Aula 07 PCM

AULA 07/08 PCM-Planejamento e
Controle Da Manutenção
(Manutenção Centrada em
Confiabilidade- PAS 55 – Manutenção
Preventiva)
 Índice:
 Manutenção Centrada em Confiabilidade.
 PAS 55 GESTÃO DE ATIVOS
 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

 Manutenção Centrada em Confiabilidade.
 A MCC consiste em um processo usado para determinar os requisitos de

manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional, pode ser
definida como uma politica de manutenção estruturada para selecionar as
atividades de manutenção necessárias para manter a disponibilidade e a
confiabilidade de qualquer processo produtivo, de modo que se reduza ao
máximo possível o LCC-Custo do Ciclo de Vida do Ativo.
 Esta técnica visa estudar as diversas formas de como um componente pode

vir a falhar, visualizando através disto as ações de bloqueios pertinentes a
serem tomadas.
 E um instrumento importante para tomada de decisão gerencial, sobre quais

diretrizes da politica de manutenção a serem seguidas por um processo
industrial, tais como a seleção de estratégias de manutenção para cada ativo,
visando manter um determinado processo.
 Manutenção Centrada em Confiabilidade.
 Como começou?
Manutenção Centrada em Confiabilidade.
 Como começou?
 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE
É NORMALIZADA!
Como começou?
 O primeiro passo para procedermos à implantação de um trabalho na MCC é a

seleção de um sistema operacional a ser estudado, como , por exemplo, uma
lavadora de garrafa (Indústria Alimentícia), ou um virador de vagão (Mineração).
Vale ressaltar que, em se tratando de um primeiro trabalho, é recomendável
escolher o sistema com menor disponibilidade do processo.
 O passo seguinte é a formação da equipe de MCC, onde deverá se fazer

presente um representante de cada área que tenha influencia sobre o sistema
escolhido, sendo coordenados por facilitador que possua um excelente
conhecimento na técnica , pois do mesmo dependerá o sucesso do
empreendimento, é orientar a equipe na aplicação correta da filosofia da MCC,
organizará o escopo dos trabalhos , de forma a abranger todos os equipamentos
pertinentes, presidirá todas as reuniões da equipe primando pelo caminho da
objetividade e foco no resultado, e , por fim, reunirá todas as informações
levantadas e consensadas em uma única documentação, que se constituirá como
sendo o trabalho final da revisão MCC daquele sistema escolhido.
Supervisor
Produção
de
Mantenedor
Técnico
Elétrico
Segurança
Facilitador
Operador
EQUIPE MCC
Mantenedor Planejador
Mecânico Manutenção
Manutenção
Supervisor
Equipe MCC
 Montada a equipe de MCC, inicia-se o alcance dos quatros objetivos da

manutenção centrada em confiança, segundo Smith:
1- Preservar as funções do sistema;
2- Identificar modos de falha que influenciem tais funções;
3- Indicar a importância de cada falha funcional;
4- Definir tarefas preventivas em relação às falhas funcionais.

 De acordo com o mesmo Smith, para se chegar à concretização destes

quatro objetivos, devemos desenvolver nosso trabalho em MCC, seguindo
alguns passos. São eles:
1- Seleção do sistema e levantamento de Dados;
2- Definição das Fronteiras do Sistema;
3- Descrição do Sistema e Subsistemas;
4- Identificação das Funções e Falhas Funcionais;
5- Análise de Modos de Falhas (FEMEA);
6- Diagrama de Decisão.
 Buscando a melhor compreensão possível dos conceitos e metodologia a

serem apresentados, vamos trabalhar com um sistema exemplo, que será
, o bombeamento de polpa de uma planta de beneficiamento de minério.
1- Seleção do Sistema e Levantamento de Dados
 Considerando uma mineradora AM. Sua planta de beneficiamento do

minério é composta por várias etapas, e vamos eleger para estudo o
circuito de bombeamento de polpa.
 No tratamento de minério trabalha-se com sólidos particulados, e o

manuseio deste material pode ser feito de duas formas:
As formas são:
 Umidade natural> Nesta modalidade não há necessidade de acréscimo
de água, ou secagem do minério, o tratamento é feito “ a seco”, ou seja,
com a umidade natural em que se apresenta o minério, por exemplo, os
processos de britagem, peneiramento grosseiro e estocagem em pilhas
seguem esta orientação.
 Processo a úmido> Quando se busca facilitar o transporte do minério,

