Cozimento / Cristalização / Centrifugação / Secagem: FCS Engenharia e Consultoria

FCS Engenharia e Consultoria
COZIMENTO / CRISTALIZAÇÃO /
CENTRIFUGAÇÃO / SECAGEM
Pecege – Raizen / 2017

1
Tópicos
 Revisão de conceitos
 Balanços e definição de parâmetros
operacionais
 Condução operacional do cozimento /
centrifugação / secagem – aspectos práticos
 Controles operacionais
 Sistemas de cozimento – discussões
2
Composição Tecnológica da Cana (Cana Típica)
Cana
100%
• Moagem
• Peneiramento
• Evaporação
• Cozimento
• Secagem
Bagaço Caldo Misto • Destilação
26% 106%
Sólidos Solúveis Sólidos Insolúveis Água

17% 0,20% 88,80%
• Lavagem Cana
• Peneiramento • Peneiramento
• Decantação • Decantação
• Filtração
Areia Bagacilho • Filtração
0,04% 0,16%
• Clarificação
• Filtração
• Flotação
Açúcares Não Açúcares • Cozimento
15.60% 1,40% • Centrifugação
• Destilação
Sacarose Glicose Frutose Orgânicos Inorgânicos

15% 0,30% 0,30% 1,05% 0,35%
3
Definições
SOLUÇÃO: é uma mistura homogênea

constituída por duas ou mais substâncias
numa só fase. As soluções são formadas por
um solvente (água) e uma ou mais
substâncias. No nosso caso trabalhamos com
soluções onde o solvente é a água e o
principal soluto a sacarose. Mas, nossas
soluções são impuras, contem outras
substâncias além da sacarose e água,
principalmente:
• Sais minerais (cinzas)
• Açúcares redutores (AR)
4
Definições
SOLUBILIDADE: a maioria das substâncias

dissolve-se, em certo volume de solvente, em
quantidade limitada. Solubilidade é a
quantidade máxima de um substância (açúcar)
p.e.) que pode ser dissolvida em um
determinado volume de água (solvente), a uma
dada temperatura, formando um sistema
estável.
5
Definições
COEFICIENTE DE SOLUBILIDADE: retrata a

razão entre a massa de soluto e a massa de
solvente presentes em uma solução,
representando quantas gramas de soluto
podem ser dissolvidas em uma grama de
solvente, a uma dada temperatura.
qsat = Ws / Ww sat
Onde:
q –> coeficiente de solubilidade
W –> massa, s – soluto e w – solvente
Sat –> referente ao estado de saturação da solução
6
Definições
Efeito da temperatura -> a solubilidade do

açúcar aumenta com incrementos na
temperatura da solução.
Ex.: Coeficiente de solubilidade da sacarose
em água (Kg sac./Kg água) em função da
temperatura:
T (oC) Kg sac./Kg água
30 2,15
40 2,34
50 2,58
60 2,88
70 3,25
7
Definições
8
Definições
Efeito das impurezas -> afetam a solubilidade

dependendo de sua natureza, facilitando ou
dificultando o trabalho de obtenção da
substância na qual estamos interessados.
• Açúcares redutores: diminuem a
solubilidade da sacarose
• Sais minerais: aumentam a solubilidade da
sacarose
9
Definições
Quanto à solubilidade as soluções podem ser

classificadas em:
 Saturada
 Insaturada
 Supersaturada
10
Definições
COEFICIENTE DE SUPERSATURAÇÃO:
representa quão uma solução está próxima da
saturação. Soluções com coeficiente SS
menores que 1 são insaturadas, se coeficiente
SS for igual a 1 a solução encontra-se no
estado de saturação. Soluções cujo coeficiente
SS é maior que a unidade, encontram-se
supersaturadas.
Ws / Ww
Y =
Ws / Ww Sat
11
Definições
COZIMENTO:
• Chamamos de cozimento às operações

desenvolvidas na fábrica de açúcar para
obtenção do cristal de sacarose com valor
comercial. O cozimento propriamente dito
é conduzido sob vácuo, pôr evaporação, à
baixa temperatura;
12
Definições
CRISTALIZAÇÃO:
• Cristalizar é fazer com que os cristais de
açúcar apareçam e cresçam nas soluções
em que se está trabalhando;
• Como os cristais só aparecem e crescem em
soluções supersaturadas, precisamos
concentrar as soluções de trabalho para
torná-las supersaturadas;
• As soluções supersaturadas são instáveis,
para tornarem-se estáveis são obrigadas
pela natureza a cederem o excesso de
açúcar nelas contido, tornando-se saturadas;
13
Definições
CRISTALIZAÇÃO:
• O açúcar cedido pode, espontaneamente,
dar origem a cristais (cristalização
primária) ou depositarem-se em cristais
adicionados à solução (cristalização
secundária), fazendo-os crescer;
• Esses cristais adicionados à solução, para
receber a sacarose, são chamados de
núcleos de cristalização (semente).
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Princípios Básicos
A finalidade do cozimento é obter uma massa

cozida com:
 Boa fluidez
 Com cristais de boa qualidade
 Com tamanho desejado (AM)
 Boa uniformidade (CV)
 Com o maior % de cristais possível
 De fácil centrifugação
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Princípios Básicos
Para obtenção dos cristais, com as

características adequadas, precisa-se
concentrando as soluções (xarope e méis),
para que os cristais de sacarose apareçam ou
se depositem (cresçam).
Existem vários níveis de supersaturação,
sendo que faixas destes níveis delimitam
zonas de supersaturação.
16
Zonas de Saturação
17
Zona Insaturada (< 1,0SS)

O nome insaturada é aplicado quando temos
uma solução na qual qualquer cristal de açúcar
que for adicionado no seu interior irá dissolver.
Portanto, nenhum cristal se forma e qualquer
cristal existente irá se dissolver.
Quando esta solução não consegue mais
dissolver açúcar, dizemos que esta solução
está saturada.
18
Zona Metaestável (entre 1,0 e 1,2SS)

