PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

MANUTENÇÃO (PCM)
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Percio Ruiz Francisco
“Deem-me erros frutíferos, cheios de sementes, rebentando
com as suas próprias correções. Podem guardar a vossa
verdade estéril para vós mesmos.“

Vilfredo Pareto
Mini Currículo

• Especialista em Engenharia de Segurança do Trabalho, formado

pelo Centro Universitário de Lins - UNILINS (2009) e Engenheiro
Civil, formado pela Universidade Santa Cecília (1986). Sócio na
empresa Di Luccia & Ruiz Construções Ltda. onde presta
consultoria de planejamento e construção para obras
residenciais, comerciais e industriais.

• https://www.linkedin.com/in/percio-ruiz-francisco/
Objetivos

• Gerais
• Apresentar as ferramentas e metodologias utilizadas na elaboração e no controle do
Planejamento da Manutenção.

• Específicos
• Conhecer os processos de planejamento, execução e controle da manutenção por meio de
elaboração de cronogramas, análise de indicadores específicos para a Manutenção.
Entender como o controle da manutenção, por meio de seus indicadores, melhora a
confiabilidade e a disponibilidade dos ativos.
Referências Bibliográficas

• PALMER, Richard D. MAINTENANCE PLANNING AND SCHEDULING HANDBOOK. New York,

McGraw-Hill Handbooks, 2006
• KARDEC, Alan. NASCIF, Júlio. MANUTENÇÃO: FUNÇÃO ESTRATÉGICA. Rio de Janeiro, Qualitymark,
2012.
• <http://www.abraman.org.br/>. Acesso em: 28 jan. 2021.
Fases do Planejamento
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)
Fases do Planejamento

• Levantamento de Engenharia
• Diagrama de Pareto: 20% das atividades são responsáveis por 80% da
visibilidade.
• Projetos;
• Diagramas;
• Fluxograma de processo;
• Manuais;
• Data-book;
Vilfredo Frederico Dalmaso Pareto

• 1848 a 1923.
• Engenheiro, Economista, Acadêmico e Político.
• 1897 conduziu estudo sobre a distribuição de
renda, onde percebeu que a distribuição da
riqueza não se dava de maneira uniforme.
Deduziu que 80% da riqueza se concentrava
com apenas 20% da população.
Fases do Planejamento

• Seleção de Ferramentas

• Automatizada:
• Primavera;
• MS Project;
• MS Excel;
• CMMS.

• Manual
Fases do Planejamento

• Descrição das Atividades

• As atividades devem ser descritas de forma completa. Os insumos

necessários devem ser listados, tais como:

• Peças / materiais;
• Ferramentas;
• Equipamentos;
• Mão de Obra (por sua qualificação).
Fases do Planejamento

• Atribuição de Recursos

• Em cada atividade devem ser alocados os recursos necessários

para a sua execução.

• Quantidade e tipo de Mão de Obra;

• A necessidade de equipamentos especiais para a execução da atividade.
Fases do Planejamento

• Estimativa de Tempo das Tarefas

• O tempo a ser empenhado em cada atividade deve ser obtido por

consenso entre os envolvidos:

• Planejamento;
• Coordenação de planejamento;
• Executores;
• Produção.
Fases do Planejamento

• Definição da Criticidade
• Os níveis de criticidade de cada atividade dependem, entre outros
de:
• Segurança e meio ambiente;
• Qualidade e produtividade;
• Oportunidade;
• Taxa de ocupação;
• Frequência de quebra;
• Manutenibilidade;
• Riscos ao meio ambiente ou à segurança
Fases do Planejamento

• Tipos de Manutenção
• O tipo de Manutenção adotada é uma escolha da empresa. É
comum que empresas adotam mais de um tipo de manutenção,
em função da diversidade de ativos e da criticidade dos
processos.

