Ozorio De Brito Luís Nhaca

Guia de defesa de Oficinas Gerais

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INDICE
1. Serralharia ....................................................................................................................................... 4
2. Fresagem ......................................................................................................................................... 6
3. Torneamento ................................................................................................................................... 9
4. Soldadura ...................................................................................................................................... 12
5. Fundição........................................................................................................................................ 14
Materiais usados para confeccionar a moldação ........................................................................... 14
Material para vazamento ............................................................................................................... 14
Processos de fundição ................................................................................................................... 14
Vazamento .................................................................................................................................... 16
Solidificação ................................................................................................................................. 16
Extracção e acabamento ................................................................................................................ 16
Funcao do macho .......................................................................................................................... 16
Funcao da temperatura de sobreaquecimento ............................................................................... 16

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1. SERRALHARIA

Serralharia e conjunto de métodos de tratamento de várias superfícies metálica através

de serrotes, cinzéis, limas martelos, brocas, etc.

1. Quais são os graus de tolerância e rugosidade que se podem alcançar com os métodos
de serralharia?
 Os métodos de serralharia dão possibilidade para obter superfícies com GT e
rugosidade de:

GT: 12-16 e Rz: 80 a 160µm no desbastamento ate

GT: 5-7 e Ra: 0.02 a 0.32µm no acabamento

2. De que depende a qualidade da superfície da peça?

 A qualide da superfície depende muito da qualificação do serralheiro, só o
serralheiro que tem grande prática pode garantir alta precisão.
3. Classifique as limas para levantar a camada material das superfícies diversas do
metal.
 Destacam se em função de:

3.1. Grossura dos dentes;

Limas bastardas para desbastamento e limas murças para semiacabamento e

acabamento.

3.2. Da secção transversal;

Limas com secção retangular, redonda semiredondo, triangular, rômbico, Oval, etc.

3.3. Do tamanho;

Limas pequenas, limas medias e limas grandes.

3.4. Da picadura;
Simples (única inclinação)
Cruzada (duas inclinações diferentes).
4. O que é qualidade?
 Qualidade é um conjunto de parâmetros que determinam a possibilidade do artigo
satisfazer as certas necessidades.
5. Quais são os parâmetros de qualidade?
 Os parâmetros de qualidade são:
5.1. Parâmetros técnicos (potencia, eficácia, produtividade, sensibilidade, segurança).
5.2. Parâmetros Ergonômicos (aspecto geral, confortabilidade, comodibilidade de
uso).

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5.3.Parâmetros tecnológicos (precisão, qualidade de superfície e tecnologibilidade).

5.4.Parâmetros econômicos (preço de custo, preço de venda, investimento de capitais,
valor atual liquido, etc.).
Os parâmetros tecnológicos são os principais pois influem em todos outros
parâmetros;
São dependentes dos parâmetros tecnológicos os: parâmetros técnicos,
ergonômicos e econômicos.
6. O que é precisão?
 Precisão é o grau de correspondência dos parâmetros do artigo aos do padrão.
7. Quais são os tipos de precisão?
 Os tipos de precisão são:
7.1. Precisão de dimensão (lineares e angulares)
7.2. Precisão de forma (cilindricidade, circularidade, planicidade, rectilidade).
7.3. Precisão de disposição das superfícies (paralelismo, perpendicularidade,
batimento radial, batimento axial, coincidência de eixos, angularidade, etc.)
7.4. Precisão de parâmetros físico-químicos e físicos-mecânicos (parâmetros
elétricos, magnéticos, composição química, resistência a tração, a torsão, a
corrosão, etc.)
8. Quais são as dimensões que se podem medir com o paquímetro?
 Por meio do paquímetro pode medir-se dimensões externas, internas (entre as
orelhas), profundidade da superfícies internas (com a haste), comprimento do
ressalto (com o pé).
9. Qual é a função a escala principal e a escala de nônio?
 A escala principal determina o número inteiro dos milímetros, e a escala do nônio,
determina a parte da fração da dimensão.
10. Como obtém-se a precisão do paquímetro?
 Obtém-se pela divisão da menor divisão da escala principal pelo número de
divisões da escala.

