AULA 4

PRODUTOS DE ORIGEM
ANIMAL NO CONTEXTO
DA SAÚDE ÚNICA

Profª Daniela Crivari de Resende

INTRODUÇÃO

Em aulas anteriores, referimo-nos à Segurança de Alimentos e

introduzimos o tema de Sistema APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle (ou em inglês HACCP – Hazard Analysis Critical Control Point),
definido como sendo “uma abordagem sistemática e preventiva reconhecida
mundialmente que aborda os riscos biológicos, químicos e físicos através da
antecipação e prevenção, e não através da inspeção e teste do produto final”
(FAO, 1998).
Dos EUA para o Brasil, há 20 anos, foi observado, segundo Silveira (2012,
p. 16), que depois da utilização do programa na década de 1960 pela NASA,
este programa somente foi apresentado formalmente à comunidade científica
durante a National Conference on Food Protection. Em 1971, o FDA (Food and
Drug Administration) publicou regulamentos para alimentos, sendo somente em
1980 a recomendação oficial de tais práticas nas empresas de alimentos
apoiadas pela Organização para a Agricultura dos EUA (FAO), a Organização
Mundial de Saúde (OMS) e a Comissão Internacional de Especificações
Microbiológicas dos Alimentos (ICMSF). Em 1993, o Codex Alimentarius
publicou um guia para a aplicação do Sistema APPCC; nesse mesmo ano, o
Brasil publicou a Portaria n. 1428 do Ministério da Saúde, de 26 de novembro de
1993, seguindo os passos da União Europeia.
O sistema APPCC se difere dos mecanismos de controles de amostragem
existentes antes de sua implantação, por ser feito de forma preventiva e a cada
etapa (do campo a mesa) e não somente ao final do lote (aprovando ou
reprovando tudo, podendo ter falso positivo e falso negativo, gerando perigos ao
consumo e altos índices de desperdício). Além disso, fazem parte da sua
implantação os pré-requisitos que levam em consideração o ambiente em que
os processos de produção estão sendo executados, aumentando-se a
segurança e a efetividade do sistema de segurança de alimentos e a confiança
do consumidor, reduzindo-se os problemas de saúde pública em função da
redução das Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA’s).
Os temas desta aula se referem, portanto, às Boas Práticas de Fabricação
(BPF), ao Sistema de Análise de Perigo e a Pontos Críticos de Controle (APPCC)
em produtos cárneos, produtos lácteos, na produção de ovos e na produção
orgânica.

2
TEMA 1 – BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO

As Boas Práticas de Fabricação são os pré-requisitos a serem

implantados antes do Programa APPCC. Eles garantem o atendimento aos
princípios higiênico-sanitários de forma preventiva. Quando as BPFs não são
implantadas de forma adequada, o APPCC acaba por suportar as práticas
higiênico-sanitárias, porém, com impacto negativo ao APPCC, por aumentar os
Pontos Críticos de Controles (PCC) a serem monitorados e controlados, neste
sentido, o BPF bem feito reduz a complexidade do Sistema APPCC (Senac,
2001, p. 21).
Os produtos de origem animal são regulamentados prioritariamente pelo
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), sendo os demais
alimentos de responsabilidade do Ministério da Saúde (MS). O MAPA define as
Boas Práticas de Fabricação (BPFs) como “os procedimentos necessários para
a obtenção de alimentos inócuos e saudáveis e sãos” (Brasil, 1997).
As BPFs incluem a necessidade de manter padrões ambientais (internos
e externos à fábrica) e padrões de higiene intitulados pela FAO como PPHO –
Procedimentos Padrão de Higiene Operacional), do inglês, SSOP (Standard
Sanitizing Operating Procedures). O conceito de POP (Procedimentos
Operacionais Padronizados) vai um pouco além do controle da higiene, porém,
não descaracteriza os PPHO, que continuam sendo recomendados pelo MAPA,
tendo sido introduzido em 2002, pela Anvisa (Agência Nacional de Vigilância
Sanitária) (Furtini; Abreu; 2006, p. 359).
É importante salientar que as BPFs são uma exigência legal, porém, para
que ela seja eficaz, todos devem estar envolvidos, a começar pela direção da
empresa, que deve ser exemplo para os demais colaboradores, além de oferecer
os recursos necessários para a adequação de infraestrutura e treinamentos
periódicos (o comportamento das pessoas é fundamental para a manutenção da
higiene, qualidade e segurança dos alimentos produzidos).
Quanto à infraestrutura, citamos com base na legislação da Portaria n.
368, de 4 de setembro de 1997 e na RDC n. 275, de 21 de outubro de 2002:

