Zero Defeito

 O que é:
O zero defeito é um programa para eliminar ou diminuir erros na produção
industrial, mas, não significa que não terá erros como o nome sugere, mas sim
que não terá margens para erros, tendo o objetivo de fazer certo na primeira
vez.
 Origens:
O zero defeito tem, origem na primeira metade do séc. XX, na mesma época
da segunda guerra mundial, usado para fabricação e melhoria de
equipamentos militares. Martin Company foi um fabricante de mísseis e
foguetes que foi pioneiro da ideia do “zero defeito”, em 1961, com um programa
conscientizando os trabalhadores que faziam a produção para reduzir as falhas
e melhorar a qualidade do produto. O Departamento de Defesa Americano
publicou em 1968 o relatório técnico “Zero Defects – The Quest for Quality”,
com um conjunto de artigos promovendo a qualidade e estimulando o uso do
programa zero defeito na indústria bélica. Em meados de 1970, Philip Crosby,
que era gerente de qualidade da Martin-Marietta (Fusão da Martin Company e
american-Marietta Corporation), que fabricava produtos aeroespaciais e
eletrônicos, fazem o lançamento do programa “Zero Defeito”. Anos depois,
Philip Crosby era Vice-presidente do conglomerado ITT e lançou o livro “Quality
is Free” em 1979, e, pelo sucesso alcançado do livro, sai da ITT e funda a
Philip Crosby Associates, e depois disso, o zero defeito começa a ter
repercussão mundial. (Imagem abaixo).

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 Quem foi Philip Crosby:

Philip Bayard Crosby foi um dos principais nomes da qualidade na história,

nascido na cidade de Wheeling, Virginia Ocidental – EUA, em 18 de junho de
1926. Ele se graduou em medicina na Ohio College of Podiatric Medicine e o
diploma direto pelo Wheeling College e Rollings College, além de ter sido
médico honorário na Corporate Management da Universidade de Findlay, e
além de todos seus diplomas, ainda serviu na Segunda Guerra Mundial e na
Guerra da Coreia.

 Segundo Philip Crosby, os 4 principais pontos do Zero Defeito são:

1. A definição de qualidade é a conformidade com os requisitos;
2.O sistema da qualidade deve ser voltado para à prevenção da qualidade. (e
não avaliação da qualidade);
3. A meta padrão do desempenho deve ser o “Zero Defeito”;
4. A medida padrão deve ser o custo da não-qualidade;
 Os 14 passos de Philip Crosby para implementar o programa Zero
Defeito:
1° - Pessoal Gerencial Comprometido com a Qualidade: Toda a gestão e todas
as áreas da instituição devem estar comprometidas com a qualidade, e, que
uma clara política seja divulgada para que todos da organização cumpram suas
funções seguindo os requisitos.
2° - Formação de Times Gerenciais da Qualidade: Deve se formar times
gerenciais de alta qualidade, para negociar, discutir e negociar ações para
melhoria da qualidade.
3° - Medição dos processos: Estabelece medidas de processos que identificam
potenciais e atuais problemas da qualidade em cada área.
4° - Analise do custo da não-qualidade: Essa analise deve ajudar a
organização onde e quais ações devem ser tomadas para melhorar a
qualidade.
5° - Formação de Cultura da Qualidade: Essa cultura conscientiza cada
colaborador sobra a importância da qualidade, por treinamentos ou
compartilhamento de informações.
6° - Ações corretivas: Corrigem os problemas da qualidade rapidamente, de
forma que os colaboradores vejam que existe um sistema que realmente
promove a melhoria.
7° - Estabelecer um Comitê do Programa Zero Defeito: Esse comitê tem a
função de avaliar a situação atual e verificar os progressos, e, estimula
melhorias através de ações de conscientização da necessidade que todos
façam seu trabalho conforme requisitado.
8° - Treinamento dos supervisores: Todos devem ser treinados com os
conceitos do programa e sobre a gestão da melhoria.
9° - Dia do Zero Defeito: Esse dia tem o intuito de promover o programa Zero
Defeito, reforçando a necessidade de melhorias, informando ganhos e
propondo novas perspectivas.
10° - Estabelecimento de metas: Com prazos de 30 a 90 dias, todas as
pessoas envolvidas devem ter metas de melhoria estabelecidas.
11° - Remoção de barreiras: Os gestores orientam seu pessoal a descreverem
num formulário as barreiras que os impedem de fazer um trabalho com
qualidade, e deve ser devidamente endereçada em até 24h para que as ações
do programa sigam com confiança e para que não haja queda moral da equipe.
12° - Reconhecimento: Para colaboradores que atingem um desempenho
notável pode ser recompensado com um prêmio de honraria, o estimulando a
manter seu desempenho e estimulando os demais a melhorarem.
13° - Comitês de qualidade: São grupos de profissionais da qualidade e
liderança com a função de avaliar e discutir melhorias.
14° - Recomeçar: O período do programa deve ser de 12 a 18 meses, deve-se
haver a alteração dos representantes e dos times, para dar um fôlego novo
para o programa.