Em condições controladas é possível dissolver
uma quantidade adicional de açúcar em uma
solução saturada. Por exemplo: têm-se uma
solução saturada de açúcar a 80oC,
aquecemos até 100oC para evaporar um
pouco de água e resfriamos cuidadosamente a
80oC, consegue-se obter uma solução com
concentração maior que a solução anterior.
Diz-se que esta solução está supersaturada.
Nesta condição não aparecem cristais novos
espontaneamente, mas os existentes irão
crescer.
19
Zona Intermediária (entre 1,2 e 1,3SS)

Nesta condição o cristal de açúcar irá crescer,
mas também já corre-se o risco do
aparecimento de novos cristais (falso grão), na
presença de outros. Também corre-se o risco
da formação de conglomerados. Os
conglomerados podem se formar na parte
superior da zona metaestável, antes da
formação do falso grão, então, quando houver
formação do falso grão existe boa
probabilidade de também se encontrar
conglomerados.
20
Zona Lábil ou Supersaturada (> 1,3SS)

A concentração de açúcar nesta zona é tão
elevada que os cristais começam a aparecer e
crescer desordenadamente. Não precisa jogar
nenhum cristal de açúcar na solução com esta
concentração para que ele cresça, porque
nesta condição os cristais nascem e crescem
espontaneamente, dando origem a
conglomerados, geminados, falso grão e
cristais de diferentes tamanhos.
21
Cozimento
Vemos, portanto, que os cristais devem ser

obtidos e o cozimento deve ser conduzido, até
o final, na zona metaestável, para que haja
controle sobre o crescimento dos cristais.
• Se a concentração cair abaixo de 1,0, cristais
se dissolverão.
• Se a concentração subir acima de 1,2, boa
chance de ocasionar o aparecimento de falsos
grãos.
22
C E
A
23
Definições
PARÂMETROS QUE INFLUENCIAM NA

CRISTALIZAÇÃO:
• Supersaturação;
• Temperatura;
• Superfície cristalina total;
• Quantidade de cristais;
• Condições hidrodinâmicas;
• Tipo e concentração de impurezas.
O tipo e concentração de impurezas, além da

interferência na cinética da cristalização, interferem
também na morfologia da cristalização.
24
Granagem
Granagem é a operação inical de

concentração do xarope (ou mel) onde se
inicia o nascimento dos cristais que irão
crescer e compor a massa cozida final. A
etapa de granagem é sem dúvida a etapa mais
importante dentro das operações de cozimento
ou cristalização do açúcar. Por ser o início da
formação do cristal, se esta etapa for realizada
de forma correta em muito contribuir para que
o açúcar final tenha uma boa qualidade.
25
Granagem
A granagem ou formação do cristal pode ser

conduzida de 3 diferentes maneiras:
• Granagem espontânea (espera)

• Granagem por choque
• Granagem por semente (semeamento total)
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Granagem por Semente
 Geralmente neste procedimento de granagem

a solução é concentrada até atingir SS de 1,15
a 1,20.
 Neste ponto é introduzida na solução uma
certa quantidade de cristais pequenos que vão
servir de semente para o crescimento dos
cristais de açúcar.
 Introduzindo no vácuo 1.000 pequenos cristais
de açúcar e se nenhum deles dissolver ou
nenhum outro for criado, teremos no final do
cozimento exatamente 1.000 cristais de açúcar
no tamanho desejado.
27
 Assim, a grande vantagem deste procedimento

é poder repetir a operação mais facilmente, de
forma a obter sempre a mesma qualidade e
quantidade de açúcar no final do cozimento.
 Quando já no início utiliza-se uma semente
com cristais iguais ou uniformes, obtem-se no
final um açúcar também uniforme, de melhor
qualidade.
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Vantagens deste processo:
 Reprodutividade do tamanho do cristal

 Homogeneidade dos cristais
 Maior facilidade de trabalho para as
centrífugas
 Maior esgotamento dos méis
 Melhor qualidade do açúcar
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Zonas de Cristalização – Interferência das Impurezas
Mel
xarope
30
Granagem
O pé de granagem deve ser preparado:

• preferencialmente em mel, com pureza ao redor de
70 a 80%;
• com pureza mais baixa, a faixa de trabalho é mais
segura (zona metaestável mais larga);
• velocidade de cristalização não fica muito alta
(velocidade de cristalização -> f(pureza)),
facilitando o controle e prevenindo o aparecimento
de geminados, conglomerados e falsos grãos.
31
Granagem – Preparo e Qualidade da Semente
Normalmente a semente utilizada na

granagem é produzida no laboratório da Usina,
através da moagem de açúcar e álcool em
moinhos de bolas e entregue aos operadores
para utilização nos cozimentos.
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É importante que:
• A proporção recomendada no preparo da semente é de 2 litros
de álcool (anidro) c/ 5% de glicerina para 1 Kg de açúcar;
• Utilizar cristais grandes (>0,8mm ), peneirado, no preparo da
semente;
• Um tempo de moagem da ordem de 8 a 10 horas;
• O número e diâmetro das bolas deve ser mantido conforme
projeto do moinho;
• “Maturação” por um período mínimo de 5 dias;
• A pasta de semente não seja produzida e guardada por um
período superior a 30 dias;
• Quando a semente é guardada na fábrica, que não fique em
ambiente quente;
• Que a pasta seja bem homogeneizada na hora de ser
introduzida no vácuo.
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SEEDING AND CRYSTAL QUALITY
Quality of seed slurry
PHOTOS OF SLURRY WITH DIFFERENT DISPERSING AGENT
ISO-PROPANOL  Polyethylene glycol PEG 300
34
35
Granagem – Aplicação da Semente
É importante que:
• Seja introduzida sempre a mesma quantidade de semente
no vácuo, a não ser que tenha uma orientação do supervisor
(técnico) para modificar o volume adicionado – completar o
funil com álcool anidro é uma boa prática (no momento da
aplicação);
• Normalmente o volume de semente a ser adicionado é
calculado, para cada caso, em função:
 da forma de trabalho
 da capacidade dos equipamentos existentes
 do tamanho do cristal desejado;
• No vácuo de granagem a instalação deve ser adequada:
 Funil com volume adequado;
 Tubulação de 1 a 11/2” e válvula esfera, preferencialmente;
 Aplicar a semente no centro inferior do tubo central.
36
Aplicação Semente
Adequado
Inadequado
37
É importante que:
• Verifica-se, como regra geral, consegue-se bons
resultados com a utilização de cerca de 100 a 200ml
de pasta de semente para cada 100hl de massa final
a ser arriada.
• Usar como referência valores de 100 a 120ml de
pasta / 100hl de massa cozida são bastante usuais.
O cálculo teórico deve ser sempre utilizado como