• Manutenção Corretiva Não Programada;

• Manutenção Corretiva Programada;
• Manutenção Preventiva;
• Manutenção Preditiva;
• Manutenção Produtiva Total;
Fases do Planejamento

• Elaboração do Cronograma

• A elaboração do cronograma será tratada a parte;

• Deve respeitar as características da empresa;
• Ter a periodicidade das atividades definida em consonância com as
necessidades do controle do mesmo.
Fases do Planejamento

• Relatórios de Avanço

• O relatório deve ter a periodicidade alinhada com a necessidade

de controle e a possibilidade de recuperação;
• Deve apresentar parâmetros para a comparação entre previsto e
realizado;
• Deve apresentar a programação dos próximos períodos.
Fases do Planejamento

• Vantagens

• As vantagens associadas à programação da manutenção podem

ser vistas:

• Previsibilidade;
• Redução de custos;
• Diminuição das paradas não programadas;
• Melhoria dos processos quanto à Segurança e Qualidade.
Cronograma
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)
Cronograma

• O que é um Cronograma

• O Cronograma é um instrumento de gestão que permite a

definição de:

i. o escopo dos serviços;

ii. a duração das atividades;
iii. os recursos a serem empregados
iv. os custos envolvidos (devem ser segregados em conformidade com a WBS); e
v. A qualidade (critérios de aceitação) dos serviços.
Cronograma

• Escopo dos serviços:

• Define o que vai ser feito;

• Define onde vai ser feito.
Cronograma

• Duração das atividades:

• Define em qual data será realizado;

• Define o horário disponível para a execução.
Cronograma

• Recursos empregados:

• Define a quantidade e qualificação do pessoal;

• Define quais ferramentas e equipamentos serão empregados;
• Define o material (insumos) disponíveis para uso.
Cronograma

• Custos:

• Quantifica e valora os recursos humanos, ferramental,

equipamentos e insumos associados à execução das atividades;
• Estes custos devem ser associados ao TAG ou Centro de Custo
apropriado.
Cronograma

• Qualidade:

• Define os critérios de aceitação do serviço. Podem ser associados

a critérios de custo de produção, qualidade na produção, etc.
Cronograma

• Periodicidade

• O período abrangido pode estar diretamente ligado com o nível de

detalhamento do cronograma;
• O planejamento deve ser de longa duração para garantir que todos os ativos
passem pela manutenção necessária.
Cronograma

• WBS (Work Breakdown Structure)– Estrutura Organizacional

• Para os controles de automação, apuração de custos, melhoria de

processos, entre outros, as empresas adotam uma estrutura organizacional.
Esta estrutura é refletida no “TAGeamento” dos ativos.
• Esta estrutura reflete a maneira como a empresa enxerga sua produção e
seus processos e deve ser seguida na elaboração do cronograma e na
apuração dos custos da manutenção.
Cronograma

• Caminho Crítico

• O caminho crítico em um cronograma é a sequência de atividades com a

menor folga total;
• Qualquer atraso no caminho crítico pode refletir em atraso total na
realização da manutenção.
Cronograma

• Dependências e Precedências

• Para a efetiva conclusão de todos os trabalhos programados, as

dependências e as precedências devem estar corretamente indicadas e
vinculadas;
• Atividades resumo não dever ser relacionadas como precedente ou
dependente de nenhuma atividade;
• Todas as atividades de um cronograma devem ter atividades precedentes e
dependentes, com exceção da primeira atividade (só dependente) e da
última atividade (só precedente).
Mudanças no PCM com a
Industria 4.0
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)
Mudanças no PCM com a Industria 4.0

• Histórico

• 1ª Revolução Industrial: final do século XVIII até meados do século XIX.

Máquinas a vapor e novos processos produtivos;

• 2ª Revolução Industrial: até a década de 1960. Produção em série, petróleo

e Industria bélica;

• A primeira geração do PCM inicia com a manutenção puramente corretiva por volta da década de
40;
Mudanças no PCM com a Industria 4.0

• Histórico

• 3ª Revolução Industrial: da década de 70 até aproximadamente o ano 2.000.