reduzir o calor gerado no processo de tratamento, eliminar poeiras, etc.
acrescenta-se água ao sólido particulado, com isso é gerada a “polpa”,
que consiste em partículas sólidas em suspensão na água. Manusear
industrialmente a polpa enseja a utilização de uma série de equipamentos,
que visam criar polpa dentro do padrão estabelecido, transportá-la e
separar minério em várias populações, de forma a se ter diversos valores
granulométricos.
 O sistema escolhido será uma parte do bombeamento de polpa, que visa

garantir o fornecimento dos fluxos de material dentro das características
abaixo.
2- Definição das fronteiras do Sistema.
 Na visão geral o sistema é formado por: lavador rotativo, britador secundário,

peneiras vibratórias, distribuidor rotativo, tanques, bombas de polpa, e ciclone e
tubulações.
 As fronteiras podem ser definidas da seguinte forma:
 Início:
Alimentação de minério nos lavadores, introdução de água nos lavadores, peneiras,
tanques e tanques de finos.
 Término:
Saída das peneiras vibratórias para descarga na correia transportadora, com
característica do fluxo 8, saída do tanque de finos para bombeamento em direção a
ciclones, com características do fluxo 17, para posterior envio de ciclones.
3- Descrição do Sistema e Subsistema.
 O sistema estudado é composto por: cinco lavadores rotativos, um britador

secundário, onze peneiras rotativas, cinco distribuidores rotativos simples, dez
bombas de polpa, cinco ciclones e cinco tanques finos. Os subsistemas serão
definidos da seguinte maneira:
 Subsistema 1- Lavadores Rotativos;

 Subsistema 2- Peneiras Vibratórias;
 Subsistema 3- Britador Secundário;
 Subsistema 4- Distribuidores Rotativos;
 Subsistema 5- Tanques;
 Subsistema 6- Bombas de polpa;
 Subsistema 7- Ciclones.
 As funções dos subsistemas descritos são variadas. Os lavadores têm como

funções a de limpeza do minério retirando a argila, o acréscimo de água ao
particulado sólido, e a separação da polpa em duas categorias, uma de massa de
sólido de 233,4 t/h e massa de água de 34,9 t/h que será encaminhada para
rebritagem, além de outra de massa de sólido de 874,2 t/h e massa de água de
775,2 t/h que será encaminhada às peneiras vibratórias.
 As peneiras vibratórias, no caso horizontais, tem a função de um equipamento

desaguador, deixando passar apenas água, e retendo o sólido no oversize. O
objetivo do britador secundário é garantir um tamanho máximo de 3” do
particulado, para que o mesmo possa ser encaminhado à peneira vibratória.
 A função do distribuidor rotativo é a de distribuir polpa equitativamente para

cinco peneiras. Já os tanques têm como função acumular material, para posterior
transporte.
 As bombas de polpa objetivam transportar o material, fornecendo velocidade ao

particulado disperso em água; no nosso caso elas são responsáveis por enviar a
polpa ao ciclone, recebendo água de processo e entregando a polpa com massa
de sólido de 366 t/h e massa de água de 1.503 t/h.
 Os ciclones objetivam classificar uma população de partículas em duas outras

populações, e auxiliar na classificação fina, enviando para os tanques de finas
partículas abaixo de 150 mench , e polpa para outra bateria de ciclonagem.
 Discriminadas as funções dos subsistemas será representado em desenho suas

posições no processo, e a ideia “ espacial” das suas interdependências.
LAVADOR
CICLONE
PENEIRA
BRITADOR VIBRATÓRIA
SECUNDÁRIO
DISTRIBUIDOR TANQUES
ROTATIVO DE FINOS
TANQUES
ÁGUA
BOMBA BOMBA PROCESSO
POLPA POLPA
POLPA
4- Identificação das Funções e Falhas Funcionais.
O primeiro passo para fazer a identificação das funções e falhas funcionais é

levantar o histórico de manutenção dos equipamentos, pois desta forma
teremos um bom balizador para análise.
Após isso, devemos especificar as funções de cada subsistema, e as

