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unesp UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA

“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”


Instituto de Química
Campus de Araraquara - SP

AMANDA ANCETI
JANETE LIMA BARBOSA
ROBERTA AGUIAR BERNARDINO
STEPHANY KITAMURA
VINICIUS ASSENSIO

Monografia
de Projetos de Indústria Químicas:
Produção de Cerveja Pilsen Artesanal
AMANDA ANCETI
JANETE LIMA BARBOSA
ROBERTA AGUIAR BERNARDINO
STEPHANY KITAMURA
VINICIUS ASSENSIO

Produção de Cerveja Pilsen Artesanal

Monografia apresentada ao Instituto de


Química, Universidade Estadual Paulista, como
parte dos requisitos para disciplina de Projetos de
Indústrias Químicas I.

Orientador: Dra. Kelly Johana Dussán Medina

ARARAQUARA – S.P.
2017
RESUMO

A cerveja está presente na humanidade há milhares de anos e desde então, surgiram


vários processos de produção e vários estilos da bebida. O consumo no Brasil era feito
somente por classes altas até a chegada da família real portuguesa, que introduziu a cerveja no
país, em 1808. Atualmente o Brasil é o terceiro maior produtor da bebida, atrás dos EUA e
China.
A cerveja é composta basicamente de quatro ingredientes: malte, lúpulo, levedura e
água, sendo que último ingrediente é o que está maior quantidade, cerca de 90%. Existem
duas grandes famílias de cerveja: a tipo Ale e a tipo Lager. A primeira é caracterizada por alta
fermentação e a segunda caracterizada por baixa fermentação. Essa classificação está
relacionada com a temperatura e com a levedura empregada. Todos os estilos de cervejas
existentes estão dentro dessas famílias.
A malteação é a primeira etapa no processo de fabricação de cerveja e consiste na
iniciação da germinação dos grãos em condições controladas. Após o peneiramento do malte,
faz-se a moagem dos grãos e então se inicia o processo de brasagem/mosturação. O mosto
obtido é filtrado, fervido, fermentado, e então resfriado para iniciar o processo de maturação.
Após esta etapa, faz-se a carbonatação seguida de uma filtração e, por fim, a cerveja é
pasteurizada e envasada.
No projeto, apresenta-se a montagem de uma microcervejaria com a produção de uma
cerveja tipo Lager. Foram descritos todos os equipamentos que devem ser utilizados, o
diagrama PFD de produção da cerveja Lager, os ingredientes, os balanços de massa e energia
de todo o processo, propriedades físico-químicas, utilidades e a análise econômica de matéria-
prima.

Palavras – chave: [ Diagrama PFD, Lager. Microcervejaria.]


ABSTRACT

Beer has been present in humanity for thousands of years and since then, various
production processes and beverage styles emerged. It was restricted to the upper classes until
the arrival of the Portuguese royal family in 1808, who introduced beer in large scale to the
rest of the country.
Currently, Brazil is the third largest producer of the beverage, the United States and
China occupy first and second positions, respectively. It is basically made with four
ingredients: malt, hops, yeast and water, with the last ingredient being about 90% of the
recipe.
There are two large beer families: the Ales and the Lagers. The first one is
characterized by high fermentation and the second by low fermentation. This classification is
based on the temperature and the yeast used. All styles of the existing beers are classified
within these families.
Malting is the first step in the brewing process and consists of grain germination under
controlled conditions. In the sequence, malt is separated, the grains are milled and the brazing
process begins. The obtained wort is filtered, boiled, fermented, and then cooled to begin the
clarification process. Then, carbonation is proceeded and followed by filtration, finally, the
beer can be pasteurized and packaged.
In this paper, the project of a microbrewery is presented focusing in the Lager beers,
widely appreciated in Brazil, particularly in the state of Sao Paulo. All suggested equipment,
PFD diagrams, ingredients, mass and energy balances, physical-chemical properties, utilities
and an economic analysis of raw material are described.

Key words: PFD diagram. Lager. Microbrewery.


SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................8

1.1 Contexto histórico.................................................................................................................8


1.2 Matérias-primas para a elaboração de cervejas.....................................................................9
1.2.1 Água..................................................................................................................................9
1.2.2 Malte..................................................................................................................................9
1.2.3 Lúpulo..............................................................................................................................10
1.2.4 Antioxidantes...................................................................................................................10
1.2.5 Estabilizantes...................................................................................................................10
1.2.6 Acidulantes......................................................................................................................10
1.2.7 Leveduras........................................................................................................................10
1.2.8 Projeções Econômicas do Mercado Cervejeiro...............................................................12

2 PROJETO DE PRODUÇÃO DE CERVEJA LAGER...................................................14

2.1 Receita Lager.....................................................................................................................14


2.1.1 Receita para a produção da cerveja do tipo Lager...........................................................14
2.2 Propriedades das matérias primas......................................................................................16
2.3 PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CERVEJA.................................................................19
2.3.1 Malteação........................................................................................................................19
2.3.2 Moagem...........................................................................................................................20
2.3.3 Brassagem ou Mosturação...............................................................................................21
2.3.4 Filtração...........................................................................................................................23
2.3.5 Fervura.............................................................................................................................24
2.3.6 Whirlpool.........................................................................................................................25
2.3.7 Resfriamento....................................................................................................................25
2.3.8 Fermentação....................................................................................................................26
2.3.9 Maturação........................................................................................................................27
2.3.10 Filtração..............................................................................................................27
2.3.11 Pasteurização......................................................................................................28
2.3.12 Envase............................................................................................................................28
2.4 ANÁLISE ECONÔMICA.................................................................................................28
2.4.1 Custo da matéria prima....................................................................................................28
2.5 Perspectivas de Produção...................................................................................................29
2.6 Diagrama PFD...................................................................................................................30
2.6.1 Normatização...................................................................................................................30
2.6.2 Considerações sobre o PFD para a produção de cerveja tipo lager.................................31
2.6.3 Fluxograma PFD Completo para produção de Cerveja Lager........................................33
2.6.4 Parte 1: Tanques de Conversão do Malte - PFD para produção de Cerveja Lager.........34
2.6.5 Parte 2: Tina de filtração e forno para grãos já extraídos- PFD p/ Cerveja Lager..........35
2.6.6 Parte 3: Fervura do Lúpulo - PFD para produção de Cerveja Lager...............................36
2.6.7 Parte 4: Whirlpool, resfriador de mosto e tanque de flotação- PFD para produção de
Cerveja Lager............................................................................................................................37
2.6.8 Parte 5: Fermentador, tanque de maturação,centrifugador e envasador - PFD para
produção de Cerveja Lager.......................................................................................................38
2.6.9 Parte 6: Trocadores de calor e rede de água - PFD para produção de Cerveja Lager.....39
2.7 Balanços de massa.............................................................................................................40
2.8 Balanços de energia...........................................................................................................55
2.9 UTILIDADES REQUERIDAS.........................................................................................62

3 CONCLUSÃO....................................................................................................................67

4 Referências bibliográficas....................................................................................................68
8

1 INTRODUÇÃO

A cerveja é uma bebida presente na sociedade há milhares de anos. Entender sua


composição, o mercado, os processos bem como os equipamentos envolvidos para a obtenção
da mesma, são fatores determinantes na elaboração de uma planta química para a produção
em escala industrial.

1.1 Contexto histórico

A cerveja é uma bebida largamente comercializada e de vasto consumo, sendo


conhecida desde a Antiguidade em diversos países como nos Estados Unidos, Alemanha e
China. A bebida atualmente tem como principal mercado consumidor a Europa (TSCOPE,
2001).
Desde 2800 a.C. têm-se registros de diversos povos -babilônios, armênios, gregos,
egípcios- que já fabricavam vários tipos de cervejas. Em várias regiões a bebida era inserida
na alimentação como fonte de nutrientes (AQUARONE, E., et. AL, 1993).
Os sumérios fabricavam uma espécie de massa consumida como pão, que após certo
tempo umedecia e fermentava, adquirindo teor alcoólico. Posteriormente à descoberta, os
sumérios passaram a controla a quantidade de matérias-primas estocadas nos depósitos e o
volume de produção (EHRHARDT, P.; SASSEN, H, 1995).
Em meados de 476 d.C., já na Idade Média, a cerveja passou a ser fabricada por
monges em mosteiro, com o diferencial de conter um amargor causado pela inserção de
lúpulo. No tempo de quaresma – no qual a alimentação é limitada-, os padres consumiam
cerveja como fonte de energia (EHRHARDT, P.; SASSEN, H, 1995).
A chegada da cerveja ao Brasil ocorreu só em 1808, com a chegada da Família Real
Portuguesa. Até então o consumo era feito apenas pelas classes sociais mais altas que tinham
condições de importa-la. Hoje o Brasil é o terceiro produtor mundial, atrás de EUA e China
(AMBEV, 2007).

Atualmente, a legislação brasileira (Decreto nº 2.314, de setembro de 1997) define


cerveja como sendo a bebida obtida pela fermentação alcoólica do mosto cervejeiro oriundo
de malte de cevada e água potável, por ação da levedura, com adição de lúpulo.
9

1.2 Matérias-primas para a elaboração de cervejas

1.2.1 Água

A água é o ingrediente principal na fabricação de cerveja, estando presente em maior


quantidade, cerca de 90%, portanto garantir sua potabilidade e suas propriedades físico-
químicas são sinônimos de uma cerveja de boa qualidade (MADRID,A., et.al, 1996).
A importância d’água é tamanha que a escolha do local da instalação de uma
cervejaria normalmente se dá em regiões de eficiência e baixo custo no tratamento do recurso,
para não encarecer o produto final (VENTURINI FILHO, 2001).
Toda água requer tratamento antes de ser empregada em bebidas, sendo necessárias
análises amostrais prévias de cor, turbidez, dureza, pH, etc., a fim de escolher qual tratamento
deverá ser feito. A produção cervejeira demanda grandes volumes de água. Em média, uma
indústria cervejeira utiliza 10 L de água, por litro de cerveja produzido (REINOLD, 1997).
Um controle imprescindível é o de pH da água, pois um pH > 7,0, alcalino, pode
dissolver componentes do malte e das cascas, fazendo com que a característica da cerveja
fique comprometida. Em geral, o pH ideal da água está entre 6,5 a 7,0, - faixa onde há maior
atividade enzimática das leveduras fermentativas- (AMBEV, 2007).

