PARA MAIORES
SAIBA MAIS INFORMAÇÕES CONSULTE O MANUAL DO OPERADOR
TUBO DE DESCARGA
A abertura e fechamento do tubo de descarga é controlado pelo operador através dos interruptores
na alavanca multifunção. O sinal do interruptor é direcionado ao módulo RHM e então, via rede
CAN ao módulo UCM-1. O módulo UCM energiza as bobinas Y-452 (Abertura) e Y-451
(Fechamento), além da válvula Jammer (Y-443). Um sensor (B-164) é utilizado pelo módulo UCM
para monitorar se o tubo de descarga se encontra na posição de recolhimento
O movimento do tubo de descarga utiliza óleo do circuito da bomba PFC. As válvulas estão
presentes no bloco hidráulico principal.
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TUBO DE DESCARGA DOBRÁVEL
O tubo de descarga dobrável é um opcional para 8.90, 9.90 e 10.90. O interruptor para esta
função localiza-se no console do lado direito, que direciona a informação diretamente ao UCM-1. A
função de atuação é composta por um atuador do tipo LIN (M-646), ou seja, o atuador receberá
através da rede LIN a informação vinda do módulo UCM-1 de que é necessário a atuação. Esta
função é suportada pelo fusível F-204.
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PONTEIRA PIVOTANTE
A ponteira pivotante pode ser controlada manualmente ou automaticamente. De forma manual, o

operador utiliza a tecla shift junto com as teclas de abertura ou fechamento do tubo de descarga. A
função de atuação é composta por um atuador do tipo LIN (M-647), ou seja, o atuador receberá
através da rede LIN a informação vinda do módulo UCM-1 de que é necessário a atuação. Esta
função é suportada pelo fusível F-204.
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DESCARGA
O acionamento do descarregador se dá por meio do interruptor de engate localizado na alavanca

multifunção, que quando acionado informa o módulo RHM que por sua vez informa a UCM-1 que
então aciona a bobina Y-450 da embreagem.
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RAIO X ELÉTRICO

FUNÇÃO ANALISADA:

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RAIO X HIDRÁULICO

FUNÇÃO ANALISADA:

diagnóstico etc.)
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M Ó D U LO
11
P RO C E S S A M E N TO D E
R E S Í D UOS
150/ 161
MÓDULO
PROCESSAMENTO DE RESÍDUOS 11
PICADOR
O picador de palhas, independentemente do modelo da máquina não depende um sistema

exclusivo para seu acionamento, que ocorre juntamente ao engate da embreagem principal. A
rotação é monitorada pelo sensor B-123, ligado ao UCM-1
ESPALHADOR
O sistema do espalhador de palha é acionado pela bomba de engrenagens localizada na PTO, no
mesmo eixo da bomba do ventilador e da bomba hidro de deslocamento. Quando o sistema
industrial é ligado, a bobina Y-456 é acionada, fazendo com que o óleo circule pelo sistema do
espalhador.
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SISTEMA OPTI-SPREAD™ PLUS
O sistema Opti-Spread™ PLUS consiste em um distribuidor impulsor duplo de contra rotação,

acionado hidraulicamente. O sistema Opti-Spread™ PLUS, montado atrás do picador de palha, usa
dois impulsores giratórios e dois defletores ajustáveis para distribuir uniformemente a palha
picada em toda a largura da plataforma. Ele atende a uma ampla gama de requisitos de largura de
distribuição. O operador controla o sistema usando três controles localizados no console do lado
direito. A largura de distribuição é controlada pela rotação do impulsor e pela abertura e
fechamento nos defletores. Os defletores também podem ser ajustados para cima e para baixo
para controlar a planicidade da distribuição. Além disso, os distribuidores também podem ser
ajustados para neutralizar os efeitos de ventos laterais ou de solo inclinado. Esse recurso inclui
memória automática de posição do defletor tanto para a direita quanto para a esquerda.
O sistema Opti-Spread™ PLUS usa dois motores hidráulicos para girar os impulsores e três
atuadores elétricos para controlar a distribuição do material picado.
O sistema Opti-Spread™ PLUS é controlado por três interruptores no console do lado direito:
1. Padrão de distribuição. Move os defletores para cima e para baixo para alterar o padrão de
distribuição.
2. Largura de distribuição. Varia a velocidade do impulsor do distribuidor e ajusta os ângulos de