Figura 1: Obtenção da precisão do Paquimetro

11. Como é que se determina a qualidade da superfície?

 A qualidade da superfície determina-se com rugosidade, ondulações, e
propriedades físico-mecânicos da superfície.

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2. FRESAGEM

É um processo de tratamento de superfícies raiadas, que tem como linha geratriz, uma
linha recta com ferramentas que se chamam fresa.

1. Quais são os GT que podemos alcançar nas fresadoras?

 GT: 7-14 e rugosidade de Rz = 80µm até Ra = 0.32µm.
2. Instalação das fresa:
 As fresas instalam-se no mandril, que por sua vez se coloca no furo da arvore
principal.
3. Quais são os dispositivos Fresagem de aperto na fresadora?
 São: cabeçote divisor, chapas de aperto e torninho. O dispositivo de aperto usado
foi o cabeçote divisor.
4. Quais são os tipos de fresas?
 São:
4.1.Fresas cilíndricas – servem para o tratamento das superfícies planas nas
fresadoras horizontais e universais.
4.2.Fresas frontais – também servem para o tratamento das superfícies planas,
mas em qualquer disposição, vertical, horizontal e inclinado nas fresadoras
verticais e universais.
4.3.Fresas de disco – servem para o tratamento de banquetas, ranhuras, nas
fresadoras horizontais e universais.
4.4.Fresas de cabo cilíndrico – são universais e servem para tratamento das
superfícies diversas, planos, horizontais, verticais, ranhuras, banquetas, etc.
nas fresadoras verticais e universais.
4.5.Fresas angulares – servem para o tratamento de ranhuras angulares, chanfros,
planos inclinados, nas fresadoras horizontais e verticais.
NB: As fresas angulares possuem duas inclinações diferentes.
4.6.Fresas de cabo para ranhuras diversas – nas fresadoras verticais e
universais.
4.7.Fresas de disco perfilado – ex: semiredondas, nas fresadoras horizontais e
universais.
4.8.Fresas de disco para cortar/ sangrar – nas fresadoras horizontais,
universais, e nas maquinas para cortar.
4.9.Fresas de cabo para abrir ranhuras para chavetas prismáticas – nas
fresadoras verticais e universais.
5. Quais são os tipos de fresadoras?
 São:
5.1.Fresadoras horizontais – tem eixo de rotação da arvore principal horizontal.
5.2.Fresadoras verticais – tem eixo de rotação da arvore principal vertical.

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5.3.Fresadoras universais – permitem inclinar o eixo de rotação da arvore

principal em qualquer ângulo.
6. O que é movimento principal?
 Movimento principal é aquele que efectua o corte e pode ser realizado pela peça
assim como pela ferramenta. Na Fresagem é realizada pela ferramenta.
7. O que é movimento de avanço?
 Movimento de avanço é aquele que permite que o corte atinja outras superfícies e
pode ser realizado pela peça assim como pela ferramenta. Na Fresagem é
realizado pela peça.
8. Qual é a origem do movimento de avanço?
 Tem origem na consola através da caixa de avanço.
9. O que tem na consola?
 Tem caixa de avanço.
10. O que tem na armação ou corpo?
 Tem caixa de velocidade.
11. Qual é a capacidade máxima do prato diferencial?
 A capacidade máxima é de 360 divisões.
12. Qual é a capacidade máxima do prato simples?
 A capacidade máxima é de 36 divisões.
13. Como obtemos as 6 partes iguais?
 Pegamos a capacidade máxima do prato a usar e dividimos pelo número de faces
pretendidas.
14. Como encontramos a profundidade de corte?
 Pegamos o diâmetro da peça bruta subtraímos com o diâmetro da peça pretendida
e depois dividimos por dois.