1.2.2 Malte

Malte é o nome popular para designar os cereais que já maltados. A princípio, qualquer
cereal pode sofrer esta transformação, mas no caso das cervejas, o cereal empregado é a
cevada. A malteação consiste em transformar bioquimicamente os grãos de um cereal,
elevando seu teor de enzimas. Em etapas posteriores, estas enzimas serão capazes de
converter amido em açúcar (NAKANO, V., 1999)
A malteação dos cereais acontece em quatro etapas. Na primeira, a cevada é submersa
em água; No segundo passo, a água é eliminada e inicia-se a germinação do grão, com valores
específicos de temperatura, durando de 3 a 4 dias, para que as enzimas descritas anteriormente
sejam produzidas. O terceiro estágio da malteação é a secagem, no qual a germinação é
interrompida pelo calor. A última etapa é a torrefação/queima do malte, variando os tipos, em
termos de cor e sabor, dos maltes obtidos (NAKANO,V., 1999).
10

1.2.3 Lúpulo

O lúpulo, Humulus lúpulo é uma planta do tipo trepadeira perene, cujas flores fêmeas
possuem resinas amargas e óleos essenciais que conferem o sabor amargo e o aroma que
característico à bebida. O tipo de lúpulo é um diferenciador de tipos de cerveja. Além das
características citadas, o lúpulo ainda evita o “espumamento” durante a fervura e funciona
como agente bacteriostático (MARCELO G., ROSA, G, 2012).

1.2.4 Antioxidantes

Os antioxidantes servem para inibir a ação do oxigênio, o principal deteriorante das


gorduras dos alimentos. Quando as gorduras sofrem transformações, seu sabor e odor são
alterados, inapropriando o consumo (NAKANO, 1999).

1.2.5 Estabilizantes

Estabilizantes são aditivos que atuam na manutenção das características físicas de


emulsões e suspensões de bebida alcoólica, por exemplo. No caso das cervejas, eles são
adicionados para garantir e/ou aumentar a viscosidade do produto (REINOLD,M., 1997).

1.2.6 Acidulantes
Atuam de forma conjunta, conferindo aroma e sabor e são encontrados tanto na
natureza, como comercialmente. Geralmente são obtidos da fermentação de sacarose
altamente refinada. Um dos principais acidulantes das cervejas é o ácido lático
(REINOLD,M., 1997).

1.2.7 Leveduras

As leveduras pertencem ao grupo dos fungos, são unicelulares, eucarióticas e, só


podem ser visualizadas com o auxílio de um microscópio. Elas se reproduzem
assexuadamente por brotamento ou cissiparidade e são comumente encontradas no solo, em
superfícies de órgãos vegetais , trato intestinal de animais, líquidos açucarados, entre outros. A
levedura mais conhecida é a espécie Saccharomyces cerevisae devido a sua ampla utilização
comercial por padeiros, indústrias de cervejas e de vinhos. Essa classe de fungos é de extrema
11

importância industrial, pois realizam a fermentação alcoólica que tem como produto final o
álcool e o gás carbônico. (QUALI, 2016)
Existem mais de 100 estilos de cervejas e elas são divididas em duas famílias: Ale e
Lager. As cervejas tipo Ale são fermentadas pela levedura Saccharomyces cerevisae e são de
alta fermentação. Essas leveduras trabalham em temperaturas mais altas e se localizam
próximas ao topo dos fermentadores e, por isso as cervejas Ale são ditas como de alta
fermentação. Elas possuem sabores e aromas mais acentuados devido a quantidade de
subprodutos ser maior, portanto, as características provêm em sua maior parte dos
subprodutos. Já as tipo Lager são de baixa fermentação, pois as leveduras utilizadas,
Saccharomyces Pastorianus, trabalham em temperaturas mais baixas e ficam localizadas no
fundo do fermentador. Produzem uma menor quantidade de subprodutos, portanto, possuem
sabor e aroma característicos das matérias primas, o malte e o lúpulo. (CONTENT, 2017)
Dentro dessas duas famílias existem diversos estilos de cerveja como especificado
na imagem abaixo:

Figura 1: Estilos de cerveja dentro das famílias Ale e Lager.

Fonte: CERVEJAS DO MUNDO (2017).


12

1.2.8 Projeções Econômicas do Mercado Cervejeiro

Tendo em vista os indicadores econômicos da última década para para a indústria


cervejeira, pode-se afirmar que no Brasil este mercado encontra-se em franca expansão e,
constantemente, novos produtos e embalagens são introduzidos aos consumidores, seja
através de marcas nacionais ou estrangeiras. (REINOLD, M, 2011).
Nos últimos anos, o país se consolidou mundialmente como o terceiro maior
produtor de cerveja, contando como uma produção que totalize um volume igual a 12,4
bilhões de litros, atrás apenas de tradicionais consumidores como China (45 bilhões de litros)
e Estados Unidos (35 milhões de litros). O consumo per capta do cidadão brasileiro é, em
média, de entorno de 60 litros por ano. (REINOLD, M, 2011).
Um estudo aprofundado das características demográficas do público consumidor
deste alimento informa que a maioria ainda é dominado majoritariamente pelo público
masculino. Todavia, a fatia dominada pelas mulheres vem crescendo fortemente, já
ultrapassando um terço do consumo nacional. (REINOLD, M, 2011).
Das mulheres na faixa etária dentre 30 e 39 anos, 29% afirma que a cerveja é sua
bebida predileta. Já as que apresentam idades entre 40 e 49 anos, despontam como
responsáveis por 24% do consumo total de cerveja no país. Além disso, 79% delas afirmam
preferirem cervejas claras, enquanto 21% optam pelas escuras. Outro dado relevante, revela
que as mulheres têm em média 6% mais propensão a investirem em cervejas do tipo premium
do que os homens. (REINOLD, M, 2011).
No país, de acordo com dados do BNDES, dentro do mercado de bebidas, as cervejas
são superadas apenas pela produção de refrigerantes, aparecendo em segundo lugar. Sendo
assim, esse ramo apresenta números robustos, respondendo a frações significativas da
indústria de transformação no país. (BNDES, 2012).
Além de apresentar números expressivos, o setor contempla ampla difusão regional,
devido às características do produto, composto majoritariamente por água, o que permite que
a produção local seja racional, com a redução nos custos logísticos compensando eventuais
economias de escala que poderiam ser obtidas por meio de maior concentração da produção.
(BNDES, 2012).
Esse aspecto permite que essa indústria contribua com a dinamização de regiões pouco
industrializadas, até mesmo por conta da cadeia produtiva envolvida, que é composta de:
distribuição, armazenagem, comercialização, obtenção de insumos e produção de embalagens.
(BNDES, 2012).
13

A indústria cervejeira também deve seu peso econômico à atuação das grandes
empresas, cujo marketshare é representado na figura abaixo, as quais se dedicam à produção
em larga escala destas semi-commodities promovendo um mercado competitivo e
aumentando as margens de lucro por meio de ganhos de produtividade. (BNDES, 2012).
Contudo, há um crescente segmento em que predominam 95 empresas pequenas e
médias que enfatizam a diferenciação como forma de competição, oferecendo produtos
premium destinados ao público da classe de consumo A, fenômeno que não é somente
observado no mercado de cervejas especiais, mas também no de cachaça artesanal e
exploração turística do vinho. (BNDES, 2012).

Figura 2: Marketshare da indústria cervejeira nacional.

FONTE: GAZETA DO POVO, 2017

O recente aumento do poder aquisitivo do povo brasileiro, resultante da pujança


econômica observada até meados de 2014, provocou mudanças no gosto do consumidor, o
qual mostrou-se propenso a buscar novos sabores e sensações, bem como a exigir maior
qualidade dos produtos. Como resultado, observou-se o crescente consumo de cervejas
premium, as quais são apresentadas em menores quantidades, mas apresentam maior valor
agregado. (REINOLD, M, 2011).
Este setor de cervejas premium ocupa hoje 4,5% do mercado total e seu crescimento
anual beira os 15%. Este crescimento dinâmico vem sido impulsionado não apenas pelo
surgimento de microcervejarias, mas também pela adesão de cervejas premium ao portfólio de
grandes conglomerados cervejeiros, uma vez que a margem obtida com este tipo de produto é
superior aos produtos consolidados no mercado, como as cervejas claras do tipo pilsen ou
american lager destinadas ao grande público. (REINOLD, M, 2011).
14

Até 2011, já podiam ser registradas cerca de 170 microcervejarias e 30 cervejarias


regionais de médio porte, estando elas concentradas majoritariamente nas regiões sudeste e
sul, das quais 24% encontram-se no estado de São Paulo. (REINOLD, M, 2011).
O aumento do consumo e a produção de cervejas diferenciadas, aos poucos, vem
alterando as demandas do mercado nacional. Assim, a maior oferta de produtos começará a
exigir um aumento efetivo da qualidade até mesmo dos produtos cuja venda é dirigida às
grandes massas. Novas estratégias de vendas, posicionamento de marca, de distribuição e
logística devem ser desenvolvidas para consolidação dessas empresas em um mercado
extremamente competitivo e dominado por grandes a fim de permitir que esses negócios
continuem sendo lucrativos. (REINOLD, M, 2011).

2 PROJETO DE PRODUÇÃO DE CERVEJA LAGER

A partir da análise de mercado em termos do gosto do consumidor e da disponibilidade


de matéria-prima, optou-se pela fabricação de uma cerveja tipo lager em uma micro
cervejaria localizada em Araraquara (SP). Os detalhes operacionais serão descritos na
sequência.

2.1 Receita Lager

2.1.1 Receita para a produção da cerveja do tipo Lager.

A cerveja é feita basicamente de quatro ingredientes: água, malte, lúpulo e levedura.


Outras substâncias podem ser adicionadas dependendo do estilo que se deseja alcançar,
porém, os quatro ingredientes citados anteriormente, são a base da fabricação e
imprescindíveis ao processo. Algumas siglas são intrínsecas aos ingredientes do processo de
produção de cerveja e, portanto, devem ser compreendidas no momento da escolha. Algumas
siglas estão especificadas abaixo:

 IBU: é a abreviação de Internacional Bitter Units e trata-se de uma medida


para avaliar o nível de amargor que o lúpulo confere à bebida. As cervejas que
possuem valores entre 10 IBU e 15 IBU são consideradas pouco amargas. Com
aproximadamente 35 IBU é possível sentir o realce do lúpulo na cerveja.
15

Acima de 40 IBU são consideradas cervejas bem amargas e, acima de 60 IBU


são consideradas muito amargas (O GUIA DA CERVEJA, 2012) .