Determinada pela junção de conhecimentos técnicos e científicos contando
com a facilitação proporcionada pela informática crescente.

• A segunda geração do PCM passa a considerar a abordagem preventiva mas ainda com baixa
confiabilidade;
• Uma terceira geração se destaca com a melhoria da capacidade de previsão de falhas por meio
da análise das causas, de estatísticas quanto ao tipo de uso e os esforços suportados.
Mudanças no PCM com a Industria 4.0

• Histórico

• 4ª Revolução Industrial: ainda não consolidada, mas presente nos últimos 10

a 15 anos. Possível com a utilização de BIG DATA, Realidade Aumentada,
Automação, Nuvem, Robótica e IoT;

• Como tendência vemos a possibilidade de melhorar o aspecto preditivo, pois com o

monitoramento em tempo real de um sempre crescente número de itens a qualidade da análise
aumentará.
Mudanças no PCM com a Industria 4.0

• A mudança da produção influencia na manutenção

• A maior possibilidade de controle oriunda das análises automáticas e em tempo real, tais
como: vibração, ruído, fluídos, térmicos, etc. levarão a uma taxa de previsão muito mais
apurada;
• A mineração de dados da produção comparados com o histórico de manutenção
apresentará novos indicadores de falha que permitirão a melhoria da previsão de
ocorrências;
• Aumento de produtividade das equipes de manutenção com a melhor antecipação de
ocorrências (redução de custos);
• Todos estes aspectos, entre inúmeros outros que deverão surgir refletirão diretamente no
aumento da Disponibilidade e da Confiabilidade.
Mudanças no PCM com a Industria 4.0

• Casos no Brasil

• BOSCH:

• Ainda considera que seus parques no Brasil não estão preparados para utilização de
robôs e realidade aumentada;
• Implantada a coleta de dados gerais de produção formando um “BIG DATA” disponível
para utilização pela manutenção.
Mudanças no PCM com a Industria 4.0

• Casos no Brasil

• FORD:

• Implantou mudanças em suas unidades de Camaçari e Taubaté com a introdução de

recursos de produção automatizada;
• No desenvolvimento de produtos, com aplicações de IoT desenvolveu o “Boné Alerta”
para identificar quando o motorista está sonolento e alertá-lo.
Mudanças no PCM com a Industria 4.0

• Casos no Brasil

• VALE:

• Investimentos de mais de US$ 450 Milhões para implantação da Industria 4.0 até
2023;
• Proposta para criação de uma mina apenas com caminhões autônomos;
• Utilização de drones em pátios ferroviários.
Indicadores
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)
Indicadores Gerais - Nivelamento

• Benckmark
• É o resultado do processo, a marca que queremos atingir ou a melhor marca possível em
determinado intervalo de tempo.

• Benckmarking
• Processo pelo qual buscamos melhorar o desempenho da organização identificando,
compreendendo e melhorando práticas e processos em comparação com as melhores
práticas da indústria.
Indicadores Gerais - Nivelamento

• KPI (Key Performance Indicators – Indicador Chave de

Desempenho)

• Geralmente dado pela divisão de um resultado de desempenho obtido pela

meta esperada. Quanto mais próximo de 1, mais próximo estamos da meta.
• Os KPI mais utilizados são: Produtividade e Lucratividade.
Indicadores Gerais - Nivelamento

• BSC (Balanced Scorecard – Indicadores Balanceados)

• Idealizado na Harvard Business School em 1992 por Robert Kaplan e David

Norton;
• Baseia-se em controlar os aspectos financeiro, mercadológico, de processos
e de aprendizado visando apurar a visão e a estratégia da empresa.
Indicadores de Manutenção

• Disponibilidade

• Principal indicador de manutenção;