• Áreas externas – livres de animais, odores, contaminantes, as vias de

acesso devem ser livres de entulhos e materiais fora de uso, para evitar a
proliferação de pragas, o acesso único e direto à fábrica, não comuns a
outros usos;
3
 • Áreas internas – piso (que permita a correta drenagem), teto, paredes
(cantos arredondados) e divisórias, portas, janelas e aberturas, escadas,
monta-cargas, corrimões de fácil limpeza, conservados e que não sejam
foco de pragas; iluminação e ventilação suficientes às atividades,
luminárias e fiações elétricas protegidas que impeçam o acúmulo de
praga e acidentes, bem como queda nos alimentos;
• Layout – lavatório para lavagens das mãos e vestiários adequados (papel
higiênico, sabão líquido, toalhas de papel, lixeiras com tampas e
acionamento não manual, torneiras com acionamento automático),
separação física das atividades (recebimento e armazenagem de matéria-
prima [MP], produção, envase, armazenagem de produto acabado [PA] e
expedição, vestiários, refeitórios e sanitários), de modo a evitar
contaminação cruzada;
• Armazenamento de MP e PA – temperatura e umidade controladas
sempre que necessário, ao abrigo do sol. Produtos não conformes devem
ser identificados e segregados para evitar o uso indevido;
• Produtos químicos – devem ser armazenados em locais separados, de
preferência com acesso restrito, temperatura e umidade controlados;
• Expedição – local protegido para embarque e desembarque, caminhões
limpos, fechados e livres de pragas, destinados somente ao transporte de
alimentos.

Os PPHOs e POPs são listados e/ou correlacionados no quadro seguinte,

bem como um resumo dos pontos mais relevantes:

Quadro 1 – Lista de PPHOs e POPs

N° Procedimento Descrição
3 PPHO: Prevenção Deve conter a identificação de possíveis locais e formas de
da contaminação ocorrência de contaminação cruzada (prever layout
cruzada contemplando o fluxo de MP e PA, equipamentos e utensílios,
fluxo de materiais e fluxo de pessoas, paletes). Controle de
sequência da elaboração de produtos visando evitar a
contaminação. Aditivos e medicamentos são manipulados de
forma a evitar a contaminação cruzada (utensílios identificados,
limpeza validada).
5 PPHO: Proteção Cuidados no armazenamento e formas de transporte dentro da
contra área produtiva, procedimento de dosagens corretas (evitando-se
contaminantes e perigos químicos, alergênicos). Recipientes vedados durante o
adulterantes do transporte.
alimento