a primeira referência, para ajustes posteriores.
É fundamental conhecer o tamanho da semente
produzida pela usina
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Recomendações / Comentários:
Para 3 ou 4 cortes na granagem (granagem em cozedor
de 600hl e vácuos de massa B tb de 600hl):
3 cortes 4 cortes
39
 Para a massa B, ou massa C para refundição,

pode-se aferir a quantidade de semente a ser
utilizada pela medição dos cristais num
microscópio com ocular graduada, de forma a se
obter cristais com cerca de 0,35mm na massa
cozida B final – VHP ou 0,25 a 0,30mm – Branco;
 Os operadores de cozimento devem dispor de
lupas de mão para observação dos cristais (com
aumento de 10 a 15 vezes) e não apenas
acompanhar a evolução do crescimento pela
lâmina de vidro.
40
Granagem – Técnica Operacional
 Em qualquer Usina o procedimento de

granagem deve ser padrão e sempre realizado
exatamente da mesma forma por cada um dos
operadores dos 3 turnos de trabalho,
independentemente da experiência de cada
operador.
 Pode-se realizar a granagem nas mais
variadas qualidades de soluções de açúcar:
xarope, mel rico, mel pobre, calda de açúcar....
O importante é que a solução a ser utilizada
não tenha presente cristais já bem formados.
 Diluição de méis é fundamental.
41
Granagem – Técnica Operacional
 Normalmente tem sido uma prática usual nas

usinas a realização da granagem em purezas
entre 75 a 80%.
 A granagem nestas purezas leva a uma maior
tendência de formação de cristais geminados
em virtude da maior velocidade de
cristalização da sacarose e zona de SS mais
estreita – controle de temperatura é
fundamental.
42
Granagem – Etapas
1. Alimentar o vácuo de granagem com a solução açucarada
(mel e/ou xarope), mantendo a pureza em torno de 70 a
80% e o Brix entre 65 – 70%;
2. Abrir o vapor somente após o enchimento completo da
calandra;
3. Não pode haver presença de cristais de açúcar nesta
solução – diluição de méis;
4. Manter o vácuo constante de forma a garantir uma
temperatura ao redor de 70oC;
5. Iniciar a concentração da solução até atingir o ponto de
semeamento (ponto de fio – fio estável com os dedos
afastados 1 a 2cm, ou comportamento do mel escorrendo
na lâmina seca de vidro). Na prática este ponto deve estar
em torno de 81 – 83% de Brix (sonda) – UTILIZAR
EQUAÇÃO OU TABELAS;
43
Definições – Tabelas de Supersaturação – T -> 70oC
44
Definições – Curva de Supersaturação
45
Exemplo prático – Tempo de espera:
Vácuo 600 Hl = 60.000L
Taxa de evaporação = 25 kg/h / m2
Relação superfície / volume = 0,60
Área de aquecimento = 600 x 0,60 = 360 m2
Água evaporada = 360 m2 x 25 kg/h / m2 =
9.000Kg/h
Água evaporada = 9.000 kg/h / 60 = 150 kg/min
Tempo de espera = 2 min = evapora 300 L de água
46
Temperatura 70oC
SS = 1,20 = 390 g sacarose em 100 g de água
Brix = 390 / (390+100) = 0,7959 = 79,6oBrix
Pé de ganagem = 1/3 = 20.000 L
Água evaporada = 300 L
Volume do pé = 20.000 L – 300 L= 19.700 L
Concentração = 20.000 L / 19.700L = 1,01523
47
Brix = 0,7959 x 1,01523 = 0,8080
X / (X + 100) = 0,808
X = 420,8 g de sacarose em 100 g de água
Pelo gráfico podemos ver que passamos para a
Zona acima de 1,2 de Supersaturação (SS =
1,295), onde já é possível o aparecimento de
novos cristais.
48
Granagem – Etapas
6. Quando atingir este ponto, o volume da solução ainda

deve ser suficiente para estar cobrindo o espelho
superior da calandra do vácuo;
7. Adicionar o volume de semente previamente definido
e bem homogeneizado;
8. Aguardar o aparecimento de cristais, o que deve
ocorrer em torno de 1minuto;
9. Iniciar a adição de uma mistura de água quente para
lavar os cristais durante 5 a 10 minutos, o que irá
também favorecer a ebulição e a agitação;
10.Levantar o pé granado até atingir 1,5m acima da
calandra – com Brix de 87 a 89%;
11.Encerrar o cozimento e descarregar na sementeira
ou cortar diretamente para massa B.
49
Granagem
Na prática, são encontradas algumas

dificuldades em realizar esta operação da forma
como descrita:
• Na maioria das vezes o operador usa principalmente
a sua experiência para escolher o momento certo de
introduzir a semente no vácuo;
• A semente nem sempre é de boa qualidade;
• Pode ocorrer oscilações na pressão do vapor;
• O vácuo pode variar;
• O cozedor pode estar sujo;
• Está na hora de troca de turno;
• O vácuo é “lerdo” (projeto) etc.
51
Levantamento do Vácuo
• O levantamento do vácuo nem sempre recebe

a atenção devida por parte do operador.
• Durante todo o tempo de enchimento do vácuo
a concentração da solução em seu interior
(massa cozida) deve permanecer sempre na
zona metaestável.
• Assim estaríamos fazendo o cristal crescer,
sem o aparecimento de novos cristais e sem
dissolver cristais já formados.
53
Quando o vácuo está automatizado esta

operação é conduzida sem dificuldades. Nos
vácuos sem instrumentação isto depende
exclusivamente da atenção do operador. Isto
quer dizer atenção com:
• Temperatura;
• Alimentação do xarope ou méis;
• Alimentação de vapor...
Os cuidados devem ser exatamente os
mesmos, seja com massa A, B, C ou
granagem.
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Atenção durante fase final do cozimento - aperto:
 Evitar cristalizar mais de 60% da sacarose (massa