ambos os defletores.
3. Compensações de vento/inclinação. Altera os ângulos individuais do defletor para direcionar

mais do material picado para um lado da máquina para superar os efeitos do vento e/ou do
terreno inclinado.
A bomba do Opti-Spread Plus está localizada junto a bomba PFC, direcionando o óleo para o bloco
do Espalhador Ativo. Quando ligada a trilha, a bobina Y-457 é energizada, ajustando a velocidade
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Os atuadores elétricos do espalhador ativo, são comandados através do console (A-006) do lado
direito da cabine. A informação, direcionada ao RHM/ACM, é enviada via rede CAN para o módulo
UCM-1. Este módulo, por sua vez envia a informação ao H-Bridge 3 que faz o controle dos
atuadores. Os atuadores elétricos envolvidos são: M-622 (Atuador do lado esquerdo), M-623
(Atuador do lado direito) e M-624 (Defletor para cima e para baixo). A posição de cada um dos
atuadores é enviada para o UCM-1 através do potenciômetro interno de cada atuador. A rotação é
monitorada pelos sensores B-125 e B-126 pelo UCM-1
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RAIO X ELÉTRICO

FUNÇÃO ANALISADA:

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RAIO X HIDRÁULICO

FUNÇÃO ANALISADA:

diagnóstico etc.)
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M Ó D U LO
12
CONSIDERAÇÕES
FINAIS
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MÓDULO
CONSIDERAÇÕES FINAIS 12
A maioria das falhas no sistema elétrico ou eletrônico ocorre no equipamento ao longo do tempo. Se
uma falha intermitente ocorrer, os procedimentos normais de teste projetados para falhas (difíceis)
constantes serão ineficazes. As medidas do teste feitas enquanto o problema não está ocorrendo,
resultarão, geralmente, em resultados incorretos do teste. Sempre verifique a reclamação do operador
antes de buscar a solução de problemas. Se possível, permita que o operador mostre a falha.
Certifique-se de que a reclamação do operador não tenha ocorrido devido a um erro do próprio
operador.
ATENÇÃO COM A OPERAÇÃO
Após determinar que a reclamação não é da operação normal, tente recriar a falha, se possível.
Faça as seguintes perguntas ao operador:
• Com que frequência a falha ocorre?
• Quanto tempo após a partida o problema começa a ocorrer?
• Como você estava operando a máquina quando isso ocorreu?
• O que estava ligado e/ou o que estava desligado quando isso ocorreu?
• Isso sempre ocorre com um determinado conjunto de condições ou é totalmente irregular?
• A falha começou de repente ou desenvolveu-se lentamente ao longo do tempo?
• Quando foi última manutenção da máquina? O que foi feito?
• Qual é a temperatura ambiente quando isso ocorre?
• Qual é a temperatura do motor quando isso ocorre?
• Em qual marcha a máquina estava quando a falha ocorreu?
• Qual era a velocidade do motor quando a falha ocorreu?
• Qual era a carga do motor quando a falha ocorreu?
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RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
• Verifique se existem códigos de falha presentes.
• Consulte quaisquer boletins de serviço técnico.
• Inspecione o chicote do fio relacionado. Desconecte todos os conectores relacionados do