𝑫 𝒎𝒂𝒙 – 𝑫 𝒎𝒊𝒏
𝑷=
𝟐

15. Porque dividimos por dois?

 Porque pretendemos facejar duas faces paralelas.
16. O que transmite o movimento para a ferramenta?
 O movimento é transmitido pela arvore principal.
17. De onde vem o movimento principal?
 O movimento principal vem da caixa da velocidade fixa nas engrenagens que se
localizam no barramento ou armação.
18. De onde vem o movimento de avanço?
 O movimento de avanço vem da caixa de avanço fixa nas engrenagens que se
localizam na consola.
19. Qual é o diâmetro da fresa?
 O diâmetro da fresa é de 8.25mm.
20. Quais são os graus de tolerância da furacão?
 Os graus de tolerância são:

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20.1. Brocas: GT 11-12 e Rz 40-80µm

20.2. Alargadores: GT 10-12 e Ra 2.5µm a Rz 40µm
20.3. Mandris: GT 7-9 e Ra 0.32-2.5µm
21. Qual é a função do fluido de corte?
 O fluido de corte tem a função de lubrificar, reduzindo assim o atrito entre a peça
e a ferramenta, também tem a função de refrigeração para diminuir a temperatura
na região de corte.
22. Qual é a composição do sistema tecnológico da fresadora?
 A fresadora é composta por: peça, maquina, ferramenta e dispositivos de aperto.
23. Quais são os componentes da fresadora?
 Os componentes da fresadora são: base, barramento, caixa de velocidade, braço,
olhal, arvore principal, consola, caixa de avanço, carro transversal e mesa.

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3. TORNEAMENTO

Torneamento é um processo de tratamento de superfícies de rotação exterior e interior,

numa máquina que se chama torno, através de ferros cortantes.

1. Quais são os GT e rugosidade que se podem alcançar no torneamento?

 Os graus de tolerância e rugosidades são:
1.1. No desbastamento: GT 12 – 14 e Rz 40 - 80µm
1.2. No semiacabamento: GT 10 – 12 e Rz 20 - 80µm
1.3.No acabamento: GT 7 – 9 e Ra 0.32 – 2.5µm
2. Quais são os tipos de torno?
 Os tipos de tono são:
2.1. Tornos paralelos;
2.2. Tornos automáticos;
2.3. Tornos revolveres;
2.4. Tornos de comando programado.
3. De que é composto o sistema tecnológico?
 O sistema tecnológico é composto por:
3.1. Peça;
3.2. Máquina (torno);
3.3. Ferramenta;
3.4. Dispositivos de aperto (mandris, bucha-ponto, entre pontos).
4. De que é composto o sistema executivo?
 Os órgãos executivos são:
4.1. Arvore principal (DV): executa o movimento principal;
4.2. Carro porta-ferramentas: executa o movimento de avanço.
5. Quais são as ferramentas de corte?
 As ferramentas de corte são:
5.1. Aço rápido (velocidade de corte de 60-100m/min);
5.2.Pastilha de liga dura (velocidade de corte de 200-400m/min).
6. Quais são os procedimentos principais de instalação de peças?
 A peça a trabalhar curta, coloca-se na bucha de três grampos,
 A peça a trabalhar média, fixa-se na bucha de três grampos e pode ser apoiada ao
lado direito por um ponto giratório;
 As peças cumpridas instalam-se entre dois pontos (a esquerda, o ponto rígido, e a
direita o ponto giratório).
7. Com que velocidade gira a peça?
 A peça gira com velocidade de corte DV que pode ser de alguns metros por
minuto (m/min) até algumas centenas de m/min.
8. Como é que o avanço chega a peça?
 O avanço chega a peça através do carro principal que é composta por carro
transversal longitudinal superior e o porta-ferramentas que se move com uma
velocidade de avanço em relação a peça.

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9. O que é movimento principal?

 Movimento principal, é aquele que efectua o corte, no torno é realizado pela
peça.
10. O que é movimento de avanço?
 Movimento de avanço, é aquele que permite que o corte alcance outras
superfícies da peça, no torno é realizado pela ferramenta.
11. De que depende o valor da velocidade de corte, de avanço e profundidade de corte?
 Depende das propriedades do material a trabalhar e da ferramenta. Para cada tipo
de superfície, utiliza-se um certo tipo de ferro cortante e um certo sentido de
avanço.
12. Quais são os tratamentos que podemos ter no torno?
 Tratamento de faces;
 Tratamento de superfícies cilíndricas e cônicas (externas e internas);
 Tratamento de ranhuras, chanfros, chavetas;
 Abertura de furos e roscas;
 Sangramento, etc.
13. Quantos modelos de torno paralelo tem no DEMA?
 3 tornos de modelo cadete;
 1 torno de modelo 1K62;
 1 torno de modelo 16K20;
 6 tornos de modelo 1224B;

As capacidades máximas das peças que podem ser tratadas nestes tornos são:

1K62 e 16K20 (até 200mm de diâmetro e até 1000mm de comprimento);

122B (até 100mm de diâmetro e até 500mm de comprimento);
Cadete (até 350mm de diâmetro e até 300mm de comprimento).