sólida), monitorar para manter a porcentagem de
cristais no máximo a 55%;
 Evitar água de circulação;
 Conduzir o cozimento com Brix crescente, de forma
que ao final do cozimento a massa estará
praticamente no Brix desejado, necessitando apenas
um leve aperto no final do cozimento.
55
Cuidados
 O xarope ou mel (diluído) deve estar concentrado a

aproximadamente 65 oBrix (em vácuos com
instrumentação o xarope pode chegar a 70 oBrix) a
água contida no xarope ou mel é que, ao evaporar,
agita a massa promovendo a circulação natural
(bolhas). Esta circulação ajuda a remover as
camadas de mel ao redor dos cristais promovendo
seu crescimento - menos crítico nos vácuos agitados
mecanicamente;
 O xarope ou mel deverá estar isento de cristais de
açúcar;
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Cuidados
 Na alimentação o cuidado maior deve ser o de evitar

o empoeiramento da massa enquanto crescem os
cristais. Xarope ou mel muito concentrado, variações
na pressão do vapor ou do vácuo favorecem o
aparecimento de novos cristais;
 Já xarope ou mel muito diluídos, variações na
pressão do vapor ou do vácuo podem favorecer a
diluição de cristais existentes, aumentando o tempo
de cozimento, aumentando o consumo de vapor e
favorecendo uma maior degradação de açúcares e
formação de cor;
 Manter a SS constante através da alimentação de
xarope ou mel, além de procurar manter as condições
o mais estáveis possível.
57
Diluição de Méis e Magma
Para diluição de méis, magma não basta

simplesmente misturar água. É preciso
garantir:
• Diluição adequada – controle do Brix;
• Agitação vigorosa;
• Aquecimento – controle da temperatura;
• Tempo de retenção – volume do diluidor.
58
59
60
Desenvolvimento de Cor no Cozimento
A cor apresentada pelo cristal de açúcar já

lavado é causada pela absorção de compostos
coloridos presentes no licor-mãe ou pela
oclusão (aprisionamento) de mel no cristal.
Depende:
• Composição do mel;
• Tempo de cozimento;
• Temperatura do cozimento;
• Boa circulação (cristais perfeitos);
• Lavagem da massa - granagem;
• Semente de boa qualidade;
• Concentração e composição das impurezas.
61
Caramelização:
Degradação de açúcares, envolvendo
temperaturas elevadas, gerando produtos finais
escuros e de composição química bastante
complexa. Envolve várias reações: hidrólise,
degradação, eliminação e condensação.
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Reação de Maillard:
Reação que ocorre entre os aminoácidos ou
proteínas e os açúcares redutores (carboidratos):
quando a massa é aquecida (cozida) o grupo
carboxila (=O) do carboidrato interage com o
grupo amino (-NH2) do aminoácido ou proteína, e
após várias etapas é produzida as melanoidinas,
que dão cor ao produto.
63
Desenvolvimento Cor no Cozimento – Oclusão de Mel
64
Cortes
A operação de corte de massa entre 2 vácuos,

com a finalidade de se atingir o tamanho
desejado de cristal, é de grande importância
mas exige certos cuidados:
• Ao cortar um vácuo, deve-se ter o cuidado de que as
calandras dos equipamentos fiquem sempre cobertas
de massa cozida;
• A tubulação de corte deve ser sempre limpa após
cada corte – prever sistema;
• É importante evitar a realização de vários cortes
quando deseja-se produzir açúcar de melhor
qualidade – investir em equipamentos adequados e
quantidade adequada de semente;
65
Cortes
• É sempre recomendada a utilização de sementeiras;

• Número de cortes - a prática mais recomendada é
adotar a relação de 9 a 12 volumes de massa cozida
final para cada volume de carga de granagem p/
açúcar branco e de 18 a 24 volumes p/ VHP ou VVHP;
• Na execução de corte direto cuidado durante a
transferência. Diferencial de pressão muito grande
pode levar a massa a flashear no tubo, aumentando a
SS, favorecendo o empoeiramento. Na prática
(Pressão do vácuo que cede a massa – Pressão do
vácuo que recebe a massa) = 5”Hg.
66
Sementeiras
Localização
recomendada: no
próprio piso dos
vácuos
67
Descarga e Lavagem dos Vácuos
Em geral a descarga é uma operação rápida,

dependendo:
• Da massa cozida (principalmente da viscosidade)
• Do projeto do equipamento e da instalação
(diâmetro da válvula de descarga, tipo da válvula
de descarga, inclinação do fundo do vácuo,
número de válvulas de descarga, distância e
desnível em relação aos cristalizadores etc).
68
Descarga de Fundo
69
• Após a descarga, é normal ficar uma certa

quantidade de cristais retida no interior do
equipamento (corpo, espelho superior,
fundo, lunetas etc).
• Estes cristais devem ser removidos ou
dissolvidos antes de se iniciar um novo
cozimento.
70
Esta operação é chamada vaporização, e para

isto:
• Abre-se a válvula para injeção de vapor no corpo
do vácuo;
• Permanece aberta até que a temperatura atinja
100oC;
• Processo dura aproximadamente 10 minutos,
tempo suficiente para dissolver e arrastar os cristais
de açúcar retidos no interior do equipamento.
71
Descarga e Lavagem dos vácuos
Importante:
• Vapor utilizado na vaporização deve ser
escape ou vegetal, nunca vapor direto;
• Vaporização deve ser realizada com
válvula de descarga fechada, dreno deve
ser instalado com retorno à caixa de mel,
xarope ou caldo clarificado;
• Para ganhar tempo, é possível realizar
esta operação sem “quebrar” o ´vácuo.
72
Fervura do Vácuo
A fervura do vácuo deve ser realizada com uma
freqüência pré-estabelecida, definida
empiricamente em função da velocidade de
formação de incrustações – operador “sente” o
vácuo mais lento, mais frio....Não permitir
frequência menor que dia sim dia não!
Procedimento:
• Encher o vácuo com água quente até cobrir a calandra;
• Abrir vapor na calandra, aquecer até 100 oC, deixar
ferver por aproximadamente 15min, ir repondo água
deixando a calandra sempre cheia;
• Após operação drenar solução para a caixa de caldo
misto – de preferência.
73
Ponto de Alimentação
A alimentação pode ser conduzida de forma a

