BALANCEAMENTO

O que é Balanceamento? De acordo com o dicionário online de

português, a ação de balancear consiste em um movimento alternativo ou
oscilatório de um corpo. Também é muito utilizado o termo na indústria
automotiva, quando vamos fazer a revisão do veículo ou constatamos uma
trepidação no volante. Sendo assim, conseguimos constatar que o
balanceamento consiste em buscar um equilíbrio, de acordo com este
significado, ou efetuar movimentos alternativos, de acordo com aquele
significado.

O balanceamento que vamos estudar tem uma relação com ambos os

significados apresentados, já que se trata de uma ferramenta que nos permite
a busca pelo equilíbrio no empenho de recursos (pessoas, matéria prima,
máquinas, etc.) para a execução de determinada operação, e também é uma
ferramenta que não nos trará um modelo definitivo, mas sim a melhor
alternativa possível de distribuição de tarefas ou processos dentro de uma
operação.

BALANCEAMENTO DE LINHA

Balanceamento de linha é uma técnica utilizada para melhorar o fluxo de

produção, dando suporte à área de Planejamento e Controle da Produção.
Sendo a Programação de Produção uma das funções operacionais do PCP, o
Balanceamento de Linha permite a otimização na aplicação dos recursos, uma
eficiência maior nos processos, orientando a divisão de tarefas de acordo com
seus tempos de execução e tarefas precedentes.

De acordo com Moreira (2004), “a função do balanceamento de linha é a

de atribuir as tarefas aos postos de trabalho para atingir a taxa de produção de
forma que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos”.
 CÁLCULO DE BALANCEAMENTO DE LINHA

Usaremos o exemplo de uma fábrica de Bolas de Gude para estarmos

calculando o Balanceamento de Linha e melhor sequência de atividades, de
acordo com esta técnica.

Dados:

a) Produção Diária: 320 Bolas de Gude

b) Tempo de Produção: 8 horas/dia

Passo 1: Consiste em realizarmos o Diagrama de Precedência, que

consiste em representarmos a ordem dos elementos que compõem o processo,
ou seja, através de uma representação simples, descrevemos a ordem de
tarefas, suas durações e suas dependências:

Atividade Tempo (minutos) Depende

A 1,0 -
B 0,7 A
C 0,5 -
D 0,2 C,D

A B

C D
 Passo 2. Calcularemos o Tempo de Ciclo, que é “o tempo em minutos
entre cada produto que sai no final de uma linha de produção” (Gaither e
Frazier, 2002).

Seu cálculo se dá pela divisão entre o tempo total disponível e o número

de produtos produzidos naquele tempo:

Tempo de Ciclo = Tempo total disponível / número de produtos

produzidos

Tempo de Ciclo = 8 horas x 60 minutos / 320 bolinhas de gude

Tempo de Ciclo = 480 minutos / 320 bolinhas de gude

Tempo de Ciclo = 1,5 minutos/bolinha

Passo 3. Calcularemos agora, o número mínimo de estações de

trabalho, que são “localizações físicas onde um conjunto particular de tarefas é
executado” (Gaither e Frazier, 2002). Seu cálculo se dá pela divisão entre o
tempo total do processo e o tempo de ciclo.

Número mínimo de Estações de Trabalho = Tempo total de processo /

tempo de ciclo

Número mínimo de Estações de Trabalho = 2,4 min / 1,5 min

Número mínimo de Estações de Trabalho = 1,6 ≈ 2 (o número de

estações é sempre arredondado para cima, ou o ciclo não poderá ser
completado dentro do tempo)
 Passo 4. Alocação de Tarefas: A alocação de tarefas segue, segundo
SLACK (1997), duas regras heurísticas, ou regras simplificadoras diante de um
problema de difícil solução ou decisão. Nos permite chegar a soluções viáveis
e aplicáveis, ainda que imperfeitas:

a) Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no tempo

remanescente daquela estação;

b) Escolha a tarefa com maior número de atividades subsequentes, ou

seja, aquela tarefa com maior número de tarefas que só poderão ser alocadas
depois dela.

Podemos assim aplicar a regra em duas alternativas a título de exemplo:

Alternativa 1:

1,0 0,7

A B

0,5 0,2

C D

a) Tempo de processo

na estação: 1,5 0,9

b) Tempo ocioso 0,0 0,6

Alternativa 2:

0,7
1,0 A B

0,5 0,2

C D

a) Tempo de processo

na estação: 1,0 1,4

b) Tempo ocioso 0,5 0,1

Passo 5. Cálculo de Percentual de Tempo Ocioso: O percentual de

tempo ocioso é encontrado na divisão entre o tempo ocioso total (soma
do tempo ocioso de cada estação) e o tempo de ciclo revisado das
estações:

a) Alternativa 1:
(0 + 0,6)/2 x 1,5 = 0,2 = 20% de tempo ocioso

b) Alternativa 2:
(0,5 + 0,1) / 2 x 1,4 = 0,14 = 14% de tempo ocioso

LOGO: Concluímos que a Alternativa 2 é mais balanceada, por

apresentar menor tempo de ócio, ou seja, menor desperdício.
Exercício proposto:

Em uma fábrica de carrinhos para bebês são produzidos 240

carrinhos por dia. Sabendo que a fábrica trabalha em turno único de
8 (oito) horas e que a linha de produção dos carrinhos possuí 5
processos em sua linha de montagem com os seguintes tempo e
dependências:

Atividade Tempo (minutos) Dependência

A) Montagem da 1,5 -
Almofada
B) Acoplagem da 0,5 A
almofada
C) Montagem das 1,0 -
rodinhas
D) Verificação de 0,5 C
Segurança
E) Calibragem do 1,0 B,D
Carrinho

Calcule:
a) Tempo de Ciclo;
b) Número Mínimo de Estações;
c) Tempo ocioso da operação.