possíveis falhas funcionais dos mesmos, utilizando a tabela abaixo como
exemplo. FUNÇÕES -CICLONAGEM FALHAS FUNCIONAIS
1.1 – Não receber fluxo de
1. Receber particulado particulado
1.2- Receber fluxo com baixa
confiabilidade.
2. Enviar sólido com 2.1- Não enviar partículas
partículas menores que 150 2.2- Enviar partículas acima
mench para os finos. de 150 mench.
Passamos a definir a matriz de falhas funcionais AM equipamentos, que visa

relacionar cada equipamento às falhas funcionais elencadas; com isso não
perderemos na análise os componentes dos subsistemas, motores, redutores, etc.
Desta forma temos condições de identificar os pontos cruciais (equipamentos) que

poderão proporcionar a falha funcional levantada na etapa anterior.

5- Análise de Modos de Falhas (FMEA)
 O FMEA – Análise do Modo e Efeitos de Falhas) consiste num método para

análise de falhas em processos e produtos, com o objetivo de prevê
efeitos indesejados, possibilitando a tomada de decisão de forma
antecipada, identificando e priorizando ações que impeçam a existência
efetiva destes efeitos.
 A escolha do FMEA é devido a sua abordagem do problema a partir da

causa para o efeito; soma-se a esta característica a de documentar os
passos das análises, com isso satisfazendo a necessidade de registros que
a MCC requer.
 O método de análise de falha, auxiliará a equipe de MCC a determinar todos os

modos de falhas possíveis, bem como suas consequências, além disto a equipe
chegará à indicação de criticidade de cada falha, e identificação dos componentes
que devem ser submetidos a análise de MCC. De posse desta ferramenta á
equipe poderá responder as seguintes perguntas:
1- Quais os modos de falhas possíveis de ocorrer?
2- Quais componentes do sistema ou subsistema, serão afetados por essas falhas?
3- Quais os efeitos das falhas ao sistema, ou subsistema, em termos de danos

físicos, segurança, perda financeira e qualidade final dos produto?
4- Qual ação, ou ações , pode ser tomada para evitar a ocorrência da falha?
 A MCC é uma das técnicas surgidas na 3º geração da manutenção, ela é

focada na ocorrência da falha em nível de componente, e aceita os seis
padrões de falhas apresentados como possíveis de serem encontrados em
uma planta industrial.
 Podemos citar como exemplo para ilustrar esta crença da MCC um estudo
realizado pela United Airlines , que indicava que a maioria das falhas na
frota de seus aviões seguia o padrão F, diferentemente do que todos
achavam entre o final da Segunda Guerra Mundial e inicio dos anos 70,
quando o padrão era a curva da banheira.

Um conceito importante do FEMEA é o de índice de risco, que podemos

normalizar como RPN. Este índice é o produto da gravidade (IG), ocorrência
(IO) e da detecção (ID):
RPN= IG X IO X ID
Podemos hierarquizar as falhas utilizando o IR, ou seja , definir sua

criticidade, para tanto é necessário classificar para cada falha levantada seu
IG, IO e ID. Pode ser utilizada a tabela a seguir como sugestão.

6- Diagrama de Decisão
 O diagrama de decisão objetiva, a partir das características dos modos de

falhas e suas consequências ao processo, definir as ações preventivas
aplicáveis à falha, podemos estipular as seguintes ações passíveis de
serem aplicadas.
MPT- Manutenção preventiva baseada no tempo ou utilização do

componente;
MPC- Manutenção preventiva baseada na condição, com o monitoramento

preditivo do componente;
MC- Manutenção corretiva , intervir apenas depois da quebra;
RP- Redefinição do projeto.