facilitar a circulação, agindo como lubrificante,
diminuindo a viscosidade onde a massa é mais
viscosa, ou seja, no fundo do tubo central.
74
Sistemas de Cozimento – Recursos Adicionais
77
Sistemas de Cozimento – Recursos Adicionais
 Separação, diluição e pulmões de mel pobre A

e mel rico A;
 Separação de mel pobre B e mel rico B, onde
mel rico B tem opção de retornar junto ao mel
pobre A, antes da diluição;
 Diluição parcial de magma;
 Recentrifugação de magma;
 Diluição total de magma (Seed Magma);
 Recristalização do açúcar A.
78
Sistemas de Cozimento
A escolha do sistema depende das

particularidades e características operacionais
de cada Usina. Listou-se abaixo alguns
princípios básicos de extrema importância para
a produção de açúcar de boa qualidade:
• Preparo e a maturação da semente devem ser
esmerados, bem como o manuseio por ocasião da
granagem;
• Não se deve permitir recirculação excessiva de
méis, para 2 ou 3 massas (retorno de cor e cinzas
com impacto na qualidade e aumento do volume de
massa cozida);
79
• Na refundição do magma C e/ou diluição de méis é

importantíssimo garantir a dissolução completa dos
cristais e sua homogeneização;
• Pureza do magma – cuidado com o compromisso
entre pureza elevada para não recircular impurezas
e a qualidade dos cristais recirculados. Purezas da
ordem de 92 a 94% garantem a existência de uma
pequena camada de mel envolvendo os cristais, que
vai protege-los das agressões durante sua
centrifugação, reduzindo as quebras;
• Limitar o uso de xarope apenas para as massas de
alta pureza, não permitindo seu uso na massa B ou
C.
80
Alguns princípios básicos de extrema

importância para garantir um bom esgotamento
das massas:
• Garantir uma boa circulação das massas
nos tachos:
 Vácuo sempre limpo;
 Volume máximo de massa de 1,5m acima da
calandra;
 Xarope / méis com concentrações entre 65 e
68oBrix;
 Vapor de aquecimento com pressão adequada;
 Temperatura dos cozimentos entre 65 e 70oC.
81
• Garantir elevada % de cristais nas massas, e
cristais regulares:
 Cuidados com preparo da semente;
 Quantidade de semente adequada (AM);
 Garantir pequeno volume de granagem (M/G);
 Utilização de cortes programados;
 Controle da supersaturação durante cozimento;
 Garantir Brix elevado das massas finais.
• Separação e recirculação de méis;
• Refundição parcial de magma.
82
Capacidade dos Cozedores
 Os cozedores instalados devem seguir uma

modulação que garanta cortes proporcionais
e operação regular – projeto adequado;
 É fundamental que os cozedores sejam
cubicados e escala graduada seja instalada
no frontal dos equipamentos,
independentemente de possuírem
transmissores de nível.
Os tanques de xarope, méis e magma
também devem ser cubicados e com
indicação de nível e/ou volume para os
operadores.
83
Controle Operacional
O controle operacional do cozimento é

realizado principalmente pelo
acompanhamento:
• Brix e pureza das massas
• Brix e pureza dos méis, magmas e xarope
Portanto, para todas as massas, méis,
magmas e xarope, devem ser coletadas
amostras para determinação de Brix, Pol e
Pureza. Análises de cor nesses produtos é
uma prática interessante quando da produção
de açúcar de qualidade.
84
Cozimento – Processo Típico - CONTROLES
85
Laboratório – Qualidade dos Resultados
 A Qualidade das informações será obtida quando existir um

Sistema da Qualidade que garanta:
• A manutenção e calibração dos equipamentos;
• Procedimentos analíticos adequados e registros corretos dos

resultados;
• Analistas treinados e capacitados;
• Um sistema adequado para amostragens.
86
Gerenciamento por fatos, não por opiniões.
Fatos Medida Dado Avaliação
Conhecimento Informação
Não
Decisão
Sim
Objetivo Ação
Fonte: Celso Caldas

87
De posse desses informações, é possível

calcular:
• Queda de pureza das massas:
Queda de pureza = pureza da massa –
pureza do mel
88
• Conteúdo de cristais nas massas (%):

Cristais%sólidos = (pureza%massa –
pureza%mel) * 100 / (100 – pureza%mel)
Cristais%massa = (pureza%massa –
pureza%mel) * brix%massa / (100 –
pureza%mel)
 Centrífuga de laboratório é uma ótima ferramenta
89
• Esgotamento da massa (%):

%Esgot. = (pureza%massa – pureza%mel) *
10000 / ((100 – pureza%mel) *
pureza%massa)
90
• Recuperação da Fábrica (%):

Rec.Fabr. = ((pureza%xarope – pureza%mel
final) * pureza%açúcar) * 100 /
((pureza%açúcar – pureza%mel final) *
pureza%xarope)
91
É fundamental que todas estas informações

estejam disponíveis aos operadores do
cozimento.
Importante:
 Adquirir lupa (10 a 15 vezes)
 Refratômetro de campo
 Centrífuga de laboratório (análise % cristais)
 Lente micrométrica acoplada à ocular do
microscópio
 Cristaloscópio
 Sucroscópio...
92
Parâmetros Operacionais
Balanços de massa e energia,

simulados antecipadamente, podem
gerar parâmetros operacionais
orientativos para o pessoal de
operação da seção de cozimento.
*PLANEJAMENTO DA OPERAÇÃO*
93
Tachos Contínuos x Batelada
Principais características do
cozimento contínuo:
• Tachos contínuos são atualmente, no Brasil,
uma realidade para massas B e C;
• Distinguem-se basicamente 2 tipos:
 Tubos horizontais submersos – vapor condensa