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Garantia da qualidade
 O que é:
Pode-se definir garantia da qualidade como a inspeção ou teste de pré-
requisitos de qualidade para determinado produto, e o resultado dos testes e
algumas medições fazem o controle de qualidade, garantindo que padrões de
qualidade se mantenham sem que haja alterações, pois uma vez que não se
tem a garantia da qualidade de um produto, isso pode causar sérios prejuízos
para a indústria.
Além disso, alguns produtos só podem ser comercializados caso atendam
diversos requisitos de qualidade, podendo ser padrões impostos pelo governo,
por normas internacionais como a ISO, padrões da empresa ou algo específico
que foi pedido pelo cliente.
Para garantir essa qualidade, o responsável é o setor da garantia de qualidade
ou o inspetor de qualidade, etc. E deve-se levar em conta a qualidade em todas
as partes do processo de produção para que seja evitada falhas durante os
mesmos.
 Como conseguir a garantia de qualidade:
Com diversos processos produtivos, vários setores comerciais devem ter a
qualidade garantida com seus produtos, como na indústria química ou
farmacêutica. Atualmente, as indústrias não são obrigadas por lei a terem um
padrão, mas se dedicam ao tópico da qualidade para se tornarem competitivas
no mercado.
Inspeção de qualidade: São feitas para checar a qualidade e todas as
características dos produtos fabricados, e quem a realiza é o inspetor do
controle de qualidade é um profissional responsável para realizar e conduzir
todas as inspeções durante a produção de um produto e é fundamental para
garantir a qualidade. O inspetor de qualidade tem diversas funções, e deve
manter tudo organizado e livre de erros, de forma controlada.
Outros meios de garantir a qualidade são os ensaios destrutivos e os não
destrutivos.
Ensaios destrutivos: Eles são os que deixam marcas ou sinais nos produtos
que são submetidos a esse ensaio. São muito comuns e de vital importância na
indústria metal-mecânica. Temos como exemplos de ensaio destrutivos:
-Flexão;
-Tração;
-Dureza;
-Torção;
-Fadiga;
-Impacto;
Ensaios não destrutivos: São ensaios realizados em produtos acabados ou
semiacabados que identificam se existem ou não defeitos e não conformidades
no produto, sem deixar marcas, quebras ou que altere seu uso posterior,
garantindo sua qualidade sem danificar o produto. Temos como exemplo de
ensaios não destrutivos:
-Particulas magnéticas;
-Ultrassom;
-Liquido penetrante;
-Radiografia (Raios X e gama)
-Emissão acústica;
-Ensaio visual;
 Perda financeira:
Sem a garantia de qualidade, podem ocorrer grandes perdas financeiras em
sua empresa, podendo ser “medida” pelo índice de reclamação, pois quando
um cliente manda uma reclamação pois recebeu um produto não conforme, ele
espera ter um retrabalho ou uma troca de seu produto, que vai custar tempo e
dinheiro para o fabricante. Uma situação pior que pode acontecer e é comum
em montadoras de veículos, é o “Recall”, onde todos os produtos do mesmo
lote devem ser recolhidos para que possa se fazer um retrabalho e entrega-los
nas devidas especificações e conformidades.
 7 características para a garantia da qualidade (Aos olhos do
consumidor)
- Desempenho: O produto devera cumprir a função para que foi fabricado com
excelência, para que não fique superestimado.
-Confiabilidade: De acordo com falhas que o produto apresentar, se apresentar
alguma, o cliente ira avaliar se o produto é confiável ou não.
-Durabilidade: Ao longo do tempo o cliente ira avaliar se o desempenho se
mantem por um bom período após a compra e conseguirá ver a durabilidade do
produto.
-Assistência técnica: O cliente vai avaliar o atendimento da empresa e as
formas de solução caso haja algum problema com o produto.
-Estética: Nesse tópico os clientes avaliarão o aspecto do produto, como a
forma, cor, embalagem, formato, estilo.
-Características: Aqui é onde os clientes julgam o diferencial do seu produto em
vista dos demais produto concorrentes.
-Qualidade percebida: De acordo com experiencia e percepção sobre o
produto, eles irão avaliar se o produto é de qualidade ou não.

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