Cap 8 - Análise Da Estabilidade Capacidade Do Processo e Inspeção Da Qualidade

UFF – EEIMVR
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
CONTROLE DE QUALIDADE I
Bases Teóricas: ROCHA, H. M.; Controle Estatístico de Qualidade. Volume
único / Rio de Janeiro :Fundação Cecierj, 2019.
Bases Teóricas Notas de aulas da disciplina CONTROLE DE QUALIDADE I
gentilmente cedidas pela professora Eliane da Silva Christo (UFF-EEIMVR).
Cap 8
Análise da Estabilidade, Capacidade do
Processo e Inspeção da Qualidade
1
Fonte:. ROCHA, H. M.; Controle Estatístico de Qualidade. Volume
único / Rio de Janeiro :Fundação Cecierj, 2019. Aula 10
Introdução
A lógica do controle estatístico de processos se

baseia no fato de que, se o que foi produzido é
adequado e se nada mudar no processo, o que se
continua a produzir também deve ser adequado, ao
passo que, se mudanças são detectadas, não
podemos mais garantir tal situação (vide a Aula 6).
Ou seja, se o processo permanece o mesmo, é
esperado que o que estamos produzindo permaneça
como é; enquanto, se mudamos o processo,
produziremos algo “diferente” (que pode ser
adequado ou não) e que, consequentemente,
2 precisa ser avaliado e investigado.
Processos sob controle
Figura 10.3: Curva normal. A representação de uma distribuição normal mostra

uma concentração de valores ao redor do valor central (média): 68,26% das
ocorrências dentro de uma faixa de ±1 desvio-padrão; 95,44% na faixa de ±2
desvios-padrões; e 99,74% na faixa de ±3 desvios-padrões.
Fonte: sondagens e estudos de opinião (2012).
3
Padrões de comportamento não aleatórios dos dados

indicariam que o processo está fora de controle, são:
1. oito ou mais pontos consecutivos acima ou abaixo de LC

(obs.: para alguns autores, sete pontos já caracterizariam tal
situação);
2. sequência crescente ou decrescente de seis ou mais
pontos consecutivos; 3. 14 ou mais pontos consecutivos em
que se alternam aumentos e quedas nos valores;
4. oito ou mais pontos consecutivos, alternados ou não ao
redor da LC, e nenhum deles está dentro da faixa de ±1
desvio-padrão;
4
Continuação
5. dois de três pontos consecutivos além do limite de ±2

desvios--padrões e/ou quatro de cinco pontos consecutivos
fora da faixa de ±1 desvio-padrão, estando do mesmo lado
da LC;
6. 15 ou mais pontos consecutivos dentro da faixa de ±1
desvio-padrão;
7. comportamento cíclico;
8. mudança de média (shift) e
9. tendência linear.
5
Somente os processos que se enquadrarem em tais

características poderão ser avaliados quanto à sua capacidade de
garantir medidas de acordo com as especificações técnicas nas
peças que estão sendo produzidas. A justificativa para que
somente processos estáveis possam servir de base para calcular
sua capacidade de garantir as medidas de especificação é que os
processos não estáveis não seriam “confiáveis”, ou seja, seriam
imprevisíveis, por estarem submetidos a causas especiais e,
consequentemente, não poderíamos contar com eles para manter
resultados alcançados e, portanto, medidas. Como destaca Christo
(2017, p. 4), “A verdadeira capacidade do processo só deve ser
determinada após o
6 mesmo ter sido otimizado e estabilizado”.
Análise da capacidade do processo
Não havendo indícios de causas especiais, com o

processo estável, seguindo uma distribuição normal e
sem apresentar padrões de comportamento
estatisticamente improváveis, é possível mensurar a
capacidade do processo, a fim de verificar se seu
desempenho é aceitável ou não com relação às
especificações do produto que é produzido
(BONIFÁCIO; VASCONCELLOS).
7
A palavra “capacidade” pode transmitir uma falsa ideia sobre o