6- Diagrama de Decisão
 Será necessária uma revisão das falhas com indicação de MC, pois com isso a
equipe de MCC evita um julgamento equivocado cometido. Smith nos indica os
critérios para esta reavaliação, e podemos citá-los.
 Efetividade Marginal: Ocorre quando não há evidências conclusivas de que os

custos da MC sejam bem menores do que da MPT.
 Recomendações do Fabricante: Para não perder a garantia do equipamento é

preferível evitar o conflito entre as ações propostas de equipe de MCC e as
recomendações do fabricante.
 Cultura Interna : Diante de um quadro de forte resistência a mudanças de

procedimentos de manutenção de um equipamento, e preferível uma reavaliação,
mesmo porque fica evidente que as conclusões a favor da MC não são
inquestionáveis .
MCC $ LCC
RTF PM PDM PCM

CORRETIVA PREVENTIVA PREDITIVA PREDITIVA
DETECTIVA PROATIVA
C B A A
 Função
40% 40% 10%  Disponibilidade 10%
 Falhas
 Modos de Falha
Efeitos
 FMEA
 RPN
Definição de Prioridade
Diagrama de Decisão 1- Imediato: Paralisar demais trabalhos em andamento
2- Urgente 2 Dias : Atender na primeira oportunidade possível
3 –Alto 1 Semana : Atender em até 7 dias
4- Médio – 14 Dias: Atender em até 14 dias
5- Baixo – 1 Mês : Atender em até 30 dias
6- Trimestrais / Semestrais/ Anual: Executável somente em parada programada
Definição de Criticidade
A- Muito Crítico (Afeta a Segurança Pessoal a Segurança do Processo
e os Custos)
B- Crítico (Afeta a Qualidade e a Produtividade)
C- Não Critico (Possui Reserva, não afeta a Segurança Pessoal, a

Segurança do processo, a Qualidade, Produtividade e Custos)-
 Cálculo da Confiabilidade
COMO MEDIR E CALCULAR A CONFIABILIDADE
Para medir a confiabilidade, precisaremos levantar as seguintes informações:
MTBF- Tempo Médio entre Falhas dos Equipamentos
Taxa de Falhas dos equipamentos
Saber previamente qual é o período que queremos projetar o cenário para o cálculo
de confiabilidade.
COMO MEDIR E CALCULAR A CONFIABILIDADE
TAXA DE FALHAS
Se chamarmos a taxa de falhas de lambda, podemos ver que a taxa de falhas é o

inverso do MTBF
Fórmula para Cálculo da Confiabilidade.
A confiabilidade é uma Função do Tempo, não é um número definido. Onde a

formula para cálculo é?
Exemplo do Cálculo da Confiabiliade
Cenário:
Você é o Planejador de Manutenção Industrial e o Diretor da fábrica lhe pergunta: “

Qual a probabilidade do motor elétrico do compressor de ar principal da
fábrica não quebrar nos próximos 100 dias”?.
Ele quer saber a confiabilidade operacional daquele determinado motor. Para

responde-lo de forma exata, você levantará os seguintes informações para
proceder o cálculo.
 Número de Falhas do Motor Elétrico no último ano (quanto maior o período

apurado mais realista será o cálculo probabilístico);
 Calcule o MTBF do Motor Elétrico no último ano;
 Calcule a Taxa de Falhas no último ano

Exemplo do Cálculo da Confiabilidade
Com esses três dados você conseguirá calcular a confiabilidade do motor elétrico
para os próximos 100 dias, segue o exemplo : Em um ano ocorreram 06 falhas
para os próximos 100 dias, segue o exemplo : MTBF 60,83
para os próximos 100 dias, segue o exemplo : Taxa de Falhas 0,0164
PAS 55 GESTÃO DE ATIVOS
Especificação Pública Disponível Número 55

Coordenado pelo IAM e Publicação pelo BSI, baseia-se no
formato da otimização da administração dos ativos físicos e da
infraestrutura.
Um pré-requisito para a realização do seguro dos ativos físicos.

 Quais são os ativos?
 Estrutura do Sistema de Gestão
 Sistema de Gestão de Ativos
 OBJETIVO DO PAS 55
 O PAS 55
 Aborda o ciclo de vida do ativo;
 Forte foco na Gestão do Ativos;
 Links para objetivos estratégicos do negócio;
 Padrões globais para terminologia;
 Se enquadra de modo independente do tipo de indústria ou dos ativos;
 Coloca a Gestão dos Ativos na agenda da Alta Administração;
 Sustentabilidade a longo prazo com base na melhoria contínua.