Para medir a cor das cervejas, geralmente são utilizadas duas escalas. Ambas se
baseiam no uso de um espectrofotômetro que mede a absorção da luz em um determinado
comprimento de onda. A estimativa da cor final depende de três variáveis: composição do
malte, quantidade de malte e volume final do mosto. O malte é o principal responsável pela
cor final, porém, outros processos podem influenciar, tais como a fervura, resfriamento,
clarificação, lúpulos e leveduras. As escalas são: Escala EBC: é a abreviação de European
Brewing Convention utilizados por cervejeiros da Europa.

 Escala SRM: é a abreviação de Standard Reference Method utilizada


principalmente nos Estados Unidos (CONVERVEJA, 2016);

 ABV: é a abreviação de alcohol by volume ou, em português, álcool por


volume e representa a quantidade de álcool presente na cerveja. Uma cerveja
de baixo teor alcoolico varia entre 0,5% e 2,0%. De médio teor varia entre
2,0% e 4,5% e, acima de 4,5 % é considerado de alto teor alcoolico.

Tabela 1- Tonalidades de cerveja na escala SRM e EBC.


Cor SRM EBC Classificação
Palha 2-3 3,94-5,91
Amarelo 3-4 5,91-7,88 Cerveja clara
Ouro 4-5 7,88-9,85
Âmbar 6-9 11,82-17,73 (até 20 EBC)
Profundo âmbar 10-14 19,70-27,58
Cobre 14-17 27,58-33,49
Profundo cobre 17-18 33,49-35,46
Castanho 19-22 37,43-43,34
Castanho escuro 22-30 43,34-59,10
Castanho muito Cerveja escura
30-35 59,10-68,95
escuro (>20 EBC)
Preto 35-40 68,95-78,80
Preto opaco >40 >78,8
Fonte: O CANECO (2016).

Na Tabela 2 estão representados os ingredientes necessários e suas respectivas


quantidades para se produzir uma batelada de cerveja do tipo Lager, sendo as quantidades
referentes a uma batelada de 80 mil litros de cerveja.
16

Tabela 2 - Ingredientes utilizados na fabricação da cerveja tipo Lager.


Cerveja Lager
(80.000 L/batch)
Malte
Tipo Quantidade
Pilsner 2-row 21.319 kg
Trigo 1270 kg
Munique 635kg
Lúpulo 35 IBU
Tipo Quantidade
Amarillo 785kg
Levedura – Teor alcoólico 5,7%
Tipo Quantidade
American Ale 997,5 L
Fonte: BLAKE, B. et al. (2013)

2.2 Propriedades das matérias primas

Em um processo de produção é de suma importância a descrição das características


tanto físicas quanto químicas de todos os produtos que serão utilizados. Dentre essas
características estão o pH, estado físico, temperatura de ebulição, pressão de vapor, odor,
sabor, entre várias outras. Nas Tabelas 3, 4, 5, 6, 7, 8 e 9 serão descritas as propriedades
relevantes de cada matéria-prima utilizada na fabricação da cerveja do tipo Lager.
17

Tabela 3 - Características da água utilizada na fabricação da cerveja Lager.


Água
pH 7,0
Cor/Odor Incolor/Inodoro
Densidade 1 g/cm3
Ponto de ebulição 100 ºC
Massa molecular 18 g/mol
Pressão de vapor 2,3 kPa (20ºC)
Fonte: BLAKE, B. et al. (2013)

Tabela 4 - Características do dióxido de carbono utilizado na fabricação da cerveja Lager.


Dióxido de carbono
Cor/Odor Incolor/Inodoro
Densidade 0,0018 g/cm3
Ponto de ebulição -78,5 ºC
Massa molecular 44 g/mol
Pressão de vapor 5,73 MPa (20ºC)
Fonte: BLAKE, B. et al. (2013)

Tabela 5 - Características do malte pilsner utilizado na fabricação da cerveja tipo Lager.


Malte Pilsner (malte base)
Cor do mosto 2,5 a 4,5 EBC
Umidade 5%
Extrato (base seca) 80,5%
Atributos Sabor maltado doce com suave gosto de mel
Malte altamente modificado com níveis
favoráveis de proteínas e glucanas. Excelente
Características propriedade de clarificação e alta eficiência de
extrato. Fornece corpo à cerveja e boa
formação e retenção de espuma.
Fonte: CASA OLEC (2016).
18

Tabela 6 - Características do malte de trigo utilizado na fabricação da cerveja tipo Lager.


Malte de trigo
Cor do mosto 3-5 EBC
Umidade 5,5 %
Extrato (base seca) 85%
Leve sabor de pão, castanha, biscoito, toffee e
Atributos
caramelo claro
Fornece corpo, cremosidade e complexos
Características aromáticos de trigo a cervejas de alta
fermentação.
Fonte: CASA OLEC (2016).

Tabela 7 - Características do malte Munique utilizado na fabricação da cerveja tipo Lager.


Malte Munique (malte base)
Cor 12-18 EBC
Umidade 4,5%
Extrato (base seca) 78%
Aroma rico de malte, leve sabor de mel,
Atributos
caramelo claro e pão.
Sabor forte de malte, destinado
Características principalmente para a fabricação de Dark Ale
e Lagers.
Fonte: CASA OLEC (2016).

Tabela 8 - Características da levedura American Ale utilizada na fabricação da cerveja tipo


Lager.
Levedura American Ale
Tolerância alcoolica Até 11% ABV
Atenuação 73-77%
Floculação Média
Temperatura de fermentação 15-22ºC
Aplicação Produção de cervejas, vinhos e cidras.
Aroma limpo, baixa produção de aromas
frutados, produção média de ésteres. Utiliza-
Características
se em cervejas que se deseja forte sabor de
malte e lúpulo.
Fonte: CASA OLEC (2016).

Tabela 9 - Características do lúpulo Amarillo utilizado na fabricação da cerveja tipo Lager.


Lúpulo Amarillo
Componentes de amargor Componentes de aroma
Acido alfa (p/p) 8-11% Óleo total (em 100g) 1,5-1,9 mL
Ácido beta (p/p) 6-7% Mirceno 68-70%
19

Relação alfa e beta 1,1-1,8 Humuleno 9-11%


Cohumulona (% AA) 21-24% Cariofileno/Farneseno 2-4%
Alto teor alcoolico com bom rendimento e boa resistência aos
Características
fungos. Aroma floral e cítrico.
Fonte: CASA OLEC (2016).

2.3 PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CERVEJA

2.3.1 Malteação

A malteação é a primeira etapa no processo de fabricação de cerveja e consiste na


iniciação da germinação dos grãos em condições controladas. Este processo é de grande
importância pois nele ocorre a ativação de enzimas presentes na semente, que convertem parte
do amido do endosperma em açúcar, além de contribuir com a formação da cor, aroma e sabor
da cerveja (GROUPE VIVESCIA, 2017).
O processo se inicia com a hidratação dos grãos, etapa onde a umidade das sementes
passa de 15% para cerca de 45%, permitindo que os grãos comecem a germinar. Esta
operação dura de 3 a 5 dias. Ao final do processo, começam a aparecer as radículas das
sementes. A semente pode ser umidificada por imersão ou aspersão (GROUPE VIVESCIA,
2017).
Na imersão, a semente é colocada na água com períodos em descobertos. Enquanto
está imersa, a semente é mexida e oxigenada com ar comprimido. Na fase descoberto, o ar é
frequentemente renovado, eliminando o CO2 e o calor, dando o oxigênio necessário para a
respiração. Na aspersão, a semente é irrigada frequentemente, juntamente com uma troca
abundante de ar.
Em seguida, ocorre a germinação, onde os grãos são espalhados sobre uma
superfície perfurada, enquanto são continuamente ventilados a uma determinada temperatura
e umidade, de modo que permita a respiração. Neste processo, os grãos produzem enzimas e
proteínas que quebram parcialmente o amido. A intensidade desta quebra é chamada de grau
de modificação do malte e é fundamental na formação do sabor e do aroma do malte. Ao final
de 3 a 6 dias, nos quais as sementes foram regularmente misturadas e eventualmente irrigadas,
os brotos atingem seu tamanho ideal e passam a ser chamadas de malte verde (GROUPE
VIVESCIA, 2017).
Depois de germinados, os grãos são submetidos à secagem, onde o malte verde se
tornará o malte propriamente dito. Nessa fase, os brotos são submetidos a um aumento de
20

temperatura (geralmente as temperaturas ficam entre 20 e 100°C, conforme o malte deve ser
claro ou escuro) que gerará a diminuição da umidade. Essa diminuição fará com que a
atividade enzimática seja reduzida quanto maior for a temperatura. Para maltes muito escuros,
utiliza-se tostadores de 200 a 300 °C, nesse caso, a atividade enzimática é praticamente nula.
Esta etapa da malteação é responsável pelo amargor e coloração da cerveja. Quanto mais
tostados os maltes, mais pronunciado é o amargor da cerveja, além da coloração escura.
Na etapa final, o malte é separado da radícula e do caulículo por uma operação
denominada clivagem. Essa separação pode ser feita por abrasão em peneiras vibratórias,
esfregaço manual ou com uso de pano seco. As radículas e os caulículos são destinados a
fábricas de ração. Em geral, as cervejarias não fazem esta parte do processo por necessitar de
muitos equipamentos e espaço, por isso, na maioria das vezes o malte já é comprado pronto.
O malte pode ser composto por vários tipos de grãos como o trigo e o arroz, porém, a cevada
é o principal na indústria cervejeira (GROUPE VIVESCIA, 2017).

2.3.2 Moagem

Com o malte peneirado, inicia-se a moagem. Ela tem como objetivo a quebra da
casca do malte, expondo o endosperma do interior do grão. A moagem ideal deixa as cascas
tão inteiras quanto possível e o endosperma fino o suficiente para que possa liberar facilmente
seu extrato.
Em uma etapa posterior do processo, a casca do malte servirá como filtro, sendo
assim, caso ela esteja muito triturada, a filtração não será tão eficiente quanto deveria. Além
disso, quando muito triturada, a casca libera substâncias tânicas em excesso que gerarão um
sabor adstringente na cerveja.
Quanto a endosperma, é desejável que suas partículas consigam se hidratar para que
suas enzimas e outros constituintes celulares sejam liberados facilmente. Sendo assim, é ideal
que as partículas possuam um tamanho relativamente reduzido, porém, suficientemente
grandes para que estas não fiquem muito empacotadas e não prejudiquem a filtração
(HOUGH, 1990).

