Introdução ............................................................................................................................

3
Importância da ferramenta gerencial................................................................................... 4
Estratégias, prospecções, definições macro estratégicas, metas iniciais ao PCM................ 5
Apresentação ferramenta gerencial;.............................................................................................6
Definição Macro-estrutural ..........................................................................................................6
Definição de envolvidos e responsáveis;.......................................................................................6
Treinamentos; ............................................................................................................................6
Datas.........................................................................................................................................6
Apresentação SIGMA ............................................................................................................ 7
Módulos .....................................................................................................................................8
Equipamentos ........................................................................................................................8
Módulo Mão-de-obra.............................................................................................................12
Ordem de Serviço .................................................................................................................15
Preventiva ............................................................................................................................19
Lubrificação..........................................................................................................................22
Preditiva ..............................................................................................................................22
Relatórios e Gráficos Gerenciais.............................................................................................23
Gráficos indicadores..............................................................................................................30
Tabela de Recursos ..................................................................................................................35
Cadastro de Equipamentos, Obras e Instalações:....................................................................35
Coleta de Dados (Realimentação / Arquivos Históricos) ...........................................................36
Gerência de Mão-de-obra ......................................................................................................37
Gerência de Custos ...............................................................................................................38
Mais Informações Técnicas................................................................................................. 39
Definição de envolvidos e responsáveis; ............................................................................ 40
Coordenação de implantação.....................................................................................................40
Desenvolvedor técnico ..............................................................................................................40
PCM.........................................................................................................................................40
Coordenador cliente/Apontador .................................................................................................40
Treinamentos ...................................................................................................................... 41
1° Treinamento - PCM ..............................................................................................................41
2° Treinamento – PCM..............................................................................................................42
3° Treinamento – PCM, Operadores, Mantenedores. ...................................................................43
4° Treinamento – PCM..............................................................................................................43
5° Treinamento – PCM, Gestores. ..............................................................................................44
Dicas para Implantar o SIGMA em 10 dias ......................................................................... 45
1° DIA .....................................................................................................................................46
2° e 3° DIA ..............................................................................................................................46
4° DIA .....................................................................................................................................47
5° DIA .....................................................................................................................................48
6° DIA .....................................................................................................................................48
7° DIA .....................................................................................................................................49
8° DIA .....................................................................................................................................50
9° DIA .....................................................................................................................................50
10° DIA ...................................................................................................................................52
Implantação SIGMA ............................................................................................................ 52
Conhecimento do processo........................................................................................................56
Padronização de Famílias, tags e sintomas – conceitos, importância ............................................57
Mão de obra.............................................................................................................................61
Infra-Estrutura interna, redes, instalações, configurações............................................................62
Sistema....................................................................................................................................62
Banco de dados ........................................................................................................................62
Estações ..................................................................................................................................63
Rede local ................................................................................................................................63
 Diminuição de custos com o uso do SIGMA ................................................................................63
Totais ......................................................................................................................................66
Introdução

As empresas de classe mundial ou benchmarks (padrões de mercado e administração) são aquelas

que buscam a excelência nos serviços e produtos de sua competência. Para buscar esta excelência, as
empresas perseguem sempre inovações e procuram estar na vanguarda da aplicação da tecnologia no
seu processo produtivo e, principalmente, na gestão do seu maior patrimônio, que são os seus
colaboradores internos e externos. Estas empresas buscam, ainda, em todos os departamentos, e
também no de manutenção, os resultados positivos de desempenho do seu sistema produtivo para
garantir ganhos em produtividade e qualidade, simultaneamente a uma redução de custos de
manutenção. Desta forma, a manutenção passa a ser considerada como uma função estratégica, que
agrega valor ao produto.

Tendo em vista estes ganhos operacionais é estruturada a área de PCM, o que acarretará em um
aumento do controle estratégico, desenvolvimento de processos estruturados e padronizados, medição
estatística da área operacional e funcional, planejamento e programação, visando apontar dificuldades
e assim melhorando e desenvolvendo estratégias, para alcançar um trabalho qualitativo com base em
informações quantitativas de uma ferramenta gerencial, chegando assim à estruturação de uma
engenharia de manutenção, melhorando e automatizando processos e ativos e, por conseqüência,
implantando normas e diretrizes regulamentadoras à implantação do TPM. Com a integração
empresarial alcançada, atingir um Lean System e renovando o ciclo tornando assim uma busca pela
melhoria contínua, garantindo assim diminuição de custos, a disponibilidade dos ativos e confiabilidade
no processo.

Então foi definida a importância desta área o PCM, setor administrativo na manutenção que, através
de estratégias que definem todo o controle, planejamento da manutenção, torna a manutenção
estratégica e com processos estruturados e padronizados.

Esta mudança estratégica da manutenção tem reflexo direto nos resultados empresariais, tais como:

• Aumento da disponibilidade.
• Aumento do faturamento e do lucro.
• Aumento da segurança pessoal e das instalações.
• Redução das demandas de serviço.
• Redução de custos.
• Redução de lucros cessantes.
• Preservação ambiental.
Importância da ferramenta gerencial

Imagine o setor de manutenção que é a área responsável pelo atendimento de todas as áreas
operacionais, onde é cobrada a prevenção a falhas e paradas imprevistas, sem um controle
padronizado, o que, conseqüentemente pode acarretar:

• Alta taxa de retrabalho

• Falta de pessoal qualificado
• Convivência com problemas crônicos
• Falta de sobressalentes
• Numero elevado de serviços não previstos
• Baixa produtividade
• Histórico de manutenção inexistente ou não confiável
• Falta de planejamento prévio
• Abuso de improvisações
• Horas extras em profusão

Também se pode notar que isto reflete diretamente na área operacional e comercial, por exemplo:

• Moral do grupo baixa, em certas circunstâncias

• Falta de confiabilidade
• Constante falta de pessoal
• Não cumprimento de prazos
• Elevado número de equipamentos abertos
• Disponibilidade baixa
• MTBF baixo
• Perda de produção
• Manutenção predominantemente corretiva
• Não se mede, não se estuda, não planeja

Levando em consideração esta necessidade inicial e com o objetivo de tornar a manutenção

estratégica é que se cria a área de PCM (Planejamento e controle da manutenção).

Os planejadores, programadores, apontadores de manutenção desenvolvem organização de

processos, definição, metas e foco abrangendo a atuação da manutenção, assim exercendo controle e
elaborando processos administrativos sobre foco gerencial da planta, podendo ser constituído em
diversos segmentos (industrial, predial, assistências técnicas, etc).
O PCM também desenvolve controle sobre serviços prestados, então muitos buscam formatos padrão
de documentos/solicitações, estabelecendo controle e administração de registros. Algumas unidades
estabelecem este controle por planilhas, havendo de certa forma uma organização e padronização
inicial. Porém todo este histórico, registros, informações se perdem ou se tornam dados complexos a
serem monitorados com o decorrer do tempo. Também não devemos esquecer que o PCM é
responsável por gerar os indicadores de manutenção e para a formação destas informações é
necessário o desprendimento do planejador apenas para contabilizar fichas, registros de horas
trabalhadas (normais, extras), down-time, relação quantitativa/ comparativa, indicadores de
disponibilidade, MTTR, MTBF, confiabilidade, entre tantos outros definidos pela gerência.

Levando em consideração o tempo disposto do PCM a fazer toda esta contabilidade de informações
para formar indicadores sem histórico, já vemos um grande motivo de utilizar um sistema gerencial,
porém outro motivo é que se deixa de tornar a área de PCM estratégica, pois a mesma busca apontar
problemas, encontrar melhorias, planejar de forma integral os serviços, os processos, administrar a
disponibilidade de mão de obra, gerar relacionamento com operação, automação dos processos de
controle, controle de fornecedores, formação de kanbam, controle de sobressalentes, estudos
quantitativos, qualitativos, formação e aplicação de ferramentas de qualidade FMEA, RCFA, FMECDA
PDCA, SDCA, iskikawa, 5w2H, e finalmente estruturando a manutenção a engenharia de confiabilidade
(RCM).

Então a ferramenta gerencial, um sistema que é composto por processos padronizados em rotinas
sistemáticas padronizadas que possibilitará a estruturação de dados de processos controlados na
manutenção, permitindo a organização, consultas, formalização de todos os serviços executados,
chamados, planejamento e programação de ações e extração de toda a informação quantitativa
referente aos serviços prestados sobre filtro, período e situação estabelecida pelo usuário.

Isto sim valida a importância da utilização e implantação de um sistema gerencial.

Estratégias, prospecções, definições macro estratégicas, metas iniciais ao

PCM

Apresentação da ferramenta gerencial e estrutura, incluindo fluxos e técnicas de operações

desenvolvidas pelo PCM, como estudos, gestões, controles, planejamentos e programações, sob um
escopo mundial de organização do PCM.

Na reunião inicial serão feitas algumas definições:

Apresentação ferramenta gerencial;
Neste encontro inicial deverão estar envolvidos manutenção, produção, estoque, que são áreas
consideradas críticas para uma base inicial, pois são as que teremos maior contato.