4
N° Procedimento Descrição
6 PPHO: Agentes Ter locais de armazenamento adequado, tipo de toxicidade,
tóxicos manuseio correto pelo funcionário, etiquetagem clara e visível.
Pessoas treinadas para manipular esses agentes.
1 POP: Higienização Equipamentos e utensílios: adequados ao uso, em quantidades
das instalações, suficientes, dotados de devidos sistemas de controle
equipamentos, (temperatura, pressão ou umidade), com acabamento sanitário,
móveis e utensílios fácil limpeza, não corrosivo, limpos e conservados.
(PPHO = Higiene Deve informar a natureza da superfície a ser higienizada, método
das superfícies de de higienização (varrer, lavar etc.), produtos utilizados com a
contato com o devida concentração (aprovados pelo órgão competente),
produto) princípio ativo e tempo de ação, temperatura da água e enxágue.
Desmonte do equipamento: deve ser previsto, quando aplicável.
Equipamentos em manutenção: devem estar identificados.
Produtos de limpeza: devem estar identificados e armazenados
adequadamente.
2 POP: Controle da Padrão de potabilidade: microbiológico e físico-químico (de
potabilidade da acordo com as leis vigentes). Toda água em contato com o
água alimento deve ser potável.
(PPHO = Reservatórios: devem estar fechados, em bom estado de
Potabilidade da conservação, limpos, livres de vazamentos e infiltrações e de fácil
água) acesso.
Controle da potabilidade da água: abordar todas as etapas
como captação, tratamento, armazenamento, distribuição, pontos
de coleta das amostras, análises, monitoramento, ações
corretivas, verificação e registros.
Estabelecer frequência de execução de análise de
monitoramento e de limpeza dos conservatórios (semestral
recomendado). (Registrar.)
3 POP: Higiene e Higiene: procedimentos em relação ao uso e higiene dos
saúde dos uniformes, hábitos higiênicos (barba e bigodes protegidos),
manipuladores higiene pessoal (lavagem de mãos, banho diário, dentes limpos).
(PPHO = Saúde Higiene antes e durante as operações. Ausência de adornos,
dos colaboradores e esmalte, maquiagem. Local separado para fumo. Treinar
PPHO = Higiene anualmente.
pessoal dos Condições de Saúde: exames laboratoriais e atestados
colaboradores) médicos.
- exames médicos e laboratoriais pertinentes: Exames
admissionais (avalia a situação de saúde antes do início da
atividade) e exames periódicos (mínimo anualmente).
- doenças e lesões: avisar ao Supervisor e não manipular
alimentos ou superfície de equipamentos que entrem em contato
com alimentos. Exclusão da manipulação de alimentos, nas
doenças: hepatite A, diarreia, vômitos, febre, secreção nos
ouvidos, olhos ou nariz. (Registrar.)
Equipamento de Proteção Individual – EPI: uso de luvas,
máscaras, tampões, aventais e outros devem estar em condições
de higiene e limpeza. O uso de luvas não exime o manipulador da
obrigação de lavar as mãos cuidadosamente. (Registrar.)
4 POP: Manejo dos Deve ter tratamento e eliminação de resíduos aprovados por
resíduos órgão competente. Ter área adequada para estocagem de
resíduos sólidos. No interior do estabelecimento: lixo tampado,
identificado, de fácil limpeza e transporte, acionamento não
manual. Retirada frequente da área de manipulação, evitando-se
foco de contaminação.

5
 N° Procedimento Descrição
5 POP: Manutenção Programa de Manutenção Preventiva e Corretiva: deve ser
preventiva e mantido, buscando-se minimizar parada e risco de perigo físico,
calibração de químico e ou biológicos e parada de máquina. (Registrar.)
equipamentos Programa de Calibração: todos os equipamentos de medição
devem operar calibrados, mantendo-se o programa, prevenindo
erros de pesagens, temperaturas e ou umidade. (Registrar:
resultados da calibração, rastreabilidade do equipamento, local,
data da última calibração, tolerância e frequência da calibração.)
6 POP: Controle Empresas terceirizadas: devem ser registradas.
integrado de Deve existir um mapa com a identificação dos porta-iscas e
vetores e pragas armadilhas. Os porta-iscas e armadilhas devem estar
urbanas identificados. Produtos utilizados no combate a pragas devem ser
(PPHO = Controle registrados em órgão competente. Produtos devem ser
integrado de identificados e guardados em local adequado, utilizados de
pragas) acordo com o recomendado. Devem ser adotadas medidas
preventivas para proliferação de pragas. (Registrar.)
Medidas preventivas contra os 4A: Alimento, Água, Abrigo e
Acesso.
7 POP: Seleção das A empresa deve estabelecer especificações relativas às
matérias-primas, matérias-primas e embalagens para a realização da compra. E
ingredientes e critérios de análise e aprovação para ambos. (Registrar.)
embalagens
8 POP: Programa de Rastreabilidade: deve-se estabelecer como será a identificação
recolhimento de e a rastreabilidade dos produtos produzidos, devendo
alimentos contemplar: lotes produzidos, lotes de matérias-primas utilizadas
e clientes que compraram cada lote produzido.
Recall: Deve contemplar procedimentos a serem seguidos, em
caso de necessidade de recolhimento de alimentos, de forma a
serem: rápidos, efetivos, devoluções segregadas, com destino
final definidos, responsáveis definidos.
Fonte: Elaborado com base nas legislações MAPA (Brasil, 1997) e Anvisa (Brasil, 2002).