Há também um torno de comando programado (CNC de modelo DYNMITE 3000).

14. Quais são as ferramentas usadas para fazer a rosca interna?

 Para fazer a rosca interna usamos o macho e o desanador.
15. Quais são as ferramentas usadas para fazer a rosca externas?
 Para fazer a rosca externa usamos o caçonete e tarraxa.
16. O que pode acontecer com a ferramenta se a velocidade de corte for maior?
 Se for aço rápido pode fundir, se for pastilha de liga dura pode partir-se.
 Brocas
 Broca de centragem;
 Broca de 8.5mm para abertura de furo;
 Broca de 12mm para fazer chanfro interno.
17. Graus de tolerância:
 Brocas GT: 11 – 12mm e Rz 40 – 80µm
 Alargadores GT: 10 – 12mm e Ra 2.5 – Rz 40µm
 Mandris GT: 7 – 9mm e Ra 0.32 – 2.5µm
 Cavaco

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18. O que é cavaco?

 Cavaco é o material removido da peça bruta durante o processo de usinagem
caracterizado por ter uma forma irregular cujo o objetivo é obter uma peça
acabada com dimensões, forma e acabamentos bem definidos.
19. Quais são os tipos de cavaco?
 Os tipos de cavaco são:
19.1. Cisalhado;
19.2. Ruptura;
19.3. Continuo;
19.4. Continuo com aresta continua de corte.
20. Classifique os cavacos quanto a forma.
 Em fita;
 Helicoidal’
 Espiral;
 Em lasca/ pedaços.
21. Etapas de mecanismos de formação do cavaco;
21.1. Recalque, devido a penetração de ferramenta na peça;
21.2. O material recalcado sofre deformação plástica que aumenta progressivamente
até que tensões cisalhantes, se tornem suficientemente grandes para que o
deslizamento comece.
21.3. Ruptura parcial ou completa na região de cisalhamento, dando origem a
diversos tipos de cavaco,
21.4. Movimento sobre a superfície de saída da ferramenta.
22. Inconvenientes da do cavaco do tipo continuo (em fita).
 Podem causar acidentes visto que eles se enrolam na ferramenta, na peça ou
nos componentes mecânicos;
 Dificultar a refrigeração direcionada, desperdiçando o fluido de corte;
 Dificulta o transporte (manuseio), ocupa muito volume;
 Prejudica o corte, no sentido de poder afetar o acabamento, as forças de corte e
a vida útil de ferramentas.
23. Solicitação térmica de cunha de corte:
 75o/o no cavaco – no contato da peça com a ferramenta;
 18o/o na ferramenta – na ferramenta produz-se 100o/o;
 75o/o na peça.
24. Vantagens do uso dos quebra-cavacos;
 Redução de transferência do calor para a ferramenta, por reduzir o contato
entre o cavaco e a ferramenta;
 Maior facilidade na remoção do cavaco;
 Menor riscos de acidente para o operador;
 Menor obstrução ao direcionamento do fluido de corte, sobre a aresta de corte
da ferramenta.

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4. SOLDADURA

Soldadura é um processo de junção permanente de duas ou mais peças através de

ligações Inter atômicas das superfícies em contato obtendo-se uma junção com
propriedades mecânicas análogas ou superiores aos do material das peças soldadas,
mantendo-se a constituição da sua natureza metálica através da ligação.