internamente: FCB
 Tubos verticais – massa circula internamente e vapor
condensa externamente aos tubos: Tongat-Hulett,
SRI, BMA, Langreney.
94
95
Recomendações / Comentários:
Condução da massa B:
 Desenvolver cozimentos de G e massa B
exclusivamente com mel A diluído (mel pobre A
preferencialmente), ocasionalmente com retorno de
MRB;
 Temperatura da massa de 65oC – vácuo de 23 a
23,5” durante todo o processo ;
 Brix dos cortes entre 88 e 90% e maior que 93% no
final (para descarregar nos cristalizadores) – vácuo
contínuo
 Garantia de mel A diluído é fundamental.
96
Procedimentos da Massa B
Vácuo contínuo:
• Controle da relação Mel A e semente (%semente em
relação à massa B final), Km, relacionado com a
%Cristais e tamanho dos cristais (AM) – Parâmetro:
%Cristais > 38%, interessante aquisição de
microscópio com graduação p/ monitoramento do
tamanho dos cristais (aproximadamente 0,35mm) –
aumentar Km aumenta o mel em relação à semente
(aumenta o cristal) e vice versa;
• Controle entre volume de mel e concentração da
massa, através da leitura da vazão do condensado e
Brix do mel, KL (ajustes de parâmetros) – Parâmetro:
Brix da massa > 93% - p/ aumentar o Brix aumenta o
KL e vice versa. Condensado controla a entrada de
vapor (VG1);
97
• Controle de nível da massa no interior do vácuo
contínuo, controlado via inversor na bomba de
retirada de massa – Parâmetro: nível de 74% (250mm
acima da calandra);
• Manter temperatura constante durante todo o
processo, através do controle da pressão negativa
entre 23,0 e 23,5”Hg (temperatura entre 65 e 70oC),
com atuação automática na válvula de água de
alimentação do condensador barométrico;
98
• Vapor de agitação: utilizado (opção em todos os
compartimentos – por baixo) como auxiliar de
agitação, principalmente quando está com baixa
utilização do equipamento (p/ ajudar na
movimentação da massa)
• Vaporização: recomenda-se de 8 em 8h – limpeza
• Fervura: quinzenal, ou quando necessário – limpeza
• Distribuição das alimentações de mel nos
compartimentos, % definidas, podem ser ajustadas
observando a curva de Brix nos diversos
compartimentos – definir frequência.
99
99
Principais características do cozimento

contínuo:
• Consumo estável de vapor e água
(condensador);
• Alimentação de xarope e/ou mel de alto brix –
melhor circulação da massa (nível baixo);
• Baixa percentagem de pé de cozimento –
independe da relação S/V;
• Operação automática – obrigatória;
• Improvisações limitadas durante a operação;
• Granagem em bateladas.
100
Principais diferenças:
Nível da massa sobre o feixe (calandra):
• Batelada -> nível alto
• Contínuo -> nível baixo
Volume de pé:
• Batelada -> depende da relação S/V
• Contínuo -> não depende da relação S/V
Operação:
• Batelada -> fácil operação no manual
• Contínuo -> automação obrigatória
101
Principais vantagens do sistema contínuo:
Otimiza o balanço térmico:

 Permite vazões estáveis de processo e utilidades;
 Opera com brix alto de xarope e/ou mel;
 Produz menores quantidades de água de limpeza
(água doce);
 Evita aquecimento / resfriamento frequentes do
equipamento;
 Permite maior utilização de sangrias – até VG3.
102
Principais vantagens do sistema contínuo:
Melhorias na qualidade do açúcar,

teoricamente:
 Melhor circulação garante uma massa mais
homogênea;
 A utilização de vapor de baixa pressão, cozimento
em temperaturas menores, menor formação de cor.
103
Sistema contínuo, cuidado com

aplicação para cozimento de
massas de alta pureza:
 Exige uma lavagem contínua das
partições (evitar material parado);
 Aumentar a frequência de limpezas.
104
Principais vantagens do sistema

batelada:
 Automação é recomendada, mas não
obrigatória;
 Permite maior flexibilidade operacional –
manobras, limpezas...;
 Maior flexibilidade para aumentos de
capacidade;
 Custo de implantação mais baixo???
105
Cozimento por batelada, tachos modernos

tem as seguintes características:
 Reto com tubo central;
 Relação S/V = 7 a 9 m2/m3;
 Tubos de 3” ou 4” de diâmetro com 0,8 a 1,0m de
altura;
 Altura da massa acima da calandra não mais que
1,5m;
 Desenho do fundo que facilite a circulação da massa;
 Agitação mecânica é recomendada.
106
Cristalização
Não é comum no Brasil, principalmente na região centro-

oeste do pais, mas tem se tornado uma boa opção para
aumentar a recuperação da fábrica, a utilização de
cristalizadores (verticais) nas massas B e/ou C:
Cristalizador vertical p/
massa B – Usina Eldorado
(Grupo Odebrecht)
107
Cristalização - Resfriamento
A etapa final de recuperação do açúcar pode ser feita por