Estrutura para PAM com Visão e

Atividades
Atividades e sistemas durante a
aquisição, operação, manutenção e
descomissionamento dos ativos,
Monitorar o
Abrange táticas de manutenção, desempenho dos ativos
sobressalentes, ferramentas, e o gerenciamento do
utilidades e gerenciamento de sistema de ativos.
Estratégia para PAM, KPIs
projetos.
com plano detalhado e
metas Investigar os
problemas e propor
soluções de melhoria.
Sistemas e processos para suportar um sistema eficaz de gestão de

ativos; Responsabilidades, terceirização de MO, treinamento,
comunicação, documentação, informações sobre riscos e gestão da
mudança.
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 O plano de manutenção preventiva é uma peça fundamental para um bom

planejamento do setor de manutenção e é um dos responsáveis por
alavancar os índices de disponibilidade e confiabilidade dos ativos.
 Segundo a Norma ABNT NBR 5462/1994, a definição de Manutenção

Preventiva é: Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de
acordo com critérios de itens , destinadas a reduzir a probabilidade de
falha ou degradação do funcionamento de um item.
 Ou seja, todas as atividades destinadas a prevenção de falhas , panes e

quebras são encaradas como Manutenção Preventiva. Exemplos:
Inspeções, Reapertos , Substituição de Itens Desgastados, Limpeza,
Lubrificação, Ajustes .etc.
 O objetivo principal da manutenção preventiva é elevar e garantir os

índices de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
 O objetivo principal da manutenção preventiva é elevar e garantir os índices de
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
 O que é um Plano de MANUTENÇÃO PREVENTIVA?
 Um plano de manutenção preventiva é um documento (ou série de documentos)

que registram todas as atividades de manutenção preventiva, bem como a sua
frequência , periodicidade, localização do equipamento , materiais e peças que
deverão ser utilizados e quem são os profissionais responsáveis pela execução
das atividades.
 O plano de manutenção preventiva deve ser elaborado em forma de roteiro,

em que servirá de apoio para que todos os profissionais envolvidos com a
manutenção possam realizar as tarefas de forma padronizada, segura e com alto
índice de qualidade.
 Toda tarefa do setor de manutenção deve ser planejada previamente, o

planejamento de ações está relacionado diretamente com a redução de custo
de manutenção e elevação de indicadores importantes como MTBF ,
Confiabilidade e Disponibilidade.
 Porque fazer um Plano de MANUTENÇÃO PREVENTIVA?
 O principal beneficio do Plano de Manutenção Preventiva é a redução

de desperdícios, Seja desperdício de mão de obra, tempo ou materiais, se
não planejamentos qualquer atividade, seja ela ligada à manutenção ou
não, com certeza estará desperdiçando algum desses recursos.
 Sabe-se que em uma atividade realizada sem planejamento, existe 65% de

desperdício de tempo, ou seja , dentro de 8 horas normais de trabalho,
apenas 2,8 horas são de fato aproveitadas. Esse número é assustador e a
causa disso é explicada no infográfico mostrado a seguir.
 Porque fazer um Plano de MANUTENÇÃO PREVENTIVA?
 Para minimizar ao máximo essa perda de tempo dentro das atividades de

manutenção, o melhor a se feito é implantar corretamente sistemáticas de
Planejamento e Controle de Manutenção. Dessa forma, podemos
dimensionar de forma assertiva o volume de atividades que devem ser
feitas para manter os ativos disponíveis e confiáveis.
 Após a implantação do Plano de Manutenção Preventiva, a expectativa é

que o Tempo Produtivo de Trabalho suba de 35% para no mínimo 65%.
 Em primeiro momento está já é uma elevação gigantesca na produtividade

da equipe, consiste basicamente em elevar o tempo produtivo de 2,8 horas
para 5,2 horas.
 Como Elaborar Um Plano de MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 Elaborar um plano de manutenção abrangente e eficaz no traz alguns

desafios interessantes; Um plano de manutenção pode ser criado com o
auxilio de várias ferramentas.
 Algumas podem elevar ou diminuir a produtividade da construção,

execução e gestão do plano, mas independente da ferramenta escolhida , o
que sempre será mais importante dentro do plano de manutenção são as
informações nele contidas.
 Informações contidas no plano:
 1.Que serviços serão realizados;