2.3.3 Brassagem ou Mosturação

Após o malte ter sido moído, pode-se começar o processo de brassagem, também
chamado de mosturação. Nesse processo, o malte é cozido para que as enzimas contidas
21

dentro do malte sejam ativadas e comecem a converter as cadeias carbônicas maiores em


açúcares menores que vão poder ser fermentescíveis ou não posteriormente pelas leveduras.
Cada grupo de enzimas possui condições próprias onde seu funcionamento é beneficiado. Por
isso, as condições que mais influenciam na brasagem são o pH, a temperatura da água de
cozimento, qualidade e a composição do malte (HOUGH, 1990).
Dentro do malte, existem diversos tipos de enzimas, entretanto, existem 5 tipos
principais que são possuem maior importância na formação do sabor e corpo da cerveja
(SINNATRAH, 2012):
- Fitase: enzima que degrada sais de ácido fítico. Atualmente sua atividade caiu em
desuso, contudo, costumava ser utilizada na correção de pH de um mosto muito básico.
Funciona em temperatura de 30 a 50°C e pH 4,4 a 5,5.
- Protease: quebram as proteínas em aminoácidos (que podem ser utilizados pela
levedura) e peptídeos, que são importantes na formação da espuma. Funciona em temperatura
de 30 a 55°C e pH 5,2 a 5,8;
- Beta-glucanases: hidrolisa glucanos. Atividade muito importante em cervejas
contendo alto teor de cereais não maltados. Funciona em temperatura de 37 a 45°C e pH 4,5 a
5,5.
- Beta-Amilase: quebra amido em açúcares fermentescíveis, que serão essenciais na
etapa de fermentação alcóolica. Funciona em temperatura de 60 a 65°C e pH 5,4 a 5,6.
- Alfa-amilase: quebra o amido em açúcares menores não necessariamente
fermentescíveis. Forma as dextrinas, que serão responsáveis pelo sabor e pelo corpo da
cerveja. Funciona melhor em temperatura de 70 a 75°C e pH 5,4 a 5,6.
No processo de cozimento, geralmente utiliza-se “rampas” de temperatura que irão
favorecer o funcionamento de enzimas específicas por um determinado período de tempo,
como mostrado na figura 2. O tempo pode variar de cerveja para cerveja e mais de uma rampa
de temperatura pode ser utilizada, dependendo das características que se deseja para a cerveja.
(HOMINI LÚPULO, 2011)
22

Figura 3: Rampas de temperatura

Fonte: HOUGH (1990)

A rampa de temperatura que dura mais tempo na maior parte das cervejarias está
entre 62 e 67°C, temperatura onde agem a beta e a alfa amilase, que quebram o amido em
açúcares pequenos, que poderão ser fermentados posteriormente. Ao final do processo,
obtém-se um líquido rico em açúcares denominado mosto.
Existem dois métodos principais para fazer a mosturação: infusão e cocção.
Na infusão, o malte é colocado dentro de uma caldeira e hidratado por água quente,
enquanto é agitado constantemente. A temperatura pode ser colocada em várias rampas de
temperatura, dependendo das características da cerveja desejada. Este processo leva entre 60 a
90 minutos. (HOMINI LÚPULO, 2011)
Já na cocção, hidrata-se o mosto com água em baixa temperatura e retira-se uma
parte deste mosto (menos de 30%), que é levada para uma caldeira para entrar em ebulição.
Após entrar em ebulição, o vapor quente volta para o mosto principal, aumentando sua
temperatura. Pode-se repetir o processo de retirar parte do mosto e leva-lo a ebulição quantas
vezes for necessário para se obter a cerveja com as características necessárias (HOMINI
LÚPULO, 2011).
Durante este processo, o mosto principal vai atingir várias rampas de temperatura,
que favorecerão a atividade de diferentes grupos de enzimas. Essa técnica era utilizada
quando os maltes possuíam baixa qualidade, uma vez que ela realça o sabor do malte. Apesar
de ser uma técnica que melhora a qualidade do mosto final, ela é muito mais cara do que a
infusão, por isso é pouco utilizada (CERVEJARIA BAMBERG, 2011).
23

2.3.4 Filtração

O mosto obtido na brassagem ser filtrado. Este processo tem como objetivo separar
o máximo possível do extrato do mosto do bagaço (parte sólida). Após a filtração, o bagaço
restante pode ser mandado para fazendas para a fabricação de ração. Os sistemas de filtração
mais comuns utilizados em cervejarias atualmente são as tinas de filtração ou filtros prensa.
Como mostrado na figura 4, as tinas de filtração são cilindros de grande diâmetro
com teto em formato de chaminé para a exaustão do vapor. Possuem um fundo falso,
constituído de peneiras, onde o bagaço decanta e fica acomodado enquanto a parte líquida do
mosto passa pelos furos do fundo. Além disso, as tinas possuem um dispositivo rotativo que
acomoda melhor o bagaço (CERVESIA, 2017).

Figura 4: Tina de filtração.

Fonte: CRAFT BLOCK (2017)

Depois de toda a parte líquida do mosto ter sido drenada, água quente começa a ser
borrifada sobre o bagaço para que o conteúdo ainda preso às sementes seja diluído e se junte
ao mosto. Quando sobrar cerca de 1% de extratos solúveis no bagaço, pode-se considerar que
este está esgotado.
O filtro prensa, como mostrado na figura 5, é composto por uma série de placas
cobertas com telas filtrantes colocadas em série. Primeiramente o mosto é bombeado,
passando entre estas placas, sendo que o bagaço fica preso nos filtros. Após todo o líquido do
mosto ter sido drenado, inicia-se a lavagem do bagaço preso no filtro com água quente. A
passagem de água continua até que o bagaço esteja esgotado. (CERVESIA, 2017)
24

Figura 5: Filtro prensa.

Fonte: SOLUÇÕES INDUSTRIAIS (2017)

Em relação ao filtro prensa, a tina de filtração possui algumas vantagens, como, por
exemplo, a capacidade de filtrar grandes quantidades de mosto e baixos custos operacionais.
Em geral, a tina de filtração é mais utilizada na indústria cervejeira.

2.3.5 Fervura

O próximo estágio na produção de cerveja é a fervura do mosto, que é a parte


responsável pela formação de uma parte dos aromas e sabores da cerveja. Ela tem como
objetivo esterilizar o mosto, concentrar, evaporar algumas substâncias indesejadas causadoras
dos Off-flavours (como o DMS, que dá sabor de vegetal cozido à cerveja), redução a do pH
(HOMINI LÚPULO, 2011).
Além disso, é nesta etapa que o lúpulo é adicionado à cerveja, sendo que ele pode
ser adicionado no inicio e no fim do processo. Existem várias espécies de lúpulo que podem
dar diferentes características às cervejas. Lúpulos que tem função de dar amargor à cerveja
são colocados no início da fervura. Já lúpulos de aroma devem ser colocados mais ao final da
fervura para evitar que os compostos se volatilizem (HOUGH, 1990).
Atualmente, a forma mais eficaz de se fazer a fervura é se utilizando trocadores de
calor a altas temperaturas e pressões. O processo também pode ser feito em caldeiras abertas a
pressão atmosférica, entretanto, o processo é mais demorado e cerca e 3 vezes mais caro
energeticamente (HOMINI LÚPULO, 2011).
25

2.3.6 Whirlpool

Após ter sido fervido, o mosto precisa passar pelo whirlpool, que pode ser
considerado como uma segunda filtração do mosto. Nesta etapa, o mosto é bombeado em alta
velocidade tangencialmente em um tanque, iniciando um movimento circular. Este
movimento faz com que os sólidos mais densos se precipitem na parte central do fundo do
tanque, formando o chamado trub, assim como está mostrado na figura 6.

Figura 6: Whirlpool.

Fonte: CONCERVEJA (2016)

Em seguida, o malte é retirado sem estes precipitados. A melhor forma de se realizar


este processo é enquanto o malte ainda está quente, pois assim diminuem-se os riscos de
contaminação, e o movimento circular no tanque é facilitado, uma vez que a viscosidade do
mosto é mais baixa a temperaturas altas (CONCERVEJA, 2016).

2.3.7 Resfriamento

O resfriamento do mosto é feito de uma forma muito rápida por trocadores de calor.
A temperatura geralmente cai de 80 para aproximadamente 10 °C (HOUGH, 1990).
Esta etapa é importante, pois ela evita a formação de DMS na cerveja, diminui a
turbidez pela precipitação de proteínas e, principalmente, porque ela adequa o mosto à
temperatura das leveduras que serão utilizadas posteriormente na fermentação. Quanto mais
26

rápido for resfriamento, melhor será para garantir as características sensoriais da cerveja
(CONDADO DA CERVEJA, 2016).
Na maior parte das vezes, a concentração de oxigênio dissolvido no mosto neste
ponto do processo é baixa, sendo assim, é essencial que ar comprimido seja bombeado no
mosto. Esse oxigênio será necessário para as leveduras que serão utilizadas na etapa seguinte.

2.3.8 Fermentação

A etapa seguinte é a fermentação. Nesta etapa, as leveduras são introduzidas na


mistura para que fermentem os açúcares presentes no mosto produzindo álcool e CO 2.
Existem dois tipos de levedura, as de alta fermentação (temperatura de 15 a 22 °C) e as de
baixa fermentação (temperatura de 8 a 15 °C). Além da temperatura, outro fator importante
para que a fermentação ocorra é o pH do mosto.
As leveduras possuem 3 fases de crescimento: adaptação, multiplicação e
fermentação. (UFRG, 2002)
Na fase de adaptação, as leveduras começam a absorver os nutrientes presentes no
mosto que vão permitir que elas comecem a se multiplicar. Nessa fase, quase não há aumento
no número de células de levedura.
Na multiplicação, a levedura começa a se multiplicar em uma taxa alta, havendo
uma grande produção de CO2 e calor. Nesta fase ocorre tanto a respiração aeróbia quanto a
anaeróbia. A respiração aeróbia é responsável pela formação de alguns compostos aromáticos,
que irão dar sabor e aroma da cerveja.
Na fermentação, os estoques de nutrientes e principalmente de oxigênio no mosto
começam a se esgotar. Neste ponto, a maior parte da levedura está inativa e se inicia a
fermentação de açúcares mais pesados e a reabsorção de alguns subprodutos formados na fase
de multiplicação. A produção de álcool é maior.
Esta etapa pode ser feita tanto com regime contínuo como em batelada, porém, o
sistema de batelada é o mais eficiente pois ele permite um melhor controle de temperatura,
possui menor perigo de contaminação, as perdas são mais baixas e a sedimentação das
leveduras é facilitada. (HOUGH, 1990)
27

2.3.9 Maturação

O processo seguinte é a maturação da cerveja. Nele, a cerveja é armazenada a baixas


temperaturas por um determinado período (em geral, 5 a 21 dias) em um tanque de maturação,
como o da figura 7. Nesta etapa, a fermentação da cerveja não parou de ocorrer, porém, ela
ocorre em velocidade muito mais lenta devido às baixas temperaturas.