Definição Macro-estrutural
Nesta etapa será definido, juntamente com o setor gerencial, o foco/abrangência das operações,
buscando o desenvolvimento de uma explanação técnica sobre necessidades e expectativas. É
importante ressaltar que nesta etapa serão justificados todos os planos de ação.

Definição de envolvidos e responsáveis;

Nesta etapa serão nomeados os envolvidos durante o processo, os responsáveis e os
multiplicadores, que darão continuidade ao uso da ferramenta gerencial. É importante já haver
funcionários destinados à área de PCM, mesmos planejadores e apontadores.

Treinamentos;
Os treinamentos serão realizados conforme as etapas forem sendo concluídas, onde iremos
priorizar tanto o treinamento funcional, quanto em nível de cadastros e gestões abrangentes à
área de manutenção, viabilizando aderência à ferramenta gerencial. Na seqüência, treinamento
à área de operação, capacitação e introdução de técnicas de controle de serviços, planejamento
e programações de tarefas e treinamentos gerenciais, com aplicação e seleção de ferramentas
estatísticas.

Datas
Neste cronograma está prevista a atuação por 2 semanas, porém pode ser reajustado conforme
as atividades e prioridades, com base na administração da manutenção.
Apresentação SIGMA

O SIGMA é um software de gerenciamento da manutenção que poderá ser aplicado diretamente na

área em questão, possibilitando a utilização em qualquer segmento que busca o gerenciamento dos
serviços prestados, planejamentos e programações, encontrando aderência em processos industriais,
prediais, hoteleiros, prefeituras, veiculares, hospitalares, assistências técnicas.

Em sua base atual não se encontra barreiras para a implantação da ferramenta, pois o
disponibilizamos gratuitamente, em sua versão FULL, podendo ser configurada em diversas bases de
dados, tais como FireBIRD, Oracle e SQL. É uma ferramenta robusta, com Interface 100% gráfica,
dinâmica entre as telas e tabelas, recursos audiovisuais e configurações e parâmetros possibilitando a
fácil adaptação às necessidades dos usuários e clientes.

Como é um sistema gerencial, é constituído de recursos direcionados ao gerenciamento de

equipamentos, mão-de-obra, serviços, corretivos, preventivos, lubrificações, preditivas, check-list,
geração de relatórios, gráficos e indicadores gerenciais. Destaca-se ainda que a ferramenta oferece o
controle e administração de custos, estoque, calibração, permitindo o desenvolvimento e aplicação de
indicadores de desempenho OEE, uma gestão organizada a um sistema de qualidade e, claro,
inúmeras configurações/ferramentas internas.
Partindo dos conceitos atrelados à área de PCM (Planejamento e Controle da Manutenção), a
ferramenta busca as diretrizes e fluxos relacionados à classe mundial BenchMarks, os quais utiliza para
uma organização dos processos de administração da área de manutenção. Sob o ponto de vista do
TPM, que é a etapa macro de aplicação de gerenciamento, busca, através de técnicas básicas e
enxutas, os melhores resultados e melhoria contínua.

Então, levando em consideração as técnicas e sob ponto de vista estratégico, o SIGMA relaciona
conceitos técnicos e interatividade, chegando ao ponto de excelência de uma sistemática avançada.

Módulos

Equipamentos

Módulo direcionado à gestão dos equipamentos onde, através de rotinas e fluxos estrategicamente
padronizados em processos sistemáticos orientados a uma organização mundial, busca-se a melhor
aderência dos itens de manutenção e a organização de uma estrutura macro-organizacional,
determinando a localização e melhor administração dos níveis patrimoniais.

Algumas técnicas são priorizadas, como padronização de códigos, definição e técnicas de implantação,
gerenciamento visual, as quais podemos aplicar nos processos de utilização.

Com técnicas atualizadas, como gerenciamento e organização por famílias e tagueamento, o usuário
poderá desenvolver uma gestão padronizada e visual. Atualmente, a identificação dos equipamentos
que compõem uma estrutura integrada (máquinas) é importantíssima a uma organização patrimonial,
rastreabilidade e identificação visual que é considerado quesito de qualidade e em muitas
organizações normas regulamentadoras.

Abaixo representação gráfica de uma hierarquia completa.

Em um gerenciamento visual buscam-se técnicas de padronização de siglas, de grupos, tagueamento,
inclusão de anexos, fotos, documentação de fichas técnicas, delineamento visual, levantamento de
modos de falhas/intervenções.
É possível rastrear todas as informações gerenciais de cada máquina, tag ou equipamento, assim
como imagens, históricos, fichas, indicadores.
Módulo Mão-de-obra

Um módulo direcionado à gestão da mão-de-obra, onde o usuário poderá organizar suas áreas
executantes, origens, funções, escalas de trabalho, buscando a organização do funcionário, permitindo
acompanhamento da disponibilidade e indisponibilidade das áreas específicas de sua manutenção
podendo, assim, administrar o seu quadro funcional tendo em vista a apropriação e valorização da
hora sobre os serviços prestados.

Visualização da disponibilidade funcional.

No cadastro de um funcionário pode-se visualizar e acompanhar sua relação gerencial, assim como
dados de contatos, função exercida, classificação de campo, escala de trabalho, ferramentas utilizadas
e portadas pelos funcionários da área. Pode-se também realizar o acompanhamento de históricos,
centralização e banco de horas.
Termo de responsabilidade.

Histórico do funcionário.
Ordem de Serviço

Hoje é uma constante dificuldade para algumas empresas administrarem os serviços prestados pela
manutenção do gênero não programado e, em muitos, classificados como de ordem corretiva, pois
não é uma manutenção prevista e exerce estatísticas sobre a disponibilidade do item de manutenção.

Segundo fluxos orientados a uma organização padronizada, estabeleceram-se alguns processos, desde
a abertura de chamados (solicitações de serviços) provenientes de um sistema operacional,
administração, abertura de Ordem de serviço até a conclusão e fechamento.

A ordem de serviço pode ser considerada o documento Máximo da manutenção, sendo esta uma
ordem para execução de tarefas, podendo ser classificadas por inúmeros tipos (corretiva, preventiva,
lubrificação, preditiva), mas basicamente: Programadas e não programadas. Toda Ordem de serviço é
codificada e busca um principio lógico seqüencial, para assim ser melhor administrada.

Partindo de um principio básico, uma OS, ao ser cadastrada, será constituída por informações como
máquina, TAG (conjuntos) e equipamento, onde possivelmente foram detectados os problemas, assim
como o problema localizado (sintoma), deve-se observar a grande importância da detecção e
transcrição do mesmo, pois o mesmo será utilizado nas ferramentas gerenciais, como item de
qualidade, ao extrair MTTR, MTBF e mesmo estudos de qualidade.

O sistema SIGMA, como diferencial, possibilita o planejamento destes serviços, estipulando custos h/h,
tempos, assim como procedimentos estruturados e ordenados, seguido de uma programação e
agendamento. Para empresas que, buscando a administração para melhor efetuar o atendimento e
buscando a administração por prioridades, pode-se utilizar recursos como peso da OS, que
proporciona a formatação através de uma avaliação e análise de pesos dos itens de manutenção.

Abaixo seguem algumas imagens para apreciação, sendo que, sob a ótica de uma administração auto-
suficiente a uma área de PCM até supervisão de campo, podem-se aplicar estes processos.
Abertura de solicitação de serviço/ Solicitação de serviço

Impressão de SS.
Ordem de Serviço.

Programação diária
Classificação de Pesos.

Fluxo de OS
Preventiva

Podemos estruturar os planos de manutenção preventiva, permitindo o usuário ordenar e organizar as

tarefas conforme o tempo de execução, assim como definição de tempos e custos previstos.

Na seqüencia, é possível programar por disparo e periódica, sendo possível estipular datas e
periodicidades para a execução do serviço e assim mesmo, pode-se programar estipulando um
disparo, ou seja, um limite que quando o ativo atingir será gerado ordem para execução do serviço.

Busca-se, através do mesmo, manter todas as programações e, a partir destas, emitir ordens de
serviços segundo fluxo abaixo:
Programação de Preventiva.

Árvore Gerencial Preventiva.

Relatório de programações
 Os Preventiva.

Lubrificação

Módulo direcionado a montar rotinas de lubrificação, onde será possível cadastrar todos os serviços de
lubrificação, métodos de aplicação de lubrificação, lubrificantes, pontos e, na seqüencia, desenvolver
as rotas de lubrificação.

Programação de lubrificação – Rotas.

Preditiva

No SIGMA podemos estruturar serviços que buscam a predição das falhas através de estudos e
análises. Atualmente, com o crescente estudo para diminuição de custos e a constante busca de
utilizar o ativo ao limite do desgaste, busca-se o monitoramento constante ou mesmo tarefas que
visam, através de parâmetros, localizar/detectar a falha e corrigi-la. Podemos então estruturar os itens
assim como faixas padronizadas de leituras sobre parâmetros técnicos. Abaixo algumas imagens.
 Árvore Gerencial de preditivas

Gráfico de Análise de Preditiva.

