Slides - TPM Manutenção Produtiva Total

09/09/2016
Capacitação Lean à Distância

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TPM²
1
09/09/2016
TPM² - Aula 01
DESAFIOS PARA A EXCELÊNCIA OPERACIONAL

Desaceleração da
$ economia
Produto
Final
Agregar
Valor
MARGEM 2
$ PREÇOS
DIMINUEM MARGEM 1
$ CUSTO Eliminar
AUMENTAM Perdas
Mat. Prima
+ Operação
Tempo
Competitividade
2
09/09/2016
FILOSOFIA TPM²
SE NÃO AGREGA VALOR,

É DESPERDÍCIO
(Perda, Ineficiência, Problemas e Custos)
HENRY FORD, FORD MOTOR CO.
DESPERDÍCIO É TUDO
QUE EXCEDE O MÍNIMO REQUERIDO
(Pessoas, Equipamentos, Materiais,
Conhecimentos, Tempo)
E ABSOLUTAMENTE NECESSÁRIO
PARA AGREGAR VALOR AO
PRODUTO E SERVIÇO
FUJIO CHO, TOYOTA MOTOR CO.
O QUE É TPM²?
T P M
Productive Maintenance Total Productive Maintenance
Total
TPM
‘Primeira
Productivity Management Total Productivity Management Geração’
Performance Management Total Performance Management
• Máxima eficiência do potencial produtivo

TPM²
• Identifica e elimina perdas ‘Segunda
• Maximiza a vida produtiva dos ativos Geração’
• Envolve todos os departamentos da empresa
3
09/09/2016
PILARES DO TPM²
Base do Programa
METODOLOGIAS
Sub Sub
Fabricação Pintura Montagem
Fabricação Montagem
Prod.
1
Atuação no
Prod. Fluxo
2 + BIQ
+ RP/ RT/ RV
Prod. + Lead Time
3 + WIP
Prod.
4
Prod.
5
Atuação na
Atuação na Variabilidade
Produtividade + Variação no processo
+ OEE + CP/CPK Capabilidade
+ Melhoria de processos + Grandes Problemas
+ Desempenho + Redução de custo
+ Confiabilidade
4
09/09/2016
HISTÓRICO DO TPM²
Manutenção Baseada nas Condições
2001
1997 Gestão de
TPM² alta
Manutenção Baseada no Tempo 1989 Gestão da
Performance
Produtividade
1986 Aplicação
do TPM²
1971 Apresent.
Manutenção Pós-Quebra
do TPM²
1960 TPM² no Brasil
Professor
1957 Prevenção Total Nakajima
1951 da Productive
EUA Manutenção Manutenção Maintenance
por
1945 Manutenção Melhoria MP
Preventiva TPM²
1867 Bomba MC 2ª Geração
Século Atômica MP TPM • Foco em 8
XVIII 2ª Fase Japão pilares (MA,MP,
Revolução • Foco em 6 ET, CI, ME, MQ,
Revolução Industrial TPM pilares (MA,MP, Adm, She)
Hiroshima ET, CI, ME, MQ) • Atividades de
Industrial Gestão Empres.
e • Foco em 5 • Atividades na
Inglaterra Assimilação pilares (MA,MP, Produção • Grandes
Nagasaki TPM • 16 Grandes categorias de
Tecnologia Nippon ET e CI no equi-
Perdas perdas da organ.
pamento e ME)
Ocidental Denso • Foco em 4
• Atividades no • Custo orienta o (Empresas com
pilares (MA,MP, até 32 perdas)
Co.Ltd ET e CI na Ma- equipamento TPM²
• As perdas
nutenção) • Perda Zero no
orientam o TPM²
• Atividades no Equipamento
Prêmio PM equipamento • Eficiência global
Excelência • Quebra Zero do equipamento
OEE orienta o
TPM²
OTIMIZAÇÃO DOS 4M’s + 1T
Aumenta o
Lucro
Pessoas (Man)
Domínio da Operação ET Baixo Custo
Operacional
Voz do Maquina Zero Falhas MP Menor