Figura 7: tanque de maturação

Fonte: EGIZA BREWERY SYSTEMS (2017)

Ela é importante, pois ela aprimora alguns caráteres sensoriais da cerveja como
sabor e aroma. Clarifica a cerveja pela decantação de proteínas e elimina algumas substâncias
possíveis causadoras de off-flavours (HOMINI LÚPULO, 2011).

2.3.10 Filtração

Após a maturação a cerveja é carbonatada e, em seguida, ela passa pela última


filtração. Esta etapa tem como objetivo a eliminação de turvações e resquícios de lúpulo,
levedura e ligações tanino-proteicas. Ademais, ela também reduz substâncias que podem
causar turvações posteriormente, além de melhorar o brilho e a estabilidade organoléptica da
cerveja (CERVESIA, 2017).
28

Neste processo, a cerveja passará por um filtro que reterá a maior parte destas partículas
indesejáveis suspensas na cerveja. Os filtros mais comuns são os de terras diatomáceas e os de
perlita (silicato de alumínio). Contudo, existe também a possibilidade de se utilizar celulose e
carvão ativado como meio filtrante.

2.3.11 Pasteurização

Após filtrada, a cerveja passa por um processo chamado pasteurização. Este é um


processo no qual a cerveja é aquecida a 75 °C \(temperatura pode variar de acordo com a
cervejaria e o tipo de cerveja produzida) por um determinado período de tempo, garantindo
que a atividade microbiana no produto seja diminuída. Esse processo deve ser operado a altas
pressões para evitar que os gases dissolvidos na cerveja se percam. (CLUBE DO MALTE,
2016)
É vantajoso se realizar a pasteurização pois ela aumenta o prazo de validade, eliminando
os organismos que podem alterar o gosto da cerveja. Contudo, este tipo de processo não é
essencial na produção de cerveja. Em geral, pequenas cervejarias não realizam a
pasteurização. (CERVESIA, 2017)

2.3.12 Envase

O envasamento é a etapa final, onde se prepara a cerveja para sair das cervejarias e
ser vendida. Existem máquinas envasadoras próprias para este processo que colocam as
cervejas em recipientes como latas, garrafas, barris.
Antes da cerveja ser envasada, o recipiente deve ter sido bem esterilizado, evitando
contaminações.

2.4 ANÁLISE ECONÔMICA

2.4.1 Custo da matéria prima

Em cada batelada é possível produzir aproximadamente 80 mil litros da cerveja em


questão. Com as quantidades necessárias de ingredientes para o preparo de cerveja e seus
preços, é possível se fazer uma avaliação dos gastos por batelada de processo.
29

Segundo a DAAE, o preço por m3 de água para volumes acima de 201 m3 de água para
uso industrial é R$ 18,9354, que pode ser convertido a 0,0059 U$ /kg. Os preços dos outros
componentes foram encontrados na literatura.

Tabela 10: Preços e custos dos componentes necessários para a produção de cerveja

Quantidade Preço Preço


Componente Quantidade (kg) Total(U$)
(lbs) (U$/lb) (U$/kg)
Malte 51.200 - 0,43 - 22.016,00
Lúpulo 1.730 - 17,21 - 29.773,30
Levedura 2.100 - 6,82 - 14.322,00
Água - 219.673 - 0,0059 1.287,80
Total: 67.399,10
Fonte: Elaborada pelos autores.

Como pode ser observado, o preço encontrado por batelada foi de U$ 67.399,10.
Como a cada mês duas bateladas são deitas, os custos anuais são de U$ 1.617.578,4. Tendo
em vista que o valor da cotação do dólar em 27/11/17 é de R$3,23, os valores para custos por
batelada e anual são de R$217.699,10 e R$5.224.776,94.

2.5 Perspectivas de Produção

Tendo em vista o pujante mercado cervejeito nacional, torna-se interessante o


desenvolvimento de novos projetos voltados a essa indústria em vista da crescente demanda
por esse produto. Neste mercado competitivo, destacam-se não só empresas que oferecem
produtos com custo final baixo para o consumidor, mas principalemente aquelas que
conseguem entregar um produto consistente e de qualidade superior, atendendo as exigentes
demandas do mercado. Embora representem apenas 0,15% do mercado nacional, as cervejas
artesanais têm sustentado um crescimento que dobra a cada ano, e a expectativa do setor é que
respondam por 2% do negócio de cerveja no país em até uma década (ISTO É, 2013).
Assim, tomou-se como base a demanda por cervejas do estado de São Paulo e, ainda,
focou-se em atender o mercado correspondente ao interior do estado, com base na extensa
malha viária de qualidade, a qual propicia oportunidade facilitada de distribuição logística.
Hodiernamente, o interior do estado de São Paulo apresenta uma demanda aproximada
de 10 bilhões de litros por ano, o que corresponderia a aproximadamente a um sexto da
demanda anual de cerveja no país. Desse número, a ambição deste projeto é a de atender
30

aproximadamente 0,02% desta demanda, produzindo um total de 160 mil litros de cerveja por
mês, um total de 1,92 milhões de litros por ano. (DATAMARK, 2016).
Com esse volume de produção, este projeto se aproxima de microcervejarias já
estabelecidas na região, como por exemplo a Karavelle, cuja produção em 2013 foi de
aproximadamente 100 mil litros de cerveja premium por mês. Todavia, o foco desse projeto é
o de oferecer um produto de qualidade e excelente custo benefício, portanto as projeções
superiores à da empresa já estabelecida tornam-se palpáveis, uma vez que o foco é desviado
da categoria premium, atingindo um número maior de consumidores. (BARBOZA, M, 2013).
Uma possível estimativa dos lucros obtidos com a produção pode ser realizada
tomando-se como base a precificação atribuída pela cervejaria Karavelle, para a cerveja do
tipo Keller, a qual mais se aproxima do tipo de produção escolhida.
O litro de cervejas deste segmento é vendido por, em média, R$8,50. Desta forma,
para a produção mensal estima-se o lucro bruto de R$ 1.360.000,00 e anual de
R$16.320.000,00. Consequentemente, os lucros líquido (custos subtraídos) mensais obtidos
seriam então de R$ 1.142.300,00 por mês, o equivalente a R$ 11.095.000,00 (KARAVELLE,
2017).

2.6 Diagrama PFD

2.6.1 Normatização

Todos os projetos de Engenharia desde diagramas, identificação nominal de


instrumentos, funções de controle, até instalação e manutenção de equipamentos devem estar
sujeitos a uma norma.
A norma fornece informações para que qualquer operador possa entender as maneiras
de medir e controlar o processo, de forma que não seja necessário um conhecimento
profundo/detalhado de um especialista em instrumentação. A hierarquia das normas no Brasil
respeita os seguintes níveis (PETROBRAS, 2017):

1. Lei ou portaria;
2. Normas ABNT, que editam as normas técnicas no Brasil;
3. Normas OIML;
4. Normas ISO/IEC (IEC faz as normas técnicas da ISO);
5. Normas ISA, API, DIN e outras nacionais de outros países;
31

6. Normas internas de empresas, como Petrobras, Braskem, Vale etc - algumas


delas possuem são de domínio público-.

Com objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dos documentos utilizados


para se representar as configurações dos instrumentos e das malhas de instrumentação,
utilizam-se normas e padrões internacionais e nacionais. No Brasil, as normas mais usadas são
a PETROBRAS N-58, que trata de símbolos gráficos para representação dos diversos
instrumentos e de suas funções nas malhas de instrumentos; e a PETROBRAS N-1692, que
conta com representações gerais sobre o traçado.
No entanto, como é dada a liberdade para cada empresa estabelecer e escolher a norma
a ser seguida na elaboração de seu projeto, símbolos fora da norma podem ser utilizados,
especialmente quando não há determinado modelo no software empregado. A identificação
dos elementos deve, portanto, ficar a encargo das legendas e sempre que possível em
concordância com as normas nos países de atuação da empresa.

2.6.2 Considerações sobre o PFD para a produção de cerveja tipo lager

Tendo em vista a extensão do diagrama PFD para a produção de cerveja lager, será
apresentado o fluxograma completo e o mesmo será dividido em seis partes de acordo com os
tipos de processamento envolvidos por etapa de obtenção da cerveja. As legendas para os
diagramas mostrados na sequência encontram-se nas tabelas 11 e 12.

Tabela 11: Legenda das correntes.


Substâncias
Sigla Nome
AG Água
EXT Extras
LEV Levedura
LUP Lúpulo
MAL Malte
CERV Cerveja
fg Calor
Fonte: Elaborada pelos autores.
32

Tabela 12: Legenda dos equipamentos.