É possível, ainda, a junção complementar do PPHO ao POP, abrangendo

uma gama maior de boas práticas ambientais. Tanto o PPHO quanto o POP
devem fazer parte do Manual de Boas Práticas, devem ser mantidos os registros
que possam evidenciar o cumprimento de todas as ações previstas nos
procedimentos, e estes devem ser monitorados e as ações corretivas devem ser
descritas para trazer o procedimento à normalidade frente às não
conformidades. Colaboradores envolvidos devem ser treinados periodicamente.
Visitantes devem ser orientados a respeito das BPFs antes do acesso à fábrica.

TEMA 2 – SISTEMA APPCC EM PRODUTOS CÁRNEOS

2.1. Implantação do sistema APPCC detalhado

A implantação do sistema APPCC em qualquer linha produtiva necessita,

previamente, da execução de alguns passos, já explicados anteriormente e que
serão relembrados de forma sucinta a seguir:

6
• Comprometimento da direção – a implantação de um sistema desse porte
deve ter total comprometimento da direção, pois, por meio dele é preciso
delegar responsabilidades e autoridades aos funcionários;
• Formação da equipe APPCC (multidisciplinar) – é importante que um
representante de cada área, etapa, faça parte dessa equipe, pois visões
diferentes, experiências diferentes sobre o processo ajudam a estabelecer
um amplo e completo Plano APPCC;
• Definição de funcionários e responsabilidades – estabelecer e delegar
responsabilidades e autoridades aos colaboradores é fundamental para o
bom andamento do Plano APPCC, plano esse preventivo, porém, com
correções, quando necessárias, previstas e já autorizadas previamente,
podendo algumas funções para o processo, caso sejam necessárias;
• Avaliação dos pré-requisitos – as BPFs são fundamentais para a
eficiência da implantação do Plano APPCC, pois, se as medidas
preventivas conseguidas por meio delas, como controle de pragas,
controle de potabilidade de água, higiene e saúde de colaboradores,
manutenção e calibração de equipamentos, podem acarretar um aumento
significativo na quantidade de PCCs dentro do fluxograma de produção,
aumentando-se o risco de ocorrência dos perigos físicos, químicos e
biológicos;
• Treinamento em APPCC dos multiplicadores – todas as pessoas da
equipe APPCC devem ser treinadas, deixando-as capacitadas para
multiplicar internamente os conceitos do programa de segurança de
alimentos;
• Definição e descrição do produto (importante: levantamento de literatura
e histórico do produto) – quanto mais detalhada essa etapa for, melhor
para a etapa de definição de PC e PCC. Deve-se incluir nessa definição
do produto o nome, as características do produto final (pH, Aw, Umidade
etc.), forma de uso do produto (se é pronto para o consumo ou se tem que
passar por cozimento, fritura, assamento etc.), características da
embalagem (vácuo, atmosfera modificada, estéril, hermética etc.), prazo
de validade, local de venda do produto (mercado, feiras, açougue,
atacado, varejo, indústrias), instruções contidas no rótulo (alergênicos,
temperatura armazenamento, quantos deve ser consumido após aberto
etc.), controles especiais durante a distribuição e a comercialização;
7
 • Identificação do usuário do produto e forma de uso – qual é o público
consumidor (crianças, adultos, idosos) e forma de uso (pronto para o
consumo, modo de preparo);
• Desenvolvimento de um diagrama de fluxo – incluir todas as etapas,
quanto mais detalhado e fiel ao original, melhor; identificar peneiras, imãs,
detectores de metal, pontos de entrada água, matérias-primas, vapor,
temperaturas, tempos, se importante para o processo;
• Validação do fluxograma de processo – percorrer todo o processo
produtivo verificando se ele está de acordo com o diagrama de fluxo
desenhado anteriormente. Fazer as alterações necessárias, e caso não
sejam necessárias, assinar o fluxo, datar e manter como registro.