Cliente Investimento
Material Zero Defeitos MA
Voz do Melhor
Negócio OEE
Metodo Ciclo Rápido/ Curto ME
Requer
Tempo Resp. Rápida ME Menos
Capital
TPM² é Chave Para Ganhos Sustentáveis

10
5
09/09/2016
FORMA DE ATUAÇÃO
Combate as perdas onde elas ocorrem
Maximiza o potencial dos 4M’s + 1T
Ambiente onde se aprende e ensina
Não ter medo de errar (só erra, quem faz..)
É veloz como um coelho e persistente como a tartaruga
11
PROBLEMAS ATUAIS E FUTUROS
CAPACIDADE UTILIZADA
PROBLEMAS ESPORÁDICOS
Eficiência
PROBLEMAS
CRÔNICOS
CAPACIDADE ESCONDIDA
Tempo
12
6
09/09/2016
PROPÓSITO
Desempenho
Implementação TPM²
Vida Útil do Equipamento
13
AÇÃO CONJUNTA
Controlar Limpeza
Inspeção MANUTENÇÃO
Deterioração Forçada Reapertos
(insuficiência de atenção) AUTÔNOMA (MA)
Ajustes Grupos Autônomos
Lubrificação
Pequenas Melhorias
EDUCAÇÃO E
(ET)
TREINAMENTO
DETERIORAÇÃO
DE MELHORIA
EQUIPAMENTO (ME)
ESPECÍFICA
Grupos de Melhoria
SDM (Corretiva)
Controlar
TBM (Preventiva) MANUTENÇÃO
Deterioração Natural CBM (Preditiva)
(fadiga, ciclo de vida) IBM (por Melhorias) PLANEJADA (MP)
Grupos Autônomos
14
7
09/09/2016
GESTÃO MATRICIAL
15
DE CILOS PARA MATRICIAL

FUNCIONAL TRANSVERSAL MISTOS
“SILOS” “PROCESSOS” “MATRICIAL”
+ =
16
8
09/09/2016
FASES DE IMPLEMENTAÇÃO
Piloto
Aprende Fazendo
Kickoff
Priorização
e
Expansão
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PILARES DO TPM²:
18
9
09/09/2016
TPM² - Aula 02
19
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
7 Auto Gestão
Manutenção Autônoma
Sistematizar
6 Manutenção Autônoma
5 Inspeção geral do Processo
4 Inspeção geral dos Equipamentos
3 Preparar padrão provisório
Eliminar os locais de difícil acesso

2 e fontes de sujeira
1 Limpeza Inicial
5S - Base da Manutenção Autônoma
20
10
09/09/2016
A mentalidade
muda
Etapa 3 - Defeitos e quebras
Etapa 2 Etapa 5 são uma vergonha Etapa 7
Etapa 1 Etapa 4 para o local de trabalho Etapa 6
Etapa 0
Resultado Resultado
O As pessoas
Redução na O processo Consciencia
Motivação equipamento mudam
quantidade de muda do zero em
muda defeitos e
defeitos e
quebras quebras
A atividade muda
Limpeza é - Espírito de iniciativa
Pensar e agir
inspeção para realizer melhorias
- Manutenção e
Inspeção controle com o máximo
Pensam sobre descobre rigor
as causas da inconveniências Restauração e Iniciativa para
melhorias encontrar por si
deterioração
forçada significam mesmo os problemas
resultados a serem resolvidos
Corrigir Quebra Zero
inconveniências Quebras e Resultados geram
defeitos mudança da Defeito Zero
diminuem mentalidade
21
I II
III IV
22
11
09/09/2016
Jishu Hozen
Manutenção Autônoma
• Etiquetagem
• Ideias de melhoria
Gráfico de Controle
Total
1 Limpeza Inicial Azuis / Vermelhas
Realizadas
23
NATURAL
Quando o equipamento passa a ser utilizado, ele

sofre desgaste natural
Ex:
• Fim da vida de um rolamento.
• Desgaste de uma correia.
• Contato pelo uso da maquina
FORÇADA
“Deterioração provocada que evolui artificialmente

devido a ações inadequadas do homem”.
Ex
• Não conhecimento do equipamento
• Poeiras.
• Sujeiras.
• Trepidações e folgas ignoradas.
24
12
09/09/2016
CONTROLE E Custos Produtividade