resfriamento em cristalizadores ao invés de ser por
evaporação nos tachos de cozimento, com algumas
vantagens:
 Sem consumo de vapor
 Opera com temperaturas mais baixas, portanto menos
inversões / degradações
 Menor formação de ácidos orgânicos (das reações de
inversão / degradação), preservando a qualidade do
mel final
108
Cristalização
Conforme citado anteriormente, a força motriz da cristalização
(evaporação ou resfriamento) é a supersaturação. Portanto, na
cristalização esta variável (supersaturação) é mantida
constante, conforme vai resfriando a massa a supersaturação
no mel aumenta fazendo com que a sacarose presente migre
p/ superfície dos cristais de açúcar. Importante:
 Essencial a máxima superfície de cristais => taxa de
deposição elevada
 Agitação do cristalizador para evitar decantação de
cristais e ajudar na troca de calor – resfriamento
 Relação adequada entre viscosidade e saturação, que é
favorecida na faixa de temperatura entre 50 e 60oC
 Quanto menor a quantidade de água (Brix da massa)
mais facilidade de obtenção da mais baixa pureza do mel
109
Cristalização
Parâmetros importantes:
 A cada 4 – 5oC de redução de temperatura  1 ponto de
redução na pureza do mel
 Tempo de resfriamento – 1, 5 a 2,0oC/h
 Temperatura final – pode-se chegar até 40oC na condição de
massa B ou massa C
 Supersaturação do mel constante durante o resfriamento (aprox.
1,2)
 Temperatura final, pós aquecimento, mel com supersaturação de
aproximadamente 1,0 (facilitar a centrifugação)
 Tempos de residência: até 72h em cristalizadores horizontais e
até 16h nos verticais
 Diferença de temperatura entre massa e água nunca superior a
12oC no resfriamento e 15oC no aquecimento – evitar formação
espontânea de açúcar ou derretimento de cristais
respectivamente
110
Cristalização
Controles:
 Monitoramento do torque (através do sistema de
agitação), atuando na temperatura da água na entrada do
resfriamento – controlar a viscosidade da massa
 Temperatura da massa na entrada, em regiões do corpo
e na saída do resfriamento – controlando a vazão de
água de resfriamento
 Temperatura da massa na entrada e saída do aquecedor,
controlando a temperatura e vazão da água quente de
aquecimento
111
Cristalização
Instalação:
112
Cristalização
Aquecedor de massa:
113
Centrifugação
Introdução
 Objetivo básico: separação de cristais do mel
 Capacidade da centrífuga é proporcional à força centrífuga (fator
gravitacional G)
• Antigamente = 400rpm
• Atualmente = 1200 a 1500rpm, até 2000rpm
Força centrífuga
 G = F centrífuga / F gravidade = D x N2 / 1800
onde:
• G = Fator gravitacional
• D = diâmetro (m)
• N = rotação (rpm)
114
Centrifugação
Ciclos de operação:
Composição típica de 1 ciclo:
 carregamento = 10 a 20s
 tempo de retirada de mel pobre = 20s
 lavagem com água = 3 a 30s
 lavagem com vapor = 0s a 45s
 frenagem / carregamento = 1 min
 Carregamento no início da aceleração – melhor distribuição

no cesto
 Lavagem com água - durante aceleração
 Lavagem com vapor - imediatamente após água
Ciclo total e tempos de lavagem dependem de:
 Tipo do açúcar, cor principalmente
 Tamanho dos cristais - AM
 Uniformidade de tamanho dos cristais - CV
 Viscosidade da massa
123
Centrifugação
Variam muito, dependem de:
 Tipo de centrífugas
 Nível da automação
 Qualidade da massa cozida
 Número de centrífugas instaladas
 Qualidade do açúcar desejado
Exemplo:
Onde:
1 – Centrifugação
2 – Entrada de água
3 – Fecha água entra vapor
4 – Fecha vapor
124
Centrifugação
Outro exemplo:
125
Centrifugação
Processo de centrifugação - considerações:
 3 frações de mel
1. Excesso de mel - fácil retirada
2. Entre espaços vazios nos cristais - retirada mais difícil
3. Película sobre cristais (aderentes ao cristal por forças
capilares) - difícil retirada por centrifugação...somente com
lavagem
 Lavagem com água
 Após diminuição do fluxo de mel ou após eliminação das 1º e 2º
frações de mel ou após eliminação de 75% do mel
 1 litro de água dissolve 2,5 a 3,5 kg de açúcar
 Água quente – 80 a 90oC
 Volume = até 10% sobre quantidade de açúcar
 Qualidade da água = tratada e filtrada, ou normalmente
condensado (sem partículas como sujeira e ferrugem)
126
Centrifugação

 Lavador (fixo ou retrátil) – importante regular para evitar faixas
sem lavagem ou faixas sobrepostas
 Bicos adequados – fundamental! Tipo leque e relação pressão x
vazão!
127
Centrifugação

 Faixas sobrepostas, formando sulcos, podem gerar derretimento
de 1,5 a 3,0% do açúcar no cesto – perda de capacidade e
elevação da pureza do mel gerado
 Lavagem logo após a remoção do mel –> G próximo 200 e
rotação de 500rpm
128
Centrifugação
 Lavagem com vapor
 Ideal = 5kg/cm², saturado 150 a 180ºC

 Recomendação: redução do tempo de lavagem com vapor
ao minímo possível ou até eliminar esta operação
 Água superaquecida (110 a 115oC) é uma boa opção!!
 Açúcar na saída da centrífuga deverá apresentar

temperaturas e umidades adequadas para uma
conveniente operação do secador:
 Umidade – 0,5 a 1,0%
 Temperatura – 65 a 70oC
129
Centrifugação
 Carregamento da massa
 Massa homogênea é fundamental

 Para formação de parede uniforme, evitando pendulações,
recomenda-se carregamento em rotações entre 100 e 300rpm,
sendo:
o Cristais grandes, uniformes e mel de altas purezas –
rotações mais baixas no carregamento
o Cristais pequenos, desuniformes, mel de baixa pureza –
rotações mais elevadas no carregamento
 Importante também tubulação e altura de massa adequadas na
alimentação (ganhar tempo) – otimizar tempo de alimentação é
importante no tempo do ciclo!
 Regulagem do sensor de carga
130
Centrifugação
 Descarregamento da massa
 Ajuste da velocidade de descida do descarregador

 Alinhamento do raspador com o perfil do cesto para permitir
eficiente descarga – evitar acumulo de açúcar no cesto
3mm de camada de açúcar

pode representar
derretimento de 2 a 3% do
açúcar!
131
Centrifugação
 Separação de méis
 Importante bom sistema de separação de méis, via válvula(s),

quando busca-se altas recuperações de fábrica
132
Centrifugação
CENTRÍFUGAS CONTÍNUAS:
Algumas características:
 Utilizadas para massas B e C
 Na massa A - quebra de cristais, elevada umidade,
dificuldade na separação de méis...
 Rotações – 1.500 a 2.000 rpm
 Tempo de residência - +/- 5 seg.
 Fator gravitacional (G) de até 2.100 no topo do cesto
 Camada de massa:
 Fundo do cesto - 3 a 4mm
 Topo do cesto - alguns cristais
 Redução da espessura da camada
 Redução teor de mel
 Aumento de superfície - aumento do diâmetro do cesto
 Lavagem com água e vapor, cuidado: dissolução parcial
de cristais
133
Centrifugação
Vantagens:
 Velocidade de rotação constante