que de fato analisamos nos processos em termos de controle da
qualidade: é comum que a interpretação seja sobre a capacidade
de produzir muito, ou seja, alta capacidade de produção
(capacidade, em termos de máquinas, equipamentos e recursos
em geral para produzir em altos volumes). Mas, sob a ótica do
controle estatístico da qualidade, o sentido correto é o da palavra
capability (em inglês), cujo significado é distinto, como vocês
viram na Aula 6: é a facilidade ou potencialidade para um uso
indicado ou desenvolvimento e desdobramento (ROCHA, 2005),
aplicando-se, portanto, à facilidade ou potencialidade do processo
para produzir peças conforme as especificações estabelecidas.
8
É comum ser utilizada a expressão

“capabilidade do processo”, ao invés de
“capacidade do processo”, de forma a evitar
erros de interpretação. Ainda que
“capacidade” seja a forma tradicional,
usualmente utiliza-se “capabilidade” no
ambiente industrial.
9
Vamos tomar como exemplo a peça

ØD (mm) = 10,00 ±0,10
L(mm) = 20,00 ±0,25
10
Observe que as variações do processo só ficariam

além dos limites das especificações se houvesse
um afastamento de mais de 5 desvios-padrões,
visto que o afastamento unilateral é 0,10 mm e o
desvio-padrão, 0,02 mm (0,10/0,02 = 5). Utilizando a
função DIST.NORMP do Excel para tal afastamento,
chegamos à conclusão de que a probabilidade de
termos uma ocorrência abaixo ou acima das
especificações é de 0,00003%, o que representaria
somente um item defeituoso a cada mais de
11 3.000.000 produzidos.
Observe que um processo não centralizado é, de

forma geral, mais fácil de lidar e serem geradas ações
de melhoria do que um processo que gera resultados
muito dispersos. Vamos compreender a razão de tal
afirmação: observe os dois alvos a seguir. As marcas
neles representam tiros com pistola a ar que estavam
apoiadas na hora do tiro. Nenhum dos dois mostra
que o centro do alvo foi acertado
12
Figura 10.8: Dispersão e centralização. Repare como as marcas de tiro no

alvo da esquerda estão “espalhadas”, dispersas. Ou seja, qualquer resultado
(posição dos tiros) pode ocorrer quando utilizada tal pistola. Há muita
incerteza. Por outro lado, o que você vê no alvo da direita é uma grande
previsibilidade nos resultados.
Fonte: Adaptado de https://pt.freeimages.com/photo/target-1166687.
13
Índices de capacidade do processo
Há dois principais índices para medir a

capacidade dos processos com relação às
especificações:
Cp → mensura somente a dispersão do
processo com relação às especificações do
produto e
Cpk → mensura conjuntamente a dispersão
e a centralização do processo com relação
às especificações do produto.
14
A razão de tal separação se deve ao fato de

que, como discutido no exemplo dos alvos,
se a dispersão for excessiva, será difícil
garantir peças conformes. Assim, o Cp
mede a capacidade potencial do processo,
isto é, o grau de adequação que o processo
pode alcançar, caso esteja centrado. Já o
Cpk mede a capacidade real, isto é,
considerando simultaneamente o efeito da
15 dispersão e descentralização.
O cálculo do Cp é bastante simples: você

precisa somente verificar o quão bem o
intervalo entre os limites naturais do
processo “se encaixa” no intervalo entre as
especificações. O ideal é que ele “encaixe”
com muita folga, ou seja, que a variabilidade
do processo seja mínima quando comparada
com o intervalo total das especificações.
16
A fórmula em sua forma usual é apresentada

a seguir:
LSE  LIE
CP 
LNS  LNI
ou
LSE  LIE
CP 
6
17
Já a lógica de cálculo do CpK é diferente, pois não

queremos saber somente da potencialidade do processo,
mas sim do seu real resultado, como está. Assim, um
processo com Cp baixo causará, também, um Cpk baixo.
Mas um Cp alto não é garantia de um Cpk alto, pois, como
dito anteriormente, o processo pode não estar centrado.
 LSE     LIE 
CPK  Min  ;
 3 3 
18
Figura 10.9: Limites de especificação e limites do processo. Observe como o processo