• É a razão entre o Tempo Médio Entre Falhas (TMEF) e a soma do Tempo Médio Entre Falhas e o
Tempo Médio Para Reparo (TMPR);
• Conhecida como disponibilidade intrínseca.
Indicadores de Manutenção

• Disponibilidade

• Considerando que o ativo pode parar para manutenção programada;

• É a razão entre o Tempo Médio Entre Manutenções (TMEM) e a soma do Tempo Médio Entre
Manutenções e o Tempo Médio de Intervenções de Manutenção (TMIM);
• Conhecida como disponibilidade operacional.
Indicadores de Manutenção

• Custo de Manutenção
• O Custo de Manutenção é composto por:

• Custo de Mão de Obra (CMO);

• Custo de Materiais (CMT);
• Custo de Serviços Externos (CSE);
• Outros Custos (OC).
Indicadores de Manutenção

• Custo de Manutenção em Relação ao Imobilizado

• É um indicador utilizado mundialmente e consiste no Custo de Manutenção

calculado anteriormente em relação ao valor total da planta industrial;
• O imobilizado é também conhecido com ERV (Estimated Replacement Value)
ou RAV (Replacement Asset Value).
Indicadores de Manutenção

• Custo de Manutenção em Relação ao Faturamento Bruto

• Faturamento Bruto é o Faturamento da Empresa antes de descontar as

obrigações;
• É um indicador muito utilizado no Brasil.
Indicadores de Manutenção

• Custo de Manutenção em relação ao Custo Operacional

• O Custo Operacional é a somatória de todos os custos incorridos pela

empresa para produzir, incluído ai o Custo de Manutenção;
• O valor deste indicador é referente à possibilidade de, diminuindo os custos
de manutenção, diminuir também o Custo Operacional. Isso implica em
melhoria direta no resultado comercial da empresa;
• Os custos operacional e de manutenção devem ser calculados na mesma
base temporal, i. e. mensal, semanal ou anual para ambos.
Indicadores de Manutenção

• HH por Tipo de Manutenção

• Utilizado para apurar o empenho de HH por tipo de manutenção.

Exemplo:
Indicadores de Manutenção

• Porcentagem de Serviço Programado

• Este indicador mostra o quanto a manutenção é ditada pela Falha ou pela

programação.
Indicadores de Manutenção

• Porcentagem de Cumprimento de Programação

• Indica o nível de aderência entre Execução e Programação. Pode ser usado

como um indicador do tipo KPI.
Indicadores de Manutenção

• Backlog
• Mede a carga de serviço a realizar;
• Contempla todos os serviços já identificados e cadastrados. O Backlog
considera apenas as atividades que já estão com Ordens de Serviço
emitidas;
• Pode ser global ou estratificado por disciplina;
• É um indicador da capacidade de realização de manutenção.
Indicadores de Manutenção

• Retrabalho

• Índice de Qualidade dos serviços de manutenção;

• Deve ser identificada a causa do retrabalho para o devido tratamento.
Indicadores de Manutenção

• Absenteísmo

• Indicador motivacional.
Indicadores de Manutenção

• Horas Extras

• Considerar o que exceder a jornada semanal prevista.

Indicadores de Manutenção

• Perdas de Produção em Função da Manutenção

• Avalia a porcentagem de Perdas de Produção geradas por Paradas Programadas
para Manutenção e por Falhas em ativos;
• É a razão entre as Perdas por Manutenção e as Perdas Totais;
• Quando o tipo de produção permite a quantificação das perdas em unidades de
produto é a razão entre a quantidade de produto não produzido por manutenção e a
quantidade não produzido por outras causas;
• Quando não for possível a mensuração em unidades de produto pode ser calculado
pela razão entre horas paradas para manutenção e horas paradas totais;
• A medição em horas não é a mais adequada pois há perda de produção por
variação de velocidade em processos da produção que não serão computados.
“Só sei que nada sei.”

Sócrates – filósofo grego – 469 a 399 a. C.

Muito Obrigado!
Percio R. Francisco
perciorf@gmail.com