chicote. Procure fios parcialmente quebrados, comprimidos, furados e desgastados e terminais
corroídos, arrancados, dobrados ou quebrados.
• Verifique se existe alguma conexão desconectada ou aberta.
• Opere o veículo e/ou a máquina enquanto monitora a falha.
• Inspecione e limpe todas as conexões da unidade de controle eletrônico e os aterramentos do

chassi relacionados à maioria dos códigos de falha atuais.
• Se vários códigos de falha foram definidos, use os diagramas e verifique se há junções, terra ou
circuitos de fornecimento compartilhados.
• Use os diagramas para verificar todos os suprimentos de aterramento e energia para a unidade
de controle eletrônico relevante.
• Balance os fios ao verificar curtos-circuitos e circuitos abertos.
• Verifique a versão (nível) do software de cada unidade de controle eletrônico que pode estar
disponível no veículo e/ou na máquina. Se a versão (nível) do software estiver incorreta, atualize
para a última versão (nível).
NOTA: Existem diversas formas de verificar a versão (nível) do software da unidade de controle
eletrônico. É possível usar a ferramenta eletrônica de serviço (EST) para verificar a versão (nível)
do software. Veículos e/ou máquinas equipados com um monitor de diagnóstico também são
capazes de verificar a versão do software (nível).
NOTA: Se uma falha intermitente não for encontrada, consulte novamente o procedimento de
diagnóstico originário e solucione o problema do circuito adequado.
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CUIDADOS AO REALIZAR DIAGNÓSTICOS E REPAROS
- Buscar obter do operador uma descrição clara do problema e se possível, operar a máquina para
confirmar.
Ao realizar reparos nos chicotes, usar somente soldas com núcleo de resina. Outros tipos de soldas
podem resultar em danos no chicote ou interferir no sinal que passa por eles
- Em manutenções ou reparos que se vai utilizar soldas elétricas, desligue a chave de ignição, a
chave geral e desconecte os cabos da bateria
- Desconecte primeiro o negativo depois o positivo. Ao conectar, primeiro o positivo depois o

negativo
- Não utilizar fontes de 12 volts diretamente no solenoide para evitar danos ao sistema elétrico da
colhedora
- Nunca acoplar ou desacoplar conectores elétricos com o motor funcionando para evitar danos na
colhedora ou lesões por descargas elétricas inesperadas.
- Se houver necessidade de limpar os conectores elétricos, deve-se usar spray limpa contatos. Não
usar nenhum outro método para limpar os terminais
Não utilizar lâmpadas de teste com fonte de alimentação ou lâmpadas incandescente
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CR INTELLISENSE - DIAGNÓSTICO ELÉTRICO E HIDRÁULICO v2

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DIAGNÓSTICO ELÉTRICO E HIDRÁULICO –

ESTE MATERIAL NÃO SUBSTITUI OS MANUAIS DE OPERAÇÃO E SERVIÇOS, servindo

Participe efetivamente do treinamento, tire dúvidas e aproveite para trocar

Desejamos a você uma ótima e semana de aprendizado!

Em muitos casos o técnico terá a capacidade de solucionar o inconveniente por conhecimento

- Usar adequadamente os EPI’s

- Manter-se atualizado em relação aos informativos técnicos

- Sempre orientar o cliente sobre a importância de usar peças e insumos originais

- Proatividade visando a disponibilidade do equipamento

- Atenção ao preencher documentações de serviços

- Leia atentamente os manuais do equipamento

APRESENTAÇÃO DO MANUAL DE SERVIÇOS

O Manual de Serviços traz importantes informações sobre funcionamento dos componentes,

O número de capítulos (ou seções) do Manual de Serviços pode variar dependendo do

2 - TOMANDO COMO BASE O MANUAL DE SERVIÇOS, DISPONIBILIZADO PELO INSTRUTOR,

LOCALIZAÇÃO DOS MÓDULOS ELETRÔNICOS:

INFORMAÇÕES SOBRE A BOMBA PFC:

PROCEDIMENTO DE TESTE DE PRESSÃO REGULADA/BAIXA:

DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DO AR CONDICIONADO:

DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DA PENEIRA SUPERIOR:

INORMAÇÕES ELÉTRICAS SOBRE FREIO DE ESTACIONAMENTO:

1 - COMPLETE O EXERCÍCIO, DESCREVENDO O QUE REPRESENTA A SIMBOLOGIA

1° Passo: Identificar os elementos auxiliares do circuito a ser estudado. Dentre os elementos

- Válvulas limitadoras de pressão

- Válvulas controladoras de pressão

A localização no diagrama é fundamental para entender o funcionamento do circuito, pois

2. Localize o quadrante da página: As páginas do diagrama elétrico são dívidas em quadrantes

3. Identifique o chicote: No diagrama, identificamos a qual chicote o fio pertence, o número do

2 - NA SH-59 QUADRANTE A-1, QUAL É O COMPONENTE ENCONTRADO?

RAIO X DO DIAGRAMA ELÉTRICO

1°Passo: Identificar o(s) elemento(s) de entrada do circuito, dentre eles temos:

2° Passo: Identificar o(s) elemento(s) de lógica do circuito, dentre eles temos:

3° Passo: Identificar o(s) elemento(s) de saída do circuito, dentre eles temos:

4° Passo: Identifica o(s) elemento(s) de retorno do circuito, dentre eles temos:

A MAIOR DIFERENÇA ENTRE A ANÁLISE DO CIRCUITO ELÉTRICO E

A - 0014: Reversor do alimentador engatado

A - 0016: Velocidade do motor baixa

A – 0027: Água no combustível

5 – O QUE SIGNIFICAM OS SEGUINTES ALARMES?

TODAS AS INFORMAÇÕES SOBRE ALARMES E CÓDIGOS DE FALHA

1 – NAS IMAGENS ABAIXO, DESCREVA QUAIS/QUEM SÃO OS COMPONENTES

NA COLUNA DE DIREÇÃO TEMOS O INTERRUPTOR DE EMERGÊNCIA E-

ALAVANCA MULTIFUNÇÃO (MFH)

3 – NO DIAGRAMA ELÉTRICO, QUAL O PREFIXO DA CHAVE DE PARTIDA, E EM QUAL

BLOCO DE FUSÍVEIS E RELÉS

4 – EM QUAL PINO E CONECTOR A ALIMENTAÇÃO PRINCIPAL ENTRAM NOS

Quando a chave de ignição é colocada em DESLIGADA, os controladores devem gravar as

O tempo necessário para desligar completamente pode variar dependendo da quantidade de

• Unidade de controle eletrônico universal 1 (UCM-1) - A-001 (mais próximo do piso)

• Unidade de controle eletrônico universal 2 (UCM-2) - A-002

O módulo se desligará se a tensão cair abaixo de 9 V ou ultrapassar 18 V em qualquer um desses

Os seguintes sinais de ativação irão ativar UCM-1:

• Interruptor da luz de aviso de perigo

Os seguintes sinais de ativação irão ativar UCM-2:

MÓDULO H-BRIDGE OU PONTE-H

DIAGNÓSTICO DO MÓDULO DE TELEMETRIA

6 – QUAL A FUNÇÃO DOS TERMINADORES DA REDE CAN?

7 – QUAL RESISTENCIA DEVE SER ENCONTRADA NO BARRAMENTO CAN? QUAL A

REDE CAN SCR

Na caixa de fusíveis, localizada a direita do assento do operador, teremos dois conectores de

9 – INDIQUE NO DESENHO ABAIXO EM QUAIS PINOS TEMOS ACESSO A REDE CAN 1

Existem duas redes LIN na colheitadeira CR Intellisense

• Atuador das Vanes – Rotor Esquerdo (M-626)

10 – INDIQUE NO DESENHO ABAIXO EM QUAIS PINOS TEMOS ACESSO A REDE LIN