1. Como é que acontece esta ligação Inter atômica?

 Ocorre por ação da pressão e por fusão parcial;
 Por ação da pressão acompanhada por deformação plástica – ativação
mecânica.
 Por fusão parcial das superfícies das peças a soldar, ativação térmica.
2. Quais são os tipos de soldadura?
 Soldadura por pressão e por fusão.
3. Como se forma o arco voltaico?
 O arco voltaico forma-se entre o elétrodo e as peças a soldar (através do
contato).
4. Qual é a função do revestimento?
 A função do revestimento é de garantir a combustão através do arco voltaico,
direcionar, estabilizar, defender o material fundido da haste da ação do ar;
 Adição de elementos de liga ao material de solda;
 Evitar sua rápida fusão desnecessária;
 Criar uma atmosfera protetora da zona a soldar.
5. Qual é a função da alma metálica?
 Conduzir a corrente elétrica;
 Fornecer o metal de adição para a junção.
6. Como é formada a constura de solda?
 Forma-se após o endurecimento do banho de solda.
7. O que é banho de solda?
 É a fusão do eléctrodo entre as folgas das peças enquanto esta fusão
permanece no estado liquido.
8. O que é eléctrodo revestido?
 É o material que constituído de barra metálica ou haste coberta de
revestimento.
9. O que acontece quando o eléctrodo entra em contato com a atmosfera?
 Fara com que a junta soldada apresente propriedades físicas e químicas
prejudicadas.
10. Como é realizada a soldadura por arco voltaico e qual é o tipo?
 É realizado por meio do eléctrodo revestido, e o tipo é por fusão.
11. De que depende a escolha do diâmetro do eléctrodo?
 Depende das espessuras das peças a serem soldadas.
12. O que entendes por combustão constante?
 Quando a velocidade da combustão é constante.
13. Porque é que a temperatura deve ser de 300o a 100oC

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 Para que haja fusão total do eléctrodo sem que haja dificuldade.
14. O que acontece quando a temperatura é mais e quando é menos?
 Quando é maior, há fusão total, e quando for menor a fusão não ocorre.
15. Como é constituído o eléctrodo?
 O eléctrodo é constituído pela alma e o revestimento.
16. Qual é a distância que o eléctrodo afasta se da peça?
 A distância é de: 0.5 a 12mm do seu diâmetro.
17. Qual é a função da máscara na soldadura?
 Proteger os olhos do arco voltaico, atenuar a intensidade luminosa e auxiliar
através do espelho-visor, a superfície a soldar.
18. Para que servem os varões colocados no centro do fogão?
 Servem como base para a montagem da grelha.
19. Qual é o espaçamento das grelhas?
 O espaçamento das grelhas é de 6mm.
20. Soldadura por pressão.
 Por impressão;
 Por atrito;
 Por pontos;
 A topo por resistência;
 A continuo ou rolos.
21. Soldadura por fusão.
 Por arco voltaico;
 Por camada fundante;
 A gás;
 Elétrica sob uma camada de escoria;
 Em atmosfera protetora de gás.

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5. FUNDIÇÃO

Fundição é um método de obtenção de peças brutas que consiste em um aquecimento do

metal ou liga a uma temperatura superior a sua temperatura de fusão, seguido de um
vazamento numa cavidade moldante contida numa moldação com configurações e
dimensões aproximadas as da peça pretendida, onde arrefece e solidifica-se, tomando a
forma desta.

MATERIAIS USADOS PARA CONFECCIONAR A MOLDAÇÃO

 Mistura de moldação constituída por:
Areia quarcica;
Aglomerantes (argila e bentonite) – proporcionam a moldabilidade e o
endurecimento da moldação das misturas; permite a permeabilidade aos gases
e colapsidade das moldações.
 Aditivos (pó de carvão vegetal) – para melhorar ou corrigir as propriedade; evitar
colagem entre o modelo e a mistura.
 Caixa de moldação – constituído por:
Caixa inferior (que contem furos de centragem);
Caixa superior (que contem pernos ou guias de centragem).
 Modelos – modelos de peças pretendidas; coluna de vazamento e modelo para
respiradores.
 Soquetes de calcamento – para calcamento e compactação da mistura.
 Régua de alisamento – para alisamento da mistura nas superfícies da caixa de
moldação.
 Extratores de modelo – para extrair o modelo.
 Colheres de moldação – para formação de sistema de gito que são:
Bacia de vazamento;
Coluna de vazamento;
Bacia alargada da coluna de vazamento, o canal de distribuição
E canais de ataque.
 Caixa de macho – para formação de machos;
 Placa de modelo.

MATERIAL PARA VAZAMENTO

 Cadinho de vazamento – recipiente que contém o metal fundido;
 Tenais ou assegurador – instrumento que usamos para retirar o metal fundido até ao
vazamento na moldação.

PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
 Preparação da mistura de moldação – na preparação da mistura de moldação,
começamos com a remoção de torrões e a trituração da mistura. A mistura é

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constituída por arreia quarcica, aglomerantes (argila e bentonite), e aditivos (pó de

carvão vegetal). Depois humedecemos a mistura de moldação com o objectivo de
garantir a sua moldabilidade.

Na moldagem precisamos da mistura de moldação, soquetes de calcamento, régua de

alisamento, da caixa de moldação, que separada tem-se a caixa superior e a caixa inferior,
caixa de macho, três modelos da peça pretendida, da coluna de vazamento, do respirador,
colheres de moldação e pó de separação.

Depois de termos todo os material necessário, colocamos sob a placa de modelo a caixa
inferior virada, colocamos os modelos centralizados sobre a caixa, de maneira que
possamos trabalhar a vontade, depois pulverizamos o modelo com o pó de separação,
para evitar a colagem entre o modelo e a mistura de moldação, asseguir colocamos a
mistura na caixa com ajuda dos soquetes de calcamento, calcamos, o processo de
compactação repetiu-se progressivamente até encher a caixa inferior, depois passamos a
régua de alisamentos sobre a caixa.

Do lado, com a caixa de macho, fabricou- se dois machos e colocou-os a secar.

Preenchida a caixa inferior, virou-se a caixa a um ângulo de 180˚ em relação a superfície,

depois colocamos a metade do modelo sobre outra metade do modelo contido no modelo
da caia inferior, formando assim a forma da peça pretendida, asseguir pulverizamos o
modelo e toda a superfície da caixa inferior, depois colocou-se a caixa superior, sobre a
caixa inferior, introduzindo-se os pernos da caixa superior nos furos de centragem da
caixa inferior.

Depois disso, começamos a fazer o modelo sistema de gito, começando por

colocar a coluna de vazamento do lado que contem maior quantidade massa,
perpendicularmente a caixa inferior, e depois colocamos o respirador sob duas
condições (modelo do respirador deve entrar sempre em contacto com o modelo
da peça pretendida , para além de estar em contacto perpendicularmente com o
modelo da peça pretendida, deve situar-se na superfície mais elevada,excepto em
casos que a superfície superior não sofre nenhum tratamento mecânico posterior,
neste caso, coloca-se o modelo do respirador na superfície subsequente).

Reactivar a mistura, repetir o processo que se fez na caixa inferior, colocando a

mistura na caixa superior, quando a caixa estiver cheia, nivelar a superfície sem
extrair os modelos;

Depois de alisar os modelos do respirador da coluna de vazamento, sobre a coluna

de vazamento, fizemos a bacia de vazamento com colher de moldação;

Depois levantamos a caixa superior até que os pernos ficassem livres dos furos,
separamos as caixas , virando a caixa superior a 180˚;

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Extraimos com ajuda de extractores os modelos da peca pretendida, na intersecção

da coluna de vazamento, e na caixa inferior fizemos a base alargada ate a cavidade
moldante, e fizemos canais de ataque;

Asseguir fixamos o macho nos suportes de fixação do macho, depois unimos as

caixas e tivemos a nossa moldação.

VAZAMENTO
O material que usamos, era uma liga de Alumínio;

Tf = 665 oC;

∆T= 95 oC;

Tv = 760 oC;

Tv = Tf + ∆T

SOLIDIFICAÇÃO
Depende dos factores:

 Volume da peça;
 Condições do meio (Dados os factores que ocorrem durante a solidificação,
temperatura do dia, Pressão atmosférica, velocidade do vento, etc.)

EXTRACÇÃO E ACABAMENTO
A extracção, é feita destruindo-se o molde.

O acabamento e primeiro lugar é feito na serralheria, retirando-se o sistema de gito, depois

com base na forma da peça, escolhe-se o tipo de tratamento a se usar.

FUNCAO DO MACHO
Serve para dar forma ao furo, ajuda a poupar o metal, e reduz o tempo de operação no
processo de acabamento.

FUNCAO DA TEMPERATURA DE SOBREAQUECIMENTO

Serve para garantir a fusão completa dos constituintes da liga metálica, compensar as perdas
de calor durante o transporte e o vazamento.

5.1. Modelo: é o Contorno da cavidade moldante.

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