Na sequência de todas as atividades prévias citadas anteriormente, inicia-

se a implantação do sistema APPCC em si, composto por sete princípios ou
etapas (Sebrae, 2000). Anteriormente, falamos detalhadamente sobre cada um
deles; a seguir, tentaremos deixar os princípios mais práticos, para que os
quadros apresentados nos temas 2, 3, 4 e 5 sejam de fácil entendimento:

• Princípio 1 – análise dos perigos e medidas preventivas: de posse do

diagrama de fluxo do processo detalhado e validado, inicia-se avaliando,
etapa por etapa do fluxo, de forma individual quais perigos físicos,
químicos e biológicos podem vir a ocorrer. Esse princípio deve ser feito
tanto para todas as etapas do processo quanto para todas as matérias-
primas que serão utilizadas no processo, incluindo-se as embalagens.
Após a identificação dos perigos possíveis, deve-se analisar se existem
ou não medidas preventivas (por exemplo, risco de queda de vidro no
armazenamento – medida preventiva lâmpadas com proteção) para cada
perigo identificado, listando-as.

8
 Quadro 2 – Exemplo de análise de perigos

Etapa do Perigos Justificativa Severidade Risco Significância Medidas

processo/ do perigo preventivas
Ingredientes
Banho de F: - F: - F: - F: - F: - F: -
aspersão Q: cloro Q: excesso Q: alta Q: Q: maior Q:
B: de uso B: alto médio B: crítico dosagem
Bacillus B:natural B: alto correta de
cereus do solo cloro
B: pressão
adequada
da água
Fonte: Elaborado com base em Sebrae, 2000, p. 64-66.

• Princípio 2 – Identificação dos pontos críticos de controle: cada perigo

identificado no Quadro 2 deve ser transferido para o Quadro 3.
Respondendo às questões sequenciais, equivalentes à árvore decisória,
chegaremos à conclusão de quais etapas e perigos serão nossos pontos
críticos de controle (PCC).

Quadro 3 – Exemplo de Determinação de PCC (processo)

Etapa do Perigos O perigo é Questão 1 Questão 2 Questão 3 Questão 4 PCC/

processo/ (signifi- controlado Existem Esta etapa O perigo pode Uma etapa PC
Ingredientes cativos) pelo PPR? medidas elimina ou aumentar a subsequente
preventivas reduz o perigo níveis eliminará ou
para o a níveis inaceitáveis? reduzirá o
perigo? aceitáveis? perigo a
níveis
aceitáveis?
Não. Não, e o Não. Não. Não é Não. Não é
Responder àcontrole nesta Responder à PCC. Parar. PCC.
questão 1. etapa não é questão 3.
necessário
para a
segurança.
Não é PCC.
Parar.
Sim. Não. No Sim. É PCC. Sim. Sim. Não é
Descrever e entanto, o Responder à PCC.
avaliar se é controle nesta questão 4. Prosseguir
adequado etapa é com a etapa,
analisar como necessário ingrediente ou
PC. para a perigo
segurança: seguinte.
mudar etapa/
produto ou
processo.
Retornar à
questão 1.
Sim.
Descrever e
responder a
questão 2.
Fonte: Elaborado com base em Sebrae, 2000, p. 69.

9
 • Princípio 3 – estabelecimento dos limites críticos: uma vez identificados
os PCCs, devemos, então, estabelecer os limites críticos, ou seja, até que
ponto podemos permitir a ocorrência de determinado perigo até a
retomada do seu controle.
• Princípio 4 – estabelecimento dos procedimentos de monitoração: definir
o que será alvo de monitoramento (temperatura, pressão, teor de cloro
etc.), como (qual equipamento irá fazer isso? Será visual?), quando
(frequência, a cada lote, hora, dia) e quem irá realizar o monitoramento.
• Princípio 5 – estabelecimento das ações corretivas: quando o limite crítico
for atingido ou extrapolado, quais ações corretivas devem ser tomadas
para evitar que o perigo siga para as próximas etapas do processo ou que
se chegue ao consumidor final?
• Princípio 6 – estabelecimento dos procedimentos de verificação:
determinar o que, como, quando e quem será o responsável por fazer o
monitoramento dos PCCs e, por conseguinte, do Plano APPCC.
• Princípio 7 – estabelecimento dos procedimentos de registros: juntar toda
a documentação referente a todas as etapas e manter um plano
documentado sobre o Sistema de APPCC, deve ser determinado quando
e quais motivos levam o plano a ser revisado.