Relatórios e Gráficos Gerenciais

Como visto, há necessidade da utilização de ferramentas gerenciais no formato de relatórios e gráficos

que, através de filtros, buscam extrair dados respectivos aos serviços prestados pela manutenção,
geradas a partir das ordens de serviços.
Podemos analisar produtividade da área funcional (ocupação), eficiência em atendimentos, avaliar
horas normais e extras, tempos improdutivos/ paradas, máquina parada, descritivos, quantitativos,
etc.

Assim sendo, podemos efetuar as buscas por filtros relacionados às OS’s, como por exemplo, por
departamentos, setores, processos, centros de custos, máquinas, tag’s, equipamentos, famílias,
sintomas, tipos de OS e também por tempo (datas) e situação de OS’s.

O usuário pode, a partir destes meios, formatar ferramentas qualitativas para melhor estudo,
desenvolvimento e desempenho das áreas de atuação. Melhorando por processos e estruturando
rotinas e metodologias de qualidade.
Produtividade de funcionários.

Relatório de máquina.
Desempenho da manutenção
Certificado de manutenção
Máquina parada.

Horas trabalhadas.
Quantitativo em intervalo de tempo.

Comparativo de manutenções
Gráficos indicadores

A base para uma gestão de manutenção são os indicadores, pois através destes é possível medir o
estado/situação atual da manutenção viabilizando, a partir dos resultados, desenvolver estratégias,
planejamentos, programações e desenvolvimento de uma administração centralizada na
disponibilidade e confiabilidade
No SIGMA você poderá estabelecer e selecionar mais de 30 ferramentas estatísticas como MTTR,
MTBF, TXFO, confiabilidade, disponibilidade, etc. Conforme imagens abaixo:
Uma ferramenta de fácil aplicação, que permite parametrização conforme a necessidade de um
usuário, portanto o sistema exibe ferramentas de fácil alteração de campos e tabelas.

Além de todos os recursos para gerenciamento da manutenção, o SIGMA oferece também módulos
com fluxos complexos para organização e administração de um sistema de estoque, controle de
custos, calibração de equipamentos, ferramentas de qualidade, 5W2H, Ishikawa, etc. e ainda módulo
para controle desempenho OEE.

Enfim uma ferramenta completa, robusta, com facilidade de utilização.

Estoque

OEE
Tabela de Recursos

Apresentamos em seguida uma tabela contendo uma listagem de algumas das funcionalidades /
recursos disponíveis no SIGMA – Versão 2010. Elas estão classificadas de acordo com a legenda
abaixo:

Legenda Descrição
L Recurso disponível
B Recurso bloqueado. Para liberação necessário investimento
conforme tabela vigente.
C Recurso não disponível na versão atual. Poderá ser
desenvolvido mediante customização

Em caso de dúvidas sobre possibilidades de customizações de recursos não citados

na tabela abaixo, contate nosso setor comercial.

Cadastro de Equipamentos, Obras e Instalações:

DESCRIÇÃO LEG OBS

Permite efetuar pesquisa por nome de equipamento e/ou outros dados L
considerados importantes pelo usuário
Permite inserir dado de tabela através de pesquisa direta do nome do elemento L
desejado
Permite a geração de um novo cadastro a partir de outro existente de forma a L
aproveitar alguns de seus dados
Permite a geração automática de número sequencial para identificação de C
equipamento (número patrimonial)
Impede que sejam cadastrados dois equipamentos com mesma descrição C
Permite registrar custo de aquisição do equipamento L
Permite registrar data de início de operação do equipamento L
Permite identificar intercambiabilidade de equipamentos L Através de famílias de
equipamentos
Relaciona dados do fornecedor/fabricante do equipamento (empresa, endereço, L
telefone, pessoa de contato etc.)
Permite identificar a importância operacional do equipamento no processo L Através de parâmetros de
(classe) criticidade
Permite identificar equipamentos com mesmas características construtivas L
(famílias)
Calcula datas de vencimento de garantias de equipamento L
Permite associarem componentes a equipamentos mesmo quando é feita a troca L
deles
Permite identificar mudança de equipamento de local L
Existe a possibilidade de adicionar textos de forma ilimitada L
Existe a possibilidade de armazenar ou possuir interface de busca de dados L
escaneados ou importados de outros arquivos
Permite armazenar e exibir fotos dos equipamentos L
Possui recursos de biblioteca de dados técnicos para auxiliar a composição de L
arquivos de dados cadastrais
Existe a possibilidade de visualizar dados gráficos para desenhos e CAD C
Permite relacionar instrumentos com os respectivos valores de aferição L
Permite composição de arquivo de tarefas (instruções de manutenção) para L
atividades programadas
Possui recursos de biblioteca de frases apropriadas para auxiliar a composição de L Mediante prévio cadastro
arquivos de instruções de manutenção do usuário
Permite estabelecer “tempo padrão” para execução de tarefas de uma instrução L
 de manutenção
Permite estabelecer programação de serviços por tempo calendário (semana ou L
dia) e por tempo não-calendário (horas de funcionamento, quilômetros rodados,
número de operações e peças fabricadas)
Permite correlacionar atividades programadas por períodos (exemplos: trimestral C A programação é baseada
englobando mensal; semestral englobando trimestral e mensal etc.) sem hierarquia
Permite estabelecer os recursos humanos necessários a cada atividade L
programada
Permite estabelecer os recursos materiais necessários a cada atividade L
programada
Permite estabelecer múltiplas especialidades de mão de obra por tarefa C Permite estabelecer as
especialidades por sintoma
que caracterizam cada
Ordem de Serviço
Permite a composição de arquivo de recomendações de segurança L
Efetua composição dos mapas de atividades programadas viabilizando os L
serviços dessa natureza
Permite estabelecer prazo para cobrança de ordens de serviço em caso de não L Existe o campo término
haver retorno (Criticidade) desejado, que caracteriza
o prazo
Permite compor, emitir e controlar ordens de serviço de atividades programadas L
Permite seleção para emissão de ordens de serviço de atividades programadas L
por área de manutenção
Permite seleção para emissão de Ordens de serviço de atividades programadas L
por tipo de atividade
Incorpora as tarefas correspondentes (instruções de manutenção) nas ordens L
de serviço de atividades programadas emitidas
Incorpora as recomendações de segurança em destaque nas ordens de serviço L
de atividades programadas emitidas
Permite comparação de totais de “tempos padrões” com disponibilidade antes da L
emissão de ordens de serviço de atividades programadas
Indica nas ordens de serviço de atividades programadas os recursos de mão de L
obra própria, materiais, máquinas e equipamentos necessários para evitar ”horas
de espera”
Permite ampliar a relação das tarefas relacionadas nas instruções de L
manutenção, em função da experiência adquirida
Relaciona as ordens de serviço programadas emitidas para controle do L
encarregado ou supervisor de manutenção
Permite compor, emitir e controlar ordens de serviço de atividades não- L
programadas
Permite estabelecer o tempo estimado para execução de serviços para atividades L
não-programadas, visando cálculo de backlog
Permite emissão de cópia de ordem de serviço (programada ou não- L
programada) em caso de extravio
Permite definir prioridades na emissão de ordens de serviço (programadas e L
não-programadas) de acordo com a necessidade operacional do equipamento
Permite a emissão de ordem de serviço programadas e não-programadas para L
atividades desenvolvidas por terceiros
Permite exibição das ordens de serviço em “tela” antes de sua impressão L
Avisa da existência de ordens de serviço programadas próximo da emissão de C
ordem de serviço não-programada, permitindo que o usuário antecipe os
serviços aproveitando a parada
Contabiliza automaticamente as ordens de serviço programadas e não L
programadas nos centros de custo
Permite emissão de documento junto com a ordem de serviço, para apuração de L Para ordens de serviço
medições ou ensaios para equipamentos controlados segundo especificação do preditivas e de checklist,
usuário caracterizando uma
inspeção.
Permite emissão antecipada de serviços programados para envio automático à L
operação para avaliação da viabilidade de desligamento dos equipamentos

Coleta de Dados (Realimentação / Arquivos Históricos)

DESCRIÇÃO LEG OBS

Para atividades programadas, permite reprogramações e cancelamentos com a L
 indicação do motivo
Para atividades programadas, permite a complementação da relação de tarefas L
em função da experiência obtida na intervenção
Permite registros de ocorrências codificadas, associadas à causa (o que provocou L
a intervenção)
Permite registros de ocorrências codificadas, associadas ao efeito (como a L
necessidade da intervenção se apresentou)
Permite registros de ocorrências codificadas, associadas à ação (o que foi feito L
para solucionar o problema)
Identifica se a intervenção trouxe prejuízos para a produção e o valor da perda C
de faturamento em unidades métricas e monetárias
Identifica o solicitante do serviço, o responsável pela execução e o setor L
responsável
Permite a apuração do tempo de indisponibilidade dos equipamentos L
Permite a apuração do nível de interrupção do equipamento (condição da parada L
em relação ao processo)
Permite que o “cliente” avalie os serviços de manutenção L
Permite emissão de relatório de pendências por atividade, setor, solicitante, L
unidade de processo ou por sistema operacional
Permite complementação de sobressalentes e materiais de consumo não L
previstos para atividades preventivas? (estimado e real)
Permite registro complementar de máquinas e ferramentas especiais nas ordens C
de serviço não previstos para atividades preventivas
Permite emissão de ordens de serviço para itens não cadastrados
A coleta de dados de mão-de-obra efetivamente utilizada é independente das C Os dados de mão de obra
ordens de serviço (embora relacionada a elas através do consecutivo) e pode ser são sempre relacionados á
implementada em qualquer momento ordens de serviço.
A coleta de dados de material efetivamente utilizado é independente das ordens L
de serviço (embora relacionadas a elas através do consecutivo) e pode ser
implementada em qualquer momento
Atualiza os “tempos padrões” em função dos valores reais obtidos durante a C
execução das manutenções programadas
Permite atualização dos contadores de operação em componentes L O cálculo de
correlacionados com a simples atualização do contador de operação do disponibilidade é feito para
equipamento principal Máquina, TAG e
Equipamento
Permite a geração de “listas de tarefas” para um mesmo executante em C
equipamentos distintos reduzindo a documentação para tarefas rotineiras e/ou
de curta duração e/ou baixa importância funcional dos equipamentos
Permite geração de lista de pedidos por solicitante, prioridade e mão-de-obra? L
No caso de apuração da disponibilidade de mão-de-obra, leva em consideração a L
quantidade de dias efetivos no mês (descontados sábados, domingos e feriados)
Permite contabilização de mão-de-obra própria em horas extras L
Permite contabilização de mão-de-obra de terceiros em horas extras L
Emite relatório de não-conformidades no atendimento dos serviços solicitados L Pode ser feito através do
(reprogramações e cancelamentos) indicando os respectivos motivos relatório de cadastramento
ou pesquisa SQL
Permite cálculo dos índices TMEF (tempo médio entre falhas) e TMPR (tempo L
médio para reparo) em itens cujo tempo de reparo é significativo em relação ao
tempo de operação
Permite o cálculo do índice TMPF (tempo médio para falhas) em itens que são C
substituídos após a incidência da falha
Permite o cálculo do índice TMPF (tempo médio para falhas) em itens que são C
substituídos após a incidência da falha
Permite o traçado de gráfico de tendências de disponibilidade para um C
equipamento selecionado pelo usuário
Permite consulta a registros históricos através de seleção por palavra chave C
Permite consulta a registros históricos através de seleção por equipamento L
individualizado, posição operativa, ocorrência, tipo de atividade ou intervenção,
execução da manutenção, sistema operacional ou unidade de processo

Gerência de Mão-de-obra

DESCRIÇÃO LEG OBS

Emite listagens de horas extras efetuadas pelo pessoal próprio e/ou terceiros L
 selecionados por tipo de atividade e/ou solicitante
Efetua cálculo de índice de mão de obra aplicada em treinamento L Pode-se registrar os
treinamentos do
funcionário através de seu
cadastro
Permite avaliar a disponibilidade de pessoal em relação ao efetivo inscrito L
Permite avaliar a produtividade das equipes de manutenção L
Permite avaliar a relação entre supervisores e supervisionados por setor C
Efetua cálculo dos índices de mão de obra aplicados em manutenções L
preventivas, manutenções corretivas e em outras atividades para período
definido pelo usuário com a apresentação dos valores sob forma de tabela e
gráfico
Efetua cálculo do índice de mão de obra não apurada (ociosidade) para período L
definido pelo usuário com a apresentação dos valores sob forma de tabela e
gráfico
Pode efetuar cálculos de outros índices de mão de obra definidos pelo usuário L
com a apresentação dos valores sob forma de tabela e gráfico
Efetua cálculos de backlog para setores e meses selecionados pelo usuário com L
a apresentação dos valores sob forma de tabela e gráfico
Efetua cálculos de horas de espera (interrupções devidas a falta de material, C
falta de pessoal, falta de ferramentas etc.), para setores e períodos definidos
pelo usuário
Efetua levantamento de recursos e durações aplicadas em grandes paradas para L
permitir o projeto de uma nova atividade similar
Efetua cálculos de percentuais de atributos das avaliações feitas pelos “clientes” L Por gráfico quantitativo
para setores e períodos selecionados pelo usuário com a apresentação dos
valores sob forma de tabela e gráfico

Gerência de Custos

CHMC – CUSTO DE HOMEM HORA USADO EM MANUTENÇÃO CORRETIVA

CHMP – CUSTO DE HOMEM HORA USADO EM MANUTENÇÃO PREVENTIVA
CHOPC – CUSTO DE OS PROGRAMADAS CONCLUÍDAS
CHOPP – CUSTO DE OS PROGRAMADAS PENDENTES
CHPE – CUSTO DE HH PERDIDO
CPHP – CUSTO PERCENTUAL DA HORA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
CPMN – CUSTO DO PESSOAL DE MANUTENÇÃO
CTOP – CUSTO TOTAL DE OS PROGRAMADAS
CUMC – CUSTO UNITÁRIO MÉDIO DO HH EM MANUTENÇÃO CORRETIVA
CUMP – CUSTO UNITÁRIO MÉDIO DO HH EM MANUTENÇÃO PREVENTIVA

DESCRIÇÃO LEG OBS

Permite acompanhar através de tabelas e gráficos o valor da perda de L Vide acima listagem de
faturamento devido a manutenção para equipamento e período selecionados índices de custos.
pelo usuário
Permite inter-relação com o sistema de contabilidade, apropriando custos por C
contas e/ou centros de custos
Permite obter custos de mão de obra própria para equipamentos selecionados L
pelo usuário em período também selecionado por ele
Permite obter custos de mão de obra contratada para equipamentos L
selecionados pelo usuário em período também selecionado por ele
Permite obter custos de material para equipamentos selecionados pelo usuário L
em período também selecionado por ele
Permite avaliar custos de manutenção por atividade ou por solicitante L
Pode efetuar cálculos de outros índices de custo definidos pelo usuário com a L Vide acima listagem de
apresentação dos valores sob forma de tabela e gráfico índices de custos.
Efetua cálculo de índice de custo acumulado de manutenção por custo de L Vide acima listagem de
aquisição de equipamentos selecionados para período definido pelo usuário com índices de custos.
a apresentação dos valores sob forma de tabela e gráfico
Efetua cálculo de índice de custo de manutenção por custo total da unidade de L Vide acima listagem de
produção para período definido pelo usuário com a apresentação dos valores sob índices de custos.
forma de tabela e gráfico
 Efetua cálculo de índice de custo de mão de obra de terceiros em relação ao L Vide acima listagem de
custo total de mão de obra (próprio + terceiros) para período definido pelo índices de custos.
usuário com a apresentação dos valores sob forma de tabela e gráfico
Pode efetuar cálculos de outros índices de custo definidos pelo usuário com a L Vide acima listagem de
apresentação dos valores sob forma de tabela e gráfico índices de custos.
Pode apresentar tabelas e gráficos compostos de alguns índices de custo L Vide acima listagem de
definidos pelo usuário (exemplo: custo de manutenção por faturamento índices de custos.
relacionado com custo de mão de obra pelo custo total)

Mais Informações Técnicas

Apresentamos em seguida informações técnicas relativas ao software, hardware, banco de dados,
tabelas e códigos do sistema.

• A impressão pode ser feita com equipamentos convencionais

• O sistema é de fácil navegabilidade entre as telas, "janelas" e módulos
• O sistema é de fácil operação, não exigindo em conseqüência, a participação de
engenheiros ou técnicos especializados para a execução de suas tarefas cotidianas
• O sistema possui telas de ajuda (“help”) relacionadas com o módulo em operação
• As telas de ajuda podem ser modificadas pelo usuário
• O usuário pode alterar o layout de alguns itens das telas, tais como nomes de campos,
visibilidade e requisição de preenchimento
• Poderão ser adicionados campos nos arquivos que compõem o banco de dados para
atender as necessidades do cliente, conforme análise e desenvolvimento da Rede
Industrial
• Existem níveis de acesso para restringir operações a usuários credenciados como, por
exemplo, recuperação de dados de "back-up", operação com salários, acesso a relatórios
confidenciais, exclusão de informações dos arquivos e demais ações
• O período de armazenagem de dados para consulta (arquivo vivo) é definido pelo usuário
• Permite interface para alimentação de dados através de código de barras
• Pode ser feita a importação de dados (migração) de arquivos já existentes na empresa,
conforme projeto de integração a ser definido
• O SIGMA é disponibilizado no SGBD Firebird Gratuitamente. A versão Oracle é paga,
estando em desenvolvimento a versão em PostGreSQl.
• Permite interface de entrada única para todos os módulos
• O conteúdo de todas as tabelas utilizadas no sistema é estabelecido pelos próprios
usuários de acordo com suas necessidades
• Utiliza relacionamento das tabelas em vez de códigos estruturados
• Permite correlacionamento de equipamentos fundamentais ao processo com os
respectivos componentes através da composição ordenada de tabelas
• Permite associar a tabela de mão de obra aos respectivos valores de homem-hora
• Permite associar os centros de custos à tabela correspondente de acordo com os padrões
da empresa
• As tabelas ou códigos permitem seleções ou "filtros" para geração dos relatórios e
listagens de acordo com as necessidades dos usuários
 • O sistema impede duplicação de códigos em uma mesma tabela

Definição de envolvidos e responsáveis;

Esta etapa tem como principal objetivo definir todos os envolvidos durante a implantação do sistema
de gestão. Há a necessidade de haver pessoas capacitadas para acompanhar processos, multiplicar o
conhecimento, apontar as necessidades para o bom andamento da aplicação da ferramenta, tanto
durante a fase de aderência quanto após.

Coordenação de implantação

Consultor responsável pela organização do projeto, orientação, encargo de tarefas, analista do

processo, comprovação e aprovação de etapas, definição de treinamentos, prospecções, relação de
treinamentos e apresentações do sistema gerencial e relatórios

Desenvolvedor técnico

Consultor SIGMA responsável pela execução de tarefas vitais como treinamentos, acompanhamento
de multiplicadores e comprovação do processo, mantendo atualizado o consultor direcionado à
coordenação da implantação.

PCM

Importante ressaltar a importância de um planejador, ou programador de manutenção, cuja

responsabilidade é desenvolver a habilidade e operações com a ferramenta gerencial, assim como
todos gerenciais englobados durante o período de implantação garantindo a aplicação do sistema, sua
manutenção/ administração (cadastros/ alterações/ multiplicação/ back-ups/ usuários, etc.).

Coordenador cliente/Apontador

Pessoa responsável pelo apontamento de necessidades, auxílio à negociação interna evidenciando o

andamento e também divulgando para áreas gerais da empresa, registrando e viabilizando o
relacionamento entre gerentes, supervisores, mantenedores, e operadores durante o processo de
implantador.
Treinamentos

Os treinamentos são fundamentais, pois a partir deles pode-se pré-estabelecer os conceitos, partindo
da esfera de implantação e justificando a aplicação das estruturas globais no processo. Podem-se
classificar os treinamentos em:

• PCM - Treinamento integral que visa a formação dos administradores da ferramenta gerencial e
multiplicadores que garantirão a qualidade e a utilização em toda a unidade.
• Mantenedores – Treinamentos que apresentam a ferramenta gerencial, a tela e operações
particulares como aprovação de chamados/solicitações, lançamento de horas e conclusão de
ordem de serviço.
• Operadores/Encarregados – Treinamentos visam a capacitação de operadores para a abertura
de chamados/ solicitações sobre ocorrências provenientes de um ambiente operacional, visando a
máxima organização e melhor atendimento da manutenção podendo intervir de forma mais
estruturada e possibilitando o desprendimento de mão-de-obra específica.
• Gestores/ gerentes/ coordenadores/ supervisores – Treinamento específico para a alta
administração da unidade, pessoas responsáveis pelo bom andamento e qualidade de todo o
processo, onde os mesmos serão capacitados a utilizar ferramentas dinâmicas e visuais para
auxílio ao monitoramento de toda a planta, como estratificação de relatórios, conhecimento do
processo, definições/aprovações sobre estrutura montada a compartilhar do processo de controle,
assim como apresentação da organização da implantação.

Para a capacitação integral da unidade deve-se considerar a conclusão de inúmeras etapas, separada
pelo nível do usuário, que será limitado conforme estrutura administrada pelo PCM. Os treinamentos
serão seguidos de aplicação, testes, normatização, padronização, e cadastramentos. Pode-se ver
estrutura de treinamento por nível de usuário:

1° Treinamento - PCM
TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO DO MÓDULO EQUIPAMENTOS - Metodologia de cadastramento do
Módulo Equipamento das seguintes telas:

Departamento, Setores, Processo, Centro de Custo, Família, Ficha Técnica, Máquina, Tag - Prioridade,
Hierarquia do Tag, Equipamentos - Transferência, Algoritmo de Critícidade, tervenção, Sintoma,
Defeito, Causa, Solução, Malhas.

TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO E CODIFICAÇÃO DE MÁQUINAS, TAG'S, EQUIPAMENTOS E

ESTRUTURA DA EMPRESA PARA O PCM
- Teorias da estrutura da empresa em um sistema de manutenção;
- Teorias de Máquina, TAG, Equipamentos e peças em um sistema de manutenção;
- Técnicas de codificação de Máquinas, TAG's e Equipamentos;
- Formação de Ficha técnica para Máquinas, Tag's e Equipamentos;
- Como o sistema Sigma trabalha as máquinas, Tag's e equipamentos;
- Téc. de estabelecimento de metas de trabalho para máquinas;

- Téc. de priorização de OS baseado nas máquinas e Tag's

- Téc. de Criticidade de Máquinas, TAG e equipamentos, focando a decisão de tipos de manutenção a

elas aplicadas;

- Téc. de construção de árvores de intervenção;

- Criação da Árvore Industrial de Máquinas, TAG's, Equipamentos e Peças;

- Téc. de transferência de equipamentos;

2° Treinamento – PCM

TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO DO MÓDULO CADASTRO

- Metodologia de cadastramento do Módulo Cadastros das seguintes telas:
Funcionário - Ausência, Função, Origem, Escala de Trabalho, Área Executante, Disponibilidade de Mão
de Obra, Equipe, Ferramentas; Siglas, Datas,Normas, Fornecedor, Garantias, Árvore Industrial;

DEFINIÇÃO DE DISPONIBILIDADE E INDISPONIBILIDADE DE MÃO DE OBRA

- Dados necessários para extração de estatísticas por funcionários;
- Cadastro de escalas de trabalho;
- Cadastro de funcionários;
- Definição de disponibilidade de horas;
- Lançamento de indisponibilidade de mão-de-obra;
- Pesq. p/ disponibilidade de mão-de-obra p/ a realização deserviços;

DADOS PARA FORMAÇÃO DE CUSTOS DA MANUTENÇÃO

- Técnicas de valorização de Homem Hora;
- Cálculo realizado para valorização;
- Dados necessários para cálculo de Valorização
3° Treinamento – PCM, Operadores, Mantenedores.

TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO DO MÓDULO OS

- Metodologia de cadastramento do Módulo OS das seguintes telas: OS - Histórico, Acompanhamento,
Lançamento Direto, Detalhamento, Programação Diária, Horas Trabalhadas, Tempo de Parada,
Conclusão de OS, Tipos de OS, Recursos, Pendências, Obras, Serviço Padrão, Relatório Anexo de
Horas, serviços, Tempo Improdutivo;

TÉCNICAS DE ABERTURA, APROPRIAÇÃO DE HORAS E CONCLUSÃO DE OS's

- Técnicas de abertura de Ordem de Serviço (OS);
- Abertura por SS e abertura convencional;
- Dados necessários para a abertura de uma OS;
- Cálculo da prioridade da OS;
- Téc. de programação semanal e diária dos serviços;
- Téc. de apropriação de horas;

OBS: Este treinamento é direcionado a mantenedores e operadores apenas da estrutura específica.

Esta etapa de treinamento é a maior, pois se estende a TODA a unidade. Além de tudo, é um
treinamento que estabelece um marco na mudança cultural da unidade que resultará em uma fase de
aderência na unidade, que deverá ser supervisionada pelo PCM.

4° Treinamento – PCM

TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES PREVENTIVAS

- O que é uma Manutenção Preventiva;
- Estabelecendo as etapas de uma Preventiva;
- Estabelecendo custo e tempo de reparo da Preventiva;
- Estabelecendo as peças de troca na Preventiva;
- Programando uma Preventiva;
- Previsão de utilização de peças em preventivas futuras;
- Gerando OS's preventivas;

TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES PREDITIVAS

- O que é uma manutenção Preditiva;
- Estabelecendo Itens de verificação da manutenção Preditiva;
- Programação de Preditivas;
- Gerando OS Preditivas;
- Aplicando manutenções Preditivas p/ avaliar período de preventivas;
- Retornando os dados medidos em uma Preditiva;

TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CHECKLIST

- O que é um Checklist?
- Dados para geração de um Checklist;
- Definindo a programação de um Checklist;
- Gerando um relatório de Checklist;
- Retornando os dados do Checklist;

TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES PRODUTIVAS

- O que é uma manutenção Produtiva?
- Dados para geração de manutenções Produtivas;
- Discussão sobre técnicas de medição de disparos;
- Acumulando disparos para geração de OS's produtivas;

5° Treinamento – PCM, Gestores.

GERAÇÃO DE RELATÓRIOS GERENCIAIS

- Técnicas de geração de relatórios gerenciais;
- Geração de relatórios de cadastros do sistema;
- Geração de relatórios quantitativos;
- Geração de relatórios descritivos de OS;
- Geração de relatórios de custos de materiais e de funcionários pelo sistema SIGMA;

GERAÇÃO DE GRÁFICOS GERENCIAIS

- Técnicas de geração de Gráficos gerenciais;
- Geração de gráficos de situação metas de máquina parada;
- Geração de gráficos de horas trabalhadas;
- Geração de gráficos quantitativos;
- Geração de gráficos de tendências;

RECURSOS DO SIGMA
- Criação do Multi Negócio;
- Senhas, níveis de acesso e restrições para usuários do SIGMA;
- Parametrização do SIGMA - Troca de nomes de Campos, padronização de impresão da OS, etc;
- Cálculo do Peso de prioridade da OS.

Dicas para Implantar o SIGMA em 10 dias

Segue abaixo planejamento para uma implantação em 10 dias.

Devemos considerar que em uma implantação deve-se sempre seguir um escopo estratégico
definido em reuniões. Para o inicio do projeto deve-se considerar:
• PCM – funcionários (planejador/ programador) internos da unidade, cuja função estratégica será
de multiplicar a informação e dar andamento às diretrizes do projeto.
• Gestor – Funcionário indicado para apontar necessidades e viabilizar complicações internas.
• Supervisores/mecânicos/eletricistas – Treinamentos e apresentação. (Necessidade de
desprendimento técnico para desenvolvimento do projeto).
• Apresentação objetiva de necessidades e processo.

Por exemplo: em uma industrial com 10 setores distribuídos e um parque de 2000 ativos, não
podemos relevar o cadastramento grosso de toda esta importância, pois através de prazos e metas,
buscamos atingir diretrizes e etapas de implantação, para estes casos, buscam-se seções pilotos.
Também se deve considerar que a estruturação de todos o pilares do sistema de forma 100%
aderente é estimado em torno de 6 meses. Tendo um claro objetivo de que em 10 dias, poderíamos
estruturar uma ferramenta justificada a uso do PCM/ operação.
1° DIA

Apresentação de Ferramentas SIGMA

• SIGMA Mobile
Apresentação, instalação e configuração do sistema em rede interna, habilitação de recursos,
estudo de aplicação do software conforme estrutura administrativa e processos. Treinamentos,
cadastros de equipamentos, planejamento piloto, estudo de aderência.

Informática
- Configuração SIGMA;
- Parametrização;
- Recursos;
- Níveis de acesso/Segurança;
- Usuários;
- Banco de dados;
- Rede;
- Backup;
- Recovery;
- Atualização.

Treinamentos iniciais: Gestão de ativos, técnicas de cadastros e processos iniciais em operação a

gestão de ativos e parâmetros do SIGMA.
Conforme tópico acima deverá ser contemplada uma estrutura macro de cadastro, a partir da
abrangência do PCM. Este estudo/treinamento envolverá:

- Estrutura macro-organizacional;
- Definição de normas iniciais e padronização de técnicas e processo de cadastros;
- Identificação física e levantamento de dados em campo;
- Definição das metas estabelecidas pela diretoria e visão operacional do sistema;
- Estrutura macro-estrutural UP-DOWN
- Definição de Níveis de cadastramento macroestrutural
- Fluxos de controle estabelecidos pelo setor e sobre constituição mundial;
- Definição de integrações, correlações e transações entre sistemas e setores

2° e 3° DIA

Apresentação de Ferramentas SIGMA 2º dia

• Interface de monitoramento
• Manuais técnicos

Apresentação de Ferramentas SIGMA 3º dia

• Serviços de Tagueamento e Replicação

Com foco no que foi previamente decidido, são distribuídas as funções, onde será necessário aos
envolvidos o prático e fácil acesso a documentos, manuais, artigos gerenciais e organização já
desenvolvida a nível gerencial.
Tendo em vista os fluxos de um sistema gerencial, se estrutura uma base de dados, onde são
desenvolvidas técnicas e metodologias de controle e planejamentos, sobre os quais serão atribuídos
códigos de serviço.

- Estratégias e abrangência;
- Configuração e atualização de recursos;
- Definição de controle operacional, funcional e de gestão
- Cadastro macro-organizacional;
- Alimentação de locais contábeis;
- Gerenciamento por famílias, técnicas e abrangência de operações com sistema SIGMA;
- Tagueamento visual;
- Estrutura macro-patrimonial;
- Cadastramento de máquinas, localização, levantamento de disponibilidade operacional;
- Tagueamento, importância, técnicas e abrangência de operações com sistema SIGMA;

- Levantamento de modos de falhas e efeitos operacionais das mesmas;

- Técnicas de cadastramento de componentes, classificação e estruturação;
- Cadastro patrimonial;
- Datasheet / fichas técnicas;
- Alimentação visual e delineamento;
- Árvore de intervenções;

4° DIA

Apresentação de Ferramentas SIGMA 4º dia

• Contratos de Manutenção e suas características

- Gestão patrimonial, estudos, acompanhamentos, monitoramento, desvalorização, controles.

 - Estrutura de malhas;
- Peças e Componentes: Importância, fichas, estruturação;
- Análises de pesos;
- Definição de metas / target;
- Técnicas de classificação de criticidades;
- Técnicas de classificação de prioridades;

5° DIA

Apresentação de Ferramentas SIGMA 5º dia

• SIGMA Flow

Cadastro de dados, conforme estrutura relacionada em estudos iniciais. Treinamento sobre o módulo
mão-de-obra e abordagem de técnicas de administração de mão-de-obra.

- Técnicas de organização de mão-de-obra relacionando à área de atuação;

- Orientação por proveniências;
- Classificação de cargos/ funções;
- Cadastramento de plantões/ escalas;
- Métodos de avaliação de disponibilidade;
- Organização ferramental;
- Cadastro de funcionários;
- Técnicas de gerenciamento através da disponibilidade;
- Indisponibilidade, como avaliar;
- Índices e cálculos de valorização da Mão-de-obra;
- Valorização e parâmetros de custos;

6° DIA

Apresentação de Ferramentas SIGMA 6º dia

• SmartOS
• SS

Controle de Serviços
 - Treinamento ao PCM
- Fluxo de controle de manutenções não planejadas;
- Métodos de aplicação de SS;
- Fluxo de aprovação de SS, conceito;

- Administração de Ordens de Serviço;

- Codificação de Ordens de Serviço;
- Técnicas de gerenciamento através do código, filtragem e relacionamento;
- Técnicas e fluxos de avaliação por prioridade de OS;
- Organização e administração de pendências corretivas;
- Cadastramento de especialidades, requisitos, e procedimentos padrões;
- Operações, testes e registros de históricos.
- MTTR Técnicas para estimar tempo através de histórico;
- GANTT desenvolvimento de serviços planejados;
- Backlog conceitos e técnicas de utilização;
- Apropriação e valorização de horas trabalhadas;
- Técnicas de acompanhamento e ferramentas para registrar tempos trabalhados e histórico de
serviços prestados em códigos de serviço;
- Fluxo básico de movimentação de estoque;
- Conclusão avaliação fluxo PCDA, postergação, lançamento de tempo de parada, intervenções,
postergações e vinculações.
- Avaliação de histórico;
- Treinamento operacional;

7° DIA

Apresentação de Ferramentas SIGMA 7º dia

• Lançamento Direto

Neste dia iniciam-se as operações com a formação de procedimentos programados, então serão
abrangidos todos os PMP - Procedimentos de manutenções padrões (Preventivas, corretivas
planejadas, lubrificações, preditivas, check-lists);

Assim, será ministrado treinamento com abrangência e foco a operações no sistema SIGMA:

- Definição de escopo de serviços e procedimentos utilizados para gerenciamento do SIGMA;

 - Alimentação de planos preventivos;
- Tipos de programações;
- Planejamento preventivo, orçamentos, projeções, custos;
- Programação de preventiva;
- Fluxos de OS preventiva periódica e por disparos;
- Emissão e geração de códigos de serviços preventivos;
- Fluxos de lubrificação;
- Rotas de lubrificação;
- Programação de lubrificação;
- Emissão de OS de lubrificação
- Retorno de lubrificações
- Planejamento preditivo, itens, padrões, análises, medições;
- Programação de preditiva;
- Fluxos de OS preditiva periódica e por disparos;
- Emissão e geração de códigos de serviços preditivos
- Análise de inspeções/medições preditivas;
- Formação de check-list;
- Programação de check-list;
- Relatório e retorno do check-list;
- Início de cadastramento de PMP's.

8° DIA

Neste dia tem-se como meta concluir o cadastramento dos PMP's executados pelo setor de
manutenção, buscando a distribuição, desenvolvimento e coleta por todos os envolvidos, a fim de
desenvolver todo um cronograma de serviços programados pendentes, formando e organizando os
mesmos por áreas de atuação para assim poder aplicar o backlog.

9° DIA

Apresentação de Ferramentas SIGMA 9º dia

• Alertas do SIGMA (email, aviso luminoso, etc.)
 Neste dia são revistos todos os processos percorridos durante a implantação, além de iniciar
estudos e Normatizações básicas e estratégias operacionais, nesta etapa é buscada a normatização e
reabilitação de etapas

de treinamentos, além de padronizar todas as técnicas englobadas e concluir a documentação do PCM

SIGMA.
É previsto o treinamento sobre extração de relatórios, gráficos e indicadores gerenciais, estando
envolvidos PCM e gerência.
Também é revista a necessidade de integrações e aplicações que possibilitariam a melhor
adequação da ferramenta a um prospecto futuro de implantação. Durante o período de trabalho são
desenvolvidas análises e estudos que justificam a necessidade de recursos básicos da versão atual da
aplicação, as quais serão de vital importância às operações relacionadas.
- Definição/padronização dos fluxos operacionais SIGMA;
- Padronização de filtros e pesquisas gerenciais;
- Definição/padronização dos fluxos de cadastramentos SIGMA;
- Definição/padronização do fluxo operacional dos Chefes, mantenedores e operadores
- Definição/padronização de processos de multiplicação de informação e capacitação de novos
usuários;
- Definição de ferramentas gerenciais como filtros:
- Estudo da relação sobre serviços prestados e desenvolvidos pela manutenção;
- Horas trabalhadas, percentual de utilização dos recursos de Mão de obra;
- Horas trabalhadas, caracterizando e discriminando relação de horas normais e extras no
período;
- Eficiência em serviços prestados;
- Relação de tempos de paradas;
- Filtros descritivos e quantitativos;
- Certificados de manutenção;
- Relatórios básicos e acompanhamento por funcionários;
- Geração de gráficos gerenciais;
- Classificação estatística em intervalo;
- Tendência;
- Relações evolutivas de situações (Custos, horas, falhas, paradas);
- Distribuição percentual;
- Comparativos horas/quantidade;
- Análise de falhas;
- MTTR (Mean Time To Repair) formas de aplicação, fórmulas;
- MTBF (Mean Time Between Failure) Formas de aplicação, extração, fórmulas;
 - Indicadores de desempenho e performance;
- Disponibilidade (availability)
- Confiabilidade (MCC)
- Formação de custo;
- Introdução ao sistema de estoque e movimentações.

10° DIA

Apresentação de Ferramentas SIGMA 10º dia

• SIGMA Negócios e Multi-Empresa
• Árvore Industrial e Macro-Empresa

O último dia de operações é dedicado à definição de ferramentas gerenciais, tais como conclusão de
metodologias de controle de estoque de peças de manutenção e trabalho qualitativo quanto à
utilização de ferramentas de qualidade.

É apresentada a documentação, atas, resumos e é realizada uma reunião contemplando técnicas e

programas futuros de implantações avançadas.

Revisão final, pela alta administração e apresentação da proposta de expansão a outras áreas
operacionais.

Desenvolvimento de fluxos chaves e de relacionamento.

A partir deste escopo apresentado na fase inicial que delimitamos TODO o escopo de
implantação.

Implantação SIGMA
Para a implantação de um sistema de gerenciamento da manutenção é necessário o entendimento de
sua aplicação e importância. Então partimos de um principio de necessidade de gerenciamento.

Um gerente, para estabelecer e atingir metas de manutenção em uma esfera operacional, busca
atingir metas de diminuição de custos, aumento da disponibilidade operacional, confiabilidade sem
falhas durante tempo e em condição de operações fornecidas, estruturação e definição de processos
abrangentes à sua administração, medição comparativa estabelecendo a curva de excelência dos
serviços prestados, chegando assim à definição embasada a custos e estudo patrimonial, formulando
orçamentos e estruturando uma hierarquia composta por supervisores, PCM, e funcionários.

Para a correta administração e para que a manutenção passe a ser estratégica e com o controle
necessário, deve-se ter bases padronizadas e organizadas em ambiente informatizado, a qual exibirá
TODOS os processos admitidos pela manutenção através de uma organização sistemática.

Enfim, tendo em vista a importância do sistema, evoluímos à etapa que irá implantar, onde seguirá
técnicas e conceitos estruturados a benchmarks, para o planejamento e controle da manutenção.

Esta área, conhecida pela sigla PCM, será responsável pela administração da ferramenta gerencial,
onde, durante uma implantação, serão alcançados::
• Estratégias/Fluxos/Padronização/Cadastros
• Controle/Planejamento/Programação
• Testes/Monitoramento
• Relatório/Gráfico/Indicadores de manutenção
Veja o gráfico abaixo.

O cronograma global de desenvolvimento da implantação basica é divido em 3 etapas fundamentais:

1° Etapa
a) Análise e estudo do processo
b) Organização, padronização e normas
c) Fluxo de alimentação em banco de dados
d) Cadastros
e) Tagueamento
f) Desenvolvimento em campo operacional
g) Mão de Obra – Disponibilidade e organização.
h) Aprovação e de estrutura para próxima etapa

2° Etapa

a) Fluxos de controle, Fluxos de planejamento, fluxos de controle

b) Controle de serviços
c) Planejamento de serviço
d) Programação de serviços

3° Etapa
a) Relatórios Gerenciais
b) Gráficos Gerenciais
 c) Indicadores de manutenção

Fluxo básico de sistema de manutenção

A fase inicial é a implantação das estruturas monitoradas e controladas pela manutenção assim
como os treinamentos, definição de padrões e normais e alimentação de dados.
Estas etapas compreendem todas as técnicas de cadastros direcionados ao campo operacional:

1° Etapa:
1) Conhecimento do processo;
2) Reuniões estratégicas com envolvidos, buscando firmar e focar o projeto e definir a
abrangência estabelecida ao sistema de controle;
3) 1° Treinamento;
4) Padronização de rotinas e operações com a ferramenta;
5) Criação de normas/codificação;
6) Alimentação e estruturação de hierarquia organizacional;
7) Criação e padronização de famílias;
8) Cadastro de máquinas estabelecendo padronização de siglas, organizadas por famílias e
localização geográfica;
9) Tagueamento;

2° Etapa:
1) Tagueamento e comprovação de estrutura montada em banco de dados conforme organização
na área operacional;
2) Padronização de modos de falhas (sintomas) padronizados por característica técnica de ativo;
3) Aprovação técnica de usuários;
 Com isto já se tem uma base de possível acesso aos fluxos de controle, organizada com padrões,
normas e hierarquia, atingindo os principais conjuntos ou sistemas e subsistemas da máquina e com
todos os principais modos de falha conforme padrões e caracterização técnica seguindo um estudo de
probabilidades operacionais.

3° Etapa:
Etapa de fundamentação técnica não priorizada em fase inicial de implantação, pois é considerada
uma etapa de reciclagem e refino dos dados montados nas primeiras fases. Mesmo sendo incremento de
novos conceitos, é aplicada após o processo de aderência a unidade. São estas:
1) Estrutura patrimonial;
2) Peças e componentes;
3) Fichas técnicas;
4) Intervenções;
5) Monitoramento patrimonial;
6) Classificação de Pesos (sub-etapa aconselhada para utilização de sistemas de organização aos
serviços prestados pela manutenção);
7) Estudo de criticidades;
8) Estudo de prioridades;

Conhecimento do processo

A implantação se seguirá conforme as reuniões iniciais e fica definido o sistema implantado em toda a
unidade fabril, sendo que a mesma é dividida em unidades gerenciais básicas, estas com organização já
pré estabelecida pela gestão interna, visando a melhor organização para obtenção de melhores
resultados. Então a implantação do sistema SIGMA teria que passar pela aprovação do responsável de
cada UGB, que conforme reunião/encontro foi possível levantar toda a estrutura necessária a ser montada
no sistema SIGMA, ficando definida a seguinte organização:
 A partir desta organização, pode-se definir o escopo, sendo que a codificação ficou limitada a 3
dígitos. Segue a árvore organizacional desenvolvida, sendo esta a visualização da localização geográfica
montada no sistema.

Padronização de Famílias, tags e sintomas – conceitos, importância

Durante o processo de implantação foram executadas diversas reuniões gerenciais, cujo

objetivo real era a definição macro-industrial a ser monitorada e controlada no software SIGMA.

Na definição foi apontada a necessidade de existir um sistema de padronização, onde

buscaríamos uma organização gerencial por famílias e padronização de TAG, assim definimos a
padronização dos cadastros, através de uma seqüência. Sendo os conceitos:

Família/grupos – Grupos são aqueles que compartilham de uma mesma característica ou tendo
a mesma padronização genérica de uma estrutura padrão. Podendo existir família de máquinas, Tags,
equipamentos, peças, etc. Como por exemplo: LGD – lingoteiras, fornos, motores, rolamentos.
 Note que, se analisarmos, podemos agregar um série de informações repassadas e herdadas
com base nas características iniciais. A partir das famílias, cria-se uma padronização de siglas
utilizadas no cadastramento da hierarquia industrial restante.

TAG – Conceito aplicado mundialmente que visa a identificação de posições fixas e virtuais e
localização de um ou mais equipamentos, sendo padronizado ao sistema de família e ordenado de
acordo com a estrutura visual da máquina, sendo uma posição fixa pela sua origem e característica.
TAG significa etiqueta. Como por exemplo: Bombas, sistemas elétricos, painéis, em um filtro, por
exemplo, podemos notar inúmeras posições fixas e comuns sendo padronizados e utilizados no
sistema de controle, pois a sua padronização torna mais prática a identificação do possível problema,
refletindo no atendimento técnico por hora especifica. Também é feito a sua padronização por
famílias e normatizado siglas e sintomas.

OBS: TAG de um forno.

Sintoma – é também chamado de modo falha, tem como objetivo a padronização dos principais
problemas vistos pela área operacional que comprovam o status da máquina no momento da falha. A
padronização é muito importante, pois a comprovação do sintoma auxilia a manutenção a desenvolver
um trabalho mais específico, qualificado e unido ao conceito de Tag e localização imediata. Também
está ligado diretamente a estudos avanços e a índices, onde o PCM, de forma estratégica, buscará a
sua procedência medindo através de tempo médio, assim viabilizando a formação de procedimentos
técnicos e a automação e fácil solução do problema, baseado em seus históricos. Hoje em dia são
muito usados para estudos avançados de análise de falhas, quebra-zero, causa e efeitos, além de
serem ferramentas de qualidade. Como exemplo de sintomas: Problemas na rede elétrica, vazamento
no lubrefil.

Aqui segue o fluxo integral dos processos vigentes a esta fase inicial.
 Sistema de codificação aplicado seguindo classificação mundial de codificação ligado a
padronização de famílias.

Assim sendo as estruturas das UGB:

Mão de obra

A mão de obra é parte estratégica da implantação porque é referente à organização de

funcionários, assim tendo a finalidade de extrair a disponibilidade para apropriação e valorização de
horas em serviços prestados podendo assim controlar os trabalhos desenvolvidos pelos mantenedores.
A organização dos funcionários é basicamente:
 Sendo de grande importância o cadastro e organização de áreas executantes, origens, e
escalas.

Infra-Estrutura interna, redes, instalações, configurações

Essa parte é importantíssima, pois confirma todas as necessidades para utilização do sistema
gerencial. Devemos convir que a infra-estrutura impacta diretamente a utilização da ferramenta
gerencial, pois devemos considerar que a utilização será em rede local, sendo utilizada por em media
100 usuários, portanto as configurações e linguagem do sistema e banco de dados são como seguem:

Sistema

Sistema SIGMA é desenvolvido em Delphi 2006, sendo disponibilizado gratuitamente para utilização e
implantação em qualquer segmento de manutenção. Lembrando que o sistema só funciona no sistema
operacional Windows 2000® ou superior.

Banco de dados
Pode configurar qualquer banco, sendo o aplicado na implantação a plataforma de 4° geração
Firebird, que também é gratuito. Pode ser instalado em vários sistemas operacionais.
Estações

- Servidor: Estação responsável por manter o programa e suas aplicações e o gerenciador do

banco do banco de dados. Configuração Recomendada:

- 2 GB de memória RAM
- 10 GB de espaço em disco (HD)
- 3,0 GHZ de processador
Instalação: o software completo e o gerenciador Firebird 2.0.
- Estações usuários do sigma – Estação utilizada para administração da ferramenta gerencial.
Configuração recomendada:
- 1GB de memória RAM
- Não há necessidade de manter espaço em disco, pois o programa está instalado em servidor
de dados
- 2.0 GHZ de processador;
- Estações de abertura de solicitações e lançamento direto de horas
Instalação: Gerenciador Firebird 2.0 e puxar atalhos do servidor local.

- 256 – 512 MB de memória RAM

- Não há necessidade de manter espaço em disco, pois o programa está instalado em servidor
de dados;
- 1.0 GHZ de processador
Instalação: Gerenciador Firebird 2.0 e puxar atalhos do servidor local.

Rede local

A infra-estrutura de rede ideal é uma rede 100 mb/s, completamente funcional.

Diminuição de custos com o uso do SIGMA

Para diminuição de custos parte-se inicialmente de uma gestão organizada, com foco em constante
melhoria, buscando uma crescente organização de seu organograma e constituindo uma área de
Administração da manutenção (PCM), buscando estruturar planejador (es), e/ou programador (es),
para manuseio e gerenciamento do software SIGMA.
Como diminuir os custos? A resposta é simples: buscando implantar o controle, planejamento e
programação.

Todo serviço prestado é controlado por intermédio de um código, que é denominado “OS” (Ordem de
Serviço). Esta “OS” provirá de uma solicitação considerada como não-programada ou programada,
que provirá de um planejamento.

Os serviços executados por intervenção da manutenção serão registrados como OS e sobre este
código é retornado o tempo trabalhado, peças que foram possivelmente consumidas, intervenções e
tempo de parada durante a atuação, como mostra o fluxo abaixo:

A manutenção é medida pela disponibilidade dos processos, resumindo tempo de máquinas

funcionando, que irá automaticamente implicar em seu desempenho e confiabilidade.

A gestão realizada sobre um sistema fornecerá automaticamente informações valiosas a um banco de

dados, pois apontará indicadores sobre o controle desenvolvido aliado ao sistema SIGMA:

• Tempo de máquina parada (down time) – Tempo que a empresa deixa de ter retorno financeiro
ou, sob óptica de uma assistência técnica, justificativa da contratação de seus serviços prestados,
apontado o aumento da disponibilidade após início de trabalho.
• Quantitativo – Pode-se analisar a relação ligada à quantidade de ocorrências e atendimentos,
podendo efetuar inúmeros filtros, como: Funcionário, área, sintomas, defeitos, causas, soluções,
máquinas, tag’s, equipamentos, setores, departamentos, etc.
• Horas trabalhadas – Tempo trabalhado que pode ser avaliado sob inúmeras circunstancias,
podendo filtrá-las por: Funcionário, área, sintomas, defeitos, causas, soluções, maquinas, tag’s,
equipamentos, setores, departamentos, etc.

Este dado é crucial à estipulação do custo (podendo medir a oscilação) e contabilizará:

- Custo de mão-de-obra;
- Custo de peças;

Porém não podemos esquecer valor hora/máquina, que por estar parada “DEIXOU DE PRODUZIR” e
na maioria dos casos, não estando em uma parada programada, o que automaticamente reduz a
margem e lucro.

Em outras palavras o contexto é mais complexo, pois a análise nos leva a um fator preocupante: Além
do custo também estará afetando o faturamento.

Pode-se também se estruturar, a partir da ferramenta, procedimentos devidamente planejados

(tempo/ custo/ mão-de-obra/ fornecedores/ estoque) para projeção e programação, entre constante
revisão de um parecer técnico, histórico, orçamento e disponibilidade sob diferentes filtros realizados:
MTTR, análise de falhas, com envolvimento humano, eficiência, produtividade, utilização, backlog.

Interessante comentar sobre MTTR (Mean time to repair), partindo do histórico de OS’s realizadas em
uma máquina, tag, equipamento (registrado no SIGMA), ou até mesmo sobre um sintoma, podemos
constatar o tempo médio de solução e este tempo será utilizado como base para estimar a solução de
próxima ocorrência, não programada em uma máquina/ tag/ equipamento para medir a eficiência no
atendimento e mesmo desenvolver programações diárias, organizando um diagrama de barras
(GANTT) por prioridades. Permitindo analisar a causa raiz, analisar causa e efeito (ishikawa), procurar
sob histórico, criar procedimentos planejados e programá-los que serão de custo mais acessível,
confirmando e comparando com outros tipos de serviços já realizados e assim aumentar a
disponibilidade dos ativos em destaque.

Com base nestas e outras informações, pode-se iniciar um sistema Lean, buscando qualidade, 5’s,
melhoria.

Então o uso do sistema SIGMA, além de manter o banco de dados, e gerar relatórios, gráficos, KPI’s
sobre estes dados, também será o maior argumento de uma gestão baseada em um organograma
distribuído, metodologias, análises, projeções estatísticas e dados que irão contribuir com o
apontamento da disponibilidade e conseqüentemente diminuição de custos e aumento de
faturamento.

Totais

Tempo total trabalhado:

160 horas em campo (10 dias úteis, 8 horas por dia, 2 consultores)

Duas pessoas internas, um consultor e um programador ficam de prontidão durante os dias do

batalhão para implementar e testar quaisquer melhorias ou alterações necessárias no SIGMA para a
melhor aderência do mesmo na empresa.

Para download acesse WWW.CENTRALSIGMA.COM.BR