Equipamentos
Sigla Descrição
TK Tanque
P Bomba
F Caldeira
E-100, E-101, E- Trocador de Calor de Placas
103
E-102 Trocador de Calor
M Moinho de Rolos
W Filtro de água
R Reator
S Sedimentador (Whirpool)
K Embalador
G Reservatório de Ar
C Compressor
Fonte: Elaborada pelos autores.
33

2.6.3 Fluxograma PFD Completo para produção de Cerveja Lager


34

2.6.4 Parte 1: Tanques de Conversão do Malte - PFD para produção de Cerveja Lager
35

2.6.5 Parte 2: Tina de filtração e forno para grãos já extraídos- PFD para produção de
Cerveja Lager
36

2.6.6 Parte 3: Fervura do Lúpulo - PFD para produção de Cerveja Lager


37

2.6.7 Parte 4: Whirlpool, resfriador de mosto e tanque de flotação- PFD para produção de
Cerveja Lager
38

2.6.8 Parte 5: Fermentador, tanque de maturação,centrifugador e envasador - PFD para


produção de Cerveja Lager
39

2.6.9 Parte 6: Trocadores de calor e rede de água - PFD para produção de Cerveja Lager
40

2.7 Balanços de massa

De acordo com o princípio de conservação das massas, uma determinada


quantidade de matéria não pode ser criada ou destruída, mas sua forma pode ser alterada, por
exemplo, com a mudança de estados físicos.
Assim sendo, em unidades operacionais de processos químicos a massa deve ser
conservada durante as diferentes transformações pelas quais as substâncias envolvidas
passam. Por definição, tem-se que a quantidade de matéria que entra em determinado volume
de controle, subtraída da quantidade que sai e somada à quantidade gerada reações químicas
que possivelmente podem ocorrer, deve ser numericamente igual ao acúmulo de matéria.
Ainda, o balanço de massa pode ser realizado para o sistema como um todo, denominado
balanço de massa global, ou então para cada substância envolvida no processo denominado,
por sua vez, balanço de massa para reagente. O balanço de massa pode ser genericamente
equacionado por (METCALF, EDDY, 2015):

Onde (1) representa a taxa de acumulação de compostos internamente ao sistema, (2)


taxa de escoamento de compostos entrando no sistema, (3) taxa de escoamento de compostos
saindo do sistema e (4) taxa de geração de compostos internamente ao sistema.

E simplificado por:

Nos processos realizados em batelada, desconsidera-se os termos (2) e (3), uma vez
que não há conteúdo entrando ou saindo dos equipamentos. Já nos processos em que não
ocorrem reações químicas, os termos de acúmulo e geração representados, respectivamente,
por (1) e (4) são anulados.
Os balanços de massa para o processo de fabricação de cervejas artesanais, em
questão, foram realizados para cada equipamento utilizado, assumindo-os como respectivos
volumes de controle.
41

Os balanços de massa para o processo de fabricação de cervejas artesanais, em


questão, foram realizados por partes: 1-12.

Tabela 13: Balanço de Massa Parte 1.


Correntes 1 2 3 4 5
De Malte Tanque 0 Moinho Tanque 1 Tanque 3
Para Tanque 0 Moinho Tanque 1 Tanque 3 Tanque 4
T (ºC) 25 25 25 25 70
P (atm) 1 1 1 1 1
F (kg/batch) 23.187 23.187 23.187 23.187 157.671
Malte 23.187 23.187 23.187 23.187 23.187
Lúpulo - - - - -
Levedura - - - - -
H2O - - - - 134.484
CO2 - - - - -
EtOH - - - - -
Ar - - - - -
Extras - - - - -
Carvão Ativado - - - - -
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 14: Balanço de Massa Parte 2.


Correntes 46 47 27 33 34
De extras Tanque 11 Tanque 2 Caldeira 0 Tanque 3
Para Tanque 11 Tanque 3 Tanque 3 Tanque 3 Bomba 0
T (ºC) 25 25 75 133,5
P (atm) 1 1 1 3 3
F (kg/batch) 0 0 134.484 1.982 1.982
Malte - - - - -
Lúpulo - - - - -
Levedura - - - - -
H2O - - 134.484 1.982 1.982
CO2 - - - - -
EtOH - - - - -
Ar - - - - -
Extras - - - - -
Carvão Ativado - - - - -
Fonte: laborada pelos autores.
42

Tabela 15: Balanço de Massa Parte 3.


Correntes 5 6 31 32 42
De Tanque 3 Tanque 4 Tanque 4 Tanque 2 Tanque 4
Para Tanque 4 Tanque 5 Forno 0 Tanque 4 Descarte de água
T (ºC) 70 70 70 80 70
P (atm) 1 1 1 1 1
F (kg/batch) 157.671 155.000 18.550 126.137 110.258
Malte 23.187 19.477 3.710 - -
Lúpulo - - - - -
Levedura - - - - -
H2O 134.484 135.523 14.840 126.137 110.258
CO2 - - - - -
EtOH - - - - -
Ar - - - - -
Extras - - - - -
Carvão
- - - - -
Ativado
Fonte: Elaborada pelos autores

Tabela 16: Balanço de Massa Parte 4.


Correntes 43 44 38 49
De Purificador de água 0 Forno 0 Água Forno 0
Purificador de água
Para Forno 0 Tanque 2 Revenda
0
T (ºC) 25 85 75 100
P (atm) 1 1 1 1
F (kg/bacth) 30.773 30.773 219.673 338
Malte - - - -
Lúpulo - - - -
Levedura - - - -
H2O 30773 30773 219673 0
CO2 - - - -
EtOH - - - -
Ar - - - -
Extras - - - -

Carvão Ativado - - - 338


Fonte: Elaborada pelos autores.
43

Tabela 17: Balanço de Massa Parte 5.


Correntes 6 7 35 36 48
De Tanque 5 Tanque 6 Trocador 3 Tanque 8 / Trocador 3 Tanque 8
Fermentador
Para Tanque 6 Trocador 3 Tanque 8 Tanque 8
1
T (ºC) 95 95 20 20 20
P (atm) 1 1 1 1 1

F (kg/bacth) 146.416 85.699 85.699 86.910 86.910

Malte 19.477 15.582 15.582 15.582 15.582


Lúpulo 783 31 31 31 31
Levedura - - - 1.211 1.211
H2O 126.156 70.086 70.086 70.086 70.086
CO2 - - - - -
EtOH - - - - -
Ar - - - - -
Extras - - - - -
Carvão
- - - - -
Ativado
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 18: Balanço de Massa Parte 6.


Correntes 39 40 28 29 30

De Leveduras Tanque 7 Trocador 2 Trocador 3 Tanque 6


Descarte de
Para Tanque 7 Tanque 8 Trocador 3 Tanque 2
lúpulo
T (ºC) 25 20 10 85 95

P (atm) 1 1 1 1 1

F (kg/bacth) 1.211 1.211 78.472 78.472 60.716

Malte - - - - 3.895

Lúpulo - - - - 752

Levedura 1.211 1.211 - - -

H2O - - 78.472 78.472 56.069

CO2 - - - - -

EtOH - - - - -

Ar - - - - -

Extras - - - - -
Carvão
- - - - -
Ativado
Fonte: Elaborada pelos autores.
44

Tabela 19: Balanço de Massa Parte 7.


Correntes 7 8 9 10 11
De Tanque 5 Tanque 6 Trocador 3 Tanque7/ Trocador 3 Tanque 8
Para Tanque 6 Trocador 3 Tanque 8 Tanque 8 Fermentador 0
T (ºC) 95 95 20 20 20
P (atm) 1 1 1 1 1
F (kg/bacth) 146.416 85.699 85.668 86.910 86.910

Malte 19.477 15.582 15.582 15.582 15.582


Lúpulo 783 31 - 31 31
Levedura - - - 1.211 1.211
H2O 126.156 70.086 70.086 70.086 70.086
CO2 - - - - -
EtOH - - - - -
Ar - - - - -
Extras - - - - -
Carvão - - - - -
Ativado
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 10: Balanço de Massa Parte 8.


Correntes 41 19 21 22 50
De Leveduras Tanque 7 Trocador 2 Trocador 3 Tanque 6
Para Tanque 7 Tanque 8 Trocador Tanque 2 Descarte de
3 lúpulo
T (ºC) 25 20 10 85 95
P (atm) 1 1 1 1 1
F (kg/bacth) 1.211 1.211 78.472 78.472 60.716
Malte - - - - 3.895
Lúpulo - - - - 752
Levedura 1.211 1.211 - - -
H2O - - 78.472 78.472 56.069
CO2 - - - - -
EtOH - - - - -
Ar - - - - -
Extras - - - - -
Carvão Ativado - - - - -
Fonte: Elaborada pelos autores.
45

Tabela 11: Balanço de Massa Parte 9.


Correntes 37 11 12 13 14
De Refrigerador 0 Tanque 8 Fermentador 0 Tanque 9 Centrífuga 0
Para Tanque 8 Fermentador Tanque 9 Centrífuga Envasador 0
0 0
T (ºC) 20 20 20 10 10
P (atm) 10 1 1 1 1
F (kg/bacth) 92 86.910 82.344 82.625 81.219
Malte - 15.582 5.575 5.575 5.575
Lúpulo - 31 31 31 31
Levedura - 1.211 1.406 1.406 -
H2O - 70.086 70.086 70.086 70.086
CO2 - - 240 521 521
EtOH - - 5.006 5.006 5.006
Ar 92 - - - -
Extras - - - - -
Carvão - - - - -
Ativado
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 12: Balanço de Massa Parte 10.


Correntes 15 16 17 18 45
De Envasador 0 Centrífuga 0 Fermentador 0 Refrigerador 1 Refrigerador
1
Para Cerveja Levedura Refrigerador 1 Tanque 9 CO2
usada
T (ºC) 10 20 20 20 20
P (atm) 1 1 10 10 10
F (kg/bacth) 81.219 1.406 4.566 281 4.285
Malte 5.575 - - - -
Lúpulo 31 - - - -
Levedura - 1.406 - - -
H2O 70.086 - - - -
CO2 521 - 4.566 281 4.285
EtOH 5.006 - - - -
Ar - - - - -
Extras - - - - -
Carvão - - - - -
Ativado
Fonte: Elaborada pelos autores.
46

Tabela 13: Balanço de Massa Parte 11.


Correntes 20 21 23 24 25
De Purificador de Trocador 2 Purificador de Trocador 0 Purificador
água 0 água 0 0
Para Trocador 2 Trocador 3 Trocador 0 Tanque 2 Trocador 1
T (ºC) 25 10 25 85 25
P (atm) 1 1 1 1 1
F (kg/bacth) 78.472 78.472 126.015 126.015 15.185
Malte - - - - -
Lúpulo - - - - -
Levedura - - - - -
H2O 78.472 78.472 126.015 126.015 15.185
CO2 - - - - -
EtOH - - - - -
Ar - - - - -
Extras - - - - -
Carvão - - - - -
Ativado
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 14: Balanço de Massa Parte 12.