Quadro 4 – Exemplo de resumo do Plano APPCC

Etapa PC/ Perigo Limite Crítico Limite de Monitorização Ação

PCC Segurança Corretiva
O quê?
Como?
Quando?
Quem?
Fonte: Elaborado com base em Sebrae, 2000, p. 70.

2.2. Implantação do sistema APPCC: um exemplo em carnes in natura

A diferença de produto para produto é por conta das suas características

intrínsecas (origem das matérias-primas, sua composição, temperatura final,
embalagem, pH, Aw) e extrínsecas (processo produtivo, condições ambientais
da fábrica), pois, ainda que seja o mesmo produto, essas condições variam de
indústria para indústria.
Os produtos cárneos podem ser separados em carne in natura e
congelada e produtos cárneos industrializados, entre eles: produtos frescais

10
embutidos ou não, produtos secos, curados e/ou maturados embutidos ou não,
produtos cozidos embutidos ou não, produtos salgados crus, cozidos, conservas
cárneas, mistas e semiconservas cárneas (Brasil, 1998), sendo que, em cada
uma dessas categorias, cabe mais de um produto.
Como fica impossível apresentar fluxograma e um plano APPCC completo
para cada subproduto da carne, apresentaremos os pontos relevantes sobre a
matéria-prima principal: carne in natura. O fluxograma simplificado do abate até
a obtenção da carne é: transporte, recepção e descanso do gado, banho de
aspersão, insensibilização, içamento (praia de vômito), sangria, esfola,
evisceração, inspeção, divisão de carcaça, toalete, lavagem da carcaça,
resfriamento, expedição e transporte (Beefpoint, 2020a).
Os parâmetros de segurança desse produto são em torno de pH 5,1 a 6,2
e atividade de água (Aw) maior ou igual a 0,98 (Sebrae, 2000, p. 71). O
consumidor poderá consumir cru (moída, “carne de onça”) ou com algum tipo de
tratamento térmico (assar, fritar). Embalagem em bandeja de isopor com filme
plástico por cima. Validade: 10 dias. Local de venda: açougue e supermercados.
Instruções do rótulo: manter sob refrigeração. Frio deve ser mantido em toda
cadeia de distribuição e comercialização.
Perigos relacionados à matéria-prima carne: biológico (microrganismos
em função da manipulação durante o abate e o corte da carne, Aw muito alta e
muitos nutrientes), físico (pedaços de osso), químico (excesso de antibióticos,
hormônios).
Segundo Germano e Germano (2011, p. 82-83), carne é um dos alimentos
que mais causam toxinfecções alimentares provadas principalmente por
enterobactérias, estafilococos e clostrídios.
Perigos relacionados ao processo de obtenção da carne: biológico
(microrganismos patógenos em função de contaminação dos utensílios e
ambientes, fezes no momento da retirada do intestino, manipuladores, água
contaminada), físicos (pedaços de facas, lâminas, luvas, EPIs), químicos
(detergente, sanitizante, graxa não alimentícia).