 2. Quando os serviços serão realizados;
 3. Quem são os responsáveis pela execução dos serviços (Nome, Cargo ou
Função);
 4. Que recursos serão necessários para a execução dos serviços (Peças,
Ferramentas, Materiais, Consumíveis, etc.);
 5. Quanto tempo será gasto em cada serviço;
 6. Qual será o custo de cada serviço, custo por unidade e custo total;
 7. Que materiais serão aplicados;
 8. Que máquinas , dispositivos e ferramentas serão necessárias.
 Podemos criar um plano de manutenção dentro de softwares e aplicativos

simples como: MS Excel, MS Project s, MS Word, etc. Ou também usar
softwares CMMS (Centered Maintenance Management System) específicos
como SAP-PM, TOTVS, etc.
 A única diferença entre criar um plano de manutenção no Excel e criar um

plano de manutenção em algum software especifico é a quantidade de
recursos que estão disponíveis para automatização dos fluxos e
monitoramento do ciclo da informação.
 Um plano de manutenção nada mais é do que um aglomerado de

informações, devidamente organizadas, que saem do setor de PCM-
Planejamento e Controle de Manutenção e vão até o técnico de campo,
por isso é importante ressaltar o ciclo da informação.
 Fluxo das Informações
 Ações de MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 Inspeção- é uma forma simples de aplicação da manutenção preventiva, pode
ser realizada pelo pessoal envolvido na manutenção ou até mesmo pelo próprio
operador de máquina. É uma parte importante, que utiliza os sentidos humanos-
visão, tato, olfato e audição, dando resultados rápidos e eficazes.
 Baseada no Tempo- tem como objetivo substituir, ou restaurar, em intervalos

determinados, peças e componentes que têm tendência a falhar à medida que
envelhecem; Uma vez que seu limite de tempo foi atingido, essas ações são
executadas independentes do estado que a peça se encontre no dia da troca;
Lembrando que as ações baseadas no tempo só serão eficazes quando existir uma
relação entre a idade do componente ou peça e sua probabilidade de falha.
 Baseada na Condição: estas ações preventivas são tomadas com base nos
resultados de inspeções periódicas , e delas é feito um acompanhamento e tiradas
conclusões que irão detectar sinais de falhas e anomalias em peças e
componentes de todas as máquinas e equipamentos do local, assim as falhas
podem ser monitoradas, permitindo agir antes que elas aconteçam
 Documentos de Apoio ao Plano de Manutenção Preventiva.
 O primeiro passo para implantação dos Planos de Manutenção Preventiva é

a coleta de dados que estão presentes na rotina da empresa. A maior parte
dos dados é fácil de serem coletados, porém a empresa não percebe isso
por que não tem nenhum instrumento de coleta desses dados.
 Os principais instrumentos para coletas de dados são os documentos.
 Esses documentos precisam ser elaborados de acordo com a rotina do

setor de manutenção, mas seguindo padrões pré-estabelecidos para tais
fins.
 Deve-se tomar cuidado para que não se crie uma quantidade exagerada e
documentos e as pessoas passem a enxergar os documentos como fim e
não como meio de atingir um determinado objetivo.
 Os documentos devem ser criados e implantados pouco a pouco, de acordo

com a adequação da equipe a essa nova metodologia de trabalho. Esses
documentos também devem passar por revisões periódicas, com a
finalidade de coletar uma e aumentar a quantidade e a qualidade dos
dados colhidos.
 Os principais documentos para setor de PCM são:
 Ordens de Serviço: Fornecem os principais dados para a boa gestão da

manutenção, como: Tempo demandado e a atividade , anomalias
encontradas, ações tomadas, causas dos problemas, funcionários
envolvidos e materiais utilizados;
 Relatórios de Inspeção: Os Relatórios de inspeção realizados pela

manutenção são primordiais para se definir o real estado de conservação
dos equipamentos e instalações. Pois até então, ante da implantação do
PCM, não se tem qualquer histórico. Esses relatórios também são muito
úteis para inicio das manutenções preventivas.
 Fichas Técnicas: As fichas técnicas servem para sabermos o que temos

em campo, em nível de peças e componentes. Com base nas informações
levantadas, deve-se começar o trabalho de gestão de compras e estoque
das peças de reposição para suprimentos das manutenções preventivas e
corretivas.
 Fluxogramas: Devem ser claros quanto aos novos métodos de trabalho,

processos e posição hierárquica de toda a equipe;
 Requisições e Solicitações: Tudo que é pedido a setor de manutenção,

deve ser feito por meio de um documentos, para que dessa forma o PCM
consiga controlar a demanda gerada através dessas solicitações.
 É Baseada em:
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA (Curva de Performance e Tempo)
Manicoré
“O CONHECIMENTO LIBERTA”
Atividade de Assimilação

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 Manutenção Centrada em Confiabilidade.