Correntes 26 28 29 30 38
De Trocador 1 Tanque 5 Trocador 0 Trocador 1 Descarte
Para Tanque 2 Trocador 0 Trocador Descarte Purificador 0
1
T (ºC) 85 100 100 35 25
P (atm) 1 1 1 1 1
F (kg/bacth) 15.185 14.017 14.017 14.017 219.673
Malte - - - - -
Lúpulo - - - - -
Levedura - - - - -
H2O 15.185 14.017 14.017 14.017 219.673
CO2 - - - - -
EtOH - - - - -
Ar - - - - -
Extras - - - - -
Carvão - - - - -
Ativado
Fonte: Elaborada pelos autores.
47

Tabela 25: Balanço de Massa para o equipamento TK-100.


TK-100
Entrada Saída Acúmulo
Malte 23187 23187 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 0 0 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 26: Balanço de Massa para o equipamento M-100.


M-100
Entrada Saída Acúmulo
Malte 23187 23187 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 0 0 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.
48

Tabela 27: Balanço de Massa para o equipamento M-100.

M-100
Entrada Saída Acúmulo
Malte 23187 23187 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 0 0 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 28: Balanço de Massa para o equipamento V-100.


V-100
Entrada Saída Acúmulo
Malte 23187 23187 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 0 0 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.
49

Tabela 29: Balanço de Massa para o equipamento TK-111.


TK-111
Entrada Saída Acúmulo
Malte 0 0 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 0 0 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 30: Balanço de Massa para o equipamento TK-103.

TK-103
Entrada Saída Acúmulo
Malte 23187 23187 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 134484 134484 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.
50

Tabela 31: Balanço de Massa para o equipamento B-100.


B-100
Entrada Saída Acúmulo
Malte 0 0 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 1982 1982 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 32: Balanço de Massa para o equipamento TK-105.

TK-105
Entrada Saída Acúmulo
Malte 19477 19477 0
Lúpulo 783 783 0
Levedura 0 0 0
Água 140173 140173 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.
51

Tabela 33: Balanço de Massa para o equipamento TK-110.

TK-110
Entrada Saída Acúmulo
Malte 0 0 0
Lúpulo 783 783 0
Levedura 0 0 0
Água 0 0 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 34: Balanço de Massa para o equipamento B-101.


B-100
Entrada Saída Acúmulo
Malte 0 0 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 14119 14119 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.
52

Tabela 35: Balanço de Massa para o equipamento E-100.


E-100
Entrada Saída Acúmulo
Malte 0 0 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 14017 14017 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 36: Balanço de Massa para o equipamento E-101.


E-101
Entrada Saída Acúmulo
Malte 0 0 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 14017 14017 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 37: Balanço de Massa para o equipamento TK-106.


TK-106
Entrada Saída Acúmulo
Malte 19477 19477 0
Lúpulo 783 783 0
Levedura 0 0 0
Água 140173 140173 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.
53

Tabela 38: Balanço de Massa para o equipamento E-103.


E-103
Entrada Saída Acúmulo
Malte 15582 15582 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 70086 70086 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 39: Balanço de Massa para o equipamento TK-107.

TK-107
Entrada Saída Acúmulo
Malte 0 0 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 1211 1211 0
Água 0 0 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.
54

Tabela 40: Balanço de Massa para o equipamento TK-108.


TK-108
Entrada Saída Acúmulo
Malte 15582 15582 0
Lúpulo 31 31 0
Levedura 1211 1211 0
Água 70086 70086 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 41: Balanço de Massa para o equipamento TK-102.


TK-102
Entrada Saída Acúmulo
Malte 0 0 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 141200 141200 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 42: Balanço de Massa para o equipamento E-102.


E-102
Entrada Saída Acúmulo
Malte 0 0 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 78471 78472 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extra 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total 0
Fonte: Elaborada pelos autores.
55

Tabela 43: Balanço de Massa para o equipamento TK-104

TK-104
Material Entrada Saída Acúmulo
Malte 23187 23187 0
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 260621 260621 0
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extras 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total: 0

Elaborado pelos autores.

Tabela 44: Balanço de Massa para o equipamento F-100.


F-100
Material Entrada Saída Acúmulo
Malte 3710 0 3710
Lúpulo 0 0 0
Levedura 0 0 0
Água 45613 30773 14840
CO2 0 0 0
Álcool 0 0 0
Ar 0 0 0
Extras 0 0 0
Cinzas 0 338 -338
Total: 18212
Fonte: Elaborado pelos autores
.
56

Tabela 44: Balanço de Massa para o equipamento TK-109.


TK-109
Material Entrada Saída Acúmulo
Malte 5575 5575 0
Lúpulo 31 31 0
Levedura 1406 1406 0
Água 70086 70086 0
CO2 521 521 0
Álcool 5006 5006 0
Ar 0 0 0
Extras 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total: 0
Fonte: Elaborado pelos autores.

Tabela 45: Balanço de Massa para o equipamento R-100.

R-100
Material Entrada Saída Acúmulo
Malte 15582 5575 10007
Lúpulo 31 31 0
Levedura 1211 1406 -195
Água 70086 70086 0
CO2 0 240 -240
Álcool 0 9572 -9572
Ar 0 0 0
Extras 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total: 0
Fonte: Elaborado pelos autores.
57

Tabela 46: Balanço de Massa para o equipamento S-100.

S-100
Material Entrada Saída Acúmulo
Malte 5575 5575 0
Lúpulo 31 31 0
Levedura 1406 1406 0
Água 70086 70086 0
CO2 521 521 0
Álcool 5006 5006 0
Ar 0 0 0
Extras 0 0 0
Cinzas 0 0 0
Total: 0
Fonte: Elaborado pelos autores.

2.8 Balanços de energia

Por definição, tem-se que energia é a capacidade que um corpo, uma substância ou um
sistema físico tem de realizar trabalho. Esta, por sua vez, pode ser interconvertida em outras
formas energéticas, como calor e trabalho, entretanto é sempre conservada em sistemas
isolados, de acordo com o primeiro princípio da termodinâmica.
O estudo dos fluxos de energia em processos industriais é uma ferramenta
relativamente simples e que permitem estimar a eficiência energética de processos químicos
que envolvem variações de temperatura. Além disso, conhecendo-se as quantidades de energia
envolvidas em cada etapa de um processo é possível elaborar projetos de integração
energética, que visem aperfeiçoar a produção e, consequentemente, poupar gastos evitáveis.
Uma vez que os procedimentos que envolvem trocas de energia no processo cervejeiro
são realizados em equipamentos fechados, pode-se considerar que os sistemas são de massa
constante. A energia desses sistemas consiste em energia interna U, especialmente em casos
de sistemas estacionários, uma vez que eles não sofrem nenhuma mudança em sua velocidade
ou elevação durante o processo.
A relação para o balanço de energia, nesses casos, pode ser expressa em função da
vazão mássica m, do calor específico cp (desconsiderando variações na massa específica, ou
seja, que o processo ocorre a volume constante) e da variação de temperatura do processo ΔT.
Matematicamente, é equacionada por (ÇENGEL, 2009):
58

Para a realização dos respectivos balanços de energia, os volumes de controle


adotados foram cada um dos equipamentos, individualmente, nos quais os fluidos escoavam
para dentro ou para fora dos mesmos, por meio de dutos ou tubos. Nos equipamentos em que
não ocorreram variações na temperatura, assumiu-se que a energia da entrada era idêntica à da
saída.
Tabela 47 - Balanço de energia para o tanque de mistura e propriedades.
Tanque de Mistura (TK-103)
Entrada Saída
Diferença
Capacidade
Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura de
Material Calorífica
(kg) (ºC) (kg) (ºC) Energia
(kJ/kg.K)
(kJ)
Malte 1,84 2,32.104 25,00 2,32.104 70,00 1,92.106
Água 4,19 1,34.105 70,00 1,34.105 70,00 0
Aço
0,50 3,46.104 25,00 3,46.104 75,00 8,66.105
Inoxidável
Total: 2,79.106
Diferença
Calor
Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura de
Utilidade Latente
(kg) (ºC) (kg) (ºC) Energia
(kJ/kg)
(kJ)
Corrente de
2.163,50 1,98.103 133,52 1,98.103 133,52 2,79.106
vapor (3 bar)
Eficiência da
65%
Caldeira (%)
Fonte: Elaborada pelos autores.
59

Tabela 47 - Balanço de energia para fervura do l úpulo e propriedades.


Fervura do Lúpulo (TK-105)
Entrada Saída
Diferença
Capacidade
Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura de
Material Calorífica
(kg) (ºC) (kg) (ºC) Energia
(kJ/kg.K)
(kJ)
Malte 1,84 19.477,00 70,00 19.477,00 100,00 1,08.106
Água 4,19 135.552,00 70,00 135.552,00 100,00 1,70.107
Lúpulo 1,84 783,34 25,00 783,34 100,00 1,08.105
Aço
0,50 80.470,58 25,00 80.470,58 100,00 3,02.106
Inoxidável
Total: 2,12.107
Diferença
Calor
Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura de
Utilidade Latente
(kg) (ºC) (kg) (ºC) Energia
(kJ/kg)
(kJ)
Corrente de
vapor 2.133,40 15.225,11 143,61 15.225,11 143,61 2,11.107
(4 bar)
Eficiência da
65%
Caldeira (%)
Fonte: Elaborada pelos autores.
60

Tabela 48 - Balanço de energia no fermentador e propriedades


Fermentador (R-100)
Entrada Saída
Capacidade Diferença
Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura
Material Calorífica de Energia
(kg) (ºC) (kg) (ºC)
(kJ/kg.K) (kJ)
Malte 1,84 1,56.104 20,00 1,56.104 20,00 0
Água 4,19 7,01.104 20,00 7,01.104 20,00 0
Lúpulo 1,84 3,13.101 20,00 3,13.101 20,00 0
Levedura 3,56 1,22.103 20,00 1,22.103 20,00 0
Aço Inoxidável 0,50 6,41.104 25,00 6,41.104 20,00 -1,60.105
Calor de reação 6,74.106
Total: 6,58.106
Diferença
Calor Latente Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura
Utilidade de Energia
(kJ/kg) (kg) (ºC) (kg) (ºC)
(kJ)
Amônia
1.207,00 5,45E+04 15,00 5,45E+04 15,00 6,58E+06
(7,3 bar)
Eficiência da
Evaporação da 10%
Amônia (%)
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 49 - Balanço de energia no condensador e propriedades.