11
Quadro 5 – Pontos críticos de controle carne in natura (PCC)

Etapa do PCC Limite crítico Monitoramento Ação corretiva

Pressão mínima da
Banho de Medição da pressão Ajustar pressão da água e
água e dosagem
da água e do cloro teor de cloro. Lavar
aspersão mínima de 5 ppm de
livre. novamente.
cloro.
Exame visual com Treinamento de
Limpeza e
iluminação funcionários, aumentar a
sanificação dos
adequada. Troca da quantidade de funcionários,
instrumentos, uso de
água dos reduzir a velocidade do
duas facas,
Esfola instrumentos, processo, separar as
temperatura da água
controle de carcaças para limpeza.
acima de 82°.
temperatura da Adoção dos procedimentos
< de 20% das
água. Contagem das corretos. Manutenção de
carcaças com
carcaças com temperatura e renovação da
defeito.
defeitos. água.
Limpeza e Treinar funcionários para
Observação da
sanificação dos separação das carcaças
operação. Troca da
instrumentos, contaminadas e posterior
água dos
Evisceração temperatura da água limpeza. Aumentar o número
instrumentos,
acima de 82 °C. de funcionários, reduzir a
controle de
Ausência de fezes, velocidade do abate.
temperatura da
urina, abcessos e Sanificar os instrumentos
água.
ingesta. com água a 82 °C.
Ajustar a temperatura da
No centro do Amostragem ao câmara, velocidade do ar,
músculo após 24 h acaso e medição da umidade e o espaçamento
(10°C); após 48 h carcaça. Conferência entre as carcaças. Alertar a
Resfriamento (abaixo de 7 °C). da distância entre manutenção da câmara de
Espaçamento entre elas. Confirmação resfriamento se não tiver
as carcaças de 2,5 a das condições do ar funcionando corretamente
5 cm. Velocidade do através de para mudar de câmara ou
ar de 0,1 a 3 m/s. equipamentos. mudar o destino final do
produto.
Inspeção visual da Nova higienização do
Veículos limpos comlimpeza e medição veículo. Retornar as carnes
Expedição e
temperatura máxima da temperatura da para a câmara se a
transporte
de 7 °C. carne antes do temperatura do veículo for
embarque. inadequada.
Fonte: Elaborado com base em Beefpoint, 2020b.

TEMA 3 – SISTEMA APPCC EM PRODUTOS LÁCTEOS

O leite (cru, pasteurizado, em pó e UHT) e seus derivados (queijos,

manteiga, creme de leite [uso doméstico e industrial], gordura láctea, caseinatos
alimentícios, gordura anidra de leite, caseína alimentar) (Brasil, 1996) diferem
entre si pelos processos de obtenção final e variação na composição da receita
de fabricação.
A exemplo do que foi apresentado no tema anterior desta aula, vamos
apresentar resumidamente o plano APPCC para o leite fluido pasteurizado, por
entender que ele é a base para a maioria dos derivados industriais. O fluxograma

12
do processo é formado pelas seguintes etapas: recepção do leite cru na
indústria, pesagem/filtração, resfriamento, estocagem do leite cru,
filtração/classificação, padronização/desnate, pasteurização, armazenamento,
empacotamento, estocagem/ transporte (Sebrae, 2000, p. 118).
O leite pasteurizado possui as seguintes características intrínsecas: pH
6,5 a 6.8 e Aw maior ou igual a 0,98 (Sebrae, 2000, p. 71). Os perigos inerentes
à matéria-prima leite são: biológico (microrganismos patógenos obtidos por meio
de manipulação incorreta) e químico (presença de antibióticos). Perigos
inerentes ao processo de fabricação do leite pasteurizado são: biológico (higiene
feita de forma incorreta em tanques e tubulações), físico (advindo de parte dos
filtros e peneiras) e químicos (resíduos de produto químico de limpeza nas
tubulações e tanques).

Quadro 6 – Pontos críticos de controle do leite pasteurizado (PCC)

Etapa do PCC Limite crítico Monitoramento Ação corretiva

Controle de
Acidez máxima: 18
antibiótico, acidez e Rejeitar o leite com presença
Recepção leite °D
temperatura na de antibiótico ou aproveitar
cru na Temperatura: menor
recepção do leite, condicionalmente caso
indústria ou igual a 7 °C
através de kits para temperatura e a acidez
PCC (B, Q) Ausência de
antibiótico, alizarol e estejam foras.
antibióticos.
termômetro.
Mínimo de 72 °C por
Controle contínuo de
15 segundos.
Pasteurização tempo/temperatura. Reprocessar e ajustar
PCC (B) Controle a cada turno tempo/temperatura.
Negativo para
de fosfatase (kits).
fosfatase.
Controle frequente
Estocagem e Manutenção dos
Temperatura de temperatura do
Transporte equipamentos de frio. Ajuste
máxima: 7 °C estoque e durante o
PCC (B) da temperatura.
transporte.
Fonte: Elaborado com base em Sebrae, 2000, p. 120-121.