CORREÇÕES
POR GERENTES E
CHEFIA Metas Resultados
Volumes Reclamações
Devoluções
Falhas Reprocessos Defeitos
Condição Insegura Desgaste Ruídos
Redução da Vazamentos
precisão
Aquecimento
Atos
Inseguros
PREVENÇÃO E Entupimento
CONTROLE
EM GEMBA
POR
GRUPOS
AUTÔNOMOS
25
Ótimo Desempenho do
Equipamento
150%
125%
100%
Deterioração
Forçada
Kaizen
Falhas
Vazamentos
Quebra
Sujeira
Tempo
26
13
09/09/2016
Superficial:
Não evita pequenas falhas
Não proporciona o contato maquina-operador
Sem ferramentas e sem compromissos
Aparência:
Partes externas
Não evita paradas
Proporciona boa noção das fontes de sujeira
Detalhada:
27
Limpeza só serve para ter uma maquina bonita?

R: NÃO
– É conservar para não deteriorar e manter funcionando
– É ter contato com equipamento para conhece-lo e antecipar problemas
– No início do TPM2 é comum encontrar mais de 200 anomalias em um

equipamento trabalhando
Em outras palavras, LIMPEZA É INSPEÇÃO.
28
14
09/09/2016
CONCEITO DE INSPEÇÃO
Inspecionar é: Verificar se a situação encontrada

está de acordo com a situação normal, conforme os
critérios pre-estabelecidos.
Faz parte da inspeção:

Distinguir o normal do anormal
Registrar anomalias
Encaminhar para que haja solução
Evitar reincidências
29
VISÃO CRÍTICA
Olhos que enxergam
OLFATO
Desenvolver a sensibilidade
OUVIR RUÍDOS
Distinguir ruídos e comparar
TATO - Tocar para diagnosticar

(Aquecimento/Vibração/Calor)
PALADAR / COMUNICAR
30
15
09/09/2016
Através dos 5 sentidos, podemos realizar as seguintes inspeções:
APERTO - Verificação dos componentes de união (parafusos, porcas, etc)
VIBRAÇÃO – Verificação se os componentes das máquinas gerando vibração
PRESSÃO - Verificação nos sistemas de pressão de acordo com as

especificações
VAZAMENTOS - Verificação da existência de fuga de fluídos
31
Padrões permitem diferenciar normal de anormal
32
16
09/09/2016
Tipos de etiqueta
Durante a inspeção, existem dois tipos de etiquetas, vamos conhecê-las.
Etiqueta Azul
É aquela para a qual

você tem competência
e habilidade para
resolver o problema
Etiqueta Vermelha
É aquela para a qual

você considera que AINDA
não tem conhecimento
habilidade ou ferramentas
para resolver o problema
33
Preenchimento
Qual etapa se encontra o

equipamento?
x
x Qual prioridade desta
anomalia em ser resolvida?
XPTO
João 1 11 15
ALTA – Resolução em 30 dias

(Afeta a produtividade)
MEDIA – Resolução em 60 dias

(Pode afetar a produtividade)
BAIXA – Resolução em 90 dias

(Aparência)
34
17
09/09/2016
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA Preenchimento inconsistente

Preenchimento
Apertar parafuso do
poste
x
x
XPTO
João 1 11 15
Equipamento com
Poste da barreira de luz problemas
está solto, gerando
alarme no equipamento
Local: entrada da célula
do lado esquerdo
Evidenciar o problema e não o sintoma
Indicar o local da anomalia
35
Preenchimento inconsistente
Preenchimento
Fazer manutenção
na barreira de luz
x
x
XPTO
João 1 2 15
Barreira de luz com led

acionado constantemente Equipamento com
gerando alarme problemas
Local: entrada da célula
do lado esquerdo
36
18
09/09/2016
Compartilhar conhecimento
37
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA:
Gestão das etiquetas
Uma via no local e outra no quadro
38
19
09/09/2016
TPM² - Aula 03
39
MANUTENÇÃO PLANEJADA
Manutenção Planejada
Avaliar o sistema de Manutenção

6 Planejada
Criar um sistema de Manutenção

5 Preditiva (Condições)
4 Criar um sistema de Manutenção

Periódica (Tempo)
3 Criar um sistema de gestão das informações
2 Restaurar a deterioração e corrigir

as debilidades
1 Avaliar o equipamento e compreender

a situação atual
40
20
09/09/2016
PREVENTIVA
PREDITIVA
PRÓ-ATIVA
POR MELHORIA
EVITAÇÃO DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
CORRETIVA PLANEJADA
REATIVA CORRETIVA NÃO PLANEJADA
REFORMA
41
Alta
Importância para o negócio

Média
Determinação da Criticidade de Máquinas e Equipamentos
Baixa RESPONDA: A parada repentina da máquina ou equipamento provoca:

A
Alta
ALTA(A)
(A) Média
MÉDIA (B)
(B) Baixa
BAIXA (C)
(C) SA
B, C
Acidentes Pessoais, Exposição a Riscos de A
Segurança e Meio- QP
SA Agressões ao Meio-ambiente e Acidentes ao Meio-ambiente Nenhum risco
ambiente
Danos Materiais ou do Patrimônio
B, C
Produtos com defeito, redução A, B

Qualidade e Variação da Qualidade ou da TO
QP da Velocidade e Redução da Não afeta
Produtividade Produtividade
Produção C
Oportunidade de C
OP Cessa todo o Processo Cessa parte do Processo Não afeta OP
Produção
B, C
OP A, B
Ocasionalmente ou
Dois turnos ou horário C
TO Taxa de Ocupação 24 horas por dia não faz parte do FQ
Administrativo A
Processo Produtivo
B, C
FQ A, B
Frequência de Maior que 1 ano
FQ Uma vez ao dia/semana Uma vez ao mês C
Quebra (raramente) MT
A
O tempo e/ou custo B, C

O tempo e/ou custo do reparo O tempo e/ou custo do reparo MT A, B
MT Mantenabilidade do reparo são
são elevados são suportáveis
irrelevantes
A B C
CRITICIDADE DO EQUIPAMENTO
42
21
09/09/2016
1 Reestruturação das condições básicas
Cumprimento das condições

2 de utilização Participação da
MA
Detecção/ previsão das

Restauração das deteriorações
3 deteriorações
Restauração/ prevenção das
deteriorações
Aperfeiçoamento dos pontos fracos dos equipamentos

4
Participação da
MP
Aperfeiçoamento do Operação correta
nível de capacitação
5 da manutenção e da
operação Manutenção correta
43
QUADRO DE ATIVIDADES – ANÁLISE DE QUEBRAS
Desenho / Foto Registro de

Grupo Análise Porque
da quebra melhoria
Porque
Registro da Causas raízes

Equipamento
quebra e
contramedidas
LUP
Seleção da Levantamento
quebra da função do Planejamento das
(gráficos) equipamento Ações
Tema – quebra Consolidação Revisão do Padrão

Fenômeno
(gráfico de
a ser analisada (5W+1H)
monitoramento)
44
22
09/09/2016
Pontos de apoio à Manutenção Autônoma
Evitar a deterioração forçada