 Vazão de massa contínua
 Operações de lavagem contínuas
 Desnecessários dispositivos para aceleração/frenagem
 Assistência operacional reduzida
 Consumo de potência constante
 Instalação elétrica simples (materiais e motor comuns)
 Custos de manutenção baixos
134
Centrifugação
Bons resultados para centrifugação:

 Vazão constante - altura do melaceiro 2 a 3 m, para
minimizar efeito do nível e controle automático da
alimentação (válvula / amperagem)
 Viscosidade - aquecimento da massa no melaceiro
com água quente (encamisamento) e/ou lubrificação
da massa com recirculação de méis – garantia de
fluidez
139
Centrifugação
CENTRÍFUGAS CONTÍNUAS e DESCONTÍNUA:
Bons resultados para centrifugação:

 Limpezas programadas – 1 vez por turno – disponibilizar
tomadas de condensados (bandeja de respingo,
dispositivo de alimentação, cesto e costado)
 Indicação do nível dos cristalizadores no piso de operação
das centrífugas
 Checagem frequente das telas – presença de cristais no
mel é um forte indício
 Lavagem nas centrífugas – monitorando pureza do
magma (92 a 94% p/ VVHP)
140
SECAGEM,
ENSAQUE E
ARMAZENAGEM
141
Secagem / Ensaque / Armazenamento – Processo Típico
142
Secador de
Açúcar
143
SECAGEM DO AÇÚCAR
 O açúcar saí das centrífugas com umidade por volta de

0,5 a 1,0 %.
 O açúcar úmido tende a empedrar e a deteriorar
(aumento de cor) devido a reações químicas. Assim é
necessário secar e resfriar o açúcar. O açúcar cristal
pode ter entre 0,03% a 0,15% de umidade e
temperaturas abaixo de 35oC, dependendo do tipo.
 Tão importante quanto secar é resfriar o açúcar, pois se
o mesmo estiver quente vai perder umidade para o
ambiente causando o empedramento. Se armazenado
quente terá um ganho de cor ou amarelecimento do
açúcar.
144
Açúcar Empedrado
145
Amarelecimento
146
Pó - Movimentação
Pó - Esteira Pó - Descarregamento
147
Isolamento Piso
Estocagem Açúcar
Container – 1.200Kg
Cobertura Material Estocado

148
Estocagem – VVHP ou VHP
Granel
149
Cuidados Adicionais
Separador Magnético
Detector de Metais
150
Cuidados Adicionais
Área de ensaque: Iluminação adequada / assepsia / local

isento de sujidades e pragas
151
Cuidados Adicionais
Área de enclausuramento das centrífugas / esteiras de

açúcar com controle de acesso 152
Cuidados Adicionais
Centrífugas – Ambiente fechado e vestimenta adequada

153
Cuidados Adicionais
Limpeza da área de ensaque e secagem

154
FCS Engenharia e Consultoria
cullen@uol.com.br
Fones: (19) 3256.1819 / 99787.3559
155

Cozimento / Cristalização / Centrifugação / Secagem: FCS Engenharia e Consultoria

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Pecege – Raizen / 2017

Sólidos Solúveis Sólidos Insolúveis Água

Sacarose Glicose Frutose Orgânicos Inorgânicos

SOLUÇÃO: é uma mistura homogênea

SOLUBILIDADE: a maioria das substâncias

COEFICIENTE DE SOLUBILIDADE: retrata a

Efeito da temperatura -> a solubilidade do

Efeito das impurezas -> afetam a solubilidade

Quanto à solubilidade as soluções podem ser

• Chamamos de cozimento às operações

A finalidade do cozimento é obter uma massa

Para obtenção dos cristais, com as

Zona Insaturada (< 1,0SS)

Zona Metaestável (entre 1,0 e 1,2SS)

Zona Intermediária (entre 1,2 e 1,3SS)

Zona Lábil ou Supersaturada (> 1,3SS)

Vemos, portanto, que os cristais devem ser

PARÂMETROS QUE INFLUENCIAM NA

O tipo e concentração de impurezas, além da

Granagem é a operação inical de

A granagem ou formação do cristal pode ser

• Granagem espontânea (espera)

 Geralmente neste procedimento de granagem

 Assim, a grande vantagem deste procedimento

Vantagens deste processo:

 Reprodutividade do tamanho do cristal

O pé de granagem deve ser preparado:

Normalmente a semente utilizada na

Quality of seed slurry

PHOTOS OF SLURRY WITH DIFFERENT DISPERSING AGENT

ISO-PROPANOL  Polyethylene glycol PEG 300

O cálculo teórico deve ser sempre utilizado como

 Para a massa B, ou massa C para refundição,

 Em qualquer Usina o procedimento de

 Normalmente tem sido uma prática usual nas

6. Quando atingir este ponto, o volume da solução ainda

Na prática, são encontradas algumas

• O levantamento do vácuo nem sempre recebe

Quando o vácuo está automatizado esta

Atenção durante fase final do cozimento - aperto:

 Evitar cristalizar mais de 60% da sacarose (massa

 O xarope ou mel (diluído) deve estar concentrado a

 Na alimentação o cuidado maior deve ser o de evitar

Para diluição de méis, magma não basta

A cor apresentada pelo cristal de açúcar já

A operação de corte de massa entre 2 vácuos,

• É sempre recomendada a utilização de sementeiras;

Em geral a descarga é uma operação rápida,

• Após a descarga, é normal ficar uma certa

Esta operação é chamada vaporização, e para

A alimentação pode ser conduzida de forma a

 Separação, diluição e pulmões de mel pobre A

A escolha do sistema depende das

• Na refundição do magma C e/ou diluição de méis é

Alguns princípios básicos de extrema

 Os cozedores instalados devem seguir uma

O controle operacional do cozimento é

 A Qualidade das informações será obtida quando existir um

• A manutenção e calibração dos equipamentos;

• Procedimentos analíticos adequados e registros corretos dos

• Analistas treinados e capacitados;

• Um sistema adequado para amostragens.