Condensador (E-100)
Entrada Saída
Capacidade Diferença
Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura
Material Calorífica de Energia
(kg) (ºC) (kg) (ºC)
(kJ/kg.K) (kJ)
Água
4,19 1,26E+05 25,00 1,26E+05 85,00 3,16E+07
purificada
Total: 3,16E+07
Calor Diferença
Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura
Material Latente de Energia
(kg) (ºC) (kg) (ºC)
(kJ/kg) (kJ)
Vapor
2.257,90 1,40E+04 100,00 1,40E+04 100,00 3,16E+07
(1 bar)
Total: 3,16E+07
Fonte: Elaborada pelos autores.
61

Tabela 50 - Balanço de energia no Aquecedor e propriedades.


Aquecedor do líquido (E-101)
Entrada Saída
Capacidade Diferença
Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura
Material Calorífica de Energia
(kg) (ºC) (kg) (ºC)
(kJ/kg.K) (kJ)
Água purificada 4,19 1,52E+04 25,00 1,52E+04 85,00 3,82E+06
Condensado 4,19 1,40E+04 100,00 1,40E+04 35,00 -3,82E+06
Total: 0,00
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tabela 51 - Balanço de energia no Resfriador e propriedades.


Resfriador do Mosto (E-103)
Entrada Saída
Capacidade Diferença
Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura
Material Calorífica de Energia
(kg) (ºC) (kg) (ºC)
(kJ/kg.K) (kJ)
Malte 4,19 7,70E+04 25,00 7,70E+04 85,00 1,93E+07
Água 4,19 7,01E+04 95,00 7,01E+04 35,00 -1,76E+07
Lúpulo 1,84 3,13E+01 95,00 3,13E+01 35,00 -3,46E+03
Levedura 1,84 1,56E+04 95,00 1,56E+04 35,00 -1,72E+06
Total: 0,00
Fonte: Elaborada pelos autores.
Tabela 52 - Balanço de energia no forno de grãos e propriedades.
Forno de Grãos Esgotados (F-100)
Entrada Saída
Capacidade Diferença
Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura
Material Calorífica de Energia
(kg) (ºC) (kg) (ºC)
(kJ/kg.K) (kJ)
Água
4,19 3,62E+04 25,00 3,62E+04 85,00 9,10E+06
purificada
Total: 9,10E+06
Calor Diferença
Quantidade Temperatura Quantidade Temperatura
Material Latente de Energia
(kg) (ºC) (kg) (ºC)
(kJ/kg) (kJ)
Grão
2.415,60 3,71E+03 - 3,71E+03 - 8,96E+06
Esgotado
Total: 8,96E+06
Fonte: Elaborada pelos autores.
62

É importante ressaltar que os balanços de energia foram realizados para uma batelada
e estima-se que, durante um mês, possa ser possível realizar até duas bateladas.

2.9 UTILIDADES REQUERIDAS

As energias específicas requeridas para o processo foram calculadas para cada unidade
de operação e estão mostradas na Tabela 8. Os importantes tipos de energia dentro desse
processo são gás natural e eletricidade.

Tabela 15 - Lista de utilidades com respectiva descrição, fonte e função.


Equipamento Descrição Potência (kW) Fonte Função
Bombas
Bombear líquido
Bomba de mistura para o tanque de
P-100 25,51 Eletricidade
de líquido conversão de
mistura
Bombear mistura
P-101 Bomba de mistura 20,56 Eletricidade para a tina de
filtração
Bombear o mosto
P-102 Bomba do mosto 20,07 Eletricidade para a caldeira de
lúpulo
Bomba do mosto Bombear o mosto
P-103 11,58 Eletricidade
aquecido para o whirlpool
Bombear mosto
Bomba do em alta velocidade
P-104 1,60 Eletricidade
whirlpool para dentro do
whirlpool
Bomba de Bombear mosto
P-105 resfriamento do 2,83 Eletricidade para o resfriador
mosto do mosto
Bombear mosto
Bomba do
P-106 2,93 Eletricidade para o
fermentador
fermentador
Bombear a cerveja
Bomba do tanque
P-107 12,61 Eletricidade para o tanque de
de clarificação
clarificação
Bomba da Bombear cerveja
P-108 14,87 Eletricidade
centrífuga para a centrífuga
Bombear cerveja
Bomba da linha de
P-109 0,26 Eletricidade para a linha de
envase
envase
63

Bomba de água
P-110 - Eletricidade -
residual
Bomba de água da Bombear água
P-111 caldeira com 3,64 Eletricidade para a caldeira
lúpulo com lúpulo
Bombear água fria
Bomba de água do para o
P-112 47,88 Eletricidade
condensador condensador de
vapor
Bombear água
Bomba de água do
P-113 1,08 Eletricidade para o trocador de
trocador de calor
calor
Bomba de água do Bombear água
P-114 2,32 Eletricidade
forno para o forno
Bomba de água do Bombear água
P-115 resfriador de 2,32 Eletricidade para o resfriador
mosto de mosto
Total 112,81

Caldeiras
Gás natural que
aquece a água
Caldeira à vapor
utilizada na
B-100 que contém a 1.009,0 Eletricidade
conversão de
mistura
mistura do tanque
encamisado
Gás natural que
aquece a água
Caldeira à vapor utilizada para
B-101 9.396,1 Eletricidade
que contém lúpulo ferver o lúpulo no
tanque
encamisado
Total 10.405,1
Resfriadores
Resfriar a água
E-102 Resfriador de água 1.663,04 Eletricidade para o resfriador
de mosto
Resfriar a amônia
Resfriador de para o
E-104 23,72 Eletricidade
amônia Fermentador
encamisado
Total 1.686,77
Processos Adicionais
Tritura o malte em
M-100 Moedor 33,16 Eletricidade
grãos
TK-103 Conversão de 51,02 Eletricidade Agitar o malte no
64

mistura do tanque tanque de


agitador conversão
Tina de filtração Agitar o malte na
TK-104 127,54 Eletricidade
agitada tina de filtração
Agitador da Agitar o mosto na
TK-105 31,89 Eletricidade
caldeira de lúpulo caldeira de lúpulo
Remover a
S-100 Centrífuga 51,02 Eletricidade
levedura
K-100 Linha de envase 178,56 Eletricidade Envasar a cerveja
Sistema de
W-100 purificação da 63,77 Eletricidade Purificar a água
água
Total 536,95
Fonte: Elaborada pelos autores.
65

A demanda total de eletricidade e do gás natural estão reportados nas Tabelas 9 e 10

Tabela 16 - Total de eletricidade necessária para o processo.


66

Total de energia
Equipamento Potência (kW) Tempo de uso (h)
requerida (kW-hr)

P-100 25,5 19,8 505,2

P-101 20,6 23,8 488,8

P-102 20,1 30,9 620,4

P-103 11,6 51,5 596,6

P-104 1,6 24,7 39,5

P-105 2,8 204,2 576,9

P-106 2,9 194,9 572,1

P-107 12,6 34,0 429,1

P-108 14,9 28,9 430,2

P-109 0,3 3.573,7 914,6

P-110

P-111 3,6 36,9 134,1

P-112 47,9 294,8 14.117,2

P-113 1,1 294,8 319,3

P-114 2,3 294,8 682,7

P-115 2,3 294,8 682,7

E-102 1.663,0 147,6 245.496,9

E-104 para E-106 23,7 24.800,0 588.363,7

M-100 33,2 369,0 12.237,9

TK-103 51,0 318,9 16267,0

TK-104 127,5 1.033,3 131792,7

TK-105 31,9 442,9 14.120,6

S-100 51,0 147,6 7.531,0

K-100 178,6 7.884,0 1.407.749,8

W-100 63,8 295,2 18.827,5

Total 536,9 2.463.496,5


Fonte: Elaborada pelos autores.
67

Tabela 34 - Total de gás natural necessário para o processo.


Total de gás
Equipamento Potência (kW) Tempo de uso (h)
requerido (SCF)
B-100 1.009,0 147,6 508.233,5
B-101 9.396,1 147,6 4.733.028,5
Total 10.405,1 5.241.262,0
Fonte: Elaborada pelos autores.

É importante notar que o preço da utilidade bomba não é caro porque o uso não é
frequente. Elas geralmente trabalham de 15 a 30 minutos por vez a cada dois dias. O maior
custo de energia está na linha de envase porque ela trabalha constantemente e completa
muitos processos incluindo limpeza, lavagem, engarrafamento, aplicação de rótulos e
empacotamento. Os custos, em geral, são baixos porque correntes quentes internas do
processo são reutilizadas em outros processos. Isso ocorre com o uso do resfriador de mosto,
condensador de vapor do lúpulo, e no forno de grão para produzir água quente. Essa
transferência de energia utilizável ajuda significantemente a diminuir os custos de energia da
cervejaria.
Electricity Requirements
68

3 CONCLUSÃO

Durante a execução do trabalho constatou-se que a cerveja é uma bebida consumida


milenarmente e que tem se difundido cada vez mais, ganhando mercado com produtos
atualmente denominados gourmets voltados a públicos de maior poder aquisitivo. A partir
da análise de mercado no interior de São Paulo, optou-se por investir na cidade de
Araraquara, produzindo 160.000 L de cerveja tipo lager em duas bateladas mensais,
abrangendo 2,0% do mercado na região.
De forma geral, as etapas básicas do processo de produção de cerveja são sempre as
mesmas. As maiores variações que podem ocorrer entre um processo e outro são em relação
à instrumentação utilizada, tipo de malte, realização ou não da pasteurização, rampas de
temperatura utilizadas na mosturação, entre outros. Estas variações podem alterar o sabor, o
aroma, coloração e a qualidade da cerveja, além de causarem diferença no preço total do
processo. Para o projeto de microcervejaria, coube escolher os processos mais baratos, que
não incluíam o processo de pasteurização.
Todo o processo de fabricação da cerveja Lager foi apresentado no diagrama PFD.
Foram descritos todos os equipamentos necessários, com suas respectivas funções e
condições de operação, assim como os balanços de massa e energia – por batelada - para
cada equipamento.
Conforme observado, os gastos para matérias-primas encontrados por batelada
foram de U$ 67.399,10. Como a cada mês se tem duas bateladas, os custos anuais são de
U$ 3.235.156,83. Tendo em vista que o valor da cotação do dólar em 27/11/17 é de R$3,23,
os valores para custos por batelada e anual são de R$217.699,10 e R$10.449.556,60,
respectivamente.
69

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