está muito capaz do lado do limite superior da especificação, pois há muita folga entre o
limite natural do processo e o limite da especificação (o que é evidenciado pelo valor de
2,75), ao passo que o limite natural inferior do processo chega a avançar para além do
limite inferior da especificação (medida de 0,25). Consequentemente, é de se esperar ma
grande proporção de peças não conformes produzidas, com medidas inferiores ao limite
inferior da especificação.Fonte: Adaptado de Peinado & Graeml (2007).
19
Figura 10.10: Processo capaz e não capaz. Observe como um processo com
alta dispersão ultrapassa os limites de especificação, mesmo que esteja centralizado
(canto esquerdo inferior), ao passo que um processo não centrado também pode ter tal
problema, mesmo que seu Cp seja alto. Fonte: Ribeiro e Caten (2012, p. 57).
20
De acordo com Ribeiro e Caten (2012, p. 60): “O

cálculo do percentual de peças fora de especificação é
estimado calculando-se a média e a variabilidade da
distribuição e o valor da variável reduzida Z para os
limites de especificação”. Para tanto, calculamos os
afastamentos medidos em quantidade de desvios-
padrões, como mostrado na fórmula a seguir:
LE  
CPK 

21
A razão final de utilizarmos os gráficos de

controle é a de podermos monitorar os
processos produtivos e nos certificarmos
de que estes produzam peças que estão
de acordo com as especificações de
projeto.
22
O controle estatístico por si só, com a definição dos

limites de controle nos gráficos, bem como as
verificações de normalidade dos dados e a não
existência de padrões estatisticamente improváveis nos
mostra que os processos são estáveis, previsíveis, por
estarem submetidos somente a causas comuns. Mas
isso não garante que consigamos obter somente peças
conformes: é preciso avaliar a capacidade do processo,
o que é feito pelos indicadores Cp e Cpk, que
comparam os resultados dos processos com as
especificações de projeto.
23
Conclusão
Ou seja, podemos ter processos estáveis, mas que,

mesmo assim, não são capazes, por não conseguirem
garantir as especificações.
A falta de estabilidade do processo e/ou baixos índices
de capacidade exigem que sejam tomadas ações para
identificar as causas-raiz do problema e estabelecer
quais ações seriam adequadas. Para tanto, podem ser
utilizadas ferramentas como o diagrama PDCA, o
diagrama de causa e efeito, etc.
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Fonte:. Notas de aulas da disciplina CONTROLE DE QUALIDADE I
gentilmente cedidas pela professora Eliane da Silva Christo.
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A lógica do controle estatístico de processos se

Processos sob controle

Figura 10.3: Curva normal. A representação de uma distribuição normal mostra

Processos sob controle

Padrões de comportamento não aleatórios dos dados

1. oito ou mais pontos consecutivos acima ou abaixo de LC

Processos sob controle

5. dois de três pontos consecutivos além do limite de ±2

Processos sob controle

Somente os processos que se enquadrarem em tais

Análise da capacidade do processo

Não havendo indícios de causas especiais, com o

Análise da capacidade do processo

A palavra “capacidade” pode transmitir uma falsa ideia sobre o

Análise da capacidade do processo

É comum ser utilizada a expressão

Análise da capacidade do processo

Vamos tomar como exemplo a peça

Análise da capacidade do processo

Observe que as variações do processo só ficariam

Análise da capacidade do processo

Observe que um processo não centralizado é, de

Análise da capacidade do processo

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Índices de capacidade do processo

A razão de tal separação se deve ao fato de

Índices de capacidade do processo

O cálculo do Cp é bastante simples: você

Índices de capacidade do processo

A fórmula em sua forma usual é apresentada

Índices de capacidade do processo

Já a lógica de cálculo do CpK é diferente, pois não

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Figura 10.9: Limites de especificação e limites do processo. Observe como o processo

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Índices de capacidade do processo

De acordo com Ribeiro e Caten (2012, p. 60): “O

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Ou seja, podemos ter processos estáveis, mas que,

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