Saber usar
Causas dos problemas
Cumprir as condições básicas de operação

Lubrificações
Limpeza
Inspeções
Eliminação de fontes de deterioração

Fontes de sujeira
Locais de difícil acesso
Locais inseguros
Objetos desnecessários
45
LPP’s Oficina
Lição Ponto a Ponto Escola
46
23
09/09/2016
MANUTENÇÃO PLANEJADA:
 Compartilhando o conhecimento com o operador
 Fazendo reparos efetivos atacando a causa raiz
 Entendendo as necessidades de suporte da produção
 Realizando manutenções preventivas robustas para tornar o

equipamento confiável
Eliminar ou minimizar tarefas de valor não agregado
47
MELHORIA ESPECÍFICA
Melhoria Específica
Criar arvore de perdas

6
Converter perdas em ganhos
5 Estabelecer prioridades
4 Cálculo dos GAPs
3 Definir a situação real
2 Coleta de dados
1 Definição das perdas
48
24
09/09/2016
Demanda Mercado: 500

Melhoria da Condição
Capacidade Produtiva: 400 KAIZEN
Perdas = OEE
Recuperação da
Condição
KAIFUKU
Indice Demonstrado: 300
49
Perdas do Equipamento
Perdas de Materiais e Insumos
- Tempo por quebras e falhas
- Tempo de setup e ajustes - Rendimentos de materiais
- Tempo para troca de ferramental - Desperdício de energia
- Tempo no acionamento inicial (start up) - Ferramentas e Gabaritos
- Tempo por pequenas paradas
Perdas de Mão-de-obra
- Velocidade
- Defeitos e retrabalhos 3 PERDAS
-Falhas administrativas
- Perda por Desligamento - Shutdown
- Falhas operacionais
- Desorganização na linha de produção
8 PERDAS - Logística
- Tempo devido a medições e ajustes
excessivos
5 PERDAS
50
25
09/09/2016
Período Tempo Total
740 Min
Tempo Programado Sem
538 Min Programação
Tempo Execução Perdas Disponibilidade Perdas 51%
Disponib. - Setup/ Ajustes
480 Min Tempo Operação
Tempo Operação Tempo Execução

= 79% - Quebras
- Retrabalhos
380 Min - Startup OEE1
Tempo de Ciclo Ideal Perdas Desempenho
Velocidade Perdas
360 Min Ciclo Atual
= 89% - Velocidade OEE2
Tempo de Ciclo Atual Ciclo Ideal - Pequenas paradas
320 Min
Peças Programada Qualidade Perdas
64 Peças Saída de Peças Boas - Peças Rejeitadas
=
Peças Boas Perdas Peças Programada 90%
58 Peças Defeitos
Calculando Indicador
Disponibilidade Desempenho Qualidade
Gerência 51% X 89% X 90% = 41% OEE1
Operação 79% X 89% X 90% = 63% OEE2

51
UNIDADES VALORES ($)
P1
P2
Equipamento P3
$
P4
As grandes perdas
P5
$ P6
Materiais
P7
P8
$ P9
P10
P11
Mão de Obra
P12
$ P13
P14
P15
P16
$
52
26
09/09/2016
MELHORIA ESPECÍFICA:
Tratar perdas importantes
Prezar pelo custo x benefício
Pensar na replicabilidade
Modelo BIOS
Matriz de Priorização BIOS
B I O S
O Investimento
O Benefício para a empresa
necessário para A Operacionalização A Satisfação do Cliente
Pontos com a implantação da
implantação da solução da solução é... com a solução irá ...
solução será...
será...
1 ... baixo ... grande ... complexa ... diminuir
2 ... médio ... médio ... mediana ... manter-se
3 ... alto ... pequeno ... simples ... aumentar
53
EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
Educação e Treinamento
Avaliação e plano futuro

6
Programa de auto
5 desenvolvimento
4 Plano de desenvolvimento de habilidades
3 Treinar habilidades em operação

e manutenção
2 Desenvolver o
programa de treinamento
1 Politicas e iniciativas
Organização que aprende e ensina

54
27
09/09/2016
Tácito Explicito
Socialização Externalização
Internalização Combinação
55
Qualificação Qualificação Funcional TPM
Conhecimentos / Habilidades
NÚCLEOS FUNCIONAL /Atitudes
Cultura da empresa Treinamentos Técnicos Comportamentos e Habilidades

 Perdas / Princípios  Montagem, Usinagem, Ponte Rolante  Matriz Habilidade Função
 Std. Wok / Trab. Padrão  Solda, Pintura, Qualidade, Logística  Certificação Funcional
Montagem Solda Usinagem
Tempo de Ciclo (Horas)

Qualificação da empresa Qualificação Funcional TPM
Sistemas Perdas Segurança Integração Total Total Novo
8 8 8 32 56 * de acordo com cada processo
56
28
09/09/2016
CONTROLE INICIAL
Controle Inicial
4 Utilização completa e fixação

Do novo sistema
3 Depuração e treinamento do
Novo sistema
Estabelecer um Sistema de
2 Controle inicial
1 Pesquisa e análise da
Situação atual
57
CONTROLE INICIAL:
Objetivo Startup Objetivo Startup
OEE OEE
Startup Vertical
Usa lições aprendidas nos pilares para iniciar um novo processo

ou equipamento
58
29
09/09/2016
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE:
59
AREAS ADMINISTRATIVAS:
Gestão
7
Áreas Administrativas
Autônoma
Inspeção
6 Global
Educação e treinamento
5
4 Preparo de padrões e
Manuais
3 Resolver problemas na fonte
2 Detecção de problemas e
Adoção de contramedidas
1 Limpeza e Inventário
Inicial
60
30
09/09/2016
SEGURANÇA, HIGIENE E MEIO AMBIENTE:

Segurança, Higiene e
Estabelecer condições para

Meio Ambiente
5 Acidente zero e poluição zero
4 Investigação das causas dos

Acidentes e poluição
3 Elaborar padrões provisórios

De segurança e Meio Ambiente
2 Eliminação dos potenciais

Acidentes
1 Levantar a situação atual dos

Potenciais acidentes (anomalias)
61
Obrigado!
Rafael Jeronymo
ead@hominiss.com.br
62
31

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Capacitação Lean à Distância

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DESAFIOS PARA A EXCELÊNCIA OPERACIONAL

SE NÃO AGREGA VALOR,

HENRY FORD, FORD MOTOR CO.

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Performance Management Total Performance Management

• Máxima eficiência do potencial produtivo

• Envolve todos os departamentos da empresa

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OTIMIZAÇÃO DOS 4M’s + 1T

Voz do Maquina Zero Falhas MP Menor

TPM² é Chave Para Ganhos Sustentáveis

Combate as perdas onde elas ocorrem

Maximiza o potencial dos 4M’s + 1T

Ambiente onde se aprende e ensina

Não ter medo de errar (só erra, quem faz..)

É veloz como um coelho e persistente como a tartaruga

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PROBLEMAS ATUAIS E FUTUROS

Vida Útil do Equipamento

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DE CILOS PARA MATRICIAL

“SILOS” “PROCESSOS” “MATRICIAL”

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5 Inspeção geral do Processo

4 Inspeção geral dos Equipamentos

3 Preparar padrão provisório

Eliminar os locais de difícil acesso

5S - Base da Manutenção Autônoma

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Quando o equipamento passa a ser utilizado, ele

“Deterioração provocada que evolui artificialmente

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CONTROLE E Custos Produtividade

Falhas Reprocessos Defeitos

Condição Insegura Desgaste Ruídos

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Limpeza só serve para ter uma maquina bonita?

– É ter contato com equipamento para conhece-lo e antecipar problemas

– No início do TPM2 é comum encontrar mais de 200 anomalias em um

Em outras palavras, LIMPEZA É INSPEÇÃO.

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Inspecionar é: Verificar se a situação encontrada

Faz parte da inspeção:

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TATO - Tocar para diagnosticar

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APERTO - Verificação dos componentes de união (parafusos, porcas, etc)

VIBRAÇÃO – Verificação se os componentes das máquinas gerando vibração