TEMA 4 – SISTEMA APPCC EM OVOS

Aos mesmos moldes dos sistemas de APPCC apresentados no Tema 2

(carnes) e no Tema 3 (leite), vamos abordar o fluxograma, os perigos intrínsecos
(do produto) e extrínsecos (do processo) do ovo de galinha inteiro in natura,
comercial, ou seja, vendido diretamente ao consumidor final via atacado e varejo.
Os perigos intrínsecos ao ovo: biológico (microrganismos referentes à
postura do ovo, ao passar pela cloaca, entrando em contato com as fezes) (Pires,
2013, p. 26). “A Salmonella spp. é um dos patógenos mais envolvidos em surtos
e casos de infecção alimentar no Brasil e no mundo” (Pires, 2013, p. 27).
13
 Os perigos extrínsecos ao ovo: biológico (microrganismos referentes ao
manuseio do ovo e/ou através de equipamentos que fazem a coleta mecânica),
físico (penas, poeiras, fezes, cabelos, insetos), químico (drogas veterinárias e
lubrificantes) (Sartori et al., 2013, p. 4).
O fluxograma de obtenção do ovo comercial é (Sartori et al., 2013, p. 4):
colheita manual ou colheita automática, recepção, colocação na esteira,
higienização dos ovos, secagem, aplicação de óleo, U.V. (ultravioleta),
ovoscopia, detecção de fissuras, pesagem, classificação, estoque e expedição.

Quadro 7 – Pontos Críticos de Controle – ovo comercial (PCC)

Etapa do PCC Limite crítico Monitoramento Ação corretiva

Esperado: ausência
de ovos
contaminados por
fezes, sangue,
trincado ou rachado
após verificação da
ovoscopia.
Tolerância aceitável:
1 a 20 ovos fora do Controle pela análise
Ovoscopia Rejeitar o ovo.
padrão em 1 minuto de ovoscopia.
de verificação do
monitoramento.
Tolerância
inaceitável: acima de
20 ovos fora do
padrão em 1 minuto
de amostragem.

Fonte: Elaborado com base em Sartori et al., 2013, p. 4-5.

TEMA 5 – SISTEMA APPCC EM PRODUTOS ORGÂNICOS

O sistema APPCC aplicado na produção de produtos orgânicos segue a

mesma lógica do sistema quando aplicado à produção convencional, porém,
com um alto índice de atenção para perigos químicos, como medicamentos
veterinários, ração com origem duvidosa ou sem garantia de ser orgânica, pasto
livre de qualquer tipo de fertilizante e agrotóxico químico, pois eles não são
permitidos a esse tipo de alimento certificado orgânico.
Em termos de produtos, ou seja, intrinsicamente não há diferenças entre
eles, e aparentemente são iguais, porém, têm-se as seguintes diferenças:
Convencional – qualidade (atender PIQ) versus segurança (atende às
legislações convencionais de microbiologia, microscopia, resíduos químicos) –

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limita-se à indústria, porém, a qualidade das MPs de origem animal tem
correlação direta com boas práticas de pré-abate.
Orgânico – qualidade (atender PIQ) versus segurança (atende às
legislações convencionais de microbiologia, microscopia, ausência de resíduos
químicos) – não se limita à indústria, pois, para o produto acabado de origem
animal ser considerado e certificado orgânico, implica não somente nas boas
práticas agropecuárias, mas sim na garantia de que toda a cadeia, do campo,
criação, à indústria, atendem aos requisitos (químicos), ambientais e sociais de
segurança.
Nesse sentido, os limites aceitáveis como parâmetros para os produtos
convencionais são alterados drasticamente em relação aos produtos orgânicos.
O plano APPCC tem como característica principal a prevenção de perigos
que possam causar doenças nos consumidores desse alimento. No entanto, as
legislações de alimentos convencionais já são feitas, desde que cumpridas
integralmente, com estudos científicos que se atentam para esse nível de
segurança alimentar.
O plano APPCC não lida com aspectos socioambientais em um primeiro
momento, nem fala sobre o bem-estar animal, mas, quando aplicado à produção
orgânica, esses pontos podem ser considerados como relevantes ou críticos
para o resultado final esperado pelo consumidor do produto orgânico.

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REFERÊNCIAS

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