 PAS 55 GESTÃO DE ATIVOS

 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

 A MCC consiste em um processo usado para determinar os requisitos de

 Esta técnica visa estudar as diversas formas de como um componente pode

 E um instrumento importante para tomada de decisão gerencial, sobre quais

 O primeiro passo para procedermos à implantação de um trabalho na MCC é a

 O passo seguinte é a formação da equipe de MCC, onde deverá se fazer

 Montada a equipe de MCC, inicia-se o alcance dos quatros objetivos da

1- Preservar as funções do sistema;

2- Identificar modos de falha que influenciem tais funções;

3- Indicar a importância de cada falha funcional;

4- Definir tarefas preventivas em relação às falhas funcionais.

 De acordo com o mesmo Smith, para se chegar à concretização destes

1- Seleção do sistema e levantamento de Dados;

2- Definição das Fronteiras do Sistema;

3- Descrição do Sistema e Subsistemas;

4- Identificação das Funções e Falhas Funcionais;

5- Análise de Modos de Falhas (FEMEA);

 Buscando a melhor compreensão possível dos conceitos e metodologia a

1- Seleção do Sistema e Levantamento de Dados

 Considerando uma mineradora AM. Sua planta de beneficiamento do

 No tratamento de minério trabalha-se com sólidos particulados, e o

 Processo a úmido> Quando se busca facilitar o transporte do minério,

1- Seleção do Sistema e Levantamento de Dados

 O sistema escolhido será uma parte do bombeamento de polpa, que visa

2- Definição das fronteiras do Sistema.

 Na visão geral o sistema é formado por: lavador rotativo, britador secundário,

 As fronteiras podem ser definidas da seguinte forma:

3- Descrição do Sistema e Subsistema.

 O sistema estudado é composto por: cinco lavadores rotativos, um britador

 Subsistema 1- Lavadores Rotativos;

3- Descrição do Sistema e Subsistema.

 As funções dos subsistemas descritos são variadas. Os lavadores têm como

 As peneiras vibratórias, no caso horizontais, tem a função de um equipamento

3- Descrição do Sistema e Subsistema.

 A função do distribuidor rotativo é a de distribuir polpa equitativamente para

 As bombas de polpa objetivam transportar o material, fornecendo velocidade ao

 Os ciclones objetivam classificar uma população de partículas em duas outras

 Discriminadas as funções dos subsistemas será representado em desenho suas

4- Identificação das Funções e Falhas Funcionais.

O primeiro passo para fazer a identificação das funções e falhas funcionais é

Após isso, devemos especificar as funções de cada subsistema, e as

4- Identificação das Funções e Falhas Funcionais.

Passamos a definir a matriz de falhas funcionais AM equipamentos, que visa

Desta forma temos condições de identificar os pontos cruciais (equipamentos) que

4- Identificação das Funções e Falhas Funcionais.

5- Análise de Modos de Falhas (FMEA)

 O FMEA – Análise do Modo e Efeitos de Falhas) consiste num método para

 A escolha do FMEA é devido a sua abordagem do problema a partir da

5- Análise de Modos de Falhas (FMEA)

 O método de análise de falha, auxiliará a equipe de MCC a determinar todos os

1- Quais os modos de falhas possíveis de ocorrer?

2- Quais componentes do sistema ou subsistema, serão afetados por essas falhas?

3- Quais os efeitos das falhas ao sistema, ou subsistema, em termos de danos

5- Análise de Modos de Falhas (FMEA)

 A MCC é uma das técnicas surgidas na 3º geração da manutenção, ela é

5- Análise de Modos de Falhas (FMEA)

5- Análise de Modos de Falhas (FMEA)

Um conceito importante do FEMEA é o de índice de risco, que podemos

Podemos hierarquizar as falhas utilizando o IR, ou seja , definir sua