erros de expedição mais importantes e como evitar que eles aconteçam na sua empresa.

Aproveite a leitura e fique bem informado!

1. Não gerar uma picking list
A atividade de picking, que cuida da separação e preparação de pedidos, é uma das mais
complexas que acontecem em um centro de distribuição. Por conta disso, existem vários
erros corriqueiros que comprometem essa operação e seus resultados, como:
 separação de produtos incorretos ou na quantidade errada;
 troca de dados;
 descuidos em relação à data de vencimento de um artigo;
 perda ou esquecimento de itens;
 entre outros.
A picking list é, como o nome indica, uma listagem sobre os pedidos que precisam ser
separados, emitida por sistemas como o ERP (Enterprise Resource Planning).
Criar o hábito de imprimi-la contribui muito para reduzir erros no processamento das
coletas das encomendas e ganhar tempo. Em geral, esse documento contém dados sobre:
 nome do produto;
 sua localização no armazém;
 descrição;
 quantidades;
 peso;
 código de barras;
 entre outros.
Gerar picking lists é muito útil para aperfeiçoar a expedição de produtos. Por isso, é
importante ter em mente que a lista deve ser enxuta. A ideia é destacar as informações
essenciais para facilitar a leitura e o tempo gasto na consolidação de um pedido.
2. Não se preocupar com a embalagem
Também conhecido como packing, o processo de empacotamento dos produtos ocorre
após a separação e também pode ser fonte de problemas se a empresa decidir não se
preocupar com a qualidade da embalagem. Pacotes frágeis e em más condições podem
sofrer avarias durante o transporte.
No ato da entrega, o cliente pode se surpreender negativamente ao receber um produto
quebrado ou amassado. Portanto, certifique-se de acomodar os itens em caixas
estruturadas, de papelão ondulado, e do tamanho adequado para cada artigo.
Colocar um objeto pequeno em uma caixa grande não é o ideal: além do desperdício, a
mercadoria pode se movimentar em excesso dentro do pacote e quebrar.
Assim, é importante preencher os espaços vazios e redobrar a proteção de artigos
sensíveis com papel ou plástico bolha, que amortecem impactos. As caixas também devem
ser bem lacradas, etiquetadas e acompanhar a nota fiscal do produto.
Esse cuidado fará toda a diferença tanto na diminuição de falhas como na imagem que o
cliente terá da empresa no momento em que receber sua encomenda.
3. Não se atentar à escolha do veículo
Assim como as embalagens, o planejamento do transporte colabora para o sucesso da
expedição de produtos.
O dimensionamento da frota é um passo fundamental para que o fluxo de entregas seja
atendido. Afinal, na hora de escolher o veículo adequado, é importante pensar, por exemplo:
 na capacidade de cada veículo em relação ao peso e volume da carga que será
transportada;
 em driblar a ociosidade — como ter um caminhão circulando com metade do
espaço ocupado —, que gera custos desnecessários;
 no número de viagens;
 na demanda média dos atendimentos da empresa;
  no planejamento de rotas;
 nas especificações técnicas necessárias para o transporte de certas
mercadorias — como alimentos que precisam de refrigeração ou produtos com algum
risco.
Como se pode ver, determinar a capacidade certa e o número de carros em relação ao
volume de entregas é indispensável para contornar problemas, como prejuízos com a
ociosidade ou a falta de veículos disponíveis.
4. Não dispor de equipamentos adequados
Um layout inteligente no centro de distribuição e a presença dos equipamentos adequados
ajudam muito no controle do estoque e a evitar erros operacionais.
Estudar a melhor forma de dispor as estruturas de armazenagem e as mercadorias de
acordo com o mix e o giro dos itens, períodos sazonais e outros fatores torna as rotinas de
expedição de produtos eficiente e funcional.
Para isso, mecanismos fixos e automáticos, como esteiras, carro shuttle, push-back e
dinâmico, otimizam as entradas e saídas de materiais e contribuem para que a localização
dos artigos seja mais rápida e para o melhor aproveitamento do espaço.
5. Não contar com a integração de sistemas
Com a tecnologia, os processos de expedição de produtos são facilmente aprimorados. O
sistema de gestão ERP, imprescindível em qualquer organização, é capaz de:
 concentrar todas as informações sobre pedidos e estoque;
 automatiza contagem dos produtos;
 emitir documentos e notas;
 entre outros.
Uma das maiores vantagens do ERP é a possibilidade de integração. Além de concentrar
todos os setores e dados da empresa em um só lugar — conectando a logística ao financeiro
e a área de compras, por exemplo — ele pode ter interface com outros sistemas, como
o WMS (Warehouse Management System), um sistema criado para coordenar rotinas de
armazém.
O WMS tem inúmeras automatizações que promovem o controle e a precisão da gestão
de distribuição, favorecendo a produtividade, redução de erros, agilidade e otimização
do fluxo de entradas e saídas de mercadorias.
Entre suas principais funcionalidades, esse programa informatiza:
 agendamento de entregas — para isso, calcula o tempo e os recursos
necessários para o atendimento solicitado;
 recebimento e conferência de mercadorias que chegam no armazém;
 endereçamento dos pedidos;
 separação e expedição;
 inventário;
 movimentação de pallets — com etiquetas de RFID ou códigos de barras, é
possível localizar artigos com mais facilidade e rapidez;
 controle de veículos para entrega e coleta;
 armazenamento — o software planeja e orienta a equipe sobre a melhor forma
de armazenar os produtos.
Erros na expedição de produtos causam uma série de problemas, como desconforto com
clientes, prejuízos financeiros e perda de tempo. Logo, siga nossas dicas e observe se sua
empresa precisa reduzir as falhas que mencionamos neste post. Se você for capaz de rever
sua estratégia e aprimorar processos, terá mais lucros e um negócio mais competitivo!
Muitos dos princípios que se aplicam na recepção também podem ser aplicados na expedição, mas no sentido
contrário (na recepção os produtos entram no armazém e na expedição os produtos saem). Os seguintes
princípios servem como guia da atividade de expedição por forma a dar-lhe uma maior dinâmica. Estes pretendem
simplificar o fluxo de material para a expedição e garantir que através do mínimo trabalho os requisitos são
satisfeitos. Os princípios da expedição são...
 Selecionar unidades de movimentação eficientes em termos de custo e espaço:
 Para caixas soltas - paletes de madeira, de metal (têm, como características, a durabilidade e capacidade
de carga), de plástico (têm, como características, a durabilidade, limpeza e a cor) e paletes que encaixam
umas nas outras (têm, como características, a poupança de espaço, mas não são duráveis nem suportam
objetos pesados).
 Para artigos avulso - tabuleiros empilháveis ou rebatíveis e caixas de cartão. Os factores de selecção da
opção mais apropriada incluem o impacto ambiental, custo inicial, ciclo de vida, limpeza e o nível de
proteção do produto.

 Minimizar os estragos no produto

 Agrupar e acondicionar artigos avulsos em caixas ou tabuleiros. Para além de existir um carga unitária
para mover os materiais, o artigo deve ser acondicionado dentro da unidade de carga. Para os artigos
soltos em caixas ou tabuleiros isso pode ser feito com esferovite, plásticos com bolhas, jornal e almofadas
de ar.
 Agrupar e acondicionar as caixas soltas em paletes. O processo mais popular é embrulhar as caixas na
palete com tela plástica, mas também podem ser usadas cintas de várias qualidades.
 Agrupar e acondicionar as paletes soltas nos camiões. O método mais comum são placas de espuma e
madeira.

 Eliminar a preparação da expedição e carregar diretamente os caminhões. Tal como acontece na recepção a
actividade da expedição que usa mais mão de obra e espaço é a preparação. Para facilitar a carga directa das
paletes nos caminhões podem usar-se empilhadoras (manuais ou com mastro) para retirar as paletes do
armazém e carregar os veículos evitando a preparação.

 Usar prateleiras para minimizar as necessidades de área necessárias para a preparação da expedição. Se for
necessário preparar a carga, as necessidades de área podem ser minimizadas fazendo a preparação em
prateleiras.

 Dar instruções aos condutores sobre os percursos dentro das instalações com o mínimo de burocracia e de
tempo. Para melhor a gestão da expedição e dos condutores dos caminhões, podem ser fornecidos smart
cards aos condutores e pontos de acesso on-line ao estado da encomenda e disponibilidade